DE3306497A1

DE3306497A1 - System zur industrialisierten gebaeudekonstruktion

Info

Publication number: DE3306497A1
Application number: DE19833306497
Authority: DE
Inventors: Marcel 7070 Louviere Meuret
Original assignee: Abay SA
Current assignee: Abay SA
Priority date: 1982-02-25
Filing date: 1983-02-24
Publication date: 1983-09-01

Description

System zur industrialisierten Gebäudekonstruktion
Beschreibung Die Erfindung betrifft vorfabrizierte Gebäudekonstruktionen aus Stahlbeton. Sie zielt besonders, aber nicht ausschließlich, auf den Wohnungsbau.
Die Erfindung hat zu diesem Zwecke zur Aufgabe die Verwirklichung einer tragenden Stahlbetonstruktur, die gleichzeitig'die Mauerwandungen, Böden und Bedachungen in einem annehmbaren Fertigstellungsstadium bildet.
Diese Betonstruktur enthält: - ein Fundamentgerippe bestehend aus Hauptträgern und Traversen, die jeweils im Falle eines Hauses ohne Oberetage auf einer trapezförmigen Schotterschicht und im Falle eines Gebäudes mit mehreren Etagen, höchstens vier, auf Betonklötzen ruhen; - aus ebenen Platten für Böden und Bedachungen; - aus äußeren und inneren vertikalen Wandplatten, selbsttragend und im wesentlichen.von L-Form; - einen dreidimensionalen Block, der vorgesehen ist für die Aufnahme der Sanitär- und Kücheneinrichtungen.
Speziell betrifft die Erfindung die Herstellung von vorfabrizierten Platten. Diese weisen die folgenden Eigenschaften auf: - freie Standfähigkeit, wenn sie in L-Form ausgeführt sind; - genaue geometrische Abmessungen, eine konstante Dicke, so daß die Montage auf der Baustelle durchgeführt werden kann mit Sicherheit und unter Reduzierung, ja sogar Vermeidung, der Arbeitsschritte der Vermessung, Justierung, Nacharbeitung usw.; große Flexibilität: sie liefern verschiedene Möglichkeiten der Verstärkung durch Bewehrungen oder Gitter aus Stahl; sie haben variable Dimensionen, z. B.: Höhe von 2,7 m bis 3 m; eine variable aufgeklappte Länge mit einem Maximum von 7,5 m (5 m Maximum + 2,5 m Maximum) in der L-Form und in flacher Form eine variable Größe von maximal 7,5 m, eine variable Dicke von 80 bis 150 mm;- sie erlauben eine Vielzahl von architektonischen Lösungen und eine geschmeidige Verfeinerung; - sie zeigen Einfassungsteile, deren Funktion sich im Verlaufe dieser Beschreibung zeigen wird; - sie erlauben die Verwirklichung von TiArstockrahmen, von Profilen für Trennwände, von Öffnungen für Durchgänge,Terrassen usw., wodurch sie alle architektonischen Möglichkeiten anbieten; - sie zeigen Vorteile mit Blick auf die Ausführung der elektrischen Installation und - sie zeigen einen sehr fortgeschrittenen Fertigstellungszustand.
Um diese vorgenannten Eigenschaften wirksam erreichen zu können, ist eine Anlage für die Vorfabrikation von Platten mit Hilfe einer vertikalen Gießvorrichtung mit Schalwänden dadurch gekennzeichnet, daß die Schalwände so angeordnet sind, daß sie wahlweise für den Guß von L-förmigen Platten oder ebenen Platte zusammenpassen.
Vorteilhafterweise wird die vertikale Gießvorrichtung vervollständigt durch eine horizontale Gießeinrichtung für die Herstellung von Einfassungselementen sowie von Unterbauträgern, von Rahmen und anderen Teilen, die in die vorfabrizierte Platte integriert werden, durch eine GieI3vorrichtung für dreidimensionale Elemente, für Treppen und andere gegossene Elemente, die in die Gebäudekonstruktion eingebaut werden, und durch angeschlossene Einrichtungen für die Energiezufuhr, die Betonherstelung, die Armierungsvorbereitung, die Gußteillagerung, die Steuerung der Anlage und andere eventuell für die Vorfertigung notwendiger Verfahren.
Diese vorgenannten Grundelemente sind vorteilhafterweise in Form eines Parallelogramms aufgebaut.
Ein anderer wichtiger Bestandteil der Anlage besteht aus einer Maschine für die Entformung und den Transport der gegossenen Platten, die später beschrieben werden wird.
Die Eigenschaften und Vorteile werden im einzelnen deutlich aus der folgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die zugehörigen Figuren. Es zeigen: Fig. 1A eine Seitenansicht teilweise weggebrochen, einer nach der Erfindung hergestellten Platte, Fig. 1B eine Draufsicht auf die Platte von Fig. 1A, Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der für die Platte vorgesehenen Einfassungselemente, Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer Konstruktion mit ihren Stützelementen, Fig. 4A und 4B Stabilisierungsverbindungsarten zwischen den Böden und den Platten, Fig. 5 eine Draufsicht auf die Gesamtheit einer erfindungsgemäßen Anlage für die Vorfabrikation, Fig. 6 eine perspektivische Ansicht, teilweise weggebrochen, einer erfindungsgemäßen gelenkigen Schalwand, Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Konsole für die Schalwand, Fig. 7A eine Teilansicht eines Rollweges der zur Konsole von Fig. 7 gehört, Fig. 8 eine perspektivische Teilansicht einer Entformungsmaschine, Fig. 9 bis 16 in schematischer Draufsicht die verschiedenen Arbeitsschritte der Entformungsmaschine und Fig. 14A bis 16B in verschiedenen Schnittansichten der Teile der Entformungsmaschine die Arbeitsweise eines Nockensystems zum Trennen der gegossenen Platte aus den Schalwänden.
In den verschiedenen Figuren sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
Fig. 1A zeigt in der Seitenansicht ein Beispiel einer L-förmigen Platte gemäß der Erfindung und Fig.
1B zeigt diese in Draufsicht.
Die Platte Pa trägt einen Schenkel 1 und einen kurzen Schenkel 2 senkrecht dazu. Jeder Schenkel setzt sich zusammen aus einer Platte von bewehrtem Beton, deren Dicke 80 mm oder 150 mm sein kann, und die über ihre gesamte Erstreckung eine Bewehrung 3 enthält, die im wesentlichen besteht aus zwei Stahlgittern von z. B.
3 mm Stärke und einer Maschengröße von 70 x 70 mm. Die freien unteren und seitlichen Kanten der Platte sind mit einer Enfassung 4 versehen, die Fig. 2 mehr im Detail zeigt.
In dieser Ausführungsform weist die Einfassung 4 einen Kern und zwei Flügel 5, 6 auf, die eine Nut 7 begrenzen, in welche das Ende der Platte Pa eingegossen wird. Die horizontalen und vertikalen Einfassungselemente werden untereinander verbunden mit Hilfe der rechtwinkligen Verbindungselemente 8, deren gerade Kanten sich in die Nuten der zwei Einfassungselemente für die Verbindung einfügen. Sie sind festgesetzt mit Hilfe der Keile 9.
Die vertikalen Einfassungselemente, die vorgesehen sind, zwei Platten in der gleichen Ebene miteinander zu verbinden, weisen zwei zusätzliche Flügel 51, 61 in der Verlängerung der Flügel 5, 6 auf, die eine zweite Nut 71 begrenzen, die vorgesehen ist, um eine Verbindung zwischen den beiden Platten aufzunehmen.
Um die beiden Schenkel einer L-förmigen Platte unter rechtem Winkel zu verbinden, weist das vertikale Einfassungsstück zwei zusätzliche Flügel 52, 62 unter rechtem Winkel 2 zu den Flügeln 5, 6 auf, die eine zweite Nut 7 begrenzen, die vorgesehen ist, eine Verbindung aufzunehmen zwischen der L-förmigen Platte und einer anderen anliegenden Platte.
Die horizontalen unteren Einfassungen weisen Löcher 10 auf, die Stützklötze oder -bolzen der Konsolen der Schal- wände und eines unteren Rahmens einer Entformungsmaschine aufnehmen sollen, wie dies in der vorliegenden Beschreibung erklärt werden wird.
Einer der Schenkel der Platte in L-Form kann z. B. versehen sein mit einer Fensteröffnung 11, einer Türöffnung usw.
Die oben beschriebenen Einfassungen erlauben die Herstellung von Zellen und Profilen, die erforderlich sind für den Zusammenbau und die Fertigstellung der verschiedenen Stabilitäts- und Dichtigkeitsverbindungen auf der Baustelle. In gleicher Weise erlauben die Èinfassungen den Aufbau der longitudinalen L, vertikalen V, peripheren P und transversalen T Verankerungselemente, die unabdingbar für die Stabilität von mehretagigen Gebäuden sind, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist.
Die Platteneinfassungen gewährleisten gleichermaßen während des Gusses der Platten die untere und seitliche Begrenzung, wobei sie auch mit den Schalwänden für den Guß während des Eingießens des Betons die Dimensionierung der Platten bestimmen. Während des beschleunigten Entformens der Platte dienen die Einfassungen als deren Stützbalken.
Die Fig. 4A und 4B geben zwei Beispiele für Verbindungs- und Stabilisierungspunkte zwischen Böden Pl und Platten Pa, wobei die eigentliche Verbindung mit 12 bezeichnet ist. Man bemerkt die Einhängung der Bewehrungselemente 3 von zwei Platten oder Böden, die aneinanderliegen. Wie in Fig. 5 gezeigt, weist die Vorfabrikationsfabrik für die Platten grundsätzlich eine horizontale Gießstraße A, eine vertikale Gießanlage B, eine nicht gezeigte Gießstation C für dreidimensionale Blöcke und andere gegossene Elemente, die während der Montage auf der Baustelle in die Konstruktion eingebaut werden, und periphere Einrichtungen D auf.
Die horizontale Gießeinheit dient zur Herstellung von Unterbauträgern, von Einfassungselementen, Trägern und anderen verschiedenen Elementen, die mit der erforderlichen Genauigkeit in die Platten integriert werden.
Im gezeigten Beispiel führt sie zwei Durchläufe pro Tag durch und weist zu diesem Zwecke zwei Ebenen mit Liften 101 an ihren Enden auf. Die obere Ebene weist die Gießelemente auf und die untere Ebene die Elemente zum Trocknen bzw. zur Wärmebehandlung. Die obere Ebene weist drei Fließbänder auf, die jeweils aus einer Einheit von horizontalen metallischen Gießformen 102 zum vertikalen Aufklappen bestehen, die sich auf den Bahnen 103 in Abhängigkeit von programmierten Folgen bewegen, die besonders die Reinigung der Gießformen und die Aufbringung des Entformungsmittels, die Plazierung der Eisenbewehrung, und den Einguß des Betons erlauben, welcher durchgeführt wird mit Hilfe einer Brücke, die sich entlang der Längsachse des Gebäudes A bewegt und ausgestattet ist mit einem Gießtrichter, der sich quer bewegen kann und mit einem Rüttelbalken. Die Betonversorgung dieses Trichters wird durchgeführt mit einem Kübel 105, der sich auf einem Einschienenförderer 104 bewegt.
Die untere Ebene weist eine Trocken- oder Wärmebehandlungshalle mit gesättigter Dampfatmosphäre auf.
Nach der Wärmebehandlung werden die gegossenen Produkte aufgestellt, entformt und mit einem Laufkran 408 abtransportiert.
Die vertikale Gießeinheit B, die in dieser Beschreibung genauer dargestellt werden soll, weist Cienformen auf, die in Gruppen B1, B2, B3 angeordnet sind, sowie eine Vorrichtung für die Entformung und den Transport 205. Die vertikalen Gießformen werden mit Hilfe eines Gießlaufkrans 107 gefüllt, der ausgerüstet ist mit einem Wagen 106, der einen Drehtrichter mit Schüttrinne und automatischer Kappe trägt, der sich entsprechend einem programmierten Zyklus bewegt in Abhängigkeit von der Form, der Art und den Abmessungen der Platten.
Dieser Trichter wird mit Beton versorgt durch einen Kübel 105, der auf dem oben erwähnten Einschienenförderer 104 läuft. Die folgenden Arbeitsschritte werden durchgeführt. Für Festigung des Betons unter Rütteln zwischen den Schalwänden , Dauer 2 1/2 Stunden; beschleunigte Entformung mit Hilfe der Maschine 205 und Vorbereitung der Gießformen einer Gruppe, Dauer 2 Stunden; Vollgießen einer Gruppe, Dauer 1 Stunde; Vollendung der Verfestigung und Wärmebehandlung, Dauer 4 Stunden.
Die Gießstation C für die dreidimensionalen Blöcke weist in gleicher Weise die notwendigen Elemente für den Guß von Teilen, wie z. B. Terrassengeländer, Treppen usw., auf. Neben dieser Station befindet sich eine Montagefläche, die die Positionierung von Stützen, Leitungen und elektrischer Verkabelungen, mit denen der Block ausgerüstet sein muß, und die ebenso seinen Einbau auf der Baustelle ohne vorbereitende Arbeiten erlaubt.
Die peripheren Einrichtungen D weisen für eine Einheit von vier Gruppen für den Vertikal-Guß auf Eine Betonzentrale 401, die aufweist ein Element 402 für die Aufnahme des Schttguts, ein Element 403 für die Vor- bereitung der Betonzusammensetzung, ein Mischwerk 404, das aus Reservoirs 405 mit Wasser versorgt wird, den weiter oben erwähnten Kübel 105 für die Versorgung des Gießlaufkrans und der Brücke, einen Flüssigkeitswärmeerzeuger für die Versorgung der Heizschlangen der Schalwände und der Wärmebehandlungshallen, eine nicht gezeigte Frequenztransformatorzentrale für die Versorgung der Vibratoren in den Schalwänden, eine nicht gezeigte Hydraulikanordnung (für die Versorgung der Schraubenwinden, die einen Druckbehälter unter 40 bar, eine Pumpe und einen elektrischen Mitnehmermotor auf weist) und die Wärmebehandlungshallen 407 (vier an der Zahl, je eine für eine Gruppe, mit einem Volumen, das eine enge Lagerung von zehn Platten erlaubt, die von der Entformung einer Gruppe kommen) mindestens eine Rollbrücke 408 für die Handhabung der Gußteile, die ihre Wärme-Trockenbehandlung erhalten haben, eine Eisen- oder Bewehrungswerkstatt 409, Büros 4X0, eine Nachbearbeitungsfläche 411,eine Lagerfläche 412, eine Ladefläche 413 und einen Brückenkran 414.
Unter Berücksichtigung der Arbeitsfolge für einen Tag mit zwei Schichten å acht Stunden und der Maximaldauer für die oben genannten vertikalen Gießfolgen, kann die Anlage eine Produktionskapazität pro Arbeitstag von 120 Platten von Maximalabmessungen liefern, in L-Form, oder flach oder eine Mischung aus beiden Arten.
Diese Kapazität reicht beispielsweiSe reichlich aus für die jährliche Herstellung von 1000 einstöckigen 2 Häusern von 120 m umbauter Fläche, immerhin ein Takt von etwa fünf Häusern pro Arbeitstag.
Die Organisation der Folgen und ihre Anwendung erlauben es, die Produktionskapazität der Betonzentrale zu begrenzen (z. B. auf 25 m3 pro Stunde) durch Verwirklichung eines praktisch ununterbrochenen Gießens des Betons in die Zellen der Gruppen und der horizontalen Gießformen.
Der Aufbau der Anlage in rorrn eines Parallelogramms im Gegensatz zur klassischen rechteckigen Lösung, rechtfertigt sich aufgrund der Maximalbegrenzung der umbauten Fläche, wenn man berücksichtigt: die Form der vertikalen Gießformgruppen, die Betriebsweise der Maschine für die Entformung und den Transport und die Möglichkeit der Benutzung eines Gießlaufkrans mit einfach zu autcmatisierenden rechtwinkligen Bewegungen.
Im folgenden wird die vertikale Gießeinheit 20 unter Bezugnahme besonders auf die Fig. 5, 6 und 7 genauer beschrieben.
Im gezeigten Beispiel weist die Gießelnheit fünf vertikale Gießgruppen auf, die mit B1, B2, B3 und B4 bezeichnet sind. Jede Gruppe zeigt eine Anzahl von metallischen beweglichen Schalwänden 201 auf, im gezeigten Falle zehn an der Zahl. Jede Schalwand 201 enthält ein Gerüst 2010, das starr mit dem L-förmigen Sockel verbunden ist, der eine stabile Dreipunktstütze bildet, wobei das Gerüst auf drei Träger- und Vibrationsbalken 2011 ruht. Die Schalwand weist einen großen Schenkel 2012 auf, der fest mit dem Sockel 2010 verbunden ist und einen kurzen Schenkel 2013, der an dem ersten Schenkel um eine vertikale Achse Ax schwenkbar angelenkt ist. Dies erlaubt das Gießen von L-förmigen Platten oder ebenen Platten ,,und gleichermaßen die Entformung der L-förmigen Platten. Jeder der Schenkel 2012, 2013 enthält ein rechtwinkliges Gerippe 2014 aus geschweißtem Stahlprofilen, eine Außenwandung 2015 auf beiden Seiten, mindestens einen Vibrator 2016 und seine Verkabelung, pro Fläche ein Gitter von Heizschlangnn 2017 und nicht gezeigte IsolationsplatSen.
Die Außenverkleidung 2015 ist durchgeführt mit Bleche: aus Aluminiumlegierung, die auf dem Gerippe 2014 mit Senkkopfschrauben befestigt sind, was einen Zugriff von außerhalb der Schalwand erlaubt (für die Wartung des Vibratcrs oder Rüttlers 2016, der Heizschlangen 2017), und trotzdem. die gewollte Oberflächenplanheit gewährleistet. Die Rüttler 2016 sind Hochfrequenzvibratoren, z. B. mit 6000 Vibrationen pro Minute. Die Heizschlangengitter sind ausgeführt aus Dampfrohren von 1 Zoll Durchmesser, die mit Ventilen versehen sind, die eine zonenweise Heizung erlauben in Abhängigkeit von den Abmessungen der Platten. Die Heizgitter enden an einer Seitenfläche der Schalwand in ein Schlauchverbindungsstück. Ihre Verbindung mit dem beweglichen Schenkel 2014 ist gleichermaßen durch Schläuche gewährleistet.
Die bewegliche Schalwand 201 ruht auf drei Lager-und Gleitzapfen 2018 aus Plastikmaterial.
Der angelenkte Schenkel 2013 stützt sich mit Hilfe einer Schraubenwinde 2019 entweder auf dem Sockel 2010 oder auf einem nicht gezeigten Sockel ab, der auf dem Boden verankert ist, wenn eine plane Platte hergestellt werden soll.
Der nicht benutzte untere Bereich der Schalwände 201 weist eine zurückspringende Fläche 2021 auf, Dies erlaubt die Plazierung von Konsolen 2020, die die horizontalen und vertikalen Einfassungen 4 der Platten und Rollschienen für den unteren Arm der Entformungsmaschine 205 stützen und die Einführung der oben genannten Arme, wie dies später erläutert wird.
Jede Konsole 2020 ist durch vier Gewindebolzen befestigt, die eingreifen in vier Gewindelöcher 2022 im Gerippe 2014 der Schalwand. Dieser Satz von Löchern, der längsbeanstandet ist um 700 mm, wiederholt sich in vier Höhen mit 100 mm Abstand, um das Gießen von Platten mit 3 m; 2,90 m, 2,80 m und 2,70 m Höhe zu erlauben.
Die Konsole 2020 ist im Detail in den Fig. 7, 14D und 16B gezeigt.
Die Konsole 2020 weist eine vertikale Platte 2023 auf, die sich auf der zurückspringenden Oberfläche 2021 der Schalwand abstützen soll, eine Schulter 2024, die dem Versprung der Fläche 2021 relativ zur Gießfläche der Schalwand entspricht, und ein oberes stufiges Tragteil 2025 für einen Bolzen 2026 für das Abstützen des Einfassungsteils 4 und die Betonplatte Pa während des Gießens. Die Druckfläche 2024 weist vier Löcher 2027 für die Befestigung der Konsole 2020 an der Schalwand mit Hilfe von Bolzen 2028 auf, wie oben beschrieben. Die Konsole 2020 trägt ebenso eine Lochplatte 2029 mit zwei Löchern 2030 für die Befestigung eines Rollweges 2031 als Träger für eine Schiene 2032 mit Hilfe der Bolzen 2033 (Fig. 7A).
Die Leerverschiebung der Schalwände 201 wird mit Hilfe einer motorisierten Vorrichtung durchgeführt, die sich auf einem Rollweg mit drei nicht gezeigten Schienen vorwärts bewegt, die auf der Ebene des Bodens liegt und an den Rüttel- und Trägerbalken 2011 anliegt. Diese Bewegung findet entlang der Winkelhalbierenden des l'L" statt, welche mit Bi bezeichnet ist.
Die motorisierte Vorrichtung weist drei Schraubenwinden zum Anheben und Absenken auf, die sich auf dem L-förmigen Sockel 2010 der Schalwände abstützen. Während der Öffnung ruhen die Schalwände auf Lagerungen, die zu diesem Zwecke auf dem Boden vorgesehen sind. Zu dieser Zeit ist der lichte Raum zwischen zwei benachbarten Schalwänden 800 mm, um ihre Vorbereitung zu erlauben (Reinigung, Positionierung der Konsolen, Einsetzen der Einfassungen und der Rahmen, Plazieren der Verstärkungen durch Bewehrungen oder Stahlgitter, Aufbringen des Entformungsmittels usw.). Im geschlossenen Zustand sind die Schalwände nacheinander gegeneinander gebracht und ruhen auf den Stütz- und Rüttelbalken 2011.
Die beiden äußeren Schalwände sind mit Ansätzen wrSehen,die das Einhängen einer Spannvorrichtung für die Schalwände erlauben. Diese Vorrichtung enthält vier paarweise angeordnete synchrone hydraulische Schraubenwinden auf der Außenseite der Schalwände, die mit Stangen mit den äußeren Ansätzen der Schalwände verbunden sind. Die schwache Verschiebung der Schalwände wird erleichtert durch Gleitpflöcke 2018.
Daraufhin wird der Beton in die Zellen zwischen den Schalwänden eingegossen mit Hilfe des Gießlaufkrans, dessen Trichterwagen sich in Abhängigkeit von -der Form, dem Typ und den Abmessungen der Platten bewegt. Da die Höhe der Platten, variabel zwischen 2f7 und 3 m, erhalten wird durch die Positionierung der modularen Konsolen, erreicht der Einguß in allen Fällen das obere Niveau der Schalwände.
Um einen hochqualitativen Oberflächenzustand zu erreichen, eine ausreichende Verbindung zwischen den Hartelementen und dem Frischbeton (erleichtert durch die Anwesenheit von Rückführeisen unter diesen Elementen) und um eine beschleunigte Entformung zu erlauben, müssen die folgenden Bedingungen erfüllt sein: - konstante Betonzusammensetzung, was Material und Korn angeht - intensives Rütteln - Heizung entsprechend einem an die Dimension und die Art der Platten1 angepaßten Diagramm, welches eine Maximaltemperatur von 600C erreicht.
Die Benutzung einer automatisierten Betonzentrale und deren Qualitätskontrolle, das Untervibrationsetzen der Gruppe von Schalwänden, die auf den Stütz- und Rüttelbalken 2011 ruhen, die mit elastischen Klötzen versehen sind, und die programmierte Aufheizung der Schalwandflächen durch die eingebauten Heizschlagen erfüllen diese Bedingungen.
Der so behandelte Beton erreicht eine ausreichende 2 Konsistenz in der Größenordnung von 150 Kg/cm2 nach 2 Stunden 30 Minuten, was so den Entformungsvorgang der Platten mit Hilfe der später beschriebenen speziellen Maschine erlaubt und deren zerstörungsfreien Transport zu den Wärmebehandlungshallen, wo sich der Aushärtvorgang über 4 Stunden bei einer Temperatur von 50 0C und und bei 1000 Luftfeuchtigkeit fortsetzt. Während dieses Entschalvorganges werden die horizontalen Spannschraubenwinden gelöst.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 8 bis 16 werden nun die Entformungsmaschine 205 und ihr Vorgehen beim Transport der Platten beschrieben.
Die Maschine 205 bewegt sich auf Schienen 2050 parallel zur Winkelhalbierenden Bi der Gußformgruppe.
Sie kann rechts entformen und nach einer Umdrehung auf einer Drehbrücke 206 (Fig. 5) auch links entformen Fig. 8 zeigt eine perspektivische Ansicht der Entformungsmaschine 205.
Die Maschine weist einen starren Grundrahmen 2051 in Form eines Parallelogramms auf, der Holme 2052 und Traversen 2053 aufweist, Rollbahnen 2054 auf den Querträgern 2053 (X-Achse), zwei Teleskoparme 2055, an einem Ende eines jeden Querträgers 2053 (X-Achse) eine Trennvorrichtung für den beweglichen Schenkel der Schalwand 201, die aus einer Schraubenwinde 2056 besteht, einen Plattenträgerrahmen 2057 in L-Form und einen oberen Rahmen 2058 zum Festhalten der Platten.
Der Grundrahmen 2051 ist in Kastenquerschnitt aus einer geschweißten Stahlkonstruktion hergestellt. Die Holme 2052 (Y-Achse) sind mit Rollen 2059 an jedem Ende versehen. Die Rolle ist befestigt an einem Schwenkarm 2060, der die Höhenkorrektur des Grundrahmens (Maximum 300 mm) in Abhängigkeit von der Höhe der zu entformenden Platten erlaubt. Zwei der Rollen 2059 sind motorisiert durch einen elektrischen Untersetzerbremsmotor 2061. Die zwei anderen sind Trägerrollen.
Die Roliwege 2054 sind vom Wulsttyp identisch wie die, die von den Konsolen der Schalwände getragen werden.
Die Teleskoparme 2055 gleiten im Inneren der Querträger 2053 unter dem Antrieb der horizontalen Schraubenwinden 2062. Sie stützen sich während des Entformungsvorganges auf dem kurzen Schenkel 2013 des starren Sockels 2010 der jeweiligen Schalwand ab, wobei die Höhe durch vertikale Schraubenwinden 2063 (Variation maximal 300 mm) korrigiert wird. Diese Arme 2055 sind ebenfalls mit Rollschienen 2064 vom gleichen Typ wie die Schienen 2054 ausgerüstet, anhebbar durch Nocken, um die Durchgängigkeit des Rollens zu gewährleisten. In der Plattenabhebestellung sind die Schienen 2054 und 2064 in der genauen Verlängerung der Schienen 2032, die von den Konsolen 2020 in der betreffenden beladenen Schalwand 201 getragen werden.
Die Schraubenwinde 2056 wirkt horizontal, um den beweglichen Schenkel 2013 der nicht beladenen Schalwand 2011 beim Guß einer L-förmigen Platte abzuziehen, wobei sie angehängt ist an eine nicht gezeigte Stange, die fest an diesem Schenkel 2013 befestigt ist.
Der Plattenträgerrahmen 2057 ist mit Rollen 2065 mit Gleitachse versehen, die sich auf den Schienen 2054, 2064, 2032 bewegen. Der L-förmige Rahmen 2057 trägt einen unteren Arm 2066 (X-Achse) und einen rückwärtigen Rahmen 2067, der Konsolen 2079 trägt und zwei starre Träger 2068. Der untere Arm 2066 und die Konsolen des Rahmens 2071 sind mit modularen Bolzen 2069 versehen, die durch vertikale Schraubenwinden 2070 gesteuert werden, sowie mit Nocken 2071 für horizontales Drücken, die weiter unten in dieser Beschreibung beschrieben werden. Das Gerippe des Rahmens 2057 ist in einer Kastenformkonstruktion aus geschweißtem Stahl ausgeführt. Die Verschiebung des Rahmens wird gesteuert durch einen nicht gezeigten elektrischen Untersetzungsmotor und eine Zahnstange (von der ein Teil in den Fig.
14A, 14B, 14C, 14D, 16A und 16B erscheint).
Der obere Rahmen 2058 zum Halten der Platten ist versteift durch einen Träger 2075 aus einem Gitter aus beabstandeten Stahlrohren und stützt sich durch Einfügung auf den starren Trägern 2068 des rückwärtigen Rahmens 2076 ab. Dieser Einbau oder Einspannung ist gleitend und erlaubt das Anheben und Absenken des oberen Rahmens 2058 unter Einwirkung der vertikalen Schraubenwinden 2076 so, daß diese sich unmittelbar oberhalb der oberen Fläche der Platte befindet, welche Höhe diese auch haben mag (Variation 300 mm). Der Rahmen 2058 ist mit modularen Bolzen 2077 ausgestattet, die durch vertikale Schraubenwinden gesteuert werden, die parallel zu denen des unteren Rahmens arbeiten. Drei Bolzen 2077 maximal sind z. B. im Betrieb für die Aufrechten der Einfassung und die Aufrechte im Winkel bei einer L-förmigen Platte.
Die Schritte des Arbeitszyklus dieser Maschine sind die folgenden, wenn sie für eine L-förmige Platte verwendet wird: Schritt 1: siehe Fig. 9 Die Maschine befindet sich mit ihren Trag rund Haltearmen 2055 in der Verlängerung der zu entformenden Platte, wobei der eine der Arme 2055 mit dem großen Schenkel der Platte fluchtet (Ausrichtung Al zwischen den Schienen auf der Konsole 2032 und den Schienen 2054, 2064), und der andere Arm senkrecht auf dem Ende des kurzen Schenkels der Platte steht.
Das Bezugszeichen 201 bezeichnet eine beladene Schalwand (d. h., deren nach außen gerichtete Fläche eine mit Pa bezeichnete gegossene Platte trägt) und 201' eine nicht beladene Schalwand. Bi bezeichnet die Winkelhalbierende des Winkels der Platte.
Die Höhen oder Niveaus werden ausgerichtet in Abhängigkeit von der Höhe der Platte (3 m,2,90 m 2,80 m, 2,70 m) 1. durch Drehung des Schwenkarms 2060 der Rollen 2059 für den Grundträger 2051.
2. durch Vertikalverschiebung des oberen Rahmens 2058.
3. durch Einstellung der Vertikalschraubenwinden 2064 am Ende der Teleskoparme 2055.
Schritt 2: siehe Fig. 10 Der bewegliche Schenkel 2013 der Schalwand 2011 wird mit Hilfe der Schraubenwindenvorrichtung 2056 abgezogen. Der Schenkel wird um 90o geöffnet und befindet sich also in Ausrichtung mit dem festen Schenkel 2012.
Schritt 3: siehe Fig. 11 Die Teleskoparme 2055 werden ausgefahren und die Endschraubenwinden 2063 stützen sich ab auf dem kurzen Schenkel des starren Sockels 2010 der nicht beladenen Schalwand 2011 (20551 bezeichnet die Abstützfläche des Arms 2055).
Schritt 4: siehe Fig. 12 Der Trägerrahmen 2057 wird seitlich eingeführt durch Rollen über die Schienen 2054 des Grundrahmens 2051, über die Schienen 2064 des Teleskoparms 2055 und über die Schienen 2032, die befestigt sind an den Konsolen 2020 an der beladenen Schalwand 201.
Am Ende dieser Bewegung, wie in Fig. 12 gezeigt - befindet sich der untere Arm 2066 eingeführt in den unteren lichten Raum zwischen den zwei aneinanderliegenden Schalwänden 201, 201 und die modularen Bolzen 2069 liegen gegenüber den Ausnehmungen 10, die zu diesem Zweck in den Einfassungsstücken vorgesehen sind (siehe Fig. 1A, 1B und 2) - der obere Rahmen 2058 befindet sich unmittelbar oberhalb der Platte mit seinen Bolzen auf der Schraubenwinde 2077 gegenüber den Ausnehmungen in den äußeren Aufrechten und der Winkelaufrechten - die Konsolen 2079 des rückwärtigen Rahmens 2067 halten in gleicher Weise ihre Bolzen 2069 gegenüber den Ausnehmungen 10 im horizontalen Einfassungsteil des kurzen Schenkels der Platte Pa.
Die Bolzen 2069 und 2077 werden durch Anheben bzw.
Absenken durch ihre Schraubenwinden eingeführt.
Schritt 5: siehe Fig. 13, 14A bis D Die horizontalen Drucknocken 2071 lösen die nicht beladene Schalwand 2011 und ihren starren Sockel 2010 ab und drücken sie um 45 mm zurück. Die Gegenkraft zu diesem Druck wird aufgenommen von der beladenen Schalwand 201 über die Bolzen 2069, 2077 und die Einfassung 4 der Platte Pa.
In Fig. 14A ist in teilweise weggebrochener Draufsicht ein unterer Arm 2066 zu sehen, der zwischen eine beladene Schalwand 201 und eine nicht beladene Schalwand 2011 eingeführt ist, wobei die letztere in zwei möglichen Stellungen gezeigt ist, nämlich a mit durchgezogener Linie für eine gegossene Platte von 80 mm Dicke die andere b mit gestrichelter Linie für eine Platte von 150 mm Dicke.
In gleicher Weise ist eine Konsole 2020 und eine vertikale Schraubenwinde 2070 des Arms 2066 zu sehen und das Nocken- system 2071 für den horizontalen Druck mit seiner Zahnstange 2080, einer Führung 2081 für diese Zahnstange, einer Führungsrolle 2082, einem gezahnten Kreisausschnitt 2083, der durch die Zahnstange gesteuert wird und fest verbunden mit der Nocke ist, wobei eine Rolle 2085 am Ende der Nocke vorgesehen ist. Die Achse der Rollschiene 2032, 2054, 2064 ist mit Al bezeichnet.
Fig. 14B zeigt einen seitlichen Schnitt der gleichen Elemente wie Fig. 14A bis auf die Tatsache, daß man zusätzlich eine Rolle 2065 des Tragrahmens sowie die Schiene 2032 sieht.
In den Fig. 14A und B ist die Nocke 2071 in Ruhestellung gezeigt.
Im Gegensatz dazu ist in Fig. 14C die Nockenvorrichtung 2071 gezeigt in extremer Druckstellung gegen die nicht beladene Schalwand nach der Verschiebung um 45 mm der Berührungswandung dieser Schalwand, sowohl für eine Platte von 80 mm Dicke (gestrichelte Linie c) wie auch für eine Platte von 150 mm Dicke (durchgezogene Linie d).
Fig. 14D zeigt im Querschnitt den unteren Arm 2066 auf der Ebene der Konsole 2020, die eine gegossene Platte von 80 mm Dicke trägt. Man erkennt ebenfalls die Schiene 2032, auf welcher die Rolle 2065 läuft sowie den von der Konsole 2020 getragenen Roliweg. Die vertikale Schraubenwinde 2070 betätigt einen Bolzen 2069. Die Ausgangsstellung a der nicht beladenen Schalwand ist mit durchgezogener Linie gezeigt und die Endstellung c am Ende des Schrittes 5 ist in gestrichelter Linie gezeigt (Verschiebung um 45 mm im Falle einer Platte von 80 mm Dicke).
Schritt 6: siehe Fig. 15, 16A, 16B Die Drucknocken 2071 des unteren Arms 2066 und des rückwärtigen Rahmens 2067 wirken fortschreitend im umgekehrten Sinn zu dem von Schritt 5 in der Form, daß die Platte- von der beladenen Schalwand abgedrückt wird, und diese Bewegung wird begleitet von einem vertikalen Drücken der Schraubenwinden 2070, die auf die Bolzen wirken. Dieser Arbeitsschritt führt zu einer Verschiebung entlang der X-Achse um 35 mm und entlang der Y-Achse um 10 mm durch Gleiten der Rollen 2065 des Trägerrahmens 2057 entlang ihrer Achse und durch geringe Rotation dieser Rollen. Diese Verschiebungskomponenten sind in Fig. 5 durch die Pfeile .
und Y dargestellt.
Die benachbarte Schalwand wird auf diese Weise entladen und wird nunmehr mit 2012 bezeichnet.
Fig. 16A erläutert die Bewegung einer der Nocken 2071 sowohl bezüglich der entladenen Schalwand 2012 als auch bezüglich der nicht beladenen Schalwand 2011 (gestrichelte Linie: c Stellung dieser Schalwand, wenn die gegossene Platte 80 mm Dicke hat; durchgezogener Strich: d Stellung derselben Schalwand, wenn die gegossene Platte 150 mm Dicke hat). Diese Bewegung bewirkt ein Gleiten der Rolle 2065 auf ihrer-Achse Pfeil Gl, Fig. 16B).
Zur gleichen Zeit haben die vertikalen Schraubenwinden 2070 die gegossene Platte Pa gegenüber der Konsole 2020 angehoben, wie in Fig. 16B gezeigt.
Schritt 7 Der Trägerrahmen 2057 und der obere Rahmen 2058 werden seitlich herausgezogen durch Rollen auf den Schienen 2032, 2054, 2064 bis ans Ende des Grundrahmens 2051.
Schritt ß Die Maschine, die die entformte Platte trägt, naßt sich für die Uberführung in das Durchgangsprofil.
Sie fährt in Richtung auf die Wärmebehandlungshalle neben der betreffenden Gruppe.
Schritt 9 Auf der Höhe der Wärmebehandlungshalle angekommen bewegen sich Trägerrahmen 2057 und oberer Rahmen 2058 mit der getragenen Platte seitwärts und setzen sie auf Stützen auf dem Boden der Wärmebehandlungs-oder Trockenhalle ab.
Die Schritte des Arbeitszyklus der Maschine, wie sie oben beschrieben wurden, werden in ähnlicher Weise für eine ebene Platte durchgeführt, bis auf die Tatsache, daß Schritt 2 ausgelassen wird und daß das Ausfahren der Teleskoparme während Schritt 3 begrenzt ist durch die Berührung mit der Schalwand. In der Tat tragen die Konsolen 2020 der beladenen Schalwand die Rollschienen 2032 auf der ganzen Arbeitslänge.
Auch wenn die Anwendung des Verfahrens im wesentlichen die Herstellung von Wohnungen betrifft, die auf einem großen Bedürfnis in der Dritten Welt beruht und demzufolge ein niedrigeres Komfortniveau zeigt als dies den Normen der industrialisierten Länder entspricht, sollte bemerkt werden, daß das Verfahren sich verträgt mit jeder wünschenswerten Entwicklung auf diesem Bereich (verstärkte thermische Isolation, Lärmisolation, Feinputz usw.).

Claims

System zur industrialisierten Gebäudekonstruktion PatentansprUche 1. Anlage für die Vorfabrikation von Betonplatten mit einer Vertikal-Gießvorrichtung (B) zwischen Schalwänden oder Gußformwänden (201), dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Schalwände (201) so angeordnet sind, daß sie wahlweise für den Guß von L-förmigen Platten oder ebenen Platten zusammenpassen.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß Jede Schalwand (201) einen ersten Schenkel (2012) aufweist, der sich gleitfähig auf einem Träger (2011) abstützt, und einen zweiten Schenkel (2013), der an dem ersten Schenkel um eine vertikale Achse (Ax) schwenkbar so angelenkt ist, daß der Winkel zwischen den zwei Schenkeln zwischen 900 und 1800 variieren kann.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t , daß die Unterteile und die Seitenteile des Gußhohlraumes zwischen den Schalwänden abgeschlossen sind durch Einfassungselemente (4), die vor dem Eingießen des Betons an ihren Platz gebracht werden und dazu dienen, die vorfabrizierten Platten zu begrenzen.
4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß sie aufweist eine Vorrichtung (2016, 2017) zum Beschleunigen des Abbindens bzw. Aushärtens des Betons, eine Vorrichtung (205) zum gleichzeitigen Abstützen der Einheit aus gegossener Platte (Pa) und den Einfassungselementen (4) und Herausnehmen der vorgefertigten Platte aus den Schalwänden, sobald das Abbinden des Betons weitgenug forgeschritten ist, und zum darauffolgenden Transportieren an einen zur Vollendung des Abbindens bzw. Aushärtens geeigneten Ort (407).
5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß sie ferner eine Vorrichtung aufweist für die Vorfertigung anderer Elemente, die beim Gebäudebau eine Rolle spielen.
6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß sie aufweist eine horizontale Gießstraße (A)'für die Herstellung der Einfassungsstücke (4) sowie der Unterbauträger, der Rahmen und anderer Teile, die in die vorfabrizierten Platten (Pa) integriert werden, die oben genannte Vertikal-Gießstraße (B) mit den in Gruppen (B11 B2, B3, ..) angeordneten Schalwänden (201), eine Gießstraße (C) für dreidimensionale Elemente und andere Elemente wie z. B.

Treppen, die in die Gebäudekonstruktion eingebaut werden, und angeschlossene Einrichtungen (D) für die Energiezufuhr, die Betonherstellung, die Armierungsvorbereitung, die Gußteillagerung, die Steuerung der Anlage und anderer eventuell für die Vorfertigung notwendiger Verfahren.
7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Grundelemente in Form eines Parallelogramms aufgebaut sind.
8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß das Parallelogramm enthält eine Fläche für den Horizontalguß (A), die begrenzt wird von einer ersten Geraden parallel zu einer der schrägen Kanten des Parallelogramms, ..eine Fläche filr den Vertikal-Guß (B) und eine oder mehrere Fläche(n) (407) für die Wärmebehandlung zwischen der ersten Geraden und einer dazu parallelen zweiten Geraden, und eine Fläche für die Vorbereitung der Bewehrungseisen (409), die--zwischen der zweiten Geraden und der anderen schrägen Kante des Parallelogramms liegt, wobei die anderen angeschlossenen Einrichtungen (D) am Umfang des Parallelogramms angeordnet sind.
9. Anlage nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß jede Schalwand (201) einen starren Sockel (2010) in L-Form aufweist, mit welchem der große Schenkel (2012) fest verbunden ist, während der kleine Schenkel (2013), der daran angelenkt ist, sich mit Hilfe einer Schraubenwinde(2019) entweder auf dem Sockel (2010) oder auf dem Boden abstützt.
10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß jede Schalwand (201) über drei Auflagepflöcke (201) auf drei Träger- und Vibrationsbalken (2011) ruht und rns t Hilfe einer motorisierten Vorrichtung verschiebbar ist, die sich auf einer Rollbahn bewegt, die direkt anliegend parallel zu den Träger-und Vibrationsbalken verläuft.
11. Anlage nach Anspruch 9, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß jede Schalwand (201) sich zusammensetzt aus einem rechtwinkligen Gerippe (2014)! aus Isolationsplatten und aus einer Außenwandung (2015) auf ihren beiden Seiten und daß sie mindestens einen Vibrator oder Rüttler (2016), Heizschlangen (2017) und die dazugehörigen Zubehörteile aufweist.
12. Anlage nach einem der Ansprüche 2 bis -11, dadurch g e k e n n z e i c h,n e t , daß die Schalwände einen unten liegenden nicht genutzten Bereich aufweisen, der durch eine zurückspringende Fläche (2021) begrenzt wird.
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die zurückspringende Fläche (2021) Konsolen (2020) aufnimmt zum Abstützen der horizontalen und vertikalen Einfassungselemente (4).
14. Anlage nach Ansprüchen 4 und 13, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t , daß die Konsolen (2020) ferner aufweisen ein Abstützmittel (2029) für ein Organ (2031) das zu einer Entformungsvorrichtung (205) für die gegossenen Platten gehört, wenn die Vorrichtung (205) beim Entschalen bzw. Entformen ist.
15. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Entformungsvorrichtung (205) einen Basisrahmen (2051) aufweist, der sich parallel zur Winkelhalbierenden (Bi) der L-förmigen zu entformenden Platten fortbewegen kann, und einen Plattenträgerrahmen (2057, 2058), der sich auf dem Grundrahmen (2051) bewegen kann, um an die Platten angenähert oder davon entfernt zu werden, ferner eine vom Rahmen (2051) getragene Vorrichtung (2053, 2054, 2055), um eine Verschiebung des Plattenträgerrahmens (2057, 2058) auf dem Grundrahmen (2051) in eine Plattengreifstellung und zurück zu ermöglichen, eine vom Grundrahmen (2051) getragene Vorrichtung (2056) zum Loslösen des angelenkten Schenkels (2013) einer jeden Schalwand, eine Greif- und Haltevorrichtung (2057, 2058, 2069, 2070) für die zu entformende gegossene Platte (Pa) und eine Vorrichtung (2071) zum Abdrücken der beladenen (201) und der nicht beladenen Schalwand (2011) von der gegossenen Platte (Pa), wenn diese von der Entformungsvorrichtung (205) übernommen wurde.
16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß der Grundrahmen (2051) parallelogrammförmig ist und Holme.(2052), Querträger (2053), zwei Teleskoparme (2055)jeweils an einem Ende eines jeden Querträgers, und eine Schraubenwinde (2056) auf einem der Querträger (2053) aufweist, um den angelenkten Schenkel (2013) der Schalwand (201) von der gegossenen Platte (Pa) abzuziehen, dadurch daß der Plattenträgerrahmen L-förmig ist, wobei die Schenkel parallel verlaufen zu denen der L-förmigen zu entformenden Platte, und daß der Plattenträgerrahmen einen L-förmigen unteren Träger (2057) aufweist, der aus einem Schenkel (2066) und einem rückwärtigen Gerüst (2067) besteht, und einen oberen Träger (2058) ebenfalls in L-Form, die miteinander verbunden sind durch Stützen (2068), die vom rückwärtigen Rahmen (2067) getragen werden.
17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß der Grundrahmen (2051) Rollen (2059) aufweist, die es ihm erlauben, auf Schienen (2050), parallel zur Winkelhalbierenden (Bi) der zu entformenden L-förmigen Platten, unterEinwirkung von Motoren (2061) zu rollen.
18. Anlage nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß der Grundrahmen (2051) auf seinen Querträgern (2053) Schienen (2054) trägt, dadurch daß die Teleskoparme (2055) Schienen (2064) tragen, die in völlig ausgefahrener Stellung der Teleskoparme die Schienen (2054) verlängern, dadurch daß die Konsolen (2020) einen Rollweg (2031) aufweisen, auf dem eine Schiene (2032) entlang der Achse der beiden vorgenannten befestigt ist, und dadurch daß der Plattenträgerrahmen (2057, 2058) mit Rollen (2065) versehen ist, die es ihm erlauben auf den Schienen (2054, 2064 und 2032) unter der Einwirkung eines Untersetzungsmotors auf eine Zahnstange zu rollen.
19. Anlage nach Anspruch 18, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Teleskoparme (2055) im Inneren der Querträger (2053) unter der Einwirkung von horizontalen Schraubenwinden (2062) gleiten.
20. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 19, g e -k e n n z e i c h n e t durch Einstellungsmittel des Niveaus der Entformungsvorrichtung (205) relativ zur zu entformenden Platte (Pa).
21. Anlage nach Anspruch 20, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Einstellmittel für das Niveau aufweisen Schwenkarme (2060) für die Rollen (2059), Schraubenwinden (2063) für die Teleskoparme (2055) und Schraubenwinden (2076) für den oberen Rahmen (2058).
22. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Arm (2066), der rückwärtige Rahmen (2067) und der obere Rahmen (2058) des Plattenträgerrahmens Mittel (2069, 2077) aufweisen zum momentanen Festhalten der gegossenen Platte auf dem Plattenträgerrahmen.
23. Anlage nach Anspruch 22, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Festhaltemittel bestehen aus Klötzen oder Bolzen (2069, 2077), die durch Schraubenwinden betätigt werden, um in Eingriff mit den Kanten der Platte zu kommen oder in Lagerungen einzudringen, die in den Einfassungselementen (4) der Platte vorgesehen sind.
24. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch g e k e n n z e i c h ne t , daß der Schenkel (2066) des Plattenträgerrahmens mit einer Vorrichtung (2071) versehen ist, die in der Lage ist, eine nicht beladene Schalwand (201 ) auf der Außenseite der Platte von der gegossenen Platte (Pa) abzudecken und die gleiche Platte von einer beladenen Schalwand (201) auf der Innenseite der Platte loszulösen, wobei die Rollen (2065) so befestigt sind, daß sie die resultierende horizontale Querbewegung ausgleichen können.
25. Anlage nach Anspruch 24, g e k e n n -z e i c h n e t durch die folgenden Entformungsschritte: Schritt 1: Einstellen der Entformungsvorrichtung (205), so daß ihre Teleskoparme (2055) in der Verlängerung der zu entformenden Platte (Pa) liegen - wobei einer der Arme (2055) mit einem der Schenkel der gegossenen Platte fluchtet und Ausrichten der Schienen (2054, 2064) dieses Arms mit der Schiene (2032) der Konsolen (2020), während der andere Arm (2055) senkrecht zum Ende des anderen Plattenschenkels steht eingestellt auf das Niveau der Maschine in Abhängigkeit von der Platte; Schritt 2: Abziehen des beweglichen Schenkels (2013) mit Hilfe der Abziehvorrichtung (2056), Aufklappen und-Ausrichten dieses Schenkels mit dem festen Schenkel; Schritt 3: Ausfahren der Teleskoparme (2055), Abstützen der Endschraubenwinden (2063) auf der nicht beladenen Schalwand (2011); Schritt 4: Seitliches Einfahren des Plattenträgerrahmens (2057, 2058) durch Rollen auf den Schienen (2054, 2064, 2032), so daß am Ende der Bewegung der untere Arm (2066) des Rahmens ganz in den Freiraum zwischen den nebeneinanderliegenden Schalwänden (201, 2011) eingeführt ist und die Klötze oder Bolzen (2069) den Ausnehmungen (10) in den Einfassungselementen (4) gegenüberstehen, der obere Träger (2058) sich unmittelbar über der Platte befindet und seine Bolzen oder Klötze (2077) den Ausnehmungen in den Rahmen des Endes und des Winkels der Platte gegenüberliegen, und die Bolzen (2069) des rückwärtigen Gerüsts (2067) gleichermaßen im Bereich gegenüber den Ausnehmungen (10) im horizontalen Einfassungselement (4) des kurzen Plattenschenkels; daraufhin werden die Bolzen in die jeweiligen Ausnehmungen eingeführt; Schritt 5: Die Nockenvorrichtung (2071) löst die nicht beladene Schalwand (2011) und ihren Sockel ab und drückt sie um einen Abstand zurück, der ausreicht, um später die Platte von der anderen Schalwand (201) ablösen zu können ohne daß sie wieder in Berührung mit der Schalwand (2011) kommt; Schritt 6: Die Nockenvorrichtung (2071) wirkt in der entgegengesetzten Richtung wie im Vorschritt und entfernt die Platte von der beladenen Schalwand (201); Schritt 7: Der Plattenträgerrahmen (2057, 2058) wird seitlich zwischen den Schalwänden herausgezogen, wobei er bis zum entgegengesetzten Ende der Querträger (2053) des Grundrahmens auf den Schienen (2032, 2064, 2054) rollt; Schritt 8: Verfahren der Maschine (205) zur Wärmebehandlungshalle (407) neben der betreffenden Gruppe; Schritt 9: Auf der Höhe der Wärmebehandlungshalle bewegt sich der Plattenträgerrahemn (2057, 2058) seitwärts und setzt die Platte auf Trägern auf dem Boden der Wärmebehandlungs- oder Trockenhalle ab.
26. Anlage nach Anspruch 25, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Betriebsschritte der Entformungsmaschine (205) in gleicher Weise für eine plane Platte ausgeführt werden, mit der Ausnahme, daß Schritt 2 ausgelassen wird und daß das Ausfahren der Teleskoparme (2055) während des Schrittes 3 begrenzt wird durch die Berührung mit der Schalwand (201).
27. Schalwand nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 9 bis 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß sie verwendet werden kann für die Herstellung einer vertikalen Gußform in einer Anlage für die Vorfabrikation von Betonplatten.
28. Entformungsmaschine für vertikal zwischen Schalwänden gegossene Betonplatten dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß sie einem der Ansprüche 3 oder 15 bis 24 entsprechend aufgebaut ist.