DE3441235A1 - Kurbelwelle, insbesondere fuer kleinbenzinmotoren - Google Patents

Kurbelwelle, insbesondere fuer kleinbenzinmotoren

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DE3441235A1 DE19843441235 DE3441235A DE3441235A1 DE 3441235 A1 DE3441235 A1 DE 3441235A1 DE 19843441235 DE19843441235 DE 19843441235 DE 3441235 A DE3441235 A DE 3441235A DE 3441235 A1 DE3441235 A1 DE 3441235A1
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Description

Dip!. Inn. H. J. Hübner S 9 a G kompian/AHgSu
MoMrtBtraB. 21 - Tel. 0881/28291
Patentinhaber: Etablissement Supervis
FL - 9490 Vaduz
Gegenstand: Kurbelwelle, insbesondere für
Kleinbenzinmotoren
Anwaltsakte: χ 1183
Erfinder: Mettler Karl
FL - 9495 Triesen
Druckschriften, die zur Abgrenzung vom Stand der Technik in Betracht gezogen wurden:
DE-PS 232 725 DE-PS 822 036
DE-PS 347 103 . .. ■· DE-PS 891 641
DE-PS 364 371 DE-PS 1 049 163
DE-PS 422 828 DE-AS 1 189 803
DE-PS 542 056 DE-AS 1 270 893 DE-PS 623 469
HE 8042 9/ma/ll
Kurbelwelle, insbesondere für Kleinbenzinmotoren
Die Erfindung bezieht sich auf eine Kurbelwelle, insbesondere für Kleinbenzinmotoren zum Antrieb von Rasenmähern, Baumsägen, Zweiradfahrzeugen, motorisch betriebenen Handwerkzeugen und dgl. mehr, mit mindestens einem Wellenzapfen, mindestens einer Kurbelwange und mindestens einem Kurbelbolzen, wobei die Teile getrennt gefertigt und anschließend zusammengefügt und fest miteinander verbunden sind. Bei solchen Kurbelwellen für Kleinbenzinmotoren handelt es sich in der Regel um Massenteile, die in großer Zahl hergestellt werden.
Auch ist es bekannt, die eine Kurbelwelle bildenden Teile getrennt zu fertigen und miteinander fest zu verbinden, beispielsweise durch einen Preß- oder Schrumpfsitz. Ferner ist es bekannt, bei Kurbelwellen die durch Schrumpfung miteinander verbundenen Teile noch zusätzlich zu verschweißen. Auch wurde im Zusammenhang mit der Herstellung von Kurbelwellen schon vorgesehen, die Wangen aus einem weicheren Werkstoff zu fertigen als die Zapfen und den Zapfen mit einer Feinverzahnung auszustatten, die sich beim Zusammenbauen in den weicheren Werkstoff der Wange eindrückt, um so eine möglichst innige, intensive und feste Verbindung zwischen diesen beiden hochbeanspruchten Teilen zu schaffen. Anstelle solcher Feinverzahnungen sind auch Verpressungsverbindungen zwischen Kurbelwange und Kurbel- oder Lagerzapfen bekannt, bei denen der in eine Wangenbohrung engeren Durchmessers einzupressende Zapfen mit längsgerichteten Nuten ausgestattet ist. Ferner gehört es zum Stand der Technik, die einzelnen Teile der Kurbelwelle durch Sptinte oder Keile miteinander zu verspannen.
Bei all diesen bekannten Kurbelwellenkonstruktionen werden die getrennt gefertigten Teile je nach ihrer Form entweder gegossen oder auf Drehbänken hergestellt und diese mehrfach geteilten Kurbelwellen werden vornehmlich bei großvolumigen Maschinen eingesetzt. Auch wurde diese geteilte Bauweise der
Kurbelwelle dann vorgesehen, wenn die Kurbelwelle bzw. der Pleuel mit Wälzlagern gelagert wurden. Ziel und Zweck all dieser geteilten Kurbelwellenkonstruktionen war es, deren Handhabung einerseits bei der Fertigung, andererseits bei der Montage zu vereinfachen.
Die Kurbelwelle, auf die sich die Erfindung bezieht, wird hingegen vornehmlich bei Kleinbenzinmotoren verwendet. Solche Kleinbenzinmotoren dienen zum Antrieb von motorisch betriebenen Handwerkzeugen, beispielsweise Kettensägen, Rasenmähern, für den Antrieb von kleinen Zweiradfahrzeugen, wie Mofas und Mopeds und anderes. Es handelt sich bei diesen Kurbelwellen, auf die sich die Erfindung bezieht, um einen sowohl von seiner/Masse wie auch von seinen Abmessungen her gesehen um einen relativ kleinen Bauteil, der bislang aus Zweckmäßigkeitsgründen einstückig gefertigt worden ist, da eine getrennte Fertigung der die Kurbelwellen bildenden Teile für ein so kleines Maschinenelement aus rein wirtschaftlichen Überlegungen her nicht in Frage gekommen ist. Unbeschadet dessen, daß eine solche Kurbelwelle für Kleinbenzinmotoren ein kleines Maschinenelement darstellt, muß dieses Element äußerst hohen Präzisionsansprüchen genügen, was seine Fertigung entsprechend teuer gestaltet.
Die Erfindung zielt nun darauf ab, die Fertigung des zwar kleinen, jedoch hochpräzisen Teiles zu vereinfachen und damit zu verbilligen, was vorschlagsgemäß dadurch gelingt, daß die Wange und die Aufnahme von Wellenzapfen und/oder Kurbelbolzen vorgesehenen Aussparungen aus einem Bandstahl ausgestanzt oder aus einem Sinterschmiedeteil gefertigt sind und Wellenzapfen und/oder Kurbelbolzen aus zylindrischen Rohlingen durch Fließpressen geformt sind. Für einen Maschinenbauteil bzw. ein Maschinenelement von so geringen Abmessungen ist eine getrennte Fertigung der einzelnen Teile für den einschlägigen Fachmann nicht naheliegend, vor allem auch schon deswegen, da erfindungsgemäß für die
Fertigung der die Kurbelwellen bildenden Teile gänzlich unterschiedliche Fertigungsverfahren eingesetzt werden. Für die Wange wird entweder ein gewalzter Bandstahl verwendet oder die Wange wird durch Sinterschmieden hergestellt, wobei die Wange selbst wie auch die zur Aufnahme von Wellenzapfen und Kurbelbolzen vorgesehenen Aussparungen sozusagen in einem Arbeitsgang gefertigt werden. Der so gewonnene Bauteil wird anschließend einer'thermischen Vergütungsbehandlung unterzogen, wobei diese Behandlungsmethode exakt auf das besondere Merkmal und auf die Anforderungen der Wange ausgelegt ist.
Analoges gilt für die Wange, wenn sie in einem Sinterschmiedeverfahren gefertigt wird. Gestanzte Wangen werden zweckmäßigerweise dann verwendet, wenn es sich um Wangen mit einfachen Formen handelt, also um Wangen mit im wesentlichen ebenen Seitenflächen. Haben die Wangen eine komplizierte Form, beispielsweise verstärkte Wandteile zum Massenausgleich, so werden die Wangen durch Sinterschmieden gefertigt.
Der Wellenzapfen und/oder der Kurbelbolzen werden aus zylindrischen Rohlingen durch Fließpressen geformt. Die so gewonnenen Werkstücke, die bereits eine hohe Form- und Maßhaltigkeit besitzen, werden auf Automaten weiterbearbeitet, beispielsweise können Gewinde eingewalzt werden oder Nuten, auch SchleifOperationen werden auf solchen Automaten abgewickelt. Darüberhinaus ist eine partielle Härtung von einzelnen Abschnitten der so gefertigten Werkstücke möglich. Die die Kurbelwelle bildenden Teile werden so einzeln gefertigt und auf ihre Fertigmaße hin bearbeitet.
Die so nach gänzlich unterschiedlichen Techniken gefertigten Wangen und Zapfen bzw. Bolzen werden dann auf Montageautomaten positionsgerecht zusammengefügt und anschließend preßgeschweißt. Durch das Preßschweißen werden die auf
* oder gezogener
Fertigmaß bearbeiteten Teile in keiner Weise nachteilig beeinflußt, so daß sich eine Nachbearbeitung der Teile erübrigt. Unter Preßschweißen wird hier eine Vereinigung metallischer Werkstoffe unter Druck bei örtlich begrenzter Erwärmung verstanden, wozu sich das elektrische Widerstandsschweißen besonders eignet.
Um die Festigkeit der Verbindung zwischen Wellenzapfen und Kurbelwange zu erhöhen, ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, daß die der Wange unmittelbar benachbarte Stirnseite des Wellenzapfens warmgepreßt ist. Dieses Warmpressen wird zweckmäßigerweise anschließend an die Preßschweißung durchgeführt. Dabei ist es vorteilhaft, daß die axiale Länge der Ausnehmung in der Wange zur Aufnahme des Wellenzapfens um ein geringes Maß kleiner ist als die axiale Länge des aufzunehmenden korrespondierenden Abschnittes des Wellenzapfens. Dadurch ragt bei der/ordnungsgemäßen Zusammenfügung der zu paarenden Teile ein kurzer Abschnitt gegenüber der Seitenfläche der Wange vor, dieser vorspringende und vor ragende Teil wird dann diesem Warmpreßverfahren unterworfen.
Um das vorstehend genannte Preßschweißen zu ermöglichen, ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, daß zumindest die Ausnehmung für die Aufnahme des Wellenzapfens in der für den Zusammenbau vorbereiteten Wange über ihre axiale Länge mindestens zwei Abschnitte mit unterschiedlichen Durchmessern aufweist und der Abschnitt mit dem größeren Durchmesser auf der Außenseite der Wange, das ist die dem Wellenzapfen zugewandte Seite, liegt, und der von dieser Ausnehmung der Wange aufzunehmende Abschnitt des Wellenzapfens eine abgesetzte schräge Schulter besitzt, die beim Einführen dieses Abschnittes in die Ausnehmung der Wange vorerst linienförmig an der durch die unterschiedlichen Durchmesser gebildeten Stufe dieser Ausnehmung anliegt. Dank dieser konstruktiven Maßnahme werden für das Preßschweißen günstige konstruktive Voraussetzungen geschaffen,
. β·
und die hier beim Zusammenfügen linienförmige Berührungsstelle zwischen den zu vereinigenden Bauteilen gewährleistet einen hohen ohmschen Übergangswiderstand, der für eine ordnungsgemäße und rasch durchzuführende Preßschweißung wünschenswert ist.
Um eine definierte, exakte Axialverschiebung des Wellenzapfens gegenüber der Wange beim Preßschweißen zu erzielen, ist weiterhin nach einem Merkmal der Erfindung vorgesehen, daß der von der Wange aufgenommene Abschnitt des Wellenzapfens gegenüber dem diesem Abschnitt unmittelbar folgenden Teil des Wellenzapfens zur Bildung einer Anschlagschulter einen verjüngten Durchmesser aufweist.Dank dieser Maßnahme wandert der Wellenzapfen während des Preßschweißens auf Grund des auf ihn einwirkenden axialen Preßdruckes so lange gegen die Wange, bis die erwähnte Schulter an der Wange oder einem eventuell hier angeordneten Distanzring anliegt, so daß diese Axialverschiebung sich auf einem genau definierbaren Weg erstreckt.
Zur Veranschaulichung der Erfindung wird diese anhand der zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Wange in Ansicht und Fig. 2 in Seitensicht, zum Teil geschnitten; Fig. 3 einen Wellenzapfen in Ansicht; Fig. 4 Wellenzapfen und Wange zusammengefügt und für die Preßschweißung vorbereitet; Fig. 5 Wellenzapfen und Wange nach der Preßschweißung; Fig. 6 Wellenzapfen und Wange nach der Warmpressung; Fig. 7 die Ansicht einer erfindungsgemäß ausgebildeten und gefertigten Kurbelwelle, z. Teil aufgeschnitten.
Die in Fig. 1 und 2 gezeigte Wange 1 ist in einem Sinterschmiedeverfahren gefertigt, da diese Wange 1 an ihrer, der Ausnehmung 2 für die Aufnahme des Kurbelbolzens 3 abgewandten Seite zum Massenausgleich einen verstärkten Abschnitt 4 besitzt. Die mittlere Aussparung 5 für die Aufnahme des Wellenzapfens 7 ist über ihre Länge in zwei Ab-
schnitte 5' und 5" unterteilt mit unterschiedlichen Durchmessern, wobei der .Abschnitt 5' mit dem größeren Durchmesser der Außenseite 8 der Wange 1 zugewandt ist. Die axiale Länge dieses Abschnittes 5" ist kleiner als die axiale Länge des Abschnittes 5' mit dem kleineren Durchmesser. Der Abschnitt 5" mit dem vergrößerten Durchmesser wird an dem durch Sinterschmieden gefertigten Teil durch den Sinterschmiedeprozeß mit eingeformt. Ist die Wange jedoch aus einem Bandstahl durch einen Stanzvorgang gefertigt, so wird dieser Abschnitt 5" durch einen spanabhebenden Arbeitsvorgang (beispielsweise durch Fräsen) ausgeformt.
Der eine Wellenzapfen 7 ist durch Fließpressen geformt und nachträglich bearbeitet (Fig. 3), wobei diese nachträgliche Bearbeitung das Aufrollen eines Gewindes 9 sowie der Schleifen seiner Oberflächen umfaßt. Der Wellenzapfen 7 erhält als Einzelstück durch diese Bearbeitungsschritte sein gefordertes Fertigmaß. Solche Bearbeitungsschritte können auch Vergütungsbehandlungen miteinschließen. Alle diese Bearbeitungsschritte, welcher Art immer, werden an dem durch Fließpressen gefertigten Einzelstück vorgenommen. Der eine Endabschnitt 7' des Wellenzapfens 7 ist für die Aufnahme in der Ausnehmung 5 der Wange 1 vorgesehen. Er ist hinsichtlich seiner Durchmesser zweistufig ausgebildet, wobei die beiden Stufen 10 und 11 über eine schräge Schulter 12 miteinander verbunden sind. Darüberhinaus ist zwischen der Stufe 11 und dem Schaftabschnitt 13 des Wellenzapfens 7 eine gerade Schulter 14 vorgesehen, deren Funktion noch im folgenden erläutert werden wird. Was hier zum Wellenzapfen 7 nach Fig. 3 hinsichtlich der Fertigung und Nachbearbeitung sowie Ausgestaltung gesagt worden ist, gilt in analoger Weise für den Wellenzapfen 17 (Fig. 7), so daß diese Einzelheiten zu diesem Wellenzapfen 17 hier nicht noch wiederholt werden müssen.
Der so gefertigte und auf seine Fertigmaße bearbeitete Wellenzapfen 7 wird mit der Wange 1 gepaart, was Fig. 4 veranschaulicht. Bei diesem Zusammenfügen sitzt vorerst die schräge Schulter 12 an der durch die beiden Abschnitte 5' und 5" unterschiedlichen Durchmessers gebildeten Kante 20 auf. Der Durchmesser des Abschnittes 5 ' einerseits und der
Durchmesser des Wellenstummels 10 des Wellenzapfens 7 sind so aufeinander abgestellt, daß die Teile ohne besonderen Kraftaufwand ineinander geschoben werden können. Nun werden die so gefügten Teile 1 und 7 einer Preßschweißung unterworfen, durch welches die Materialien der beiden Teile örtlich im Bereich ihrer Kantenberührung stark erhitzt und in der Folge teigig werden, wodurch wegen der auf/die beiden Teile einwirkenden Preßkraft (Pfeil 15 in Fig. 4) die Teile axial gegeneinander verschoben werden, bis die Schulter 14an der Außenseite 8 der Wange 1 anschlägt. Es ist auch möglich, zwischen Schulter 14 und Außenseite 8 der Wange einen Distanzring oder eine Distanzscheibe exakter Stärke einzulegen, falls dies aus irgendwelchen konstruktiven Gründen notwendig sein sollte. Die nach Abschluß des Preßschweißens miteinander verbundenen Teile veranschaulicht die Fig. 5.
Um die Festigkeit der Verbindung zu erhöhen, wird anschließend der aus der Wange vorspringende Abschnitt 18 des Wellenzapfens 7 .warmgepreßt, also unter Einwirkung von örtlich begrenzter Wärme und örtlich begrenzten Druck verformt, so daß nach Abschluß dieses Arbeitsganges die miteinander verbundenen Teile sich in der aus Fig. 6 ersichtlichen Form darstellen. Durch dieses Warmpressen werden eventuell vorhandene Spalträume zwischen den zylindrischen Wandungen des Abschnittes 5' und des Wellenstummels 10 unter hohem Druck mit Material ausgefüllt.
In korrespondierender Weise wird mit der zweiten Wange und dem zweiten Wellenzapfen 17 (Fig. 7) verfahren. Anschließend wird - eventuell nach einer weiteren Bearbeitung der Ausnehmung 2 - der Kurbelzapfen 3 eingefügt und die Pleuelstange 16 montiert (Fig. 7). Zur Fixierung eines Magnetzünders ist auf dem kegeligen Abschnitt 21 des einen Wellenzapfens 7 noch eine Keilnut 22 ausgespart.
Vorstehend wurde die Erfindung anhand einer Wange erläutert, die als Sinterschmiedeteil gefertigt worden ist. Eine Wange, die über ihre gesamte Ausdehnung eine gleiche Stärke besitzt, also eine einfache Form aufweist, kann auch durch eine Stanzoperation gefertigt werden, wobei als Ausgangsmaterial ein Bandstahl dient. Beim Stanzen werden nicht nur die Wange sondern auch die Aussparungen für die Aufnahme des Wellenzapfens und des Kolbenbolzens mit-ausgeformt.
Dank des erfindungsgemäßen. Vorschlages is.t es möglich, für Kleinbenzinmotoren die Fertigung der Kurbelwelle ganz erheblich zu verbilligen, obwohl die die Kurbelwelle bildenden Teile getrennt nach sehr unterschiedlichen Fertigungsverfahren hergestellt werden.Auch unter Berücksichtigung des einleitend aufgezeigten Standes der Technik ist dies für den einschlägigen Fachmann ein überraschendes Ergebnis, was allein schon die Tatsache bescheinigt, daß diese Massenartikel bislang einstückig gefertigt worden sind, also ein Fertigungsverfahren angewandt wurde, das außerordentlich kostspielig ist, obgleich in der gesamten Industrie die Tendenz herrscht, einen Bau- oder Maschinenteil ohne Nachteile für seine Funktionsfähigkeit und Funktionstüchtigkeit möglichst billig und mit geringem Aufwand herzustellen. Dieser Umstand bescheinigt, daß trotz des umfassenden Standes der Technik, der einleitend skizziert worden ist, die beanspruchte Maßnahme eine ausreichende Erfindungshöhe besitzt.
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EtabLissement Supervis;
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Dip
3 9 6 O Kornpt-3-n /Aü'g&u
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Claims (4)

Patentansprüche
1. Kurbelwelle, insbesondere für Kleinbenzinmotoren zum Antrieb von Rasenmähern, Baumsägen, Zweiradfahrzeugen, motorisch betriebenen Handwerkzeugen und dgl. mehr, mit mindestens einem Wellenzapfen, mindestens einer Kurbelwange und mindestens einem Kurbelbolzen, wobei die Teile getrennt gefertigt und anschließend zusammengefügt und fest miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Wange (1) und die Aufnahme von Wellenzapfen (7, 17) und/oder Kurbelbolzen (3) vorgesehenen Aussparungen (2, 5) aus einem Bandstahl ausgestanzt oder aus einem Sinterschmiedeteil gefertigt sind und Wellenzapfen (7, 17) und/oder Kurbelbolzen (3) aus zylindrischen Rohlingen durch Fließpressen geformt sind.
2. Kurbelwelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Wellenzapfen (7, 17) mit der Wange (1) durch Preßschweißen verbunden ist.
3. Kurbelwelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die der Wange (1) unmittelbar benachbarte Stirnseite (18) des Wellenzapfens (7, 17) warmgepreßt ist.
4. Kurbelwelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Ausnehmung (5) für die Aufnahme des Wellenzapfens (7, 17) in der für den Zusammenbau vorbereiteten Wange (1) über ihre axiale Länge mindestens zwei Abschnitte (5', 5") mit unterschiedlichen Durchmessern aufweist und der Abschnitt (5") mit dem größeren Durchmesser auf der Außenseite (8) der Wange (1) liegt, das ist die dem Wellenzapfen (7, 17) zugewandte Seite, und der von dieser Ausnehmung (5) der Wange (1) aufzunehmende Abschnitt (7'} des Wellenzapfens (7, 17) eine abgesetzte schräge Schulter (12) besitzt, die beim Einführen dieses Abschnittes (7) in
HE 8042 - - 9/ma/ll
die Ausnehmung (5) der Wange vorerst linienförmig an der durch die unterschiedlichen Durchmesser gebildeten Stufe (20) dieser Ausnehmung (5) anliegt.
Kurbelwelle nach Anspruch 1, 2 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der von der Wange (1) aufgenommene Abschnitt (71) des Wellenzapfens (7, 17) gegenüber dem diesem Abschnitt unmittelbar folgenden Teil (13) des Wellenzapfens zur Bildung einer Anschlagschulter (14) einen verjüngten Durchmesser aufweist.
Kurbelwelle nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die axiale Länge (1) der Ausnehmung (5) in der Wange (1) zur Aufnahme des Wellenzapfens (7, 17) um ein geringes Maß kleiner ist als die axiale Länge (L) des aufzunehmenden korrespondierenden Abschnittes (7') des
Wellenzapfens (7, 17).
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