DE3513651A1

DE3513651A1 - Sitzkissen und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE3513651A1
Application number: DE19853513651
Authority: DE
Inventors: Ken Minegishi; Kazuo Kawasaki Kanagawa Suzuki; Yoshiaki Takamura
Original assignee: NHK Spring Co Ltd
Current assignee: NHK Spring Co Ltd
Priority date: 1984-04-16
Filing date: 1985-04-16
Publication date: 1985-11-21
Also published as: FR2562882A1; GB8509749D0; GB2157559B; FR2562882B1; GB2157559A; DE3513651C2

Description

35Ί3651

Sitzkissen und Verfahren zu dessen Herstellung

Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Sitzkissen für Kraftfahrzeuge oder für Möbel und dergleichen sowie auf ein Verfahren zu dessen Herstellung, und insbesondere auf ein durch Vereinigung von Urethanschäumen verschiedener

jg Härtegrade gebildetes Sitzkissen und auf ein Verfahren zur Herstellung desselben.

In Kraftfahrzeugen und dergleichen oder für Möbel werden Sitze verwendet, welche durch Schäumen von Urethan-

2Q schäumen hergestellt sind. In einem derartigen Sitzkissen sind einteilig damit hergestellte seitliche Abstützungen beidseitig der durch das Körpergewicht einer Person belasteten Teile vorgesehen, um durch Sitzen für längere Zeiträume verursachte Ermüdungserscheinungen

ok durch Verbesserung der Halteeigenschaften gegenüber der sitzenden Person zu reduzieren. Allgemein sind der Sitz und die Rückenteile dieses Sitzkissens, welche das Gewicht aufnehmen, aus Urethanschaum niedriger Härte zur Verbesserung der Federungs- und Stoßdämpfungseigenschaf-

OQ ten geformt, während mit Urethanschaum großer Härte die Halteeigenschaft gegenüber der sitzenden Person verbessert wird.

Bisher erfolgte die Herstellung derartiger aus Urethan- Qc schäumen verschiedener Härte integral gefertigter Sitzkissen nach folgenden Verfahren:

(1) Verkleben von geformten ürethanschäumen unterschiedlicher Härte nach dem getrennten Formschäumen dieser Urethanschäume (U.M. Veröffentlichung: Nr. 52-22403 Japan Official Gazette);

(2) Formen einer Durchdringungsfläche an der Haftfläche von ürethanschäumen verschiedener Härtegrade (U.M. Veröffentlichung: Nr. 49-37954, Nr. 49-31922 und Nr. 48-32108 Japan Official Gazette);

(3) Abdecken eines Urethanschaums niedriger Härte mit einem Film, so daß die Haftfläche keine Durchdringungs-5 fläche bilden kann;

(4) Formschäumen eines Formlings aus einem Urethanschaum und anschließendes Eingießen einer anderen geschäumten Ausgangslösung für unterschiedliche Härte von der Formeinrichtung in den genannten Formling; oder

(5) Eingießen von Ausgangslösungen für synthetische schaumbildende Harze mit unterschiedlicher Härte gleichzeitig in die Form, um eine Konstruktion aus mehr als zwei weichen und harten Teilen mit unterschiedlicher Härte herzustellen.

Jedoch umfaßt das Verfahren (1) viele Verfahrensschritte, da die Verklebung nach dem getrennten Formschäumen durch-

gQ geführt wird. Ferner mangelt es den nach dem Verfahren

(2) hergestellten Sitzen an den erforderlichen Eigenschaften eines Sitzes, da eine gleichmäßige Durchdringungsfläche nicht erzielt werden kann.Des weiteren ist die Durchführbarkeit des Verfahrens (3) aufgrund der Schwie-

gc rigkeiten des Abdeckens mit dem Film schlechter. Außerdem

weist das Verfahren (4) eine größere Anzahl von Verfahrensschritten auf, da zwei Phasen des Formschäumens erforderlich sind. Weiterhin treten beim Verfahren (5) Abweichungen der Position der Trennlinie zwischen den geformten weichen und harten Teilen sogar bei geringen Änderungen der Gießgeschwindigkeit und der Menge der Ausgangslösungen der synthetischen schaumbildenden Harze sowie Schwierigkeiten zur Erkennung deren Grenzfläche auf. Es können auch keine Erzeugnisse hergestellt werden, die den gestellten Anforderungen genügen. Keines dieser Verfahren ist zur Herstellung von Sitzkissen geeignet. Ein danach geformter Sitz ist bezüglich der Sitzeigenschaften unbefriedigend.

Es ist ein Ziel der Erfindung, ein Sitzkissen mit zufriedenstellenden strukturellen Eigenschaften eines Sitzes durch gleichzeitiges integrales Schäumen geschäumter Ausgangslösungen für unterschiedliche Härte zu schaffen.

Ein anderes Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines am besten geeigneten Herstellungsverfahrens für das Sitzkissen durch Einsetzen von Teilungstafein in eine Form zur Einteilung derselben in eine Mehrzahl von Abteilungen, durch Einschütten geschäumter Ausgangslösungen für unterschiedliche Härte der Formlinge in jede Abteilung ,und durch Herausziehen der Teilungstafeln aus der Form während des Schäumens der geschäumten Ausgangslösun-9^en·

Nachstehend ist die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 eine Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispieles der Erfindung,

Fig. 2 eine Schnittdarstellung eines anderen Ausführungsbeispieles der Erfindung,

Fig. 3 eine teilgeschnittene perspektivische Darstellung eines nochmals anderen Ausführungsbeispiels der Erfindung,

,λ Fig. 4 bis 7 Schnittdarstellungen, welche die Reihenfolge von Verfahrensschritten bei der Herstellung des Sitzes nach Fig. 1 zeigen,

Fig. 8 eine Schnittdarstellung einer abgewandelten je- Ausführung der Erfindung,

Fig. 9 eine Seitenansicht im Schnitt der Fig. 5,

Fig. 10 eine perspektivische Darstellung eines Ausfüh-2Q rungsbeispieles einer bei dieser Sitzherstel

lung verwendeten flachen Teilungstafel,

Fig. 11 bis 14 Schnittdarstellungen, welche die Reihenfolge von Verfahrensschritten bei der Her-„c stellung des Sitzes nach Fig. 2 zeigen,

Fig. 15 eine Seitenansicht zur Erklärung der Fig. 14,

Fig. 16 eine perspektivische Darstellung einer für die- nn ses Verfahren verwendeten räumlichen Teilungs

tafel,

Fig. 17 bis 20 Schnittdarstellungen, welche die Reihenfolge der Verfahrensschritte eines anderen g₅ Herstellungsverfahrens für den Sitz nach Fig.

2 zeigen,

Fig. 21 eine Seitenansicht der Darstellung nach Fig. 18,

Fig. 22 eine Einzelheiten zeigende Schnittdarstellung

der für dieses Verfahren verwendeten Teilungstafel, und

IQ Fig. 23 eine perspektivische Darstellung einer für dieses Verfahren verwendeten räumlichen Teilungstafel.

Fig. 1 zeigt die Konstruktion eines erfindungsgemäßen Sitzkissens. Diese Konstruktion kann auch für Sitz-Rükkenteile verwendet werden. Der mittlere Teil 1 oder der eigentliche Sitzteil des Sitzes ist der Teil, der durch das Gewicht einer sitzenden Person belastet wird. Beidseitig des mittleren Teils 1 sind seitliche Stützteile 2 durchgehend angeordnet. Diese seitlichen Stützteile 2 sind etwas höher als der durch das Gewicht belastete mittlere Teil 1. Wenn das Sitzkissen als Sitz-Rückenteil verwendet wird, sind die seitlichen Stützteile jedoch so beschaffen, daß sie sich über den mittleren Teil 1, der durch das Gewicht belastet bzw. gegen welchen der Rücken angelehnt wird, in Richtung nach vorwärts erstrecken. Der durch das Gewicht belastete Teil 1 und die seitlichen Stützteile 2 dieses Sitzes sind aus Urethanschäumen gebildet, die verschiedene Härtegrade aufweisen. Die Kom-

gO bination von urethanschäumen unterschiedlicher Härtegrade hat nahezu keine Beziehung zur Dichte. Jegliche Kombination, wie beispielsweise die Kombination eines Urethanschaums hoher Dichte (oder geringer Dichte) und hoher Härte mit einem Urethanschaum hoher Dichte (oder geringer

gg Dichte) und geringer Härte kann möglich sein. Mit anderen

Worten, der durch das Gewicht belastete Teil 1 ist aus Urethanschaum geringer Härte und die seitlichen Stützteile 2 sind aus Urethanschaum hoher Härte geformt. Der urethanschaum geringer Härte verbessert infolge seiner Weichheit die Federungs- und Stoßdämpfungseigenschaften, wohingegen der Urethanschaum hoher Härte aufgrund der Härte und der geringen Elastizität der sitzenden Person mehr Halt verleiht. Zwei derartige Urethanschäume mit verschiedenen Härtegraden werden dadurch zu einem Sitz geformt, daß beide geschäumte Ausgangslösungen integral und gleichzeitig in einer Form geschäumt werden. Da durch solch ein integrales Schäumen weder eine Durchdringungsfläche (Bereich, in welchem zwei Arten von Urethanschaum einander durchdringen) im Grenzbereich des durch das Gewicht belasteten Teils 1 und der seitlichen Stützteile 2 gebildet noch ein Film (Material, das in den Grenzbereich der seitlichen Stützteile 2 und des Teiles 1 eingesetzt wird) dazwischen eingesetzt wird, ist die Ventilation verbessert, so daß die Eigenschaften als Sitz in ausreichendem Maße erzielt werden können. Ferner verläuft die durch die zwei Arten von Urethanschaum 1 und 2 mit unterschiedlichen Härtegraden kontinuierlich gebildete Trennlinie gerade und ohne Windungen.

Die Fig. 4 und 5 zeigen die Reihenfolge der Verfahrensschritte für die Herstellung eines solchen Sitzkissens. Die Form, in der das Schäumen durchgeführt wird, besteht aus einer unteren Formhälfte 3 und einer oberen Formhälfte 4. Die erstere weist einen der Form des Sitzes entsprechenden Vertiefungsteil auf. An zwei Stellen der oberen Formhälfte 4 sind offene Schlitze 6 vorgesehen, in die die Teilungstafeln 5 zur Aufteilung des inneren Teils

ge der Form eingesetzt werden können. Die Schlitze 6 sind

im Grenzbereich zwischen dem durch das Gewicht belasteten Teil und den seitlichen Stützteilen angeordnet. Fig. 10 zeigt eine perspektivische Darstellung der in den Schlitz eingesetzten Teilungstafel 5. Der in die Form einzusetzende Teil 5a ist flach und weist an der unteren Kante eine Lücke 5b auf, die, wie in Fig. 9 gezeigt, durch Aufschieben auf einen an der unteren Formhälfte 3 ausgebil-

IQ deten Vorsprung 9 positioniert wird. Der Vorsprung 9 ist an einer Stelle der unteren Formhälfte 3 angeordnet, die dem Grenzbereich zwischen dem vorderen Bereich F des dem Gewicht ausgesetzten Teils und dem rückwärtigen Bereich L entspricht. Ferner sind die oberen Endabschnitte der Teilungstafeln 5 zur Bildung von Griffteilen 5c umgebogen.

Zuerst wird eine geschäumte Ausgangslösung 10 für einen Formling niedriger Härte in den mittleren Teil der geöffneten unteren Formhälfte 3 und sodann eine andere geschäumte Ausgangslösung 12 für einen Formling hoher Härte an den beiden Seiten der unteren Formhälfte 3 (Fig. 4) eingegossen. Nach dem Einsetzen der oberen Formhälfte 4 in die untere Formhälfte 3 werden die Teilungstafeln 5, 5 durch den linken und den rechten Schlitz 6, 6 eingeschoben, um die Form in eine mittlere Abteilung 7 und eine linke Abteilung 8 sowie eine rechte Abteilung 8 einzuteilen. Sodann läßt man beide geschäumte Ausgangslösungen 10 und 12 gleichzeitig schäumen (sh. Fig. 5 und 6). Wäh-

gO rend dieses Schäumens werden die Teilungstafeln 5, 5 mit einer Geschwindigkeit, die gleich der Schäumungsgeschwindigkeit ist, aus der Form herausgezogen, wobei die Urethanschäume unterschiedlicher Härte zur gleichen Zeit in der Form formgeschäumt werden (Fig. 7). Somit besteht das nach Beendigung des Schäumens aus der Form entnommene

geformte Erzeugnis (sh. Fig. 1) aus den im einteiligen Zustand befindlichen Urethanschäumen 1 und 2 unterschiedlicher Härte. Jedoch sind beide Ausgangslösungen nicht miteinander vermischt, da sie während des Schäumens durch die Teilungstafeln voneinander getrennt sind. Da somit jede Ausgangslösung entsprechend ihrer eigenen Charakteristika geschäumt und keine Durchdringungsfläche der beiden Lösungen im Grenzbereich zwischen den Urethanschäumen 1 und 2 gebildet wurde, sind die Eigenschaften jedes Urethanschaums erhalten. Ferner ist das Herstellungsverfahren vereinfacht, da der Sitz mit lediglich einem Schäumvorgang gefertigt wird.

Da bei dem nach diesem Verfahren hergestellten Sitzkissen die kontinuierlich gebildete Grenzfläche zwischen den beiden Urethanschäumen 1 und 2 unterschiedlicher Härte entlang der Bahn einer herausgezogenen Teilungstafel geformt wurde, ist diese Grenzfläche glatt. Sie bildet keine durch einander durchdringende Oberflächen der Urethanschäume 1 und 2 verursachte unebene Fläche. Sie kann auch genau durch die Aufteilung der Urethanschäume 1 und 2 gesteuert werden. Somit kann mit diesem Verfahren ein Sitzkissen beständiger Qualität hergestellt werden.

In der Schnittdarstellung nach Fig. 8 ist der Winkel, unter welchem die Teilungstafeln 5 in die Form eingesetzt sind, geändert. Durch dieses geneigte Einsetzen der Teilungstafeln 5 wird die Berührungsfläche zwischen dem durch das Gewicht belasteten Teil und den seitlichen Stützteilen vergrößert und damit die Festigkeit des Sitzes erhöht. Ein solches Sitzkissen ist beispielsweise in Fig. 3 gezeigt. Es besteht aus einer Doppelkonstruktion mit einer unteren Schicht aus Urethanschaum 2 großer Här-

te, die eine Schrägfläche am vorderen Teil des Sitzkissens aufweist, und einer oberen Schicht aus Urethanschaum geringer Härte. Dadurch werden der Halt einer sitzenden Person verbessert und deren Herausrutschen aus dem Sitz verhindert.

Fig. 2 zeigt einen Sitz gemäß einer anderen Ausführung der Erfindung. Es handelt sich um ein Sitzkissen 21 für einen Automobilsitz, das aus dem der Gewichtsbelastung ausgesetzten Sitzteil 22 und den diesen beidseitig nach oben überragenden seitlichen Stützteilen 23 besteht. Der Sitzteil 22 umfaßt eine obere Schicht 22a und eine untere Schicht 22b. Erstere ist aus einem Urethanschaum geringer Härte und letztere aus einem Urethanschaum hoher Härte geformt. Das Formen dieses Sitzkissens 21 erfolgt durch integrales Schäumen von Urethanschaum in der Form. Die Grenzfläche weist gute Ventilation ohne Einfügung eines dünnen Films und eines Klebemittels auf.

Obwohl ein derartiges Sitzkissen 21 aus einem weichen Urethanschaum 22a in der oberen Schicht des Sitzteils 22 hergestellt ist, besteht nicht der Eindruck den Boden des Sitzes zu berühren, da die untere Schicht des Sitzes aus einem Urethanschaum 22b hoher Härte besteht. Ferner ist eine solche Konstruktion auch für Sitz-Rückenteile verwendbar.Dos weiteren sind drei Sorten Urethanschaum 22a, 22b und 23 entlang einer kontinuierlich gebildeten geraden Trennlinie, die keinen gewundenen Verlauf aufweist, geteilt.

Die Fig. 11 bis 14 zeigen mit Schnittdarstellungen Verfahrensschritte bei der Herstellung eines solchen Sitzes. Dabei wird eine räumliche H-förmige Teilungstafel 24, wie

sie in Fig. 16 dargestellt ist, verwendet. In Fig. 16 bezeichnet das Bezugszeichen 24a einen Griff, mittels welchem die Teilungstafel 24 herausgezogen werden kann.

Zuerst wird eine geschäumte Ausgangslösung 25 für einen Urethanschaum niedriger Härte in den mittleren Teil der unteren Formhälfte 3 eingegossen, in welcher sie geschäumt wird, um die obere Schicht des Sitzteils zu formen. Sodann wird eine im Querschnitt H-förmige Teilungstafel 24 in die untere Formhälfte 3 von deren Oberseite her eingesetzt. Im vorliegenden Fall ist die untere Formhälfte 3 mit einer Neigung mit einem geeigneten Winkel (5 bis 90°) in der Richtung nach vorwärts und nach rückwärts (Fig. 15) angeordnet. Durch die eingesetzte Teilungstafel 24 ist die Form in die Abteilung 26 für die seitlichen Stützteile, in die Abteilung 2 7 für die obere Schicht des Sitzteils und in die Abteilung 28 für die untere Schicht des Sitzteils eingeteilt. Sodann werden geschäumte Ausgangslösungen 2 9 und 30 für Urethanschaum hoher Härte in die Abteilungen 26 bzw. 27, wie in Fig. 12 gezeigt, eingegossen, woraufhin die Form durch Aufsetzen der oberen Formhälfte 4, wie in Fig. 12 dargestellt, verschlossen wird. Jede der geschäumten Ausgangslösungen 25, 29 und 30 reagiert in diesem Stadium, um zur gleichen Zeit aufzuschäumen. Die Teilungstafel 24 wird vor Beendigung dieser Reaktion mit hoher Geschwindigkeit aus der Form herausgezogen. Dieses Herausziehen erfolgt, wie in Fig. 15 gezeigt, durch eine öffnung am unteren Ende der schräggestellten Form. Da das Herausziehen mit hoher Geschwindigkeit durchgeführt wird, mischen sich die aufschäumenden Schäume nicht miteinander, wodurch die spezifischen Eigenschaften jedes Schaums erhalten bleiben. Nachdem die Teilungstafel 24 herausge-

zogen wurde, wird die Form vorzugsweise durch Abdecken der öffnung mit einer Klappe verschlossen, wodurch das Ausfließen von Schaum aus der Form verhindert wird. Sodann wird jede der geschäumten Ausgangslösungen 25, 29 und 30 zur Reaktion gebracht, um in der Form auszuhärten. Im vorliegenden Fall kann die Form zur Unterstützung des Aushärtvorganges erhitzt werden. Durch diesen Aus- ^O härtvorgang wird in der Form, wie in Fig. 14 gezeigt, ein Sitzkissen geformt und durch öffnen der Form herausgenommen .

Die Fig. 17 bis 20 zeigen mit Schnittdarstellungen andere Verfahrenschritte und Reihenfolgen für die Herstellung des Sitzkissens nach Fig. 2. Hierfür wird die in Fig. gezeigte Teilungstafel 31 in räumlicher Π-Ausführung verwendet. Zuerst wird die Ausgangslösung 33 für Urethanschaum geringer Härte in den mittleren Teil der in der Richtung nach vorwärts und rückwärts unter einem festgelegten Winkel schräggestellten unteren Formhälfte 3, wie in Fig. 17 dargestellt, eingegossen. Sodann wird die Teilungstafel 31 in die untere Formhälfte 3 eingesetzt. Dabei kann, wie in Fig. 22 gezeigt, ein umgebogener Abschnitt 31a an einer seitlich von einem Abgrenzungsteil 91 der unteren Formhälfte 3 vorspringenden Führung 32 anliegen und entlang derselben geführt werden. Ferner wird zusammen mit dem Eingießen einer Ausgangslösung 34 zur Erzielung eines Urethanschaums hoher Härte in die Ab-

gO teilungen 26, 26 an der rechten und linken Seite eine andere Ausgangslösung 35 zur Erzielung eines Urethanschaums hoher Härte in die obere Abteilung 28 über der Tilungstafel 31 eingegossen. Jede geschäumte Ausgangslösung schäumt nun in jeder Abteilung der durch die obere Formhälfte 4, wie in Fig. 19 gezeigt, abgedeckten Form,

und die Teilungstafel 31 wird mit der Schäumungsgeschwindigkeit aus der Form herausgezogen. Das Herausziehen der Teilungstafel 31 erfolgt durch die öffnung 36 am unteren Ende der unteren Formhälfte 3, wie in Fig. 21 gezeigt. Die öffnung wird nach dem Herausziehen der Teilungstafel 31 mit einer Klappe schnell verschlossen. Danach wird jede geschäumte Ausgangslösung zur Reaktion gebracht, um sie, wie in Fig. 19 gezeigt, in der Form auszuhärten. Der Formling wird sodann durch öffnen der Form herausgenommen.

Da in dem vorstehend beschriebenen Sitzkissen gemäß der Erfindung die geschäumten Ausgangslösungen für Urethanschäume unterschiedlicher Härte zur gleichen Zeit in integraler Weise geschäumt wurden, kann von den Eigenschaften jedes ürethanschaums voll Gebrauch gemacht werden. Ferner ist die Ventilation des Ürethanschaums gut, da keine Notwendigkeit für Durchdringflächen und den Film zwischen den Grenzbereichen beider Urethanschäume besteht. Weiterhin kann das erfindungsgemäße Sitzkissen mit lediglich einem Ausschäumvorgang geformt werden. Dementsprechend ist das Herstellungsverfahren vereinfacht.

Bei dem nach diesem Verfahren hergestellten Sitzkissen ist eine kontinuierlich gebildete Grenzfläche zwischen drei Arten ürethanschaum 22a, 22b und 23 unterschiedlicher Härte entlang der Bahn, die von der Teilungstafel während des Herausziehens beschrieben wird, geformt. Dementsprechend wird diese Grenzfläche eine ebene Fläche. Sie stellt keine durch die urethanschäume 22a, 22b und 23 verursachte komplizierte unebene Fläche dar. Dadurch ist es möglich, die Bereiche der urethanschäume 22a, 22b und 23 genau zu steuern. Folglich kann mit diesem Verfah-

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ren ein Sitzkissen beständiger Qualität hergestellt werden.

Obwohl die in diesem Beispiel verwendete Teilungstafel einen H-förmigen Querschnitt aufweist, kann auch eine Kombination dieser Tafel mit einer flachen Tafel verwendet werden.

Die Ausführungen eines derartigen Herstellungsverfahrens sind nachfolgend unter Zugrundelegung von Zahlenwerten beschrieben:

Beispiel 1

Eine in Tabelle 1 dargestellte Ausgangslösung 25 wird in die Abteilung 27 der unter einem festgelegten Winkel (5 bis 50°) schräggestellten unteren Formhälfte 3 eingegössen und die Teilungstafel 24 schnell in die Form eingesetzt. Danach werden die in Tabelle 1 dargestellten geschäumten Ausgangslösungen 29 und 30 in die Abteilungen 26 an der linken und rechten Seite bzw. in die Abteilung 28 eingegossen. Sodann wird die Form mit der oberen Formhalfte 4 verschlossen. Nach 50 bis 80 Sekunden des Eingießens der Ausgangslösung 30 wird die Teilungstafel 24 schnell aus der öffnung der Form herausgezogen und die öffnung mit einer Klappe verschlossen. Die Reaktion setzt nun ein, so daß die Urethanschäume aushärten. Nach dem Härten wird der in Fig. 2 gezeigte Sitz aus der Form entnommen .

Beispiel 2
Die Teilungstafel 24 wird in den mittleren Teil der unter

einen Winkel von 30 bis 90° schräggestellten Form eingesetzt. Sodann werden die in Tabelle 1 gezeigten geschäumten Ausgangslösungen 29 und 25 in die Abteilungen 26 an der linken und rechten Seite bzw. in die Abteilung 2 7 eingegossen und die untere Formhälfte 3 schnell mit der oberen Formhälfte 4 verschlossen. Ein Loch ist in der oberen Formhälfte ausgebildet, und die geschäumte Ausgangslösung 30 wird durch dieses Loch in die Abteilung 28 eingegossen. Sodann wird das Loch verschlossen. Nach 50 bis 80 Sekunden des Eingießens wird die Teilungstafel 24 schnell herausgezogen und sodann die öffnung in der Form ,durch die die Teilungstafel 24 herausgezogen wurde, mit einer Klappe verschlossen. Somit kann jeder Urethanschaum härten, bis das Endprodukt fertiggestellt ist.

Tabelle

Material

geschäumte Ausgangslösimg geschäumte Ausgangslösung

geschäumte Ausgangslösung

Synthetisches Harzmaterial EP-3033

Bezeichnung des Handelsartikels aus Polypropylenglykol, hergestellt durch Mitsui-Nisso Co., Ltd.

50 Teile 50 Teile

70 Teile

Synthetisches Harzmaterial POP-31-28 wie oben

50 50 "

30 "

Wasser

2 "

Katalysator EftBCO 33LV Bezeichnung des Handelsartikels von Synkyo Air Product Co., Ltd.

0,2 " 0,2 "

0,4 "

Katalysator KAORISER No. 1 Bezeichnung des Handelsartikels von Kao Co., Ltd.

0,3 " 0,3 "

0,3 "

Triäthanolamin

3 " 2 "

Silikon L-5305 Bezeichnung des Handelsartikels, hergestellt von Nihon UNIKA, Ltd. 1 "

1 "

Synthetisches Harznaterial M)I-IM^O Bezeichnung des Handelsartikels aus Isozyanat, hergestellt von Mitsui-Niiso Co., Ltd.

34,3 31,3 "

27,8 "

- Leerseite -

Claims

GRUNECKER. KINKELDEY. STOCKMAlR ί· PAT c MTA NWA LT E OH H KiNKELOEV · ■- ·. DR \Λ STOCKMAlR t.- .. ,. DR K SCHUMANN -.ι- ■ -.. · P μ jAkOB ;<■»-. DH G BEZOLD ι . r..,,, W ME.STER n... ·.. H HIL&ERS :" ··. DR H UEYER-PLATH ti· '. DR U BOTT- BODf. NHAUSt N DR U KlNKELDEV :.··. K 80OO MÜNCHEN 22 NHK SPRING CO., LIMITED Shinisogo-cho Isogo-ku Yokohama-shi Kanagawa-ken, Japan P 19 488-006 Sitzkissen und Verfahren zu dessen Herstellung Patentansprüche

1. Sitzkissen,

dadurch gekennzeichnet , daß eine kontinuierlich geformte Grenzfläche zwischen zwei oder mehr Arten von Schaumkörpern (1, 2; 22a, 22b, 23) aus synthetischem Harz unterschiedlicher Härte

entlang der Bahn wenigstens einer aus einer für das gleichzeitige Schäumen der Ausgangslösungen (1O₇ 12; 25, 29, 30; 33, 34, 35) für die Schaumkörper (1, 2; 22a, 22b, 23) verwendeten Form (3, 4) herausgezogenen Teilungstafel (5, 24, 31) geformt ist.

2. Sitzkissen nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet , daß ein der Belastung durch das Körpergewicht ausgesetzter Teil (1) und beidseitig desselben angeordnete seitliche Stützteile (2) durch integrales Schäumen eines urethanschaums niedriger Härte (10) bzw. eines Urethanschaums hoher Härte (12) geformt sind.

3. Sitzkissen nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet , daß der der Belastung durch das Köpergewicht ausgesetzte, aus einem Urethanschaum niedriger Härte in einer oberen Schicht (22a) und einem Urethanschaum hoher Härte in einer unteren Schicht (22b) bestehende Teil (22)und die aus einem Urethanschaum hoher Härte bestehenden seitlichen Stützteile (23) integral formgeschäumt sind.

4. Sitzkissen nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet , daß der vordere Teil aus einer Doppelkonstruktion mit einer unteren Schicht (2) aus Urethanschaum hoher Härte und einer oberen Schicht (1) aus Urethanschaum geringer Härte besteht, wobei die untere und die obere Schicht (2, 1) je eine Schrägfläche aufweisen.

5. Sitzkissen nach Anspruch 2 oder 3,

dadurch gekennzeichnet , daß der der

Belastung durch das Körpergewicht ausgesetzte Teil (1, 22) ein Sitzteil des Sitzkissens ist. 5

6. Sitzkissen nach Anspruch 2 ode 3,

dadurch gekennzeichnet , daß der der Belastung durch das Körpergewicht ausgesetzte Teil (1, 22) ein Rückenteil des Sitzkissens ist. 10

7. Verfahren zur Herstellung eines Sitzkisssens, gekennzeichnet durch die Schritte des Einteilens einer Form (3, 4) in eine Mehrzahl von Abteilungen (7, 8) durch Einsetzen von zwei oder mehr flachen Teilungstafeln (5) in die Form (3, 4), des Eingießens von Schaumlösungen (10_f 12) zur Formung von Formartikeln (1, 2) mit unterschiedlicher Härte in jede Abteilung (7, 8), und des Herausziehens der Teilungstafeln (5) aus der Form (3, 4) während des Schäumens.

8. Verfahren zur Herstellung eines Sitzkissens, gekennzeichnet durch die Schritte des Einteilens einer Form (3, 4) in eine Mehrzahl von Abteilungen (26, 27, 28) durch ein Einsetzen von wenigstens einer räumlichen Teilungstafel (24_:31) in die Form (3, 4), des Eingießens von Schaumlösungen (25, 29, 30; 33, 34, 35) zur Formung von Formartikeln (22a, 22b, 23) mit unterschiedlicher Härte in jeder Abteilung (26, 27, 28), des Schäumen-Lassens jeder Schaum-Ausgangslösung (25, 29, 30; 33, 34, 35) durch Verschließen der Form (3, 4), und des Reagieren-Lassens jeder Schaumlösung (25, 29, 30; 33, 34, 35) zum Härten nachdem die Teilungstafeln (24, 31) während des Schäumens aus der Form (3, 4) herausgezogen wurden.

9. Verfahren zur Herstellung eines Sitzkissens nach den Ansprüchen 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet , daß die Teilungstafeln (5, 31) mit einer Geschwindigkeit herausgezogen werden, die der Schäumungsgeschwindigkeit der Schaum-Ausgangslösung (10, 12; 33, 34, 35) entspricht.

10. Verfahren zur Herstellung eines Sitzkissens nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet , daß die Teilungstafel (24) vor Beendigung der Reaktion der Schaum-Ausgangslösungen (25, 29, 30) schnell herausgezogen wird.

11. Verfahren zur Herstellung eines Sitzkissens nach wenigstens einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumlösungen (10, 12; 25, 29, 30; 33, 34, 35) unterschiedliche Dichte aufweisen.