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Hub-Conveyor
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Die Erfindung betrifft einen Hub-Conveyor zum Transport von länglichen
Werkstücken, insbesondere von Pleueln, der einen ungefähr horizontal verlaufenden
Hubbalken mit Führungselementen und zwei parallele, oberhalb des Hubbalkens angeordnete
Auflagen sowie einen Antrieb zum Heben und Senken des Hubbalkens umfaßt, wobei der
vertikale Abstand der Auflagen vom Hubbalken derart bemessen ist, daß sich die Werkstücke
beim Fördern in leichter Schräglage in Förderrichtung zwischen den Auflagen befinden
und auf diesen sowie dem Hubbalken aufliegen.
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Bisher bekannt sind Hub-Conveyor für den Transport von Pleueln auf
geraden Förderstrecken, wobei der Hubbalken eine im wesentlichen ebene Werkstückauflage
sowie Leit- oder Führungsbleche an seinen Längsseiten umfaßt. Zwei parallele, oberhalb
des Hubbalkens und symmetrisch zu diesem angeordnete Tragebalken dienen als Auflagen.
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Die zu transportierenden Pleuel umfassen an entgegengesetzten Enden
einer Pleuelstange Köpfe unterschiedlicher Größe. Der Abstand der Tragebalken voneinander
ist kleiner als die Ausdehnung des größeren Kopfes quer zur Längsrichtung der Tragebalken.
Die Ausdehnung des größeren Kopfes parallel zur Längsrichtung
der
Tragebalken ist ohne Bedeutung, so lange sich die Pleuel während dem Transport nicht
drehen. Die kleineren Köpfe der Pleuel liegen auf dem Hubbalken auf und werden durch
die Leitbleche zu beiden Seiten des Hubbalkens geführt. Ein Drehen der Pleuel ist
dann nicht möglich, wenn die kleineren Köpfe in Längsrichtung des Hubbalkens eine
Ausdehnung aufweisen, die groß genug ist, daß die Leitbleche ein Drehen der Pleuel
verhindern können. Sind diese Voraussetzungen bei Pleueln oder bei Werkstücken von
länglicher Form nicht gegeben, so ist es möglich, daß sich die Pleuel oder Werkstücke
zwischen den Tragebalken drehen und zwischen diesen hindurchfallen. Ein weiterer
Nachteil der bisherigen Konstruktion liegt darin, daß die Leitfunktion der Führungsbleche
nicht ausreichte, um einen sicheren Transport auf gekrümmten Förderstrecken zu gewährleisten.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen Hub-Conveyor zu schaffen, der
die Nachteile der bisherigen Konstruktionen vermeidet, und der vor allem einen Transport
von länglichen Werkstücken auf gekrümmten Förderstrecken erlaubt.
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Diese Aufgabe wird nach einem Hub-Conveyor der eingangs beschriebenen
Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Hubbalken zumindest auf gekrümmten Transportstrecken
eine Werkstück-Auflage aufweist, deren Oberfläche einer Kontur des Werkstücks angepasste
Anlage- und/oder Auflagefläche als Führungselemente umfaßt, die in Längsrichtung
des Hubbalkens regelmäßig wiederkehrend angeordnet sind.
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Es ist zweckmäßig, die\Anlageflächen der Werkstückauflage als quer
zur Förderrichtung angeordnete Flanken au,zubilden.
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Beim Heben des Hubbalkens werden die auf den Auflagen auf liegenden
Enden der länglichen Werkstücke in Förderrichtung verschoben, da sich die Werkstücke
bereits in leichter Schräglage in Förderrichtung zwischen den Auflagen befinden
und auf diesen sowie dem Hubbalken aufliegen.
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Beim Senken des Hubbalkens bleibt das auf den Auflagen aufliegende
Ende der Werkstücke in seiner Position, während sich das auf dem Hubbalken aufliegende
Ende in Förderrichtung verschiebt und in regelmäßigen Abständen an einer Flanke
der Hubbalken-Auflage zur Anlage kommt. Dadurch werden die Werkstücke immer wieder
erneut in korrekte Orientierung zur Förderrichtung gebracht, so daß die Gefahr einer
Drehung von Werkstücken und dem darauffolgenden Durchfallen zwischen den Auflagen
deutlich gesenkt ist.
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Anlageflächen, die längs der Transportrichtung ausgebildet sind, reichen
für eine Neuorientierung der Werkstücke dann aus, wenn das auf dem Hubbalken aufliegende
Ende des Werkstücks parallel zur Längsrichtung des Hubbalkens eine genügend große
Ausdehnung aufweist, so daß beispielsweise Leitbleche beiderseits des Hubbalkens
für eine Orientierung der Werkstücke genügen.
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Zweckmäßig ist es, die quer zur Förderrichtung angeordneten Flanken
planflächig auszubilden. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung
sind die Flanken der Werkstück-Auflage Teil einer längs des Hubbalkens ausgebildeten
Sägezahnstruktur. Besonders günstig ist es, wenn die Anlage- und Auflageflächen
in Transportrichtung direkt
aneinandergrenzen und sich fortlaufend
abwechseln, da hier eine Ausrichtung der Werkstücke bei jedem Transportschritt erfolgt.
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Bevorzugt sind Ausführungsformen, bei denen die Auflage flächen muldenförmige
Vertiefungen oder Taschen sind, komplementär zu einem auf liegenden Ende des zu
transportierenden Werkstücks, weil dadurch dem Werkstück gleichzeitig eine seitliche
Führung gegeben werden kann.
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Bei diesen Ausführungsformen kann in vielen Fällen auf zusätzliche
Leitbleche verzichtet werden.
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Besonders vorteilhaft ist die Ausbildung der Werkstückauflage des
Hubbalkens aus Kunststoff, da dadurch eine Reduzierung des mit dem Transport der
Werkstücke verbundenen Lärms erzielt werden kann.
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Günstig ist es, die Werkstück-Auflage des Hubbalkens aus gleichartigen
Einzelsegmenten zusammenzusetzen, da dadurch beliebige Kreisbogen und/oder gerade
Förderstrecken zu realisieren sind.
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Die Herstellung der Werkstück-Auflage des Hubbalkens vereinfacht sich
vor allem dann, wenn die Auflage zumindest im Kurvenbereich einstückig ausgebildet
ist.
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Zweckmäßig sind Ausführungsformen, bei denen die Höhe der Flanken
kleiner ist als der Hub des Hubbalkens an der entsprechenden Stelle. Dabei kann
der Hub bei Geradführungen kleiner sein als im Kurvenbereich, da bei Geradführungen
unter Umständen auf Flanken, die quer zur Längsrichtung des Hubbalkens angeordnet
sind, verzichtet werden kann.
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Für die Herstellung der oberhalb des Hubbalkens angeordneten parallen.Auflaqen
verwendet man zweckmäßigerweise Rundmaterial, insbesondere aus Stahl. Gegenüber
einem Material mit rechteckigem Querschnitt ist die Gefahr des Verkantens eines
Werkstücks bei der Verwendung von Rundmaterial deutlich herabgesetzt.
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Um einen besseren Reibungskontakt zwischen Werkstück und Auflage zu
erzielen, können die oberhalb des Hubbalkens angeordneten parallelen Auflagen eine
Kunststoff-Oberfläche aufweisen. Noch besser geeignet sind Ausführungsformen, bei
denen die Oberflächen der Auflagen eine Struktur haben, die einer Verschiebung der
Werkstücke längs der Förderrichtung entgegenwirkt. Dazu ist insbesondere eine quer
zur Transportrichtung gerippte oder geriffelte Struktur geeignet, da hierdurch eine
Verschiebung der Werkstücke längs der Förderrichtung zwar beim Heben des Hubbalkens
möglich ist, jedoch eine Verschiebung entgegen der Förderrichtung beim Senken des
Hubbalkens ein verhältnismäßig großer Widerstand entgegengesetzt wird.
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Eine weitere Verbesserung der Führung des Werkstücks am unteren, auf
dem Hubbalken aufliegenden Ende kann dadurch erreicht werden, daß die Anlage- und/oder
die Auflage fläche aus der Vertikalen bzw. der Horizontalen in Förderrichtung geneigt
sind, wobei die Neigungen der Schräglage des Werkstücks in Förderrichtung entsprechen.
Bevorzugt ist eine Neigung der Anlagefläche um einen Winkel von ungefähr 250 zur
Vertikalen. Ebenfalls günstig ist es, wenn die Auflageflächen gegen die Horizontale
um etwa 250 geneigt sind.
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Bei besonders bevorzugten Ausführungsformen sind bei gekrümmten Transportstrecken
die entsprechenden Kreisbogen von Hubbalken und Auflage gegeneinander derart versetzt,
daß trotz dem durch die Schräglage des Werkstücks
in Förderrichtung
bedingten Vorlaufen des auf den Auflagen aufliegenden Teils des Werkstücks, das
auf dem Hubbalken aufliegende Ende des Werkstücks beim Transport gleichzeitig mit
dem auf den Auflagen aufliegenden Teil den gekrümmten Bereich der Förderstrecke
erreicht. Dadurch wird erreicht, daß, sobald das obere Teil des Werkstücks in den
Kurvenbereich der Förderstrecke gelangt, das Werkstück von der-WerkstückauElagegedreht
wird, so daß auch bei gekrümmten Förderstrecken stets eine bezüglich der Förderrichtung
korrekte Orientierung des Werkstücks erhalten bleibt.
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Das Fördern der Werkstücke auf gekrümmten Förderstrecken kann dadurch
weiter verbessert werden, daß der Hubbalken auf diesen Strecken außerhalb der Mitte
der parallelen Auflagen angeordnet ist, derart, daß der Abstand des Hubbalkens zur
außen verlaufenden Auflage kleiner ist als der entsprechende Abstand zur innen verlaufenden
Auflage.
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Beim Betrieb des Hub-Conveyors ist es zweckmäßig, z.B. am Auslauf
einer Krümmung der Förderstrecke eine Transportkontrolle, beispielsweise mittels
Induktivseber, durchzuführen und bei einem Aufstauen der Pleuel am Ende der Förderstrecke
die Zuführung von weiteren Werkstücken zum Hub-Conveyor:zu unterbrechen bis der
-Rückstau aufgehoben ist.
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Diese und weitere Vorteile der Erfindung werden im folgenden anhand
der Zeichnung noch näher erläutert. Es zeigen im einzelnen: Fig. 1 eine Draufsicht
auf einen erfindungsgemässen Hub-Conveyor; Fig. 2 eine Seitenansicht des teilweise
aufgebrochenen Hub-Conveyors von Fig. 1; Fig. 3 eine Schnittansicht entlang der
Linie 3-3 in Fig. 1; Fig, 4 eine Seitenansicht einer Werkstückauflage und Fig. 5
eine Schnittansicht einer anderen Ausführungsform entsprechend Fig. 3.
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Der in den Figuren 1 und 2 dargestellte Hub-Conveyor umfaßt zwei Auflagen
10, die parallel zueinander verlaufen und eine U-förmige Förderstrecke definieren.
Die Auflagen 10 sind auf einem Gestell 16 fest montiert, das wiederum an einem Gehäuse
12 gehalten ist. Unterhalb der Auflagen 10 ist symmetrisch dazu ein Hubbalken 14
angeordnet, d.h. der Hubbalken 14 hat zu der der beiden Auflagen 10 den gleichen
Abstand. Im Krümmungsbereich der Förderstrecke haben die entsprechenden Kreisbogen
der Auflagen 10 und des Hubbalkens 14 einen identischen Kurvenmittelpunkt 18. Der
Hubbalken 14 wird von einer Platte 20 getragen, die von einer im Gehäuse 12 untergebrachten
Hubiorrichtung 22 gegenüber den Auflagen 10 angehoben und abgesenkt werden kann.
Der in der Zeichnung dargestellte Hub-Conveyor ist speziell für den Transport von
Pleueln 26 ausgelegt. Ein Pleuel 26 liegt mit einem grossen Pleuelkopf 28 auf beiden
Auflagen 10 und mit einem am entgegengesetzten Ende einer Pleuelstange 27 angeordneten
kleinen Pleuelkopf 29 auf dem Hubbalken 14 auf. Dadurch, daß die Abstände zwischen
den Auflagepunkten 32 der Auflagen 10 und dem Auflagepunkt 34 des Hubbalkens 14
in vertikaler Richtung gemessen kleiner sind als der Abstand der Auflagepunkte am
Pleuel selbst, wird eine leichte. Schräglage des Pleuels in Transportrichtung erreicht.
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Als Führungselemente sind am Hubbalken 14 beiderseits in Längsrichtung
Leitbleche 24 angebracht, die ein Abgleiten des kleinen Pleuelkopfs29 von einer
Werkstück-Auflage 30 verhindern. Die Werkstück-Auflage 30 selbst ist in Längsrichtung
des Hubbalken gesehen von sägezahnartiger Struktur. Es schließen sich hier Auflageflächen
36 und Anlageflächen 38 direkt aneinander in Transportrichtung gesehen an. Die Auflageflächen
36 bilden dabei quer zur Längsrichtung des Hubbalkens eine muldenartige Vertiefung,
die komplementär zur Kontur des kleinen Pl euelkopf es 29 ausgebildet ist. Die Anlageflächen
38 sind als planflächige Flanken ausgebildet, an die eine plane Fläche 40 des
kleinen
Pleuelkopfs 29 zur Anlage kommt. Um die Kontaktflächen des kleinen Pleuelkopfs 29
mit den Anlageflächen 38 und den Auflageflächen 36 möglichst groß zu machen, sind
diese Flächen in Förderrichtung aus der Vertikalen bzw.
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gegen die Horizontale um einen Winkelbetrag von etwa 250 geneigt,
was der Schräglage der Pleuel 26 entspricht.
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Figur 5 stellt eine Ausführungsvariante dar, bei der die Leitbleche
24 beiderseits des Hubbalkens 14 entfallen. Ausserdem ist hier der Hubbalken 14
im Krümmungsbereich der Förderstrecke nicht symmetrisch zu den parallelen Auflagen
10 angeordnet, sondern zur aussen laufenden Auflage 10 hin verschoben.
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Die Auflagen 10 selbst sind hier aus Rundmaterial, für das insbesondere
Stahl in Frage kommt, ausgebildet.
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Beim Betrieb des Hub-Conveyors wird der auf der Platte 20 montierte
Hubbalken 14 von der Hubvorrichtung 22 um wenige Millimeter angehoben. Dabei behalten
die kleinen Pleuelköpfe 29 ihre Position auf der Werkstück-Auflage 30 bei, während
sich die großen Pleuelköpfe 28 entlang den Auflagen 10 in Förderrichtung verschieben.
Beim nachfolgenden Absenken der Platte 20 und den darauf montierten Hubbalken 14
behalten nun die großen Pleuelköpfe 28 ihre Position gegenüber der Auflage 10 bei,
während die Pleuelstangen 27 mit den kleinen Pleuelköpfen 29 in Förderrichtung schwingen
und gegen die Anlageflächen 38 der Werkstückauflage 30 anschlagen. Beim Anschlagen
der kleinen Pleuelköpfe 29 mit ihren planen Flächen 40 gegen die Anlageflächen 38
der Werkstück-Auflage 30, wirkt auf die Pleuel ein ihre Stellung gegenüber den Auflagen
10 korrigierendes Drehmoment, wenn zuerst nur Teile der planen Fläche 40 Berührungskontakt
mit der Anlagefläche 38 bekommen oder die plane Fläche 40 nicht vollflächig auf
die Anlagefläche 38 aufschlägt. Diese Korrektur der Stellung des Pleuels gegenüber
den Auflagen 10 wird durch die muldenartige Vertiefung der Auflagefläche 36 verstärkt,
die
dem unteren Ende des Pleuels 26 schon von sich aus eine gewisse Führung erteilt.
Da bei dem erfindungsgemäßen Hub-Conveyor die Stellung des Pleuels relativ zu den
Auflagen 10 bei jedem Transportschritt korrigiert werden kann, besteht keine Gefahr
mehr, daß sich der Pleuel 26 zwischen den Auflagen 10 dreht und aus dem Hub-Conveyor
herausfällt.
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L e e r s e i t e