DE3211770A1

DE3211770A1 - Fussbodenbelag

Info

Publication number: DE3211770A1
Application number: DE19823211770
Authority: DE
Inventors: Fumio Kobe Hyogo Takata
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1981-03-31
Filing date: 1982-03-30
Publication date: 1982-10-14
Also published as: US4457120A; DE3211770C2; FR2503206B1; GB2095581B; FR2503206A1; JPS6059379B2; GB2095581A; JPS57161263A

Description

Sumitomo Gomu Kogyo Kabushiki Kaisha
1-1, Tsutsuicho 1-Chome,
Chuo-ku, Kobe-shi,
Hyogo-ken, Japan

Fußbodenbelag

Die Erfindung bezieht sich auf einen Fußbodenbelag und betrifft eine solche Konstruktion dieses Belags, daß er sich zur Verwendung für die Herstellung eines Turnhallen- oder Tennisplatzbodens oder dergleichen eignet, also die Struktur eines elastischen Fußbodenbelags einschließlich der Schichtung einer Polsterungslage aus elastischem Material auf einem Basismaterial wie Beton oder Asphalt.

Eine bekannte und viel gebaute elastische Fußbodenstruktur (US-PS 3 801 421) umfaßt als Grundmaterial Beton oder Asphalt, worauf eine Polsterlage aufgeschichtet ist, die Kugeln oder Teilchen aus Gummi oder Asphalt enthält, die mit Hilfe eines Harzes mit zwischen benachbarten Partikeln gebildeten feinen Zwischenräumen miteinander verbunden

sind, mit einer Überzugsschicht aus Kunstharz wie etwa Polyurethan, das auf die Polsterlage aufgebracht ist. Rci diesem Aufbau ist ein Haftmittel zwischen die Polstorlage und den Beton eingebracht, jedoch besteht eine gewisse Wahrscheinlichkeit, daß eine Lösung des Haftmittels in die Polsterlage eindringt und die feinen Zwischenräume füllt, wodurch die Elastizität der Polster lage vermindert wird.

Um dem entgegenzuwirken, ist vom Erfinder der vorliegenden Erfindung in der japanischen Gebrauchsmuster-Veröffentlichung 62737/1980 angegeben worden, daß eine Stopf- oder Füll-Lage, nämlich eine aus Partikeln von organischen oder anorganischen Materialien mit relativ kleinem Durchmesser gebildete Lage über die PoLsterlage dispergiert werden soll. Da diese Füll-Lagc feine Teilchen enth.dt, ist es wesentlich, daß auf die Füll-Lage eine Zwischenschicht aufgebracht wird, der eine Glättungsbehandlung und weiterhin eine weitere Zwischcnbeschichtung folgt. Die Zwischenschicht hat den Zweck, eine weiche und dichte Boden- oder Basisfläche zu ergeben. Als Ergebnis dieser Schritte wird

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jedoch ein manuelles Eingreifen bei der Verteilung der Partikel des Füllstoffs und bei der Glättunqsbehandlung gefordert, was zu einer längeren Arbeitszeit und zu höheren Kosten führt. Die Schwierigkeit bei der Schaffung einer gleichmäßigen Verteilung der Füllmaterialteilchen hat zur Folge, daß die Füllgenauigkeit von der Geschicklichkeit des Arbeiters abhängt.

Durch die Erfindung soll eine Struktur eines Fußbodenbelags angegeben werden, die durch einfache Bearbeitung herstellbar ist und dem darüberschreitenden Fuß einen weichen Eindruck vermittelt. Insbesondere soll der Fußbodenbelag eine Füll-Lage aufweisen, die ohne Verminderung der Elastizität einer Polsterschicht durch einfaches Vorgehen hergestellt werden kann. Die Krfindung ist im Anspruch 1 gekennzeichnet.

Gemäß' einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfaßt das schäumende synthetische Harzmaterial, das die Füll-Lage bildet, aufgeschäumtes Polyurethan mit einem Schäumfaktor von 1 bis L. Dies verhindert den Durchtritt des Füllmaterials in die in der Polsterlage gebildeten feinen Zwischenräume und sichert eine zufriedenstellende Elastizität. Gurnmipartikel und/oder Fasern kleinen Durchmessers können ebenfalls eingeschlossen werden, wobei das schäumende Polyurethan als Hauptmaterial dient, wodurch ein noch zuverlässigerer Fülleffekt an der Oberseite der Poisterlage erzielt wird.

Bet einer weiterhin bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann die Struktur eine Sperrschicht enthalten, die durch Aufbringen von beispielsweise ein-flüssigein (one-liquid) Polyurethan hergestellt ist, um zu verhindern, daß von den elastischen Partikeln in der Polsterlage erzeugtes Verunrein igungsmateriai in die obere Deckschicht vordringt.

Weitere Vorteile, Einzelheiten und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung, deren einzige Figur einen Querschnitt durch, einen Fußbodenbelag gemäß einer Ausführungsform der Erfindung zeigt.

Ein Untergrund oder Sockel besteht aus einem Grundmaterial 11 wie Beton, Asphalt oder dergleichen. Über das Grundmaterial ist eine Polsterlage 12 geschichtet, die durch eine Mischung aus einem Bindemit-

tel und einer sehr großen Zahl elastischer Teilchen, vorzugsweise gemischt in einem Gewichtsverhältnis von 1:3 bis 1:16, besteht. Die Oberfläche des Grundmaterials 11 ist vorzugsweise zuvor mit einem Abdichtungsanstrich 13 und einer Grundierschicht 14 versehen worden. Im einzelnen wird der Abdichtungsanstrich 13 durch Aufbringen von Epoxyharz oder Polyurethan, das mit einem Verdünnungsmittel verdünnt ist, auf die Oberfläche des Basismaterials 11 hergestellt, wobei das Harz in die Oberfläche des Materials 11 bis zu einer Tiefe von 2 bis 3 mm eindringt und so die Oberfl.'ichenfestigkeit des Materials 11 erhöht. Die Grundierschicht 14 umfaßt ein gleiches Material wie das eines in der Polsterschicht 12 verwendeten Bindeharzes und wird auf den Abdichtungsanstrich 13 aufgebracht, um die Bindefestigkeit zwischen den elastischen Teilen der Polsterlage 12 und dem Grundmaterial 11 zu erhöhen, wenn die Polsterlage 12 gelegt wird, bevor der Abdichtungsanstrich 13 ausgehärtet ist.

Das zusammen mit den elastischen Partikeln verwendete Bindeharz kann Gummi oder Kunststoff umfassen, beispielsweise ein Latex aus natürlichem oder synthetischem Gummi, Flüssiggummi, flüssigen Kunststoff und Harzemulsionen wie Äthylenacetat-Vinyl-Copolymerharz mit gummiähnlicher Elastizität. Besonders gut eignet sich als Binder flüssiges Polyurethan. Die elastischen Partikel sind vorzugsweise Gummisplitter oder Korksplitter mit einem mittleren Partikeldurchmesser in der Größenordnung von 1 bis 10 mm. Bei der Herstellung werden das Bindeharz und die elastischen Partikel im oben angegebenen Verhältnis miteinander vermischt. Überschreitet der Anteil der Bincleharzes die obere Grenze des angegebenen Verhältnisses, so werden zwischen · den elastischen Partikeln frei gebliebene Lufträume mit d'-iri Bindeharz gefüllt. Ist umgekehrt der Anteil des Bindeharzes geringer als die untere Grenze des angegebenen Verhältnisses., so ist die Haftung zwischen den elastischen Partikeln nicht mehr ausreichend.

In der so hergestellten Polsterlage 12 verbleiben feine Lufträume zwischen benachbarten elastischen Partikeln, wodurch die Bodenoberfläche Elastizität, akustische Isolierung und Wärmedämmung erhält. Die Dicke der Polsterlage 12 hängt von der beabsichtigten Verwendung ab, sie kann jedoch insbesondere einen Wert von 9 bis 15 mm für den Fußboden einer Turnhalle und einen Wert von angenähert 7 mm für beispielsweise einen Tennisplatz haben.

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Oben auf der Polsterlage 12 ist dann eine Schutt- oder Füll-Lage 15 aufgebracht, die dadurch hergestellt worden ist, daß aufgeschäumter Kunstharz, der an der Baustelle aufgeschäumt wird, solange er ungehärtet ist, aufgebracht wird» Ein bevorzugter schäumender synthetischer Kunststoff ist aufgeschäumtes Polyurethan. Es wird darauf hingewiesen, daß der Ausdruck "aufgeschäumter synthetischer Kunststoff, an der Baustelle aufgeschäumt" verwendet wird im Gegensatz zum Begriff "synthetischer Kunststoffschaum", der in der Fabrik erhärtet und zu Platten ;Vformt wird, fipivicll bezieht sich der Begriff auf flüssiges Urethanharz nut unzähligen Lul l blasen im Polyurethan, wenn das Polyurethan und ein Härter in einem Rührgerät, in das Luft leicht eingeleitet werden kann, gerührt werden, und zwar mit oder ohne Hinzufügung eines Schäummittels. Ein bevorzugter Schäumfaktor des Polyurethans beträgt 1 bis 4 in Anbetracht des Fülleffekts und eines resultierenden Bodenverhaltens. Ist der Schäumfaktor kleiner als 1, so dringt die schäumende Polyurethanflüssigkeit in die Zwischenräume zwischen den elastischen Partikeln der Polsterlage 12 ein, was zu einem schlechten Fülleffekt führt. Andererseits neigt ein Schäumfaktor über 4' dazu, den Pralleffekt des Bodens zu vermindern. Durch Experimente wurde festgestellt, daß das aufgeschäumte Polyurethan vorzugsweise eine Härte in der Größenordnung von 40 bis 70 und eine Längung von 30 bis 100 % hat. 1st die Längung niedriger als 10 %, so können sich bei wiederholten Aufschlägen Oberflachenrisse bilden. Das ungehärtete schäumende Kunstharz kann außerdem Gummiteilchen kleinen Durchmessers und/oder Fasern nach Bedarf enthalten, wodurch der Fülleffekt verbessert werden kann. Wie beschrieben, enthält die FüllLage 15 ein geschäumtes Kunstharz und kann außerdem Gummiteilchen kleinen Durchmessers und/oder Fasern, falls gewünscht, enthalten. Sie bedeckt die Oberseite der Polsterlage 12 zur Schaffung eines zuverlässigen Stopf- oder Fülleffekts. Außerdem hat sie einen Glättungeffekt. Eine geeignete Dicke der FüllLage 15 liegt in der Größenordnung von 1 mm.

Die Oberfläche der Füll-Lage 14 kann auf Wunsch einer Glättungsbehandlung unterworfen werden, um für die Fußbodenfläche eine zufriedenstellenede Oberflächenglätte zu ergeben. Die Glättungsbehandlung kann unter Verwendung eines Polierers erfolgen, wie er beispielsweise zum Reinigen von Fliesen verwendet wird, mit daran befestigtem Sandpapier.

Nach dem Stand der Technik werden zur Schaffung einer Füll-Lage wie beschrieben feine Teilchen verteilt, so daß a. wesentlich ist, über der Füll-Lage eine Zwischenschicht aufzubringen, woraufhin eine Gliittungsbchandlung durchgeführt wird, der wiederum das Aufbringen einer Zwischenschicht folgt. Im Rahmen der Erfindung kann jedoch die Oberfläche der Füll-Lage IA unmittelbar der Glättungsbehandlung unterworfen werden, so daß die Anzahl der Zwischenschichten wenigstens um eine vermindert werden kann.

Nach der Glättungsbehandlung wird vorzugsweise eine Sperrschicht 16, beispielsweise durch Aufbringen von ein flüssigem Polyurethan, gebildet, um zu verhindern, daß verunreinigende Stoffe, die von den elastischen Partikeln in der Polsterlage erzeugt werden, sich zur Oberfläche bewegen.

Anschließend wird auf die Oberseite der Füll-Lage K oder der Sperrschicht 16 ein flüssiges Harz oder eine Mischung aus flüssigem Harz und feinem Sand zur Bildung einer Zwischenschicht 17 aufgebracht. Der Zweck der Zwischenschicht 17 ist es, eine weiche und dichte Oberfläche für den Boden zu schaffen, auf die eine Oberflächenlage IS aufgebracht wird, wodurch eine zufriedenstellende Oberflächenbeschaffenheit und eine erhöhte Festigkeit geschaffen werden. Die Mischung aus flüssigem Harz und feinem Sand kann aus einer Mischung von flüssigem Harz, Quarzsand und einem Verdünnungsmittel Ln einem Gewichtsverhältnis von 1:2:0,1 bis 0,3 bestehen. Da die Füll-Lage 14 ungehärteten aufgeschäumten Kunstharz enthält, wird die Ungleichmäßigkeit der Polsterlage 12 zweckmäßigerweise durch das Schäurninaterial korrigiert und geglättet. Für den beabsichtigten Zweck ist somit ein einziger Schritt aus Glättungsbehandlung und Zwischenschichtbildung ausreichend. Zur Sicherstellung einer noch besseren Oberflächenglätte können jedoch die Glättungsbehandlung und die Zwischenbeschichtung wiederholt werden. Die Zwischenschicht 17 umfaßt im wesentlichen ein Harz und kann ebenfalls darin verteilt feinen Sand enthalten. Eine zweckmäßige Dicke dieser Schicht liegt in der Größenordnung von 0,5 mm.

Im Rahmen der F.rfirulunw, kann die FUll-Lfuy 14 cm η f.ich durch Anwendung eines schäumenden Kunstharzes unter l\r/ieluni> eines zuverlässigen Stopf- oder Fülleffekts hergestellt werden. Da das schäumende Kunstharz auf die Polsterlage 12 aufgeschichtet wird, kann die Anzahl der

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Zwischenschichten vormindert werden, was zu einer insgesamtigen Verminderung der Herstellungsdauer, der erforderlichen Arbeit und der resultierenden Kosten führt.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Beispiels näher erläutert:

20 Gew.-%' flüssige·. Polyurethan wird mit Gummisplittern eines maximalen Teilchendurchrnc:,sers von 3,0 mm und eines minimalen Teilchendurchmessers von 0,5 mn, gemischt und die Mischung wird auf eine Bodenplatte zu einer Dicke von 12 mm aufgetragen, wodurch die Polsterlage 12 gebildet wird. Sodann wird Polyurethan an der Baustelle geschäumt, und, während es ungehärtet ist, auf die Polsterlage 12 aufgebracht, wodurch die Füll-Lage 15 entsteht. Das schäumende Polyurethan hat einen Schäumfaktor von 2, ein spezifisches Gewicht von 0,6, eine Härte von 60° und eine Länrung von 50 %. Die Oberfläche der Füll-Lage 14 wird mit Hilfe von Sandpapier geglättet und nach dem Aufbringen der Sperrschicht 16 wird eine flüssige Mischung aus Polyurethan, Quarzsand und einem Verdünnungsmittel in einem Gewichtsverhältnis von 1:2:0,2 aufgebracht, um die Zwischenschicht 17 zu bilden. Oben auf die Zwischenschicht 14 wird zur Bildung der Oberflächenschicht 18 flüssiges Polyurethan aufgetragen. Die resultierende Bodenfläche hat eine ausgezeichnete Elastizität und zeigt hervorragende akustische Isolation und Wärmedämmung. Sie eignet sich insbesondere zur Verwendung als Turnhallenboden.

Die nachstehende Tabelle zeigt einen Vergleich zwischen der Anzahl von Teigen, dir zu ^r!ni einzelnen Schritten bei der beschriebenen Ausführungsform gobr.iuc'ii werden, und der Anzahl vori Tagen, die zu den entsprechenden Sc!.ritten bei einem bekannten Verfahren gebraucht werden, bei dem Partikelmaterial zur Schaffung einer Füll-Lage verteilt wird. Bis zum Schritt der Herstellung der Zwischenschicht kann nach dem beschriebenen Beispiel die Arbeitsperiode wenigstens um zwei Tage verkürzt werden.

Tabelle:

Verfahren nach dem Stand der Technik	Zahl der Tage,	Beispiel	Zahl der Tage,
Schritte.	einschließlich	Schritte	einschließlich
	Trocknung		Trocknung
	1		1
Gummisplitter	2	Gummisplitter	1
Füllmaterial		Schäumen von
	1	Polyurethan	-
Zwischenschicht	1	-	1
Glättungsbe- handIung und Sperrschicht	1	Glätlungsbe- handlung und Sperrschicht	1
Zwischen		Zwischen
schicht	schicht

Leerseite

Claims

Patentansprüche

einem Grundmaterial (11) aus Beton, Asphalt oder dergleichen;

einer Polsterlage (12), die über das Grundmaterial (11) geschichtet ist und eine große Zahl elastischer Partikel enthält, die mit einem Bindemittel so miteinander verbunden sind, daß feine Zwischenräume dazwischen freibleiben,

einer Füll-Lage (15), die auf eier Polsterlane (12) gebildet ist,

dadurch gekennzeichnet, daß die Füll-Lage (15) durch Aufbringen von ungehärtetem, schäumendem Kunstharz, das eine große Zahl von Luftblasen enthält, gebildet ist; und daß über die Füll-Lage (15) ein Überzug (18) geschichtet ist.
2. Fußbodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die Füll-Lage (15) und den Überzug (18) eine Zwischenschicht (17) eingebracht ist, die durch Aufbringung eines flüssigen Harzes oder einer Mischung aus flüssigem Harz und feinem Sand gebildet ist.
3. Fußbodenbelag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Oberseite der Füll-Lage (15) durch Aufbringung eines Kunstharzes eine Sperrschicht (16) gebildet ist. .
U. Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das schäumende synthetische Harzmaterial der Füll-Lage (15) schäumendes Polyurethan enthält.
5. Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis U, dadurch gekennzeichnet, daß die Füll-Lage (15) schäumendes Kunstharzmaterial umfaßt, das Kunststoffteilchen mit kleinen Durchmessern enthält.
6. Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Füll-Lage (15) schäumendes Kunstharzmaterial umfaßt, das Fasern enthält.
7. Fußbodenbelag nach Anspruch 3 oder einem der auf Anspruch 3 rückbezogenen Ansprüche L, bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrschicht (16) ein-flüssiges (one liquid) Polyurethan enthält.
8. Fußbodenbelag nach Anspruch L, oder einem der auf Anspruch L, rückbezogenen Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das schäumende Polyurethan einen Schäumfaktor von 1 bis L, hat.