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Keramische Schere
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Die Erfindung bezieht sich auf aus einem keramischen Werkstoff gebildete
Scheren. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf keramische Scheren mit Schneidkanten,
die von ausgezeichneter Anpaßbarkeit an den Schneidvorgang und frei von Bruch und
Absplittern sind.
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Die meisten der bisher verwendeten Scheren haben aus Eisen und Eisenlegierungen
gebildete Schneidenbereiche. Diese Scheren haben zu Beginn eine gute Schneidqualität,
doch verschleißen während der Benutzung fortlaufend die Schneiden, und die Schneidqualität
verschlechtert sich.
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Außerdem wird in vielen Fällen die Verschlechterung der Schneidqualität
durch Rosten gefördert. Daher tritt, wenn die Scheren in dem Zustand benutzt werden,
wo sie in Kontakt mit einem Material hoher Härte, wie z. B. einem Eisenpulver enthaltenden
Magnetband, oder mit Salz oder Wasser gebracht werden, eine Gefahr plötzlicher Verminderung
der Schneidqualität innerhalb einer kurzen Zeit auf. Daher wurden rostfreie Stahl
scheren als Scheren verwendet, bei denen ein Rosten kaum verursacht wird. Jedoch
ist,da rostfreier Stahl eine geringere Härte als die von gewöhnlichem Stahl aufweist,
die Schneidqualität der rostfreien Stahlscheren unvermeidlich niedrig, und ein Rosten
wird leicht verursacht, wenn
die Härte zur Verbesserung der Schneidqualität
erhöht wird. Daher sind auch rostfreie Stahl scheren noch unzureichend.
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Folglich war es erwünscht, Scheren zu entwickeln, die nicht rosten,
auch wenn ein Salz oder korrosiver Stoff an ihnen haftet, und die eine gute Schneidqualität
für eine lange Zeitdauer behalten, auch wenn sie zum Schneiden harter Materialien,
wie z. B. Asbest, Keramikfasern, Glaswolle, Kohlenstoffasern und Metalltypmagnetbänder
, verwendet werden.
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Als Scheren, die diese Anforderungen erfüllen, wurden Scheren vorgeschlagen,
bei denen wenigstens die Schneidenbereiche aus einem sog.
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keramischen Material, d. h. einem gesinterten Körper aus Aluminiumoxid,
Siliziumkarbid oder Siliziumnitrid, gebildet sind. Diese Scheren haben eine hohe
Härte und eine hohe Abriebbeständigkeit und besitzen auch eine gute Korrosionsbeständigkeit,
so daß sie nicht rosten, sondern eine gute Schneidqualität für eine lange Zeitdauer
behalten. Deshalb kann gesagt werden, daß die obigen Anforderungen durch diese keramischen
Scheren bis zu einem gewissen Grad erfüllt werden.
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Jedoch wird, da die Schneidenbereiche aus einem keramischen Werkstoff,
wie oben erwähnt, gebildet sind und der keramische Werkstoff von verhältnismäßig
niedriger Zähigkeit ist, wenn die aus dem keramischen Werkstoff mit hoher Härte
gebildeten Schneidenbereiche in Gleitkontakt untereinander zur Erzeugung einer Scherkraft
gebracht werden, leicht ein Bruch oder Absplittern in den Schneidenbereichen verursacht.
Die Häufigkeit des Auftretens von Bruch oder Absplittern würde natürlich je nach
der Art des keramischen Werkstoffs (d. h. der Bestandteile oder Zusammensetzung)
unterschiedlich sein, doch wird sie auch erheblich durch den Schneidenwinkel und
die Schneidendicke bestimmt, und diese Faktoren, d. h. der Schneidenwinkel und die
Schneidendicke, haben Einfluß auf die wirkende Kraft (die zum Schneiden mit der
Schere erforderliche Kraft), wenn ein Gegenstand geschnitten wird, und auf die Verformung
oder
Gestalt des Schneidquerschnitts. Bei den schon vorgeschlagenen keramischen Scheren
ist nur der Schneidenbereich aus einem keramischen Werkstoff gebildet, und die allgemeinen
Schneideigenschaften der Scheren insgesamt sind, obwohl der keramische Werkstoff
eine ausgezeichnete Schneidkante ergibt, noch unzureichend.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Schere mit aus
einem keramischen Werkstoff gebildeten Schneidenbereichen zu entwickeln, bei der
die Schneidenbereiche während der Benutzung kaum brechen oder absplittern und ausgezeichnete
Schneideigenschaften erzielt werden.
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Gegenstand der Erfindung, womit diese Aufgabe gelöst wird, ist eine
Schere mit einem ersten Teil und einem zweiten Teil, deren jeder einen Schneidenbereich
an einer Seite und einen Griff an der anderen Seite aufweist, welch erster und zweiter
Teil drehbar auf einer Welle so gehalten sind, daß ein Gegenstand zwischen den Schneidenbereichen
des ersten und des zweiten Teils durch Scherkräfte dieser Schneidbereiche geschnitten
werden kann, wobei wenigstens die Schneidenbereiche des ersten und des zweiten Teils
aus einem keramischen Werkstoff gebildet sind, mit dem Kennzeichen, daß die keramischen
Schneidenbereiche einen Schneidenwinkel von 20 bis 900 und eine Schneidendicke von
0,02 bis 1,0 mm aufweisen.
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Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
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Nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird eine
Schere des vorstehend angegebenen Aufbaus vorgesehen, bei der jeder der Schneidenbereiche
des ersten und des zweiten Teils so ausgebildet ist, daß die Schneidendicke in der
Längsrichtung des Schneidenbereichs von der Basis zur Spitze hin fortschreitend
verringert ist,
wodurch die Betriebsanpaßbarkeit der Schere erheblich
verbessert und ein kritischer Schneidvorgang leicht und glatt durchgeführt werden.
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Nach einem anderen bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung
wird eine Schere mit dem oben erwähnten Aufbau vorgesehen, bei der auf dem einen
und/oder dem anderen Teil ein Vorsprung auf der Griffseite der Haltewelle so ausgebildet
ist, daß der Vorsprung in Kontakt mit dem anderen Teil in der Nähe der Haltewelle
gelangt, und sich die Spitzen der Schneidenbereiche des ersten und des zweiten Teils
in einem sehr kleinen Winkel in der Stellung kreuzen, wo die Schneidenbereiche des
ersten und des zweiten Teils in gegenseitigem Eingriff stehen, wodurch beide Schneidenbereiche
in anliegenden Kontakt untereinander unter guten Bedingungen gebracht und ausgezeichnete
Schneideigenschaften für eine lange Zeitdauer während der Benutzung beibehalten
werden.
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Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung veranschaulichten
Ausführungsbeispiele näher erläutert; darin zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht zur
Veranschaulichung eines Ausführungsbeispiels der keramischen Schere gemäß der Erfindung;
Fig. 2 eine vergrößerte Schnittdarstellung zur Veranschaulichung des längs der Linie
X-X in der in Fig. 1 dargestellten Schere genommenen Schnittes; Fig. 3 eine Seitenansicht
zur Veranschaulichung eines anderen Ausführungsbeispiels der keramischen Schere
gemäß der Erfindung; Fig. 4 eine Perspektivdarstellung zur Veranschaulichung eines
Schneidenbereichs eines Teils der in Fig. 3 gezeigten Schere; Fig. 5 und 6 vergrößerte
Schnittdarstellungen zur Veranschaulichung der längs der Linien X-X bzw. Y-Y in
Fig. 4 genommenen Schnitte;
Fig. 7 eine Seitenansicht zur Veranschaulichung
eines weiteren Ausführungsbeispiels der Schere gemäß der Erfindung; Fig. 8 eine
Seitenansicht zur getrennten Veranschaulichung des ersten und des zweiten Teils
der in Fig. 7 gezeigten Schere; und Fig. 9 einen längs der Linie X-X in Fig. 7 genommenen
Schnitt.
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Die Erfindung wird nun im einzelnen unter Bezugnahme auf die in den
Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele beschrieben.
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Fig. 1 zeigt den gesamten Aufbau der Schere gemäß der Erfindung.
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Die Schere weist einen ersten Teil 1, einen zweiten Teil 2 und eine
stiftförmige Welle P als die Drehachse zum Halten des ersten und des zweiten Teils
auf. Jeder der Teile 1 und 2 hat einen Schneidenbereich E an einer Seite und einen
Griff H an der anderen Seite. Der erste Teil 1 und der zweite Teil 2 werden auf
der Welle P so gehalten, daß sie zueinander um die Welle P drehbar sind und ein
Gegenstand durch Scheren der Schneidenbereiche E geschnitten werden k < In dem
in Fig. 1 veranschaulichten Ausführungsbeispiel ist der Griff H aus Kunststoffmaterial
gebildet, und der erste Teil 1 sowie der zweite Teil 2 sind, mit Ausnahme des Griffs
H, aus einem keramischen Werkstoff gebildet. Weiter kann jeder dieser Teile 1 und
2 durch Verbinden eines keramischen Werkstoffs mit einem aus einem Metall oder Kunstharz
gebildeten Substrat mindestens auf dem Schneidenbereich aufgebaut sein, so daß eine
vorbestimmte Schneidendicke und ein vorbestimmter Schneidenwinkel gegeben sind.
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Als typische Beispiele des zur Bildung wenigstens der Schneidenbereiche
E der Teile 1 und 2 als der Hauptteile der Schere verwendeten keramischen Werkstoffs
können keramische Werkstoffe mit einer Rockwellhärte von wenigstens 87 und einer
Biegefestigkeit von wenigstens 26 487 N/cm2,
wie z. B. Aluminiumoxid,
Siliziumkarbid, Siliziumnitrid, Einkristallsaphir und Zirkoniumdixod, erwähnt werden.
Die Eigenschaften dieser keramischen Werkstoffe sind in der Tabelle 1 gezeigt.
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Tabelle 1 Keramischer Werkstoff Biegefestig- Elektrischer Magnetische
Korro- Wärmeausdehnungs- Rockwellkeit Widerstand Eigenschaft sions- koeffizient
Härte (#cm) grad (HRA) (N/cm2) (1/ °C, x 10-6) (mg/cm2/Tag) in 95 % H2SO4 Aluminiumoxid
29430-39240 > 1014 nicht 0,1 6,8 87 Siliziumkarbid 49050 104 nicht 0,04 3,6 94
Siliziumnitrid 26487 > 1014 etwas magnetisch je nach Verun- 0,42 1,9 91 reinigungen
Saphir 68670 1016 nicht 0,08 5,3 91 Zirkoniumdioxid 147150 >1014 nicht 0,1 8,0
89 Kohlenstoffstah@ für Maschinenbau - Leiter nicht sehr hoch 11,7 84 (JIS G-3102)
(Vergleich)
Wie sich anhand der in der Tabelle 1 gezeigten Eigenschaften
der keramischen Werkstoffe ergibt, haben die keramischen Werkstoffe mit Ausnahme
von Zirkoniumdioxid eine etwas niedrigere Biegefestigkeit als die des Kohlenstoffstahls
für den Maschinenbau, die zum Vergleich erwähnt sind, doch haben diese keramischen
Werkstoffe eine höhere Härte. Daher liefern diese keramischen Werkstoffe Scherenschneiden
bildende Teile mit einer hohen Abriebfestigkeit. Weiter kann man, da die keramischen
Werkstoffe eine sehr hohe Korrosionsbesondigkeit haben, Scheren erhalten, bei denen
keine Gefahr der Verschlechterung der Schneidqualität durch Rosten oder Korrosion
sogar dann auftritt, wenn nicht nur Süßwasser oder Salzlösung, sondern auch eine
saure oder alkalische Lösung daran haftet oder wenn sie an einem Ort verwendet werden,
wo sie einem korrosiven Gas ausgesetzt sind.
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Ein anderer durch Bilden der Scherenschneiden aus keramischem Werkstoff
erzielter Vorteil ist, daß ausgezeichnete Schneideigenschaften erhalten werden können.
Besonders ist es, wenn Stahl verwendet wird, unmöglich, eine vollständige Messerschneide
zu bilden, sondern die Schneide muß mehr oder weniger mit einem gewissen Krümmungsradius
abgerundet werden,und diese Abrundung wächst, während die Scheren benutzt werden.
Dagegen hat die keramische Schneide der Schere gemäß der Erfindung eine hohe Härte
und wird durch Präzisionsdruckformen, Sintern und Polieren hergestellt. Daher läßt
sich die Abrundung weitgehend vermindern, und man kann eine scharfe Messerschneide
bilden.
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Herkömmliche keramische Scheren weisen indessen den Fehler auf, daß
an den keramischen Schneiden leicht ein Bruch oder Absplittern hervorgerufen wird,
wenn die Schere wiederholt benutzt wird. Dieser Fehler wird 2erfindungsgemäß wirksam
ausgeschaltet. Insbesondere ist, wie in Fig. gezeigt ist, der Schneidenbereich E
aus einem keramischen Werkstoff mit den Merkmalen gebildet, daß der Schneidenwinkel
0 20 bis 900 beträgt und die Schneidendicke T 0,02 bis 1,0 mm ist, wodurch ein Bruch
oder
Absplittern vermieden wird und sich die Schneidqualität erheblich
verbessert.
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Als Beispiele der erfindungsgemäßen Schere wurden Schneiden mit einem
Schneidenwinkel O und einer Schneidendicke T, wie in Fig. 2 gezeigt, aus den in
der Tabelle 1 gezeigten keramischen Werkstoffen hergestellt, und die für die einzelnen
keramischen Werkstoffe geeignetsten Schneidenwinkel O und -dicken T wurden durch
die Versuche- bestimmt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in den Tabellen 3 bis 6 gezeigt.
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Bei den Versuchen wurde Kunstdruckpapier mit einer Dicke von 150
pm als der zu schneidende Gegenstand verwendet, und der Schneidvorgang wurde 10
000 mal wiederholt, wobei das Kunstdruckpapier im Bereich vDn 3 bis 7 cm vom Drehpunkt
(Welle P in den Figuren) angeordnet war. Die in den Tabellen 3 bis 6 verwendeten
Symbole haben die in der Tabelle 2 gezeigten Bedeutungen.
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Tabelle 2 Symbol Schneidqualität (E) Festigkeit (S) # Scherkraft nicht
höher als Kein Bruch oder kein Splitter 3,750 g-cm # 3,750 g-cm < B(Scherkraft)<
ein Bruch oder Splitter 6,750 g-cm Scherkraft nicht kleiner als zwei oder mehr Brüche
X 6,750 g-cm oder Splitter
Tabelle 3
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| winkel O O?03 0105.Shn0ekdendic0ke'2 T <min) |
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Bemerkung E: Schneidqualität S: Festigkeit Schneidenwerkstoff: Aluminiumoxidtyp-Keramik
Tabelle
4
| Schneidenwinkel e (0) Schneidendicke - T (mm> |
| 0e02 - ---- O?05 - 02 0p4 0'r6 0,8 1r0 |
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Bemerkung E: Schneidqualität S: Festigkeit Schneidenwerkstoff: Siliziumnitrid
Tabelle
5
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Bemerkung E: Schneidqualität S: Festigkeit Schneidenwerkstoff: Saphir
Tabelle
6
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Bemerkung E: Schneidqualität S: Festigkeit Schneidenwerkstoff: Zirkoniumdioxid
Die
Tabelle 3 zeigt die Daten der Schneidqualität E und der Festigkeit S von aus dem
Aluminiumoxid-0eramikwerkstoff (Al 203) gebildeten Schneiden. Einer der die Schneidqualität
bestimmenden Faktoren ist die zum Schneiden benötigte Scherkraft B, die durch die
Formel B = L x G wiedergegeben wird, in der G die Kraft der auf die Welle P (vom
Griff H wirkenden Hand und L die Länge des Wirkungspunktes bedeuten. Da diese Scherkraft
gering ist, kann der Gegenstand mit einer geringen Kraft geschnitten werden, doch
wenn der Schneidenwinkel 9 klein ist, neigt die zum Schneiden erforderliche Scherkraft
B zum Sinken. Wenn jedoch der Schneidenwinkel 9 verringert wird, sinkt die Festigkeit
S, und ein Bruch oder Absplittern wird leicht verursacht. Ein anderer die Schneidqualität
E bestimmender Faktor ist die Zielwahrscheinlichkeit, ob oder nicht der zu schneidende
Teil des Gegenstandes leicht geschnitten wird. Daher wird die einfache Schneidqualität
im wesentlichen durch die Scherkraft und die Zielwahrscheinlichkeit bestimmt. Im
übrigen wird, da die Zielwahrscheinlichkeit eine Beziehung zur Sichtbarkeit (Leichtigkeit
zum Sehen) des zu schneidenden Teils zur Zeit des Schneidens des Gegenstandes hat,
wenn die Schneidendicke T verringert wird, die Sichtbarkeit gesteigert, doch die
Festigkeit S der Schneide wird verringert.
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Auch sind, wenn der erste Teil 1 und der zweite Teil 2, d. h.
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die Schneiden, aus anderen keramischen Werkstoffen, z. B. aus Nichtoxidtyp-Keramikstoffen,
wie z. B. Siliziumkarbid, Siliziumnitrid und Saphir, oder aus Zirkoniumdioxid gebildet
werden, die-gegenseitigen Beziehungen-zwischen dem Schneidenwinkel 9 und der Dicke
T und der Schneidqualität E und der Festigkeit S im wesentlichen die gleichen wie
im Fall, wo der erste und der zweite Teil 1 und 2 aus dem Aluminiumoxidtyp-Keramikstoff
gebildet sind. Aus den in den vorigen Tabellen angegebenen Daten ersieht man, daß
bei den keramischen Werkstoffen mit einer höheren Festigkeit1 wie z. B. Saphir und
Zirkoniumdioxid, die
anwendbaren Bereiche der Schneidenwinkel 9
und der Schneidendicken T, insbesondere die unteren Grenzen, erweitert sind.
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Es kann gesagt werden, daß in den vorigen Tabellen 3 bis 6 von dicken
ausgezogenen Linien umgebene Bereiche des Schneidenwinkels 9 und der Schneidendicke
T besonders vorzuziehen sind, wenn die Schneiden aus den bestimmten keramischen
Werkstoffen gebildet werden. Aus den in den vorigen TabelleXgezeigten Daten kann
allgemein entnommen werden, daß bei keramischen Schneiden von Scheren gute Ergebnisse
erhalten werden, wenn der Schneidenwinkel im Bereich von 20 bis 900 ist und die
Schneidendicke T im Bereich von 0,02 bis 1 mm, insbesondere von 0,02 bis 0,8 mm
ist.
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Bevorzugte Bereiche des Schneidenwinkels 9 (0) und der Schneidendicke
T (mm) sind je nach der Art des keramischen Werkstoffes verschieden.
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Diese bevorzugten Bereiche werden nun durch die Formeln von 9 und
T für die diversen keramischen Werkstoffe wiedergegeben.
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Aluminiumoxid und Siliziumnitrid 90 # # # 40 1,0 # T # 0,05 # # -50T
+ 130 8 -50T + 60 Saphir 90 9> 40 1,0 # T # 0,03 9 -50T + 130 und im Fall von
50 # # # 60, T # 0,05 O # -100T + 50
Zirkoniumdioxid 90 # # # 20
1,0 W T W 0,02 # # -50T + 130 g ;-70 im Fall von 0,02 # T # 0,03 # # 30 im Fall
von 0,05 # T # 0,1 Wie sich aus der vorstehenden Beschreibung ergibt, können erfindungsgemäß
zur Beibehaltung ausgezeichneter Schneideigenschaften für eine lange Zeitdauer ohne
Schäden der Schneiden geeignete Scheren vorgesehen werden, indem man einen Aluminiumoxidtyp-Keramikstoff,
Saphir oder Zirkoniumdioxid-Keramikstoff als einen schneidenbildenden Werkstoff
verwendet und den keramischen Schneiden einen optimalen Schneidenwinkel und eine
optimale Schneidendicke gibt.
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Vom Standpunkt der Schneideigenschaften und der Dauerhaftigkeit der
keramischen Scheren wird Zirkoniumdioxid am meisten als der schneidenbildende Werkstoff
bevorzugt, und vom wirtschaftlichen Standpunkt ist Aluminiumoxid als schneidenbildendes
Keramikmaterial am meisten zu bevorzugen.
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Nach einem in den Fig. 3 bis 6 veranschaulichten bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird die Schneidendicke fortschreitend in der Längsrichtung der Schneide
von deren in Fig.
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Basis (der nach der Linie Y-Y in Fig. 4 genommene Schnitt) zur Spitze
der Schneide gemäß Fig. 5 hin (der längs der Linie X-X in Fig. 4 genommene Schnitt)
vermindert.
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Bei diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel hat der Schneidenbereich
ebene des ersten und des zweiten Teils eine im wesentlichen erste Oberfläche,
die
die erste Oberfläche 3 des Schneidbereichs des anderen Teils zur Zeit des Schneidens
eines Gegenstandes überlappt, eine unter dem Schneidenwinkel 9 zur ebenen ersten
Oberfläche 3 unter Bildung einer scharfen Schneide im Eckenbereich geneigte zweite
Oberfläche 4 und eine dritte Oberfläche 5 (Entweichfläche), die sich in der Längsrichtung
der Schneide so erstreckt, daß deren Breite fortlaufend von der Basis der Schneide
zu deren Spitze wächst, wobei die dritte Oberfläche 5 so geneigt ist, daß die dritte
Oberfläche 5 an die zweite Oberfläche 4 unter einem stumpfen Winkel anstößt.
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Insbesondere hat, wie Fig. 4 zeigt, die eine Perspektivdarstellung
des Schneidenbereichs des ersten Teils 1 (der auch der zweite Teil sein kann) ist,
der Schneidenbereich eine schneidenbildende Oberfläche 4 und eine Entweichoberfläche
5, und wie Fig. 4 zeigt, wächst der Schrägschneidgrad der Entweichschrägoberfläche
5 fortlaufend zur Spitze des Schneidbreichs hin. Und zwar ist, wie in Fig. 5 und
6 gezeigt ist, die die nach den Linien X-X bzw. Y-Y genommenen Schnitte in Fig.
4 veranschaulichen, die Entweichschrägobertläche 5 so gebildet, daß sie eine Gestalt
hat, daß die Dicke zwischen der Entweichschrägoberfläche 5 und der ebenen Oberfläche
3 in der Entweichoberfläche 5 nahe der Spitze des Schneidenbereichs in dem nach
der Linie X-X genommenen Schnitt kleiner als in der Entweichoberflähe 5 angrenzend
an die Basis des Schneidenbereichs in der Nähe der Welle ,P als Drehpunkt, d. h.
in dem nach der Linie Y-Y genommenen Schnitt ist.
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Nach diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist der
Querschnittskoeffizient an der Schneidenbasis nahe dem Drehpunkt groß, wo eine große
Biegebelastung beim Vorgang des Schneidens eines Gegenstandes einwirkt, und daher
wächst die mechanische Festigkeit an der Schneidenbasis. Andererseits verringert
sich die Dicke an der Spitze, wo eine gute Anpaßbarkeit an einen schwierigen Vorgang
erforderlich
ist. Demgemäß ist die Schere als ganze sehr leicht
zu handhaben, und außerdem läßt sich das Gewicht der Schere verringern und ihr eine
schlanke Form geben. Weiter kann im Fall, wo der erste und der zweite Teil völlig
aus einem keramischen Werkstoff gebildet werden, jeder Teil gefertigt werden, indem
man eine schneidenbildende Oberfläche und eine Entweichschrägoberfläche an einem
Plattenwerkstück mit einer gleichmäßigen Dicke durch Schleifen bildet, und daher
ist die Produktivität sehr hoch, und Scheren können zu niedrigen Kosten gefertigt
werden.
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Obrigens kann eine Schneide am ersten und zweiten Teil 1 bzw. 2 gebildet
werden, indem man die schneidenbildende Oberfläche 4 durch Schleifen so bildet,
daß der vorbestimmte Schneidenwinkel 9 und die vorbestimmte Schneidendicke T erzeugt
werden, und indem man dann die Entwreichschrägoberfläche 5 durch Schleifen so bildet,
daß sich die Dicke zur Spitze des Schneidenbereichs hin verringert, oder indem man
die Entweichschr°abgefläche 5 durch Schleifen bildet und dann die schneidenbildende
Oberfläche 4 durch Schleifen erzeugt. In jedem Fall kann man eine Schneide am ersten
und am zweiten Teil 1 bzw. 2 bilden, indem man die schneidenbildende Oberfläche
4 und die Entweichschrägoberfläche 5 durch Schleifen bildet.
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Der Grad der fortlaufenden Verringerung der Schneidendicke variiert
je nach der Größe der Schere, doch wird gewöhnlich vorgezogen, daß die Dicke um
0,008 bis 0,1 mm je 10 mm der Länge der Schneide verringert wird.
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Nachleinem anderen bevorzugten, in Fig. 7 bis 9 dargestellten Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird ein Vorsprung C an der Seite des Griffs H bezüglich der Haltewelle
P in deren Nähe auf wenigstens einem der beiden Teile 1 und 2, und zwar im Fall
der Darstellung auf dem Teil 2, gebildet, so daß der Vorsprung C in Kontakt mit
dem anderen Teil 1 kommt. Durch den Kontakt zwischen diesem Vorsprung C und dem
anderen
Teil 1 ergibt sich eine Druckkraft an den Schneidenbereichen des ersten Teils 1
und des zweiten Teils 2, wodurch sich die Spitzen der Schneiden E des ersten und
des zweiten Teils 1 und 2 einander unter einem sehr kleinen Winkel in der Stellung
schneiden können, wo die Schneidenbereiche E der beiden Teile in gegenseitigem Eingriff
sind. Nach diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung können in der Stellung,
wo die Schneidenbereiche der beiden Teile in gegenseitigem Eingriff sind, die Schneiden
der beiden Teile in engen Anlagekontakt untereinander unter einer gleichmäßigen
Kraft längs eines weiten Bereichs von- den Basen der Schneidenbereiche bis zu deren
Spitzen gebracht werden, wodurch ausgezeichnete Schneideigenschaften erzielt werden
können.
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In dem in Fig. 7 bis 9 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der
Vorsprung C nur an einen der beiden Teile 1 und 2 ausgebildet. Dieses Ausführungsbeispiel
kann so modifiziert werden, daß solche Vorsprünge C auf dem ersten und dem zweiten
Teil ausgebildet und diese Vorsprünge mit den gegenubergestellten Teilen in Kontakt
gebracht werden oder daß die beiden Vorsprüngeuntereinander in Kontakt gebracht
werden.