DE3319676A1

DE3319676A1 - Flexographische druckplatten und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE3319676A1
Application number: DE19833319676
Authority: DE
Inventors: Erik 17540 Jarfalla Elsberg; David Russell Selwyn Watford Hertfordshire Fargus
Original assignee: WR Grace and Co
Current assignee: WR Grace and Co Conn
Priority date: 1982-06-02
Filing date: 1983-05-31
Publication date: 1983-12-22
Also published as: AU1449383A; FR2527991B1; GB2122762A; FR2527991A1; CA1219488A; GB2122762B; JPH0374380B2; AU557195B2; JPS58222892A

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft flexographische Druckplatten, Verfahren zu ihrer Herstellung und Laminate zur Verwendung bei ihrer Herstellung.

Es gibt zwei übliche Verfahren zur Herstellung von photopolymeren flexographischen Druckplatten. Bei einem

. p. wird eine vorgefertigte Platte, die eine feste Schicht aus einem photopolymerisierbarem Elastomeren auf einem Träger umfaßt, bildmäßig belichtet, um die vorgesehenen Abschnitte der festen Schicht zu vernetzen. Die nicht vernetzten Abschnitte der Schicht werden durch Waschen

„_n mit einem Lösungsmittel entfernt, welches das unvernetzte nicht aber das vernetzte Material löst. Dadurch wird eine Platte mit Reliefbereichen erhalten. Die Platte wird auf herkömmliche Weise behandelt, um eine glatte Oberfläche auf den Reliefbereichen zu erhalten.

Derartige vorgefertigte Platten kommen mit einer dünnen Schicht eines nicht klebenden Materials auf der vom Träger abgewandten Oberfläche der festen Schicht in den Handel. Diese kann wiederum mit einer Schutzschicht abgedeckt sein, um die Lagerung zu erleichtern. Der Träger kann mehrere Schichten umfassen, und besteht in vielen Fällen aus einer verhältnismäßig dünnen Stützschicht in Kontakt mit der festen Schicht und einer weicheren flexibleren Schicht auf der der festen Schicht abgewandten Seite der Stützschicht. Vorgefertig-

te Platten dieses Typs werden beispielsweise in den GB-PSsen 1 489 193 und 1 525 965 beschrieben. Derartige vorgefertigte Platten werden lediglich durch Entfernen der Schutzschicht gebrauchsfertig gemacht. 5

Da derartige Platten fabrikmäßig hergestellt werden, kann ihre Produktion genau überwacht werden. Die Platten werden daher innerhalb sehr genauer Toleranzgrenzen angefertigt, wobei jede Schicht eine gleichmäßige Dicke besitzt. Es kann auf diese Weise sichergestellt werden, daß die belichteten und entwickelten Platten über alle Reliefbereiche hinweg eine gleichmäßige Dicke besitzen. Vorgefertigte Platten sind jedoch teuer, da ihre Kosten sowohl die Kosten für die vielen Materialschichten als auch die Herstellungskosten einschließen. Darüber hinaus ist das Material, welches die feste Schicht aus photopolymerisierbarer Masse bildet, verhältnismäßig teuer und es muß eine Vielzahl von Komponenten enthalten, um ein Vernetzen während der Lagerung zu verhin- dern.

In einem zweiten Verfahren zur Herstellung von photopolymerisierbaren flexographischen Druckplatten wird flüssiges photopolymerisierbares Material verwendet, wobei die belichtete Platte in situ hergestellt wird. In einem" typischen Verfahren tjirä ein Negativ auf eine Glasplatte gebracht und mit einer äünnen Materialschicht bedeckt= Eine Menge eines flüssigen photopolyme~ risierbaren elastomere^ Materials wird gleichmäßig über die dünne Schicht verteilt und mit einem Träger abgedeckt«, Im allgemeinen wird äer Träger nnä das flüssige Material gleichseitig aufgebrachte Das so gebildete Laminat urird bildmäßig belichtet_ff -um die vorgesehenen Bereiche des flüssigen Materials zu vernetzen and damit zu verfestigen und mit ü&m Träger an verbinden „ Micht

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vernetztes flüssiges Material wird mit einem geeigneten Lösungsmittel abgewaschen und das Laminat wird in herkömmlicher Weise behandelt, um die fertige flexographische Druckplatte herzustellen.
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Die Durchführung des oben beschriebenen Verfahrens ist möglich, - weil das flüssige Material mit hoher Viskosität formuliert wird. Es bleibt daher über einen genügend langen Zeitraum als abgegrenzte Schicht bestehen, um bildmäßiges Belichten und Vernetzen zu ermöglichen.

Wenn die Betriebsbedingungen und die Pflege der Geräte nicht sehr sorgfältig überwacht werden, besitzen die nach dem zweiten Verfahren hergestellten flexographischen Druckplatten nicht immer eine gute Qualität. Die Dicke der Schicht aus photopolymerisiertem Material ist nicht gleichmäßig, was zu ungleichmäßiger Verteilung der Druckfarbe auf der Platte und damit zu schlechten Druckergebnissen führt.

Die Dickenunterschiede können durch einen oder eine Kombination der folgenden Faktoren verursacht werden: Die Platte, auf die das Negativ aufgebracht wird, kann uneben sein, entweder weil sie schlecht gepflegt wurde oder weil sie durch das zum Belichten der Platte verwendete Licht ungleichmäßig erwärmt wurde. Hierdurch wird ein Verziehen der Platte verursacht. Ferner kann das zum Aufbringen des Trägers und der Schicht aus flüssigem Material auf die dünne Schicht verwendete Gerät nicht fein genug ausgebildet sein, um eine Schicht von

- gleichmäßiger Dicke zu liefern. Selbst wenn es fein genug ausgebildet ist, kann es durch schlechte Pflege die Fähigkeit zur Bildung einer gleichmäßigen Schicht verlieren. Ferner kann die Viskosität des flüssigen Materials variieren, entweder weil sich die Umgebungsbe-

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dingungen ändern oder weil die Platte ungleichmäßig erwärmt wird.

Es hat sich demgemäß als schwierig erwiesen, nach diesem Verfahren flexographische Druckplatten hoher Quali-. tat herzustellen.

Demgegenüber ist Gegenstand der Erfindung eine flexographische Druckplatte, die gekennzeichnet ist durch -JO eine Schicht aus einem schleif baren Elastomeren mit einer Dicke von bis zu 1000 pm, welche fest mit einer Schicht aus photopolymerxsiertem elastomerem Material, hergestellt durch Belichten einer photopolymerisierbaren Flüssigkeit mit aktinischer Strahlung, verbunden ^ist·

Gegebenenfalls kann eine Stützschicht, üblicherweise mit einer Dicke von 75 bis 150 pm, zwischen den Schichten aus' dem schleifbaren Elastomeren und das photopolymerisierbarem elastomeren Material angeordnet und fest mit diesen verbunden sein.

Das schleifbare Elastomer kann jeglicher allgemein erhältliche Kautschuk wie Polybutadien-, Butadienacrylnitril-, Butadienstyrol-, Isoprenstyrol-, Silikon- oder Polysulfidkautschuk sein. Vorzugsweise ist das Elastomer ein Naturkautschuk, Polychloroprenkautschuk oder Polyurethankautschuk. Das Elastomer kann herkömmliche Füllstoffe enthalten, damit es leichter schleifbar ist. Das Elastomer sollte eine Shore Α-Härte von mindestens - 30 aber nicht mehr als 80 besitzen. Vorzugsweise beträgt die Shore A-Härte 40 bis 60.

_ Das schleifbare Elastomer kann eine verstärkende und stabilisierende Matrix oder Gewebe enthalten, wie

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textile oder nicht gewebte Stoffe, wobei dies besonders wünschenswert ist, wenn keine Stützschicht vorhanden ist.

Ist das flüssige Material nicht schnell polymerisierbar, so sollte das Elastomer transparent sein, um ein Belichten des flüssigen Materials von beiden Seiten zu ermöglichen. Polymerisiert jedoch das flüssige Material bei Belichtung schnell, so kann das Elastomer undurchsichtig sein.

Vorzugsweise hat die Elastomerschicht eine Dicke von 100 bis 500 μιη. Besonders bevorzugt ist eine Dicke von etwa 400 μπι.

Wenn vorhanden, kann die Stützschicht jegliche im Stand der Technik bekannte Stützschicht sein. Sei kann beispielsweise einen Aluminiumbogen oder andere Metallfolie, ein Bogen aus Kunststoffmaterial oder eine Schicht einer vernetzten Oberflachenbeschichtung umfassen. Die Stützschicht kann verstärkt sein, beispielsweise durch Glas- oder Textilfasern.

Vorzugsweise umfaßt die Stützschicht eine Folie aus Polyesterkunststoff mit einer Dicke von etwa 100 μσι.

Die Stützschicht sollte eine ausreichend harte Oberfläche bilden ohne die Flexibilität der fertigen Platte zu beeinträchtigen. Die Dicke der Stützschicht sollte unter Berücksichtigung dieser Kriterien fesgelegt werden und kann bei bestimmten Materialien aus dem Bereich der oben angegebenen typischen Wert herausfallen.

Vorzugsweise besitzt das flüssige Material, aus dem die Schicht aus photopolymerisiertem elastomeren Material

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hergestellt ist, eine Viskosität von etwa 500 bis 500 000 und in besonderes bevorzugter Weise von 5000 bis 50 000 cP bei 23° C.

Ein geeignetes. Material zur Herstellung dieser Schicht ist ein mit Methacrylat verkappter Polyurethanpolyether. Dieser kann ein durchschnittliches Molekulargewicht von etwa 5000 bis 50 000, im typischen Fall etwa 25 000 besitzen.

Weitere geeignete photopolymerisierbare Flüssigkeiten zur Bildung fester Elastomere mit geeigneten Viskositäten sind im Stand der Technik bekannt.

Im allgemeinen enthält das flüssige Material einen Photoinitiator wie Benzoin oder aus Benzoin und Methanol oder Isopropanol gebildete Ether oder einen Photosensibilisator wie Benzophenon. Die Flüssigkeit kann ferner Mittel zur Kettenübertragung und zur Steuerung des Molekulargewichts enthalten. Im Falle der genannten methacrylatverkappten Polymere kann ein Teil Acrylat- oder Methacrylatmonomer enthalten sein.

Das flüssige Material kann andere herkömmliche Zusatzstoffe enthalten, wie beispielsweise thermische Polymerisationsinhibitoren (beispielsweise p-Methoxyphenol, Hydrochinon oder Salze von N-Nitrosocyclohexyl-hydroxylamin), Antioxydantien und Weichmacher.

Es ist zu beachten, daß das flüssige Material, nachdem es einmal durch bildmäßiges Belichten mit aktinischer Strahlung vernetzt xi?orden ist, einen Feststoff mit Reliefoberflächen darstellt, wobei diese Oberflächen von unvernetztem Material umgeben sind. Das unvernetzte

35· Material wird in herkömmlicher Weise entfernt, wobei

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die Reliefoberflächen erhaben auf dem Rest der Platte zurückbleiben. Angaben bezüglich der Dicke der elastomeren Materialschicht beziehen sich auf die Dicke der Reliefbereiche/ wenn nicht anders angegeben.

In einigen Fällen kann es notwendig sein, eine Verankerungsschicht zwischen dem schleifbaren Elastomeren und dem photopolymerisierten Material anzubringen. Ist eine Stützschicht vorhanden, so kann eine Verankerungsschicht zwischen ihr und einer oder beiden sie umgebenden Schichten angebracht werden. Derartige Verankerungsschichten werden angebracht, um die Bindung zwischen benachbarten Schichten zu verbessern.

-] 5 Die Verankerungsschicht kann eine Beschichtung auf der Stützschicht und/oder dem schleifbaren Elastomeren umfassen. Alternativ kann sie eine Klebmittelschicht aufgetragen auf die Stützschicht und/oder das schleifbare Elastomere umfassen. Selbstverständlich hängt die Natur oder _A Notwendigkeit der Verankerungsschicht von der Natur der zu verbindenden Schichten ab. Der Fachmann wird jedoch keine Schwierigkeiten haben, geeignete Klebmittel oder Beschichtungen für alle in Frage kommenden Anwendungen auszuwählen.

In den Fällen, wo eine Stützschicht vorhanden ist, wird die Verankerungsschicht vorzugsweise eine Beschichtung auf beiden Seiten der Stützschicht umfassen. Ist die Stützschicht ein Polyester, so kann die Verankerungsschicht eine Beschichtung aus einer Mischung aus PoIy- ~ vinylchlorid und Polyvinylacetat sein.

Die erfindungsgemäße flexographische Druckplatte kann

_ hergestellt werden, indem eine Schicht aus einem 'schleifbaren Elastomeren auf eine auf herkömmliche

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Weise unter Verwendung von flüssigem photopolymerisierbarem Material hergestellte Platte geklebt wird. In bevorzugter Weise wird die Platte jedoch in einer herkömmlichen Vorrichtung unter Verwendung eines Laminats hergestellt, welches das schleifbare Elastomere und die Stützschicht als Träger umfaßt.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist demgemäß ein Laminat zur Verwendung bei der Herstellung einer flexographischen Druckplatte, welches eine Schicht aus einem schleifbaren Elastomeren mit einer Dicke bis zu. 1000 μη fest verbunden mit einer Stützschicht umfaßt, deren Dicke im typischen Fall 75 bis 150 \xm beträgt.

Die flexographische Druckplatte wird nach dem Belichten in herkömmlicher Weise weiterbearbeitet, um auf den Reliefbereichen der Platte eine flache Oberfläche zu erhalten. Der Nachteil einer derartigen Platte wird jedoch noch immer darin bestehen, daß die Dicke der Schicht aus elastomerem Material ungleichmäßig ist. Dieser Nachteil kann dadurch überwunden werden, daß Teile des schleifbaren Elastomeren abgeschliffen werden, so daß die geschliffene Platte in den Reliefbereichen eine gleichmäßige Dicke besitzt.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist demgemäß ein Verfahren zur Herstellung einer flexographischen Druckplatte mit gleichmäßiger Dicke, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine erfindungsgemäße flexographische Druckplatte auf eine gleichmäßige Dicke schleift, indem man Teile des schleifbaren Elastomeren entfernt.

_ Die Erfindung betrifft weiterhin Verfahren zur Herstellung der fertigen flexographischen Druckplatte, indem

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man entweder nach herkömmlichen Verfahren vorgeht und das vorstehend beschriebene Laminat verwendet oder indem eine Schicht aus schleifbarem Elastomeren auf eine auf herkömmliche Weise hergestellte Platte geklebt wird. Die Verfahren können, wie oben beschrieben, ebenfalls den SchleifVorgang einschließen.

Die herkömmliche Verarbeitung kann Kontaktbelichtung oder berührungsfreie Belichtung einschließen. Beide Verfahrensweisen werden in der Druckindustrie zur Herstellung von Reliefdruckplatten üblicherweise verwendet. Berührungsfreie Belichtung wird häufig beim Zeitungsdruck verwendet.

Das Schleifen kann auf herkömmlichen Schleifmaschinen durchgeführt werden und sollte Toleranzgrenzen von -40 pm nicht überschreiten.

Durch Verwendung der erfindungsgemäßen flexographischen Druckplatte ist es möglich, im Flüssigverfahren Druckplatten mit gleichmäßiger Dicke herzustellen, mit denen Druckprodukte hoher Qualität erhalten werden können.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Beispielen erläutert, wobei auf die Zeichnung Bezug genommen wird, welche einen diagrammartigen Teilschnitt durch eine erfindungsgemäße flexographische Druckplatte zeigt.

Wie in der Zeichnung dargestellt besteht die flexographische Druckplatte aus einer Schicht 1 aus gefülltem Naturkautschuk, deren Shore A-Härte 50 beträgt. Diese ist über eine Kautschukklebmittelschicht 2 mit einer Schicht 3 fest verbunden, welche einen Polyesterbogen

__ umfaßt, der auf seiner Oberfläche 4 beschichtet ist, um seine Haftung an der Schicht 5 zu verbessern. Der

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oberflächenbeschichtete Polyesterbogen 3 wird unter dem Handelsnamen Bexford LP 40 (Bexford Ltd. ist eine Tochtergesellschaft der ICI).

Wie aus der Figur ersichtlich ist, besitzt die Schicht 5 Reliefbereiche 6, die von Bereichen 7 mit geringerer Dicke umgeben sind. Die Schicht 5 enthält photopolymerisiertes elastomeres Material, welches durch Photqpolymesieren eines methacrylatverkappten Polyurethanpoly-

^Q ethers hergestellt wurde. Im vorliegenden Falle wurde handelsübliches flüssiges Material, vertrieben von W.R. Grace Ltd., Park Royal, London unter der Bezeichnung Flexopolymer Type 40, verwendet. Die Reliefbereiche 6 waren diejenigen, welche während der bildmäßigen Belichtung photopölymerisiert wurden,, während die übrigen Bereiche 7 diejenigen sind, aus welchen das nicht vernetzte Material ausgewaschen wurde. Der am nächsten zu der Stützschicht 3 gelegene Teil der Schicht 5 wurde durch rückwärtige Belichtung mit aktinischer Strahlung

2Q photopölymerisiert, so daß die Bereiche 7 eine gewisse Dicke besitzen.

Die Schicht 1 ist 400 \xm, die Schicht 3 100 Mm und die Schicht 5 etwa 6 mm dick; ihre Dicke ist aller ding nicht gleichmäßig.

Die flexographische Druckplatte wurde unter Verwendung eines herkömmlichen Gerätes, wie einem Model ALF-Gerät, hergestellt von der Asahi Chemical Industry Co. Ltd., 2Q in folgender Weise hergestellt:

Ein Negativ wurde auf die Glasplatte des Gerätes aufgelegt und mit einer dünnen Schicht einer nicht klebenden, reißfesten, transparenten Polypropylenfolie bedeckt. Eine Menge Flexopolymeren Typ 40 wurde auf die

Polypropylenfolie aufgetragen und gleichzeitig ein Bogen beschichtete Polyesterfolie Bexford LP 40 auf das Flexopolymer Typ 40 aufgebracht. Das Laminat wurde anschließend beidseitig mit aktinischer Strahlung belichtet, wobei zumindest ein Teil des Flexopolymeren Typ 40 vernetzt und damit gehärtet wurde. Gleichzeitig wurde damit das gehärtete Material mit dem Polyesterfilm verbunden .

Die belichtete Platte wurde anschließend auf herkömmliche Weise behandelt, um das nicht vernetzte Material zu entfernen und die Oberfläche der Reliefbereiche für den Druck vorzubereiten. Nach der herkömmlichen Behandlung wurde die Platte unter Verwendung eines . gewöhn-

-I5 liehen Kautschukklebmittels auf einen Bogen aus gefülltem Naturkautschuk laminiert.

In einem weiteren Versuch wurde das gleiche Verfahren durchgeführt mit dem Unterschied, daß der gefüllte Naturkautschuk auf eine Polyesterstützschicht wurde, bevor diese in dem ALF-Abbildegerät verwendet wurde. Die in der Figur gezeigten und nach einem der oben beschriebenen Verfahren hergestellten flexographischen Druckplatten wurden, wurden in einem Vandercook-Kautschuk-. schleifgerät auf eine gleichmäßige Dicke geschliffen. Diese geschliffenen Platten wurden in einem flexographischen Druckverfahren verwendet und lieferten gedruckte Produkte mit gleichmäßig verteilter Druckfarbe und guter Qualität. Werden im Gegensatz dazu ungeschliffene flexographische Druckplatten verwendet, so war die Druckerfarbe ungleichmäßig auf den Reliefoberflächen verteilt, was zu ungleichmäßigem Druck und demgemäß Produkte geringerer Qualität führte.

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Es zeigt sich somit, daß mit Hilfe der vorliegenden Erfindung flexographische Druckplatten auf Flüssigbasis verwendet werden können, um Druckprodukte mit hoher Qualität herzustellen. Im allgemeinen war dies bislang nur bei Verwendung von teuren vorgefertigten Platten auf Feststoffbasis möglich.

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Claims

Patentansprüche

Flexographische Druckplatte, gekennzeichnet durch eine Schicht aus einem schleifbaren Elastomeren mit einer Dicke von bis zu 1000 μιη, welche fest mit einer Schicht aus photopolymerisiertem elastomerem Material, hergestellt durch Belichten einer photopolymerisierbaren Flüssigkeit mit aktinischer Strahlung, verbunden ist.

~ 2. Flexographische Druckplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die photopolymerisier-

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bare Flüssigkeit ein methacrylatverkappter PoIyurethanpolyether mit einem Molekulargewicht von etwa 25 000 ist.

3. Flexographische Druckplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das schleifbare Elastomer Natur-, Polychloropren- oder Polyurethankautschuk ist.

4. Flexographische Druckplatte nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das schleifbare Elastomer einen Füllstoff enthält.

5. Flexographische Druckplatte nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das schleifbare Elastomer eine Shore Α-Härte von 30 bis 80 besitzt.

6. Flexographische Druckplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das schleifbare Elastomer eine Shore Α-Härte von 40 bis 60 besitzt.

7. Flexographische Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus dem schleifbaren Elastomeren eine Dicke von 100 bis 500 μηι besitzt.

8. Flexographische Druckplatte nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Schichten aus dem schleifbaren Elastomeren und dem photopolymerxsierten Material zur Verbesserung der Haftung zwischen diesen Schichten eine Verankerungsschicht vorhanden ist.

_. 9. Flexographische Druckplatte nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem

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schleifbaren Elastomeren und dem photopolymerisierten Material eine Stützschicht vorhanden ist.

10. Flexographische Druckplatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützschicht eine Dicke von 75 bis 150 μιτι besitzt.

11. Flexographische Druckplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützschicht eine Dicke von etwa 100 pm besitzt.

12. Flexographische Druckplatte nach den Ansprüchen 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützschicht eine Metallfolie, einen Kunststoffbogen oder eine Schicht aus vernetzter Oberflächenbeschichtung umfaßt.

13. Flexographische Druckplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützschicht mit Glas- oder Textilfasern verstärkt ist.

14. Flexographische Druckplatte nach den Ansprüchen 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützschicht einen Bogen aus Polyestermaterial enthält.

15. Flexographische Druckplatte nach den Ansprüchen 9

bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützschicht zur Verbesserung der Haftung zwischen ihr und der (den) entsprechenden angrenzenden Schicht(en) auf einer oder beiden Seiten mit einer Verankerungsschicht versehen ist.

16. Laminat zur Verwendung bei der Herstellung von flexographischen Druckplatten gemäß den Ansprüchen 9 bis 16, gekennzeichnet durch eine Schicht

aus einem schleifbaren Elastomeren mit einer Dicke von bis zu 1000 μιτι, die fest mit einer Stützschicht verbunden ist.

17. Verfahren zur Herstellung der flexographischen Druckplatte nach Anspruch 1,. dadurch gekennzeichnet, daß man eine Schicht aus einem flüssigen photopolymerisierbaren Material auf ein geeignetes Substrat aufträgt, die Schicht bildmäßig mit aktinischer Strahlung belichtet, um das flüssige Material in den Bildbereichen zu photopolymerisieren und die belichtete Anordnung auf solche Weise weiterbehandelt, daß man flache Reliefbereiche in der photopolymerisierten Schicht erhält.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß man als Substrat eine Schicht aus einem schleifbaren Elastomeren verwendet.

19· Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß man auf derjenigen Seite der Schicht aus einem schleifbaren Elastomeren, auf die die photopolymerisierbare Flüssigkeit aufgetragen werden soll, eine Verankerungsschicht anbringt.

20. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß man als Substrat das Laminat nach Anspruch 16 verwendet.

21. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß man als Substrat eine Stützschicht verwendet und eine Schicht aus einem schleifbaren Elastomeren auf die dem photopolymerisierten Material abgewandte Seite der Stützschicht aufbringt.

22. Verfahren nach den Ansprüchen 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß man die Belichtung der Flüssigkeit mit aktinischer Strahlung im Kontaktverfahren durchführt.

23. Verfahren nach den Ansprüchen 17 bis 21, dadurch gekennzeichneet, daß man die Belichtung der Flüssigkeit mit aktinischer Strahlung im berührungsfreien Verfahren durchführt.

24. Verfahren nach den Ansprüchen 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß man die Platte schleift, um auf diese Weise Material von der Schicht aus schleifbarem Elastomeren zu entfernen und eine Platte herzustellen, die in ihren Reliefbereichen eine gleichmäßige Dicke besitzt.