DE2809347C2

DE2809347C2 - Verfahren zur Herstellung eines geformten, schallisolierenden Boden- oder Wandbelags

Info

Publication number: DE2809347C2
Application number: DE2809347A
Authority: DE
Inventors: Everett Steadman Sarnia Ontario Graham; Ernest George Pole
Original assignee: Polysar Ltd
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1977-03-04
Filing date: 1978-03-03
Publication date: 1985-03-07
Also published as: GB1601677A; IT1109748B; DE2809347A1; FR2382737B1; FR2382737A1; CA1116504A; IT7867456A0; SE7802191L; SE431309B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines geformten, schallisolierenden Boden- oder Wandbelags, wobei auf der Rückseite eines Teppichmaterials eine die Form haltende, sich verfestigende Schicht aufgebracht wird, die mit dem Teppichmaterial verbunden wird, und wobei eine schallisolierende Schicht in Form eines härtbaren kautschukartigen Polymeren angeordnet wird, das Teppichmaterial mit den Schichten vorbehandelt wird, um verformbar zu werden, das Teppichmaterial mit den flexiblen Schichten verformt wird, und man die die Form haltende Schicht im geformten Zustand aushärten läßt.
Ein derartiges Verfahren ist durch die DE-AS 12 33 584 bekannt.
Die Schallisolierung bzw. Schalldämmung in Fahrzeugen bzw. Kraftfahrzeugen besteht in der Regel aus Schallisolierungs- bzw. Schalldämmungspolstern, die auf den Oberflächen der Fahrzeugkarosserie, wie z. B. auf dem Fußboden, unter dem Fahrzeugdach, auf den Radkästen und in den Türen und in der Brandwand angeordnet sind, um den Schall bzw. die Geräusche im Fahrzeuginnern zu dämmen, wie sie beispielsweise durch die Bewegung des Fahrzeugs im Kontakt mit einer Straßenoberfläche, durch den laufenden Motor, die sich mechanisch bewegenden Teile und die Fahrzeugvibrationen hervorgerufen werden können.

Die Schallisolierungspolster bestehen aus Zellulosefasern oder anderen Fasern, die verdichtet und gepreßt, mit einem Kondensationsharz, wie Phenol-Formaldehyd-Ilar/., imprägniert sein können und die dann einer Formgebung unterworfen worden sind, so daß sie sich praktisch vollständig an die Karossericoberflächen anpassen, auf die sie aufgebracht werden. Zur Dämmung von Geräuschen mit einer niedrigen Frequenz, die durch die Fahrzeuge übertragen werden, ist eine besonders dichte Schallisolierung erforderlich, um ihre Übertragung auf den Fahrgastraum beträchtlich zu vermindern, weshalb zur Herstellung der Schallisolierungspolstcr normalerweise eine spezielle Behandlung angewendet wird. Diese Behandlung besteht darin, daß man die „ Polster mit Bitumen oder mit Polyvinylchlorid überzieht, das einen Füllstoff enthält, um die Dichte des Polsters

'·, zu erhöhen, wobei die minimalen Gewichtsanforderungen an die Polster für die Isolierung gegen Geräusche mit

','■ niedriger Frequenz in der Größenordnung von 2,03 kg/m² liegen.

Wenn Schallisolierpolster in die Fahrgasträume eingebracht werden, entweder auf den Fußboden oder auf Wandflächen direkt hinter dem Motorraum, dann werden sie häufig aus Komfort- und ästhetischen Gründen durch einen Teppich bedeckt Die Teppiche haben eine Tufting- oder Nadclfilzkonstruklion. Normalerweise wird Polyäthylenpulver auf die Primärunterlage eines endlos langen Teppichmaterials aufgeschüttet und erwärmt, um es zum Schmelzen zu bringen, so daß es um die Basen der Teppichschlingen, die sich in die Teppichunterlage erstrecken, herumfließt. Beim Abbinden fixiert das Polyäthylen die Schlingen an Ort und Stelle. Nachdem einzelne Teppiche von dem endlos langen Teppichmatcrial abgeschnitten worden sind, wird das Polyäthylen durch erneutes Erwärmen wieder weichgemacht und die einzelnen Teppiche werden durch Formgebung an die Gestalt der Schallisolierungspolster, auf die sie aufgelegt werden, angepaßt, wobei diese Form durch das Polyäthylen nach der erneuten Verfestigung desselben beibehalten wird.

b.s Aus der DE-AS 12 33 584 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Matte für Kraftfahrzeuge aus einer Gunimigrinidplattc, einer Kunststoffolie und einer Textildeckschicht bekannt, bei welchem die verformbarc thermoplastische Kunststoffolie auf der Grundplatte bei der Vulkanisation aufgepreßt und die Textildeckschieht der Folie auf der Grundplatte durch Aufflachen von Textilfascrn auf die Folie gebildet und gemeinsam mit der Folie und

der Grundplatte bei der Vulkanisation unter Formgebung verbunden wird. Dieses aufwendige Verfahren erfordert die getrennte Vorfertigung von Grundplatte und Kunststoffolie und die Verbindung in einem weiteren Arbcitsschritt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung hochwirksanier schallisolierender Boden- und Wandbeläge zu schaffen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß d^;e die Form haltende Schicht in Form eines Latex auf die Rückseite des Teppichmaitrials und die schallisolierende Schicht auf die die Form haltende Schicht aufgestrichen wird.

Die die Form hallende Schicht kann entweder zwischen dem Teppichmaterial und der schalüsolierenden Schicht oder auf der Unterseite der schallisolicrenden Unterlage angeordnet sein. Es kann aber auch eine zusätzliche Form haltende Schicht eingearbeitet werden, so daß auf jeder Seite der schallisolierenden Schicht eine Schicht angeordnet ist. Vorzugsweise ist die die Form haltende Schicht zwischen dem Teppichmaterial und der schallisolierenden Schicht angeordnet, wodurch zusätzlich ein Vorüberzug zum Fixieren der Teppichschlingen an dem Teppichmaterial gebildet wird.

Bei der die Form hallenden Schicht handelt es sich vorzugsweise um eine Schicht aus einem Polymeren, die bei normalen Umgebungstemperaturen steif ist und hergestellt wird durch Aufbringen eines Überzugs aus einem Latex aus dem Polymeren und mindestens teilweises Verdampfen des Wassers aus dem Latex. Um die Schicht zu konditionieren, um sie zuerst verformbar und dann steif zu machen, muß die Schicht zuerst erhitzt werden, um sie weich zu machen, danach wird der einzelne Teppich in die gewünschte Form gebracht und man läßt die die Form haltende Schicht abkühlen, um sie zu härten bzw. zu verfestigen, so daß sie den Teppich in der gewünschten Form hält Bei dem Latex kann es sich beispielsweise um einen Latex eines harzartigen Polymeren oder um eine Mischung aus einem Latex eines harzartigen Polymeren und einem Latex eines kautschukartigen Polymeren handeln, wobei im letzteren Fall jedoch das Verhältnis von harzartigem zu kautschukartigem Polymeren so sein muß, daß dem Teppich die erforderliche Steifheit verliehen wird. Beispiele für verwendbare harzartige Polymere sind Polystyrol und harzartige Copolymere von Styrol mit Butadien, die 70% oder mehr eopolymerisierles Styrol enthalten. Die Mischung kann im wesentlichen bestehen aus etwa 10% Kautschuklatex auf 90% Harzlatex, um der Schicht nach dem Festwerden bzw. Härten die erforderliche Steifheit zu verleihen, so daß sie die gewünschte Form des einzelnen Teppichs beibehält. Als Alternative zu einem steifen Polymeren kann ein thermoplastisches Pulver, wie z. B. Polyäthylenpulver, au^f die Primärunterlage aufgebracht werden, wobei das Pulver dann erhitzt wird, um weich zu werden und um die Basen der von der Unterseite des Teppichmaterials ausgehenden Schlingen herumfließt, das man dann erstarren läßt, um die Schlingen des Teppichmaterials zu fixieren. Als weitere Alternativen können nicht-wäßrige Aufschmelzmaterialien und PVC-Plastisole für die die Form haltende Schicht verwendet werden.

Die Wirksamkeit der Schallisolierung hängt von ihrer Dichte ab. Für jeden fertigen einzelnen Teppich wird ein Minimalgewicht von 2,03 kg/m² für die isolierende Schicht empfohlen zum Zwecke der Absorption von Geräusehen mit niedriger Frequenz, um sie im Innern des Fahrgastrauines eines Fahrzeuges auf einen erträglichen Wcrl herabzusetzen. Die Dichte der isolierenden Gemische nimmt zu mit steigendem Gehalt an Füllstoff mit hoher Dichte. Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird ein härtbares kautschukartiges Polymeres in die schallisoliercnde Schicht eingearbeitet, und geeignete Füllstoffgehaltc zur Erzielung der akzeptablen Mindest-Schallisolierungscigcnschaflcn liegen in der Größenordnung von 200 Gew.-Teilen Füllstoff auf 100 Gcw.-Teile Kautschuk in dem Polymeren. Obgleich höhere Füllstoffgehalte für die Schalldämmung offensichtlich bevorzugt sind, kann dann, wenn bis zu 700 Ew.-Teile Füllstoff auf 100 Gew.-Teile Kautschuk Feststoffe verwendet werden, die schallisoliercnde Schicht eine geringe Warmbiegungsfestigkeit aufweisen, die zu einer Rißbildung in den Fällen führen kann, in denen der mit einer derartigen Schicht versehene Teppich um Rollen mit einem geringen Durchmesser herumgeführt wird, wie dies dort auftreten kann, wo er durch einen Ofen mit Mehrfachdurchgang hindurchgeführt wird. In solchen Fällen können niedrigere Füllstoffgehalte, vorzugsweise von etwa 300 bis etwa 450 Teilen, verwendet werden, da diese ein akzeptables Gleichgewicht zwischen einer guten Schallisolierung und einer guten Warmfestigkeit ergeben. Die Dichte nimmt auch zu, wenn die Schallisoliermischung von Luft befreit wird. Obgleich eine geschäumte Schallisoliermischung bei der Herstellung eines Teppichs verwendet werden kann und eine ausgeprägte Verbesserung der Weichheit derFußunlerlage in einem Fahrzeug bieten kann, ist ein geschäumtes Material dennoch weniger attraktiv, weil zur Erzielung einer bestimmten Schallisolierung die dafür erforderliche Dicke an geschäumter Isolierunterlage unpraktisch sein kann. Eine ungeschäumtc Mischung ist praktischer und die Entfernung der Luft ist bevorzugt, weil dadurch verbesserte Schallisolier- und mechanische Fcstigkeitscigenschaften erzielt werden.

Anstatt der Verwendung von kautschukurligen Polymerzubercitungen in der Mischung für die Herstellung einer schallisolierenden Schicht können auch nicht-wäßrige Aufschmelzmaterialien, Plastisole, flüssige, bei Raumtemperatur härtbare Kautschuke, Polyurethan- oder Asphalt-Zubereitungen verwendet werden.

Wenn in die schallisolicrende Schicht ein kautschukartiges Polymeres eingearbeitet wird, wird die Schicht vorzugsweise auf das endlose Teppichmaterial aufgebracht und dann gehärtet, bevor die einzelnen Teppiche von diesem endlosen Teppichmaterial abgeschnitten werden. Das kautschukartige Polymere wird zweckmäßig hergestellt aus einer kautschukartigen Polymerlatexmischung, und die Gelierung wird vor dem Trocknen und Aushärten bewirkt. Zum Zwecke der Gelieriing können bekannte Gelierungsmittel. wie z. B. die Typen mit verzögerter Wirkung, wie Natriumsilikofluorid, und die Wärmegelicrungstypen, wie Gemische aus Zinkoxid, Ammoniak und Ammoniumsalz, z. B. Aminoniumacetat- un«j Ammoniuinsulfamat-Systemc, verwendet werden. Indem vorstehend beschriebenen bevorzugten Fall, bei dem die Aushärtung vordem Abschneiden durchgeführt wird, kann das mit einer Untcrhigc versehene endlose Teppiuhmaterial zu Lagerzwecken aufgerollt sein, bevor es zu einzelnen Teppicheii zerschnitten wird.

Bei Verwendung einer kuutschukariigcn I .aiexmischung für die Herstellung der isolierenden Schicht wird das

Verfahren vorzugsweise in der Weise durchgeführt, daß man den Vorüberzug auf das Tcppichmaterial aufbringt (der Vorüberzug ist in diesem Falle ein Latex aus einem sicifcn Polymeren), den Latex mindestens teilweise trocknet, eine kautschukartige Latexmischung als schallisolierendc Schicht aufbringt, die Schicht geliert, trocknet und härtet, von dem mit einer Schicht versehenen endlosen Tcppichmaterial einen einzelnen Teppich abschneidet, den einzelnen Teppich erhitzt, um den VorUbcrzug weich zu machen, dun einzelnen Teppich mil dem in einem erweichten Zustand vorliegenden Vorüberzug durch Formgebung in die gewünschte Form bringt und den Vorüberzug abkühlen läßt, um so den Teppich in dieser Form zu hallen. Alternativ wird dort, wo beispielsweise ein thermoplastisches Pulver für die Herstellung eines Vorüberzugs verwendet wird, dieses erhitzt, damit es weich wird und um die Basen der Teppichschlingen hcrumfließt, bevor man die schallisolierendc Schicht aufbringt. Bevor man den Teppich in die endgültige Form bringt, ist ein zweites Erweichen erforderlich, woran sich ein Abkühlen des Vorüberzugs anschließt, um ihn zu verfestigen, so daß er die gewünschte Form des Teppichs beibehält. Bei einem anderen Verfahren wird das mit einer Schicht versehene endlose Teppichmatcrial direkt einer Schneidestation zugeführt, in der einzelne Teppiche von dem Material abgeschnitten werden, wobei jeder einzelne Teppich durch Formgebung in die gewünschte Form gebracht wird, bevor die schallisolierende Schicht aushärtet.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele, in denen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben sind, unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine Querschnittsansicht eines Teils eines endlosen Stückes eines mit einer Schicht versehenen Teppichs,

Fig.2 eine schematische Seitenaufrißansicht einer Vorrichtung, wie sie zur Herstellung des in der Fig. 1 gezeigten, mit einer Schicht versehenen Teppichmaterials verwendet wird,

F i g. 3 eine Querschnittsansicht eines einzelnen Teppichs, der zwischen Formgebern geformt wird, und
Fig.4 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 1 eines anderen endlosen Stückes eines mit einer Schicht versehenen Teppichmaterials.

Die F i g. 1 zeigt ein endloses Stück eines mit einer Schicht versehenen Teppichs 10, bei dem es sich um einen Teppich mit einer konventionellen Tufting-Konstruktion und mit einem Flor 11 aus Kunstfasern handelt, die von einer gewebten oder nicht-gewebten Unterlage 12 ausgehen. Das Teppichmaterial ist mit einem Vorüber/.ug 13 aus einem Material zur Herstellung einer die Form haltenden Schicht versehen, bei der es sich um einen Latex eines steifen Polymeren, z. B. einen Latex eines harzarigen Styrol/Butadien-Copolymeren, wie in der nachfolgenden Tabelle I angegeben, handelt. Dieser Vorüberzug ist sandwichartig zwischen dem Teppichmaterial 12 und der schallisolierenden Schicht 14 eingeschlossen. Bei der schallisolierendcn Schicht handelt es sich um eine

gehärtete Latexmischung, die nach einem der in der weiter unten folgenden Tabelle B angegebenen Beispiele hergestellt worden ist.

Das mit einer Schicht versehene Teppichmaterial gemäß Fig. 1 wird auf der in F i g. 2 dargestellten Vorrich-

tung hergestellt. Das endlose Stück des keine Unterlage aufweisenden Teppichs, bestehend aus einem Teppichmaterial 12 und einem Flor 11, wird mit dem Flor nach oben von einer Rolle 15 abgezogen und durch ein Bad 16 geführt, welches den harzartigen Styrol/Butadien-Latex enthält, wobei zu diesem Zeitpunkt der Vorüberzug auf konventionelle Weise mittels einer sich drehenden Beschichtungswalze 17 aufgebracht wird. Das mit dem Vorüberzug versehene Teppichmaterial wird dann unter einer Strahlungsheizeinrichtung 18 hindurchgeführt,

bei der es sich um einen Infrarotstrahler handeln kann, um den Vorüberzug teilweise zu trocknen.

Dann wird die schalUsolierende Schicht 14 auf den Vorüberzug aufgebracht, indem man den Teppich unter einer Abstreifwalze 19 hindurchführt, welche die Dicke und die Geschwindigkeit der Verteilung der ungehärteten Latexbeschichtgungsmasse aus einem Vorrat 20 der Masse, der auf der Eingangsscite der Abstreifwalzc aufrechterhalten wird, steuert. Der mit einer Schicht versehene Teppich wird unter einer anderen Strahlungscrhitzungseinrichtung 21 hindurchgeführt, um die Schicht zum Gelieren zu bringen, und von da wird er durch einen Warmluftzirkulationsofen 21a hindurchgeführt, um die Trocknung und Aushärtung der Schicht zu vervollständigen. Jeder Punkt entlang des Teppichs benötigt etwa 10 bis etwa 30 Minuten für die Hindurchführung durch den Ofen, wobei die zum Aushärten der Schicht verwendete Zeit in Abhängigkeit von dem aufgebrachten genauen Gewicht gewählt wird. Die Temperatur der Luft in dem Ofen in diesem Beispiel beträgt etwa 129"C, kann

so selbstverständlich aber auch höher oder niedriger sein, abhängig von der für die Herstellung der Schicht verwendeten Mischung, der Geschwindigkeit, mit der die Trocknung und die Aushärtung durchgeführt werden sollen, und der Fähigkeit des Teppichmaterials, hohen Temperaturen standzuhalten.

Wie aus den Beispielen in der weiter unten folgenden Tabelle D hervorgeht, kann die schallisolierende Schicht extrem dünn sein im Vergleich zu der normalen Schaumiinterlage, die bei Teppichen vorgesehen ist, wobei

jedoch der erforderliche Grad der Schallisolierung gegen Geräusche niedriger Frequenz in Fahrzeugen erzielt wird. Die in den Beispielen angegebene maximale Dicke ist etwas größer als 2,03 mm. Das ausgehärtete Schichtmaterial in seiner maximalen Dicke kann durch Formgebung zusammen mit dem Rest des Teppichs in die gewünschte Form gebracht und durch das Vorüberzugsmaterial in dieser Form gehalten werden, nachdem der Teppich erwärmt worden ist, um die Temperatur des Vorüberzugsmaterials auf einen Wert oberhalb seines

to Erweichungspunktes zu erhöhen, und nachdem das Vorüberzugsmaterial wieder verfestigt worden ist. Zur

Herstellung von vorgeformten einzelnen Teppichen, welche in die geforderten Schallisolierungsflächen eines

Fahrzeuges passen, wird daher das endlose Stück Teppich 10 im ebenen Zustand anschließend auf eine der beiden nachfolgend beschriebenen Arten behandelt:

Bei der ersten Art wird es für die Lagerung aufgerollt für das nachfolgende Abschneiden, Erhitzen und

t>5 Warmverformen. Bei diesem Vorgang erfolgt das Zerschneiden des Teppichmaterials zu einzelnen Teppichen mittels einer Stanze mit einem minimalen Abfall, die durch die Stanze geschnittenen Teppiche werden anschließend entspechend ihrer gewünschten Endgestalt geformt. Nach dem Zuschneiden der einzelnen Teppiche wird jeder Teppich auf eine Temperatur erhitzt, die ausreicht, um die den Vorüberzug bildende harzartige Styrol/Bu-

tadicn-Schicht weich zu machen. In diesem Falle beträgt diese Temperatur etwa 1TT¹C. Mit dem im erweichten Zustand vorliegenden Voriiber/ug wird der Teppich durch Formgebung in die gewünschte Form gebracht. Ein Beispiel dafür ist in der F i g. 3 dargestellt, in der ein einzelner Teppich 22 zwischen den Formgeberflächen von 2 Formgebern 23 und 24 warm-verformt wird, die dem Teppich eine solche Form verleihen, daß er auf den Boden des hinteren Fahrgaslraumes eines Wagens gelegt werden kann. Die Formgeber können selbst erhitzt werden, um die Erweichungstemperatur des Vorüberzugs aufrechtzuerhalten, bis die gewünschte Form des Teppichs erreicht ist. Dann läßt man den Teppichh abkühlen, wobei man ihn in seiner sandwichartig eingeschlossenen Position hält, wobei während dieser Zeit der Vorüberzug wieder erstarrt. Nach der Herausnahme des Teppichs aus dem Zwischenraum zwischen den Formgebern wird er durch die Steifheil der Vorüberzugsschicht, die dadurch als die die Form hallende Schicht wirkt, in der gewünschten Form gehalten.

Bei der zweiten Art der Behandlung des endlosen Stückes eines mit einer Schicht versehenen Teppichmaterials wird dieses direkt aus dem Heißlufttrocknungs- und -härtungsofen zu einer Schneidestation transportiert, in der es zu einzelnen Teppichen zerschnitten und zwischen Formgebern auf die vorstehend beschriebene Weise geformt wird.

Die vollständige Trocknung und Aushärtung der schallisoliercndcn Schicht wird als höchst zweckmäßig und möglicherweise wesentlich angesehen, wenn das endlose Teppichmateria! für die Lagerung aufgerollt werden soll. Es ist aber auch möglich, einzelne Teppiche zu verformen, wenn sie zugeschnitten und geformt werden, nachdem die isolierende Schicht auf sie aufgebracht worden ist und eine Gelierung mit einer nur geringen oder keiner Härtung stattgefunden hat. So können beispielsweise Vakuumverformungsverfahren auf einzelne Teppiche angewendet werden, um sie in innigen Kontakt mit den Formgebungsoberflächen zu bringen, wobei die Tcppichränder so festgeklammert werden, daß diese versiegelt werden. Die versiegelten Ränder, die offensichtlich verformt wurden, werden dann entfernt, um den Teppich in die gewünschte Größe und Gestalt zu bringen, nachdem er durch Verformung in die erforderliche Form gebracht worden ist.

Bei einem anderen Beispiel wird ein Teppich 25 mit einer unbegrenzten Länge verwendet, wie in Fig.4 dargestellt. Der Teppich weist einen Flor 26, ein gewebtes Teppichmaterial 27, eine aus einem Latex aus einem harzartigen Styrol/Butadien-Copolymeren hergestellte Vorüberzugsschicht 28 und eine schallisolierende Schicht 29 auf, die denjenigen ähneln, wie sie in bezug auf die F i g. 1 bechrieben worden sind. Bei diesem Beispiel ist der Teppich jedoch mit einer zweiten, die Form haltenden Schicht 30 aus einem harzartigen Styrol/Butadien-Copolymeren ausgestattet. Diese zweite Schicht befindet sich auf der dem Vorüberzug 28 abgewandten Seite der Schicht 29. Der Teppich wird auf die vorstehend in bezug auf die F i g. 2 beschriebene Weise hergestellt und er wird unter Anwendung von bekannten Beschichtungsverfahren zweckmäßig mit der zweiten Copolymerschicht 30 versehen, nachdem die schallisolierende Schicht getrocknet und gehärtet worden ist.

Ein Alternativverfahren zur Herstellung der schallisolierenden Schicht auf einem Teppichmaterial mit einer unbegrenzten oder individuellen Länge werden andere Vorhangbeschichtungsvcrfahrcn angewendet. Diese Verfahren sind in der Praxis bekannt und bei ihnen handelt es sich, wie dem Fachmann auf diesem Gebiet bekannt ist, um Verfahren zum Aufbringen von Überzugsschichten auf Oberflächen von bewegten Stücken von Textilmaterialien.

Tabelle A

Zur Herstellung der die Form haltenden Schicht in den obigen Beispielen wurde eine Latexmischung mit der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung verwendet:

Tabelle A

Polystyrol-Latex

Kaliumoleat

Natriumhexamclaphosphat

SBR-Latex (27% gebundenes Styrol)

Wingstay L¹'

Kalziumcarbonat-Füllstoff

PoiyacTyiäi-Eiridickungsrniiiei

95,0 Gcw.-Teile 2,0 Gew.-Teile 0,5 Gew.-Teile 5,0 Gew.-Teile 0,1 Gew.-Teile

50,0 Gew.-Teile

; iviciigc Z.UI

_i uciuug cuici

Viskosität von 7000 bis 12 000 cP

Errechneter Gesamtfeststoffgehalt der Mischung 51,5%.

Tabelle B

Zur Herstellung einer schallisolierenden Schicht in den obigen Beispielen wurde ein kautschukartiger Latex mit einer der nachfolgend angegebenen Zusammensetzungen verwendet:

Tabelle B

Mischungen (Trockengowiehlsleile)
I 2 3

100	100	100	100	100
1,3	1,3	1,3	1,3	1,3
0,5	0,5	0,5	0,5	0,6
1,25	1,25	1,25	1,25	1,25
0.08	0,08	0,08	—	0,08
_	—	—	0.10	—
1,0	1.0	1.0	1.0	1,0
1,25	1,25	1,25	1,25	1.25
0,75	0,75	0,75	0,75	0,75
1,65	1,65	1,65	1,65	1,65
1,0	1.0	—	—	2,0
0,5	0,5	0.5	0,5	—
3,0	3,0	3.0	3,0	4.0
1.0	1.5	1,6	1.9	2,0
1,0	1,0	1.0	1.0	1,0
1,0	1,15	1,2	1,25	1,25
200	400	400	600	700
7,07	7,07	7,07	7.07	7,07

SBR-Latex (27% gebundenes Styrol) Kokosnuß-Fettsäureseife Natriumhexametaphosphat Triäthyltrimethylenlriamin Dow Corning 200" Dow Corning H-10^a Zinkdiäthyldithiocarbamat Zinkmercaptobenzothiazol Wingstay UVAminox¹' Schwefel Rußpigmentdispersion Antioxidationsmittel 719^h Zinkoxid Natriumlaurylsulfat Sorbit Ammoniak Bariumsulfat"·' Mischung aus 1,07 Gew.-Teilen Monoäthanolamin u.

6,0 Gew.-Teilen Ammoniumsulfamat

a — Bei diesen Materialien handelte es sich um Antischaummittel vom Silikon-Typ
b — Bei diesen Materialien handelte es sich um Antioxidationsmittel
c — Bei dem verwendeten Material handelte es sich um Barytes 22

In den obigen Gemischen in der Tabelle Il wurde als Latex ein Latex mit einem hohen Feststoff gehalt mit 68% Feststoffen verwendet.

Die Mischungen 1 und 3 wurden als schallisolierende Schichten sowohl in entgaster als auch in nicht-entgastcr Form aufgebracht. Die Mischungen 2 und 5 wurden nur in nicht-entgaster Form aufgebracht, während die Mischung 4 nur in entgaster Form aufgebracht wurde. Die Eigenschaften der Mischungen sind in der folgenden Tabelle C angegeben:

Tabelle C

Eigenschaften

Mischungen

nicht- entgast

entgast

niehl-

cntgiisl

nicht- entgast

entgast

4 5

entgast nichtentgast

Berechneter Gesamtfeststoff gehalt, Gew.-% pH-Wert Viskosität in cP (LVF Nr.4 bei 30 UpM) Dichte in g/cm³

81,8 81,8

10,4 1200

10,0 800

1,10 -

87,8

10,1
2700

1,09

88,0

10,6
2400

1,33

85,2

10,3
5000

2,03

90,8

10,3 3600

2,43

91,5

10,2 7800

1,79

Die Mischung 1 wurde entgast, indem man sie einen Tag lang stehen ließ. Die Mischung 3 wurde entgast durch Verdünnen derselben von 2400 bis auf 960 cP (von einem Gesamtfeststoff gehalt von 88% auf 85,2%), eintägiges Stehenlassen und anschließendes Eindicken auf 500OcP durch Zugabe von 0,41 ρ his eines Polyacrylat-tindikkungsmittels. Die Entgasung der Mischung 4 wurde durchgeführt nach der Zugabe von Barytes 22 durch Anlegen eines Vakuums von 72,4 cm Quecksilber für einen Zeitraum von 1 Stunde. Dann wurden das Ammoniak und das Gelierungsmittel zugegeben.

Zur Bestimmung der Eigenschaften von ausgehärteten schallisolierenden Schichten, die nach den vorstehend beschriebenen Beispielen auf einem Teppichmaterial aufgebracht worden waren, wurden Portionen der Mischungen 1 bis 5 in gleichmäßiger Dicke auf ein mit Polytetrafluorethylen beschichtetes Gewebe aufgebracht. Nach dem Aushärten wurden die fertigen Schichten von dem Gewebe entfernt, wobei die in der folgenden Tabelle D angegebenen Eigenschaften erhalten wurden.

Tabelle D Ausgehärtete Isolierschicht, hergestellt aus der Mischung

2 3 4 5

nicht- entgast nicht- nicht- entgast entgast nicht-

entgiisl entgast entgast entgast

Gewicht in kg/m²	1,67 (49)	3.74 (110)	2,04 (60)	2,24 (66)	2,31 (77)	2,31 (68)	3,13 (92)
Dicke in cm	0,1 b3 (0,064)	0,216 (0,085)	0,170 (0,067)	0,175 (0,069)	0,119 (0,047)	0,097 (0,038)	0,218 (0,086)
Dichte in g/cm¹	1,03	1,73	1,19	1.27	2,19	2,40	1,49
Berechnete Dicke bei 2,03 kg/m² in cm	0.198 (0,078)	0,117 (0,046)	0,170 (0,067)	0,160 (0,063)	0,094 (0,037)	0,084 (0,033)	0,137 (0,054)
Zugfestigkeit in kg/cm² Dehnung in %, ASTM D-412 Stanze C	5.34 (76) 210	9,84 (140) 195	3,37 (48) 205	2,46 (35) 150	6,05 (86) 135	4,36 (62) 90	1,90 (27) 85
Reißfestigkeit in kg/cm ASTM D-624 Stanze C	3,94 (22)	6,44 (36)	2,86 (16)	2,15 (12)	3,76 (21)	3,04 (17)	1,79 (10)
Härte-Shore A ASTM D-2240	28	61	32	35	71	77	40

Die obigen Zahlenangaben der Tabelle D zeigen, daß für jede Mischung in der entgasten und nicht-entgasten Form die isolierende Schicht aus dem entgasten Material eine höhere Zugfestigkeit und Reißfestigkeit und eine höhere Shore-Härte aufwies als diejenige aus einem nicht-entgasten Material. Der Prozentsatz der Dehnung war geringer als bei dein nicht-entgasten Material. Die zur Erzielung der minimalen Dichteanforderungen für eine Schallisolierung, d.h. vom 2,03 kg/m² errechnete maximale Dicke betrug 1,98mm für das nicht-entgaste Material der Mischung 1. Die Dickeanforderungen für die entgasten Materialien standen in starkem Gegensatz zu den nicht-entgasten Materialien. Die Verwendung von derart dünnen Isolierschichten hat die Wirkung, daß jeder Widerstand gegen das Biegen der Schichten während der Formgebung und während der Verfestigung bzw. Aushärtung der einzelnen Teppiche, um sie in die gewünschten Formen zu bringen, minimal gehalten wird.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines geformten, schallisolierenden Boden- oder Wandbelags, wobei aur der Rückseite eines Teppichmaterials eine die Form haltende, sich verfestigende Schicht aufgebracht wird, die

mit dem Teppichmaterial verbunden wird, und wobei eine schallisolierende Schicht in Form eines härtbaren kautschukartigen Polymeren angeordnet wird, das Teppichmaterial mit den Schichten vorbehandelt wird, um verformbar zu werden, das Teppichmaterial mit den flexiblen Schichten verformt wird, und man die die Form haltende Schicht im geformten Zustand aushärten läßt, dadurch gekennzeichnet, daß die die Form haltende Schicht in Form eines Latex auf die Rückseite des Teppichmaterials und die schallisolierende ίο Schicht auf die die Form haltende Schicht aufgestrichen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man der schallisolierenden Schicht ein härtbares kautschukartiges Polymeres zusammen mit mindestens 200 Gewichtsteilcn Füllstoff auf 100 Gewichtsteile Kautschuk in dem Polymeren einverleibt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man eine unverschäumte schallisolierende Schicht verwendet

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man den Latex vor dem Aufbringen auf das Teppichmaterial von Luft befreit

5. "Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Herstellung einer zusätzlichen Teppichkonturbeibehaltungsschicht eine Schicht aus einem anderen Material vorsieht, wobei dieses Material auf der der Latexschicht gegenüberliegenden Seite der schallisolierenden Schicht aufgebracht wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man das kautschukartige Polymere der schallisolierenden Schicht härtet, bevor man die einzelnen Teppiche von dem Teppichmaierial abschneidet.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das kautschukartige Polymere herstellt aus einer kautschukartigen Latexmischung, die geliert werden kann, wobei man die Latexmischung zum Gelieren bringt, bevor man das Polymere aushärtet.