DE3226158A1

DE3226158A1 - Verfahren und vorrichtung zum vulkanisieren der extrudierten kunststoff- oder gummiisolierung eines leiterseiles

Info

Publication number: DE3226158A1
Application number: DE19823226158
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Ing.(grad.) 8632 Neustadt Feese
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 1982-07-09
Filing date: 1982-07-09
Publication date: 1984-01-12

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Vulkanisieren
der extrudierten Kunststoff- oder Gummiisolierung eines Leiterseiles Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Vulkanisieren der extrudierten Kunststoff- oder Gummiisolierung eines Leiterseiles im Behandlungsrohr unter Druck und Wärmezufuhr, wobei das Leiterseil die Form einer Kettenlinie aufweist.
Leiterseile für elektrische Kabel oder Leitungen werden vielfach mit Kunststoff oder Gummi isoliert. Zur Erzielung ausreichender gummielastischer bzw. besserer thermischer Eigenschaften durchläuft das isolierte Leiterseil ein mit Wasserdampf unter gewisser Temperatur und unter Druck sehendes Rohr ein sogenanntes CV-Rohr (continuous vulcanisation). Die Rohrlängen liegen dabei im Bereich von 70 bis etwa 200 m. Um zu hohe Zugkräfte im Leiterseil innerhalb des Rohres zu vermeiden, werden diese Vulkanisationsrohre in Kettenlinienform mit einseitiger Erhöhung ausgelegt, weil ein freihängende Seil die Form einer Kettenlinie annimmt.
Infolge des Eigengewichtes steigt im Seil die Zugkraft mit der Höhe. Die Zugkraftunterschiede verursachen von der Seil konstruktion und von der CV-Rohrabmessung abhängige Verdrehungsmomente. Diese Verdrehungsmomente und die Momente, die sich aufgrund der Zugkraft ergeben, sowie die durch den Extruder-Massefluß in die Zwickel des Leiterseiles entstehenden Verdrehungsmomente nehmen Einfluß auf die Geometrie des Leiterseiles.
Bei flexiblen Gleichschlagseilen z. 13. hahen alle Lagen die gleiche Schlagrichtung. Die Schlaglängen innerhalb der einzeinen Lagen @ind im allgemeinen gleich groß. Sie betragen etwa das 10fache des Durchmessers der jeweiligen Lage des Leiterseiles. Beim Verdrehen eine solchen Seiles lockern sich die Drähte (Litzen) der äußeren Lage infolge ihrer größeren Länge zuerst. Das vom Extruder aufgebrachte Isoliermaterial füllt nun die Zwickel des Seiles und die sich aufgrund des Aufdrehens ergebenden Zwischenräume. Die unterschiedliche Materialverteilung führt zwangsläufig zu Wanddicken-Unterschieden bzw. Wanddicken-Unterschreitungen.
Durch Aufsummieren von Überlängen vor dem Extruder über mehrere 100 m tritt das sogenannte Aufkorben auf, d. h. es bildet sich auf dem Leiterseil eine Schlaufe, die über den Umfang des Seiles hinausragt und später auch durch die Isolierung hindurchgreifen kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einfache Mittel bzw. Vorrichtungen anzugeben, mit deren Hilfe der außerordentlich unerwünschte Effekt vermieden werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, daß dem Aufdrehen des Leiterseiles durch Aufbringen eines Gegendrehmoments unmittelbar hinter dem Behandlungsrohr entgegengewirkt wird.
Ferner wird als einfaches Lösungsmittel vorgeschlagen, daß unmittelbar hinter dem Behandlungsrohr eine Rolle derart angeordnet ist, daß sie das darüber isolierte geführte Leiterseil mit einem Drehmoment beaufschlagt.
Damit löst die Erfindung das Problem durch Einbringen eines Drehmomentes mit Hilfe einer einfachen Rolle, die wenig zusätzlichen Aufwand innerhalb der Vorrichtung erfordert.
Selbstverständlich muß die Richtung des Drehmomentes dem im Leiterseil vorhandenen Verdrehungsmoment entgegengesetzt sein. Das ganze Drehmoment muß in Laufrichtung des Seiles gesehen hinter dem Ort bzw. der Strecke des Entstehens des Verdrehungsmomentes "eingebracht" werden.
In Ausgestaltung der Erfindung werden einzelne Konstruktionen bevorzugt, die besonders einfach und wirksam sind.
Z. B. kann man die Rolle in an sich bekannter Weise kegelig ausbilden. Dabei bewirkt das Ablaufen auf dem kegelförmigen Mantel ein Einbringen eines Drehmomentes.
Man kann die Rolle auch so in die Vorrichtung einbringen, daß ihre Rotationsachse einen von 900 abweichenden Winkel gegenüber der Transportrichtung des Leiterseiles aufweist.
Auch durch diese Rollenlage wird ein Gegendrehmoment in das geführte Leiterseil eingebracht. Schließlich kann der Umfang der Rolle mit einem Profil versehen werden. Auch hier erfolgt eine Verdrehung durch Abrollen an der Schräge oder Profilkante.
Eine besonders einfache Vorrichtung erhält man, wenn man die unmittelbar hinter dem Behandlungsrohr angeordnete Rolle zwischen dem Beaufschlagen des Leiterseiles mit einem Gegendrehmoment zugleich als Umlenkrolle ausbildet. Wegen der großen Länge der CV-Strecke muß man in fast allen Fällen in den Werkhallen den Strang nach Austritt aus dem Rohr umlenken. Die dazu erforderlichen Umlenkrollen können gleichzeitig die neue Aufgabe übernehmen.
Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung schematisch dargestellten und nachfolgend näher beschriebenen Ausführungsbeispiele im einzelnen erläutert. In der Zeichnung zeigt: Fig. 1 schematisch eine Anlage zur kontinuierlichen Vernetzung unter Dampf, Fig. 2 bis 4 spezielle Ausbildungen der in Fig. 1 dargestellten Rolle 21.
In Fig, 1 ist eine sogenannte CV-Anlage dargestellt. Das Leiterseil 8 wird in einem Spritzkopf 12 eines Extruders 11 mit einer Isolierung beschichtet und durchläuft dann das in Form einer Kettenlinie gebogene CV-Rohr 15, dessen vorderer Teil 16 mit gesättigtem Wasserdampf beaufschlagt ist, während der dann anschließende Teil 17 als Kühlstrecke dient. Mit Hilfe einer Umlenkrolle 19 wird das aus dem CV-Rohr 15 austretende Leiterseil 8 unterhalb der CV-Strecke zurückgeführt. In dem mit 20 gekennzeichneten Bereich befindet sich der Ort zum Einbringen des Gegendrehmomentes. Zu diesem Zweck ist unmittelbar hinter dem Ende des CV-Rohres 15 eine Rolle 21 angeordnet; deren genaue Ausgestaltung in den nachfolgenden Figuren dargestellt ist.
Fig. 2 zeigt eine kegelig geformte Rolle 21a, von dessen Kegelmantel 22 das Leiterseil 8 einer Abwälzbewegung unterworfen wird. Dadurch wird auf das Leiterseil ein Moment aufgebracht, das je nach Anordnung zu einem Auf- oder Zudrehen des Leiterseiles führt.
In Fig. 3 ist eine Rolle 21b dargestellt, deren Rotationsachse 23 gegenüber der Transportrichtung des Leiterseiles (Pfeil 24) einen von 90° abweichenden Winkel aufweist. Eine Schrägstellung um nur 20 führt schon zu einer beachtenswerten Drehbewegung des Leiterseiles (mehrere Umdrehungen).
Schließlich zeigt Fig. 4 eine ebenfalls schräggestellte Rolle 21b, deren Umfang mit einem Profil 25 versehen ist, an dem das Leiterseil wiederum einer Abwälzbewegung unterworfen wird.
4 Figuren 6 Ansprüche Leerseite

Claims

Patentansprüche 1 Verfahren zum Vulkanisieren der extrudierten Kunststoffder Gummiisolierung eines Leiterseiles in einem Behandlungsrohr unter Druck und Wärmezufuhr, wobei das Leiterseil die Form einer Kettenlinie aufweist, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß dem Aufdrehen des Leiterseiles (8) durch Aufbringen eines Gegendrehmoments unmittelbar hinter dem Behandlungsrohr (15) entgegengewirkt wird.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß unmittelbar hinter dem Behandlungsrohr (15) eine Rolle (21) derart angeordnet ist, daß sie das darüber geführte isolierte Leiterseil (8) mit einem Drehmoment beaufschlagt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, da d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß die Rolle (21a) in an sich bekannter Weise kegelig ausgebildet ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Rotationsachse (23) der Rolle (21b) einen von 900 abweichenden Winkel gegenüber der Transportrichtung (24) des Leiterseiles (8) aufweist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, da d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß der Umfang der Rolle (21b) mit einem Profil (25) versehen ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 2, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß die unmittelbar hinter dem Behandlungsrohr (15) angeordnete Rolle (21) zum Beaufschlagen des Leiterseiles (8) mit einem Gegendrehmoment zugleich als Umlenkrolle (19) ausgebildet ist.