DE3338071A1 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von flexiblen, thermisch isolierten leitungsrohren - Google Patents

Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von flexiblen, thermisch isolierten leitungsrohren

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DE3338071A1 DE19833338071 DE3338071A DE3338071A1 DE 3338071 A1 DE3338071 A1 DE 3338071A1 DE 19833338071 DE19833338071 DE 19833338071 DE 3338071 A DE3338071 A DE 3338071A DE 3338071 A1 DE3338071 A1 DE 3338071A1
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Description

  • Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von flexiblen,
  • thermisch isolierten Leitungsrohren Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von flexiblen, thermisch isolierten Leitungsrohren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Es eignet sich insbesondere zur Herstellung von Fernwärmerohren mit einem Mantelrohr aus Kunststoff.
  • Eine bekannte Ausführungsform eines flexiblen Fernwärmerohres besteht aus einem gewellten Innenrohr (Mediumrohr) aus Metall, darum einer Isolierung aus PUR-Schaum (Polyurethan-Schaum) und darum einem gewellten Außenrohr (Mantelrohr), vorzugsweise aus Stahl, neuerdings auch aus Kunststoff.
  • Ein Herstellungsverfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus der DE-AS 17 79 406 bekannt. Bei ihm wird a) von einer Vorratsspule ein gewelltes Innenrohr aus Metall abgewickelt und mit Abstandhaltern bestückt, b) von einer weiteren Vorratsspule ein zu einem Rohr mit Abstand um das Innenrohr zu formendes Stahlband abgezogen, c) in den gebildeten Hohlraum selbstschäumender Kunststoff eingeträufelt, und d) das gebildete Außenrohr längsnahtverschweißt und dann gewellt.
  • Dieses Leitungsrohr hat also einen Stahlwellmantel.
  • Weiter ist aus der DE-OS 27 00 478 ein Herstellungsverfahren für ein wärme- und schallisoliertes Leitungsrohr bekannt, bei dem das Mantelrohr aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht und nicht gewellt ist, wodurch dieses Leitungsrohr weniger flexibel als mit gewelltem Mantel ist. Bei diesem Verfahren wird a) konzentrisch zu dem kontinuierlich zugeführten Innenrohr zunächst ein Rohr aus thermoplastischem Kunststoff extrudiert, b) in den Ringraum zwischen Innenrohr und Kunststoffmantel das reaktionsfähige, die Isolierschicht bildende Schaumstoffgemisch eingebracht und c) das Schaumstoffgemisch so eingestellt, daß es erst bei genügender Festigkeit des Kunststoffmantels den Ringraum ausfüllt. Dieses Verfahren ist mit den kombinierten Schritten Extrusion des Mantelrohres und Einbringen des Schaumstoffgemisches technisch nicht einfach zu handhaben.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren so auszubilden, daß ein flexibles Kunststoffmantelrohr aufgebracht werden kann und das Verfahren selbst gegenüber den bekannten Verfahren vereinfacht wird.
  • Diese Aufgabe wird durch die kennzeichenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Die Lösung besteht im wesentlichen darin, daß in die Form- und Schweißeinrichtung ein vorgefertigtes und gewelltes, aber aufgeschlitztes und auseinandergebogenes Kunststoffrohr waagrecht eingeführt wird und in die Öffnung schräg von oben das Innenrohr mit den aufgesteckten Abstandhaltern eingefügt sowie das Schaumstoffgemisch eingebracht wird, wonach das Außenrohr zusammengebogen und sein Schlitz längsverschweißt wird.
  • Vorzugsweise besteht das Außenrohr nach der weiteren Erfindung aus HDPE (High-density-Polyäthylen) und ist es ringgewellt. Dies bringt den Vorteil eines beständigen Materials bzw. einer vereinfachten Anschlußtechnik gegenüber derjenigen bei schraubenlinienförmig gewellten Rohren. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, auf das Außenrohr eine weitere PE-Schicht zu extrudieren, so daß man ein dünneres Ausgangsrohr einsetzen kann und ein nahtfreies Außenrohr erhält.
  • Der Vorteil der Erfindung besteht im wesentlichen darin, daß man ein Herstellungsverfahren für ein flexibles Fernwärmerohr erhält, das ein ebenfalls flexibles Kunststoffmantelrohr hat, und daß dieses Verfahren einfacher zu handhaben ist, als es die bekannten Verfahren sind.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend näher beschrieben. Es zeigen Fig. 1 den Aufbau eines flexiblen Fernwärmerohres mit einem gewellten Mantelrohr aus Kunststoff (Kunststoff-Wellmantelrohr), Fig. 2 die Fertigungsanlage für ein solches Leitungsrohr von den Abwicklern bis zum letzten Bandabzug (dahinter kommen nur noch eine Rohrführung und der Aufwickler), und aus dieser Übersichtszeichnung vergrößert folgende Einzelheiten: Fig. 2a das Schlitzen des Außenrohres, Fig. 2b das Einfügen des Innenrohres in das auseinandergebogene Außenrohr und Fig. 2c das Zusammenbiegen und Verschweißen des Außenrohres, schließlich Fig. 3 den Einsatz des zweiten Wicklers als Speicher für das Außenrohr.
  • Bezeichnet sind mit a Innenrohr (Mediumrohr) als ringgewelltes Edelstahlrohr b Isolierung aus PUR- (Polyurethan-) Schaum c Abstandhalter aus Polyamid d Kontroll- und Fehlerortungsleitungen e Außenrohr (Mantelrohr) als gewelltes HDPE- (High-density-Polyäthylen-) Rohr 1 Abwickler für das Mediumrohr (bzw. einzelne HDPE-Rohre) 2 Stumpfschweißanlage für HDPE-Rohre 3 Abwickler für HDPE-Rohre (zeitweilig Speicher) 4 Bandabzug 5 Trennvorrichtung für HDPE-Rohre 6 Aufsteckeinrichtung für Abstandhalter 7 Rollenführung 8 PUR-Zugabe 9 HDPE-Rohrschweißanlage 10 Kühlstrecke 11 Bandabzug.
  • Wie Fig. 2 zeigt, wird das ringgewellte Mediumrohr a aus Edelstahl vom Abwickler 1 abgezogen und in der Aufsteckeinrichtung 6 mit ringförmigen Abstandhaltern c aus Polyamid bestückt. Das auf der Vorratsspule 3 aufgewickelte, vorgefertigte HDPE-Rohr e wird vom Bandabzug 4 von der Spule abgezogen und der Trennvorrichtung 5 zugeführt. Der Wickler 3 kann auch zeitweilig als Speicher für das HDPE-Rohr eingesetzt werden, indem von dem ersten, kleineren Wickler (1) statt des Innenrohres Außenrohre abgewickelt, in einer Stumpfschweißanlage (2) aneinanclergeschweißt und auf den zweiten, größeren Wickler (3) aufgewickelt werden.
  • In der Trennvorrichtung 5 wird das HDPE-Rohr oben längsaufgeschnitten und seitlich soweit auseinandergebogen, daß in der nachfolgenden Rollenführung 7 das Mediumrohr a samt den aufgesteckten Abstandhaltern c und den daran gehalterten Kontroll-und Fehlerortungsleitungen in das Mantelrohr e eingefügt werden kann. In der Rollenführung wird hierbei das auseinandergebogene Mantelrohr soweit offengehalten, daß auch die PUR-Zugabe 8 in Form des flüssigen Reaktionsgemisches direkt auf das Innere des Mantelrohres erfolgen kann. Danach wird das HDPE-Mantelrohr in der Rohrform- und -schweißanlage 9 zusammengebogen, und der Schlitz wird mittels eines thermischen Schwertes kontinuierlich längsverschweißt. Nach dem Schweißen folgen die üblichen Verfahrensschritte Kühlen, Abziehen und Aufwickeln. Entweder wird das Fernwärmerohr wie üblich auf Kabeltrommeln aufgewickelt oder in Anbetracht des relativ niedrigen Gewichtes einfach in Rohrbunde gelegt, wodurch die Transportkosten gesenkt werden.
  • Das neue Herstellungsverfahren ist gegenüber den bekannten Verfahren einfacher, hat aber als kritischen Verfahrensschritt und Ergebnis die Längsschweißnaht im HDPE-Mantelrohr. Gute PE-Schweißverfahren für Umfangsnähte sind heute bereits entwikkelt und sind auf die kontinuierliche Herstellung einer Längsnaht am gewellten HDPE-Rohr abstimmbar. Ein Versagen der Schweißnaht mit folgenschweren Auswirkungen ist auszuschliessen.
  • Von den Bauelementen der Anlage sind die Trennvorrichtung für die HDPE-Rohre 5, die Rollenführung 7, die PUR-Zugabe 8 und insbesondere die Rohrform- und -schweißanlage 9 für das neue Verfahren besonders ausgebildet. Die sonstigen Bauelemente der Anlage sind konventionell.
  • - Leerseite -

Claims (1)

  1. Patentansprüche: S Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von flexiblen, thermisch isolierten Leitungsrohren zum Transport flüssiger oder gasförmiger, erwärmter oder gekühlter Medien, bei dem A) von einer Vorratsspule (1) ein gewelltes Innenrohr (a) aus Metall abgewickelt und in einer Aufsteckeinrichtung (6) mit Abstandhaltern (c) aus Kunststoff bestückt wird, B) von einer weiteren Vorratsspule (3) ein um das Innenrohr zu formendes Außenmaterial abgezogen und in der Längsachse der Fertigungsanlage geführt wird, und C) beide einer Formeinrichtung (7) und danach einer Schweißeinrichtung (9) zugeführt werden, wo das Innenrohr von oben kommend in das Außenrohrmaterial eingefügt wird und dieses zum Rohr zusammengebogen und danach längsverschweißt wird, und D) in den Hohlraum zwischen dem Innen- und dem Außenrohr selbstschäumender Kunststoff mittels einer Lanze (8) eingeträufelt wird, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß a) von der Vorratsspule (3) mittels eines Abzugs (4) ein vorgefertigtes, gewelltes Kunststoffrohr (e) abgezogen und in einer Trennvorrichtung (5) oben längsaufgeschnitten und seitlich auseinandergebogen wird, b) mittels einer Rollenführung (7) das Innenrohr (a) in das Außenrohr (e) eingefügt wird und mittels einer Lanze (8) selbstschäumender Kunststoff in das geöffnete Außenrohr eingeträufelt wird, und c) schließlich in einer Form- und Schweißeinrichtung (9) das Außenrohr (e) zusammengebogen und sein Schlitz mittels eines thermischen Schwertes längsverschweißt wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß als Außenrohr (e) ein ringgewelltes Rohr aus HDPE (High-density-Polyäthylen) benutzt wird, und daß - wie an sich bekannt - das Innenrohr (a) ringgewellt und aus Edelstahl, die Abstandhalter (c) aus Polyamid und die Isolierung (b) aus PUR-Schaum (Polyurethan-Schaum) sind.
    3. Verfahren nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß auf das längsverschweißte Außenrohr (e) aus HDPE eine weitere PE-Schicht aufextrudiert wird.
    5. VerSahren nach Anspruch 2 oder 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der zweite Wickler (3) zweitweilig als Speicher für das Außenrohr (e) eingesetzt wird, indem von dem ersten, kleineren Wickler (1) statt des Innenrohres Außenrohre abgewickelt, in einer Stumpfschweißanlage (2) aneinandergeschweißt und auf den zweiten, größeren Wickler (3) aufgewickelt werden.
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