CH437941A - Kunststoffrohr und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

  
 



  Kunststoffrohr und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft Rohre, die aus einem Kunststoff hergestellt sind, insbesondere solche Rohre, die im Erdboden zur Abführung von Abwasser unter niedri  gern    Druck, beispielsweise bis zu 1 kg/cm2, verwendet werden. Im besonderen   betrifft    die Erfindung solche Kunststoffrohre, die hohe   Erdiasten    aufnehmen, ohne schädlich verformt zu werden. Im Erdreich verlegte Rohre können in zwei Hauptgruppen unterteilt werden, nämlich starre Rohre und biegsame Rohre. Die Erfindung bezieht sich auf die zweite Gruppe.



   Seit langer Zeit ist es ungeklärt, wie biegsame Rohre durch   Erdlast    beeinflusst werden, und infolgedessen bestand Unsicherheit bezüglich der Dimensionierung solcher Rohre. Neuere Untersuchungen zeigen, dass ein dünnes elastisches Rohr unter hoher   Erdiast    infolge Rissbildung oder   Einknickung    und nicht etwa infolge des Biegemomentes zusammenbricht. Es ist bekannt, ein Rohr aus Kunststoff herzustellen, das ein Füllpulver enthält. Es ist auch bekannt, ein Rohr aus einem Kunststoff mit faserigen Verstärkungsteilen herzustellen.



   Die Erfindung befasst sich mit der Aufgabe der Herstellung eines Rohres, das einen Kunststoff, einen pulverförmigen Füllstoff und faserige   Verstärkungsteilchen    enthält, wobei diese Bestandteile gegeneinander so abgewogen sind, dass man ein Rohr von hoher Wider  standsfähigkeit gegen    Aussendruck, insbesondere gegen den Aussendruck erhält, der auf das im Erdreich verlegte Rohr einwirkt.



   Das Rohr nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre eine äussere und eine innere Oberflächenzone und zwischen diesen eine Mittelzone aufweisen und letztere 20-85 Volumenprozent pulverförmigen Füllstoff enthält, während die Oberflächenzonen mit   Fasermatetial hewehtt    sind.



   Der pulverförmige Füllstoff ist weit billiger als der Kunststoff. Infolgedessen ist die Erhöhung des Füllstoff gehaltes in der Mittelzone der Rohrwand ein billiges Mittel zur Steigerung der Widerstandsfähigkeit gegen einen Aussendruck. Tatsächlich ermöglicht der Zusatz von Füllstoff zur Mittelzone die Herstellung eines Harzrohres mit ungefähr der Hälfte der Kosten eines üblichen Harzstoffrohres mit einer   Faserstoffbewehrung    über seine ganze Wanddicke.



   Natürlich kann die Dicke der Rohrwand nicht auf die Weise unbegrenzt gesteigert werden. Zwischen der Dicke der Rohrwand, dem Durchmesser des Rohres und dem Elastizitätsmodul des Wandmaterials muss ein bestimmtes Verhältnis aufrecht erhalten werden. Wenn beispielsweise der Elastizitätsmodul 200 000 kg/cm2 beträgt, soll das Verhältnis der Wanddicke zum Rohrdurchmesser 0,035 nicht überschreiten. Wenn der Elastizitätsmodul 100 000 kg/cm2 beträgt, soll dieses Verhältnis 0,040 nicht überschreiten. Wenn der Elastizitätsmodul 20 000 kg/cm2 beträgt, soll   dieses    Verhältnis 0,060 nicht überschreiten. Wenn dieses Verhältnis die vorstehend angegebenen Werte überschreitet, wird die Starrheit des Rohres so gross werden, dass das Rohr nicht mehr als biegsam angesehen werden kann. Dies bedeutet, dass die Last des Erdreiches im Rohr ein Biegemoment hervorrufen würde.

   Es ist aber erwünscht, dass das Rohr in der Lage ist, nicht nur einer hohen Last aus einem Aussendruck zu widerstehen, sondern auch ein vergleichsweise hohes Biegemoment aufzunehmen.



   Dies kann dadurch erreicht werden, dass man die Dicke der Mittelzone und der Oberflächenzonen der Rohrwand in einer vorher festgelegten Beziehung zur Dehnung nach dem Reissen (Bruch-Dehnung) der Materialien in den betreffenden Zonen fertigt. Das beste Ergebnis erreicht   manw    wenn das Verhältnis der Bruchdehnung des Materials in der Mittelzone zu derjenigen   des    Materials in den Oberflächenzonen im wesentlichen gleich dem Verhältnis der Mittelzone   zu    derjenigen der ganzen Rohrwanddicke ist.

   Wenn beispielsweise die Mittelzone eine Dicke gleich der gemeinsamen Dicke der beiden Oberflächenzonen hat, soll das Material der Mittelzone vorzugsweise eine Bruchdehnung haben, die   halS    so gross ist wie die des Materials in den   Oberflächen-    zonen
Die   Füllstoffsenge    in der Mittelzone soll mindestens.  



  20 Gewichtsprozent betragen und kann eine Höhe von 75 Gewichtsprozent erreichen; trotzdem ergibt sich eine gute Widerstandsfähigkeit gegen einen Aussendruck.



  Vorzugsweise soll diese   Füllstoffmenge    50 bis 60 Volumenprozent betragen. Geeignete Füllmittel sind Quarz, Kalziumcarbonat, Kaolin, Gesteinsmehl und ähnliche pulverförmige anorganische Materialien.



   Das   Bewehrungsmaterial    in den Oberflächenzonen soll aus einem Fasermaterial, wie Papier, Textilgewebe, Asbest oder Glasfasern bestehen. Vorzugsweise werden Glasfasern, insbesondere in Form einer Matte oder eines Gewebes oder Stapelfaservorgespinstes, verwendet. Gewünschtenfalls können die Oberflächenzonen auch ein Füllpulver enthalten, aber dieser Gehalt soll niedrig sein, da es wichtiger ist, in diesen Zonen einen hohen Gehalt an verstärkendem Fasermaterial einzuarbeiten.



   Der Kunststoff   indes    Rohres nach der Erfindung soll ein warm aushärtendes Kunstharz sein, wie ein ungesättigtes Polyesterharz, ein Epoxyharz, ein Polyurethanharz und ein Phenolharz. Vorzugsweise verwendet man ein Polyesterharz. Die zur Härtung oder Gelierung solcher Harze verwendeten Katalysatoren und Beschleuniger sind in der Technik bekannt und brauchen daher nicht beschrieben zu werden.



   Die Dicke der Mittelzone der Rohrwand kann. zweckmässig 10 bis   80 O/o,    vorzugsweise 50 bis   70 O/o    der gesamten Rohrwanddicke betragen.



   Das Rohr nach der Erfindung kann mittels eines Dorns hergestellt werden. Ein faseriges Bewehrungsmaterial und ein Kunststoff werden dabei auf den Dorn aufgebracht, um die Innenzone des Rohres zu bilden.



  Ein Füllpulver und ein Kunststoff werden auf diese Innenzone aufgebracht, um die Mittelzone der Rohrwandung zu bilden. Auf diese Mittelzone werden ein faseriges   Bewehrungsmaterial    und ein Kunststoff aufgebracht, um die äussere Oberflächenzone zu bilden. Nachdem der Kunststoff in den drei Zonen erhärtet oder gelatiniert worden ist, wird das Rohr vom Dorn abgenommen, der die lichte   Weitedes    Rohres bestimmt.



   Vorzugsweise erfolgt jedoch die Herstellung des Rohres nach der Erfindung in einer Drehrohrform. Ein faseriges   Bewehrungsmaterial    und ein Kunststoff werden getrennt oder vermischt. auf die Innenseite der Drehform aufgebracht, um die äussere Oberflächenzone des Rohres zu bilden. Nachdem diese Aussenzone gehärtet worden ist, werden ein Füllpulver und ein Kunststoff   getrennt    oder vermischt auf die Innenseite der Drehform aufgebracht, um die Mittelzone der Rohrwand zu bilden.   Schliesslich    werden die Stoffe für die innere OberfIächenzone auf die Innenseite der Drehform aufgebracht. Die zur Härtung oder Gelierung des Kunststoffes erforderlichen Katalysatoren oder Beschleuniger können in den Kunststoff vor seiner Aufbringung in die Drehform eingemischt werden.

   Wenn jedoch das Füllpulver für die Mittelzone getrennt von dem Kunststoff aufgebracht wird, -kann es auch zweckmässig sein, einen Teil des Katalysators und des Beschleunigers in das Füllpulver einzumischen, wie dies unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben werden wird.



   Es ist möglich, denselben Kunststoff für alle Zonen der Rohrwand oder verschiedene Kunststoffe für die verschiedenen Zonen zu gebrauchen. In letzterem Fall ist es wichtig, dass die verschiedenen Kunststoffe von zwei aneinandergrenzenden Zonen fest aneinander haften. Die Haftfähigkeit kann verbessert werden, wenn der Kunststoff der einen Zone noch nicht voll erhärtet ist, indem man sie mit dem Material in Kontakt bringt, welches die nächste Zone bilden soll.



   In der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise erläutert.



   Fig. 1 zeigt einen Querschnitt eines Rohres nach der Erfindung,
Fig. 2 zeigt einen Querschnitt einer Drehrohrform während der Herstellung eines Rohres nach der Erfindung.



   Das Rohr nach Fig. 1 besitzt eine Wand aus drei Zonen, nämlich einer verhältnismässig dicken Mittelzone 1, die aus Kunststoff mit einem hohen Prozentsatz an Füllpulver besteht, und verhältnismässig dünnen äusseren und inneren Oberflächenzonen 2 und 3, die aus Kunststoff mit faserförmigen Bewehrungsteilchen bestehen.



   Fig. 2 erläutert ein Rohrherstellungsgerät mit einer Rohrform 4, die mit geeigneter Geschwindigkeit in Pfeilrichtung mittels eines nicht   dargestellten    Motors gedreht werden kann,   und    einem ungefähr U-förmigen Kanal oder Trog 5, der sich über die ganze Länge der Form erstreckt. Dieser Trog 5 hat eine verhältnismässig enge Öffnung 6 und kann so gedreht werden, dass die Öffnung entweder nach oben oder nach unten gerichtet ist.



      Wenn ein Rohr hergestellt werden soll, wird d der    Trog mit einer Mischung aus Füllpulver und Härtungskatalysator für den zu verwendenden Kunststoff für die Mittelzone der Rohrwand gefüllt. Eine Glasfasermatte wird so eingelegt, dass sie die Innenwand der Form 4 bedeckt. Nun wird die Form in Drehung versetzt und ein flüssiger Kunststoff mit einem   Härtekatalysator    wird in die Drehform gegossen oder gesprüht. Infolge der Zen  trifugalkraft    wird der Kunststoff gleichmässig in der Form verteilt und dringt in die Glasfasermatte unter Füllung ihrer Poren ein. Während die Form noch rotiert, wird der Kunststoff erhärten gelassen, so dass er die   Aussenzone    7 des Rohres bildet.



   Jetzt wird ein flüssiger Kunststoff in die Form in einer Menge entsprechend dem Bedarf für die Mittelzone der Rohrwand eingebracht. Dieser Kunststoff soll vorzugsweise keinen Härtungskatalysator oder nur eine geringfügige Katalysatormenge enthalten, wenn der Kunststoff gleichmässig in der Form verteilt wird, und   während er r sich noch in flüssigem Zustand befindet,    wird der Trog 5 mit seiner Oberseite nach unten gedreht. Die Mischung 9 aus Füllstoff und Katalysator fällt, wie bei 10 angedeutet, auf den Kunststoff und die Füllstoffteilchen 11 sinken durch den flüssigen Kunststoff unter dem Einfluss der Zentrifugalkraft. Gleichzeitig beginnt der Katalysator zu arbeiten und erzeugt schliesslich eine gehärtete Mittelzone 8.

   Wenn ein langsam arbeitender Härtungskatalysator verwendet wird, kann man seine ganze Menge dem Kunststoff zusetzen, bevor dieser in die Form eingebracht wird.



   Der Umlauf der Form wird nun unterbrochen. Eine Glasfasermasse wird auf die Innenseite der Mittelzone 8 aufgelegt, und ein flüssiger Kunststoff wird eingetragen und unter Bildung Ider inneren Oberflächenzone der Rohrwand erhärten gelassen. Schliesslich wird das fertige Rohr aus der Form entfernt.



   Es wurde festgestellt, dass die Geschwindigkeit der Drehform so begrenzt sein soll, dass die Zentrifugalkraft nicht das 2,5fache der Schwerkraft überschreitet. Mit einer höheren Geschwindigkeit ist die Gefahr verbunden, dass der Kunststoff und der Füllstoff in der Mittelzone sich voneinander trennen und sich auch in der Längsrichtung   ungleichmässig    verteilen. Bei niedriger   Geschwindigkeit,   die    zu einer Zentrifugalkraft von weniger als dem   0, 5fachen, der    Schwerkraft führt, ergibt sich die Gefahr, dass das Harz abtropft. Eine geeignete Geschwindigkeit ist eine solche, die eine Zentrifugalkraft vom 1,3- bis 2fachen der Schwerkraft erzeugt.

   Der untere Wert gilt für Füllstoff-Harzmassen von verhältnismässig niedriger Viskosität und   wider    höhere Wert für Massen mit einer vergleichsweisen hohen Viskosität. In den folgenden Beispielen beträgt das Verhältnis von Füllstoff zu Harz gewöhnlich 1,2 bis 2,0 Gewichtsteile Füllstoff auf ein Gewichtsteil Harz. Der Füllstoff besteht vorzugsweise aus Quarzpulver, wovon 40 Gewichtsprozent eine Teilchengrösse unterhalb 0,074 mm und 60   O/o    zwischen 0,125 und 0,177 mm haben. Wenn ein höherer Füllstoffgehalt erwünscht ist, soll er vorzugsweise getrennt von dem Harz zugesetzt werden, wie im   Zusam-    menhang mit Fig. 2 beschrieben wurde.

   Wenn ein Gewichtsverhältnis von Kunststoff zu Harz von mehr als 2 erwünscht ist, soll die Drehgeschwindigkeit der Form hoch sein, und zwar vorzugsweise 500 bis 1000 U/min für eine Form mit einem Durchmesser von 500 bis 800 Millimeter betragen. Diese Geschwindigkeit wird gewöhnlich bei der Herstellung der Aussen- und Innenzonen angewandt. Wenn man diese hohe Geschwindigkeit benutzt, kann der Füllstoff nicht in Längsrichtung des Rohres fliessen, sondern bleibt an der Stelle festgelegt, wo er auf die Rohrwand aufgetropft ist. Es ist daher wichtig, dass der Füllstoff auf der Innenseite der Drehform beispielsweise mittels des in Fig. 2 dargestellten Troges gleichmässig verteilt wird.



   In Fig. 2 besteht die Form aus einem gedrehten Rohr. Gemäss einer anderen Ausführungsform des Verfahrens kann die äussere Oberflächenzone auch als Drehform   verwendet    werden. Ein dünnwandiges Rohr, das aus mit Faserstoff   bewehrtem    Kunststoff besteht, wird in üblicher Weise gefertigt. Dieses Rohr wird in einer Maschine montiert, in der es mit passender Ge  schwindigkeit gedreht werden kann. Eine e füllstoffhal-    tige Mittelzone und eine innere Oberflächenzone mit einem faserigen Verstärkungsmaterial werden innenseitig auf dem vorgefertigten Rohr mittels der in bezug auf Fig. 2 beschriebenen Schleudermethode gefertigt.



   Beispiel 1    Ein Rohr wird d auf einem Dorn hergestellt, der einen    Durchmesser von 800 mm besitzt und langsam gedreht wird. Zunächst wird auf die Dornoberfläche ein Trennmittel aufgetragen, um ein Ankleben des Harzes an dem Dorn zu verhindern. Dann wird ein Streifen aus einem Netzwerk oder Gewebe aus Vorgespinst (Krempel) mit einem Gewicht von 600 g/m2, der mit einem ungesättigten Polyesterkunststoff getränkt worden ist, wird spiralförmig auf den Dorn aufgewickelt. Eine Mischung von 40 Gewichtsprozent Polyesterkunststoff und 60 Gewichtsprozent Quarzpulver wird Idann auf die erste Schicht aufgebracht, um eine Mittelzone in einer Dicke von etwa 5 mm zu bilden. Eine andere Schicht aus Vorgespinstgewebe und ungesättigtem Polyesterkunststoff mit Härtungskatalysator wird auf die Mittelzone aufgewickelt.

   Das Rohr wird vom Dorn synchron mit dem Wickelvorgang abgezogen und schliesslich durch eine Heizzone geführt, in der der Kunststoff erhärtet oder gelatiniert wird.



   Beispiel 2
Ein Rohr wird in einer Drehrohrform von einem Durchmesser von 1000 mm gefertigt. Die Formwand wird zunächst mit einem Trennmittel überzogen. Glasstapelfasern und ein polymerisierbares Kohlenwasserstoffharz mit einem Härtungskatalysator werden auf die Form unter Bildung einer Schicht in einer Dicke von 1,5 mm aufgesprüht. Der Glasfasergehalt beträgt etwa 40 Gewichtsprozent. Die Form wird mit etwa 730 U/min gedreht. Nachdem der Kunststoff die Glasfasern völlig durchdrungen hat und gehärtet worden ist, wird die Geschwindigkeit auf etwa 50 U/min herabgesetzt. Zur Bildung einer Schicht von einer Dicke von 8 mm wird ein ungesättigtes Polyesterharz aufgetragen. Das Harz enthält einen Härtungskatalysator und 70 Gewichtsprozent Kaolin. Nachdem diese Schicht erhärtet ist, wird die Geschwindigkeit wieder erhöht.

   Eine andere Schicht aus Glasstapelfasern und einem polymerisierbarem Kohlenwasserstoffharz wird in einer Dicke von 1,5 mm erzeugt.



  Die Härtung wird durch Erhitzen der Form beendet.



   Beispiel 3
Ein langsam umlaufender Dorn von 500 mm Durchmesser wird mit einem Trenumittel behandelt.   Konv    tinuierliche Glasfasern (Krempel), getränkt mit einem Epoxyharz, werden auf den Dorn sich   überkreuzend    aufgewickelt, um die grösstmögliche Festigkeit zu erzielen. Der Glasgehalt beträgt 60 Volumenprozent. Wenn eine Schicht von 1 mm Dicke erzielt worden ist, wird. eine 4 mm dicke Mittelschicht erzeugt, indem man auf die erste Schicht eine Mischung aus Polyurethanharz und Kreidepulver aufbringt. Letzteres ist in einer Menge von 60 Volumenprozent vorhanden. Nachdem diese Schicht erhärtet ist, wird eine Aussenschicht in derselben Weise wie die Innenschicht erzeugt. Die Härtung wird durch Bestrahlung des Rohres mit Infrarotstrahlen beendet.



   Beispiel 4
Auf einen Dorn von 800 mm Durchmesser wird eine Glasfasermatte zur Bildung einer Faserschicht in einem Gewicht von 450 g/m2 gewickelt. Dann wird die Masse mit einem ungesättigten Polyesterharz getränkt. Der Glasgehalt dieser Schicht beträgt 30 Gewichtsprozent.



  Nun wird eine 6 mm dicke Mittelzone erzeugt, indem man eine Mischung von 70 Gewichtsprozent Portlandzement und 30   Gewichtsl ? rozent      Polyesterkunststoff    aufträgt.   Nachdem      diese    Zone in genügendem Masse erhärtet ist, wird   eine    Aussenschicht in gleicher Weise wie die Innenschicht gefertigt. Wenn   die      Härtung    beendet ist, wird   das    Rohr von dem Dorn abgezogen.



   Beispiel 5
Eine Glasfasermatte mit einem Gewicht von 600 g/m2 wird auf die Innenseite einer Drehform von 500 mm Durchmesser aufgebracht. Ein handelsübliches Polyesterharz wird aufgetragen und unter Bildung einer Aussenschicht von 1,5   mm    Dicke gehärtet. Nun wird eine flüssige Mischung von 70   O/o    normalem Polyesterharz und 30   O/o    weichem Polyesterharz aufgetragen. Das Harz enthält die erforderlichen Härtungskatalysatoren und Beschleuniger. Die Harzmenge beträgt 2,7 kg/m2.



  Darauf wird eine Mischung aus 60 Gewichtsprozent Sand und 40 Gewichtsprozent Quarzpulver in einer Menge von 5,3 kg/m2 aufgebracht. Der Sand hat eine Teilchengrösse von 0,125 bis 0,5 mm und das Quarzpulver eine Teilchengrösse von weniger als 0,074 mm.



  Nachdem die   Füllstoff-Harzschicht    erhärtet ist, wird eine andere Glasfasermatte von einem Gewicht von 600   g/m2    aufgelegt und normales Polyesterharz in einer Menge von 1,8   kg/m2 aufgetragen.    Nach beendeter Härtung wird das Rohr in einem    Erdlastkasten     geprüft,  worin es der Belastung einer 10 m hohen Erdsäule, bestehend aus Kies einer Teilchengrösse zwischen 1 und 10 mm, ausgesetzt wird. Die Spannungen in der Innenund Aussenfläche des Rohres wurden mit einem Span  nungsmesser    ermittelt. Die höchste gemessene Spannung betrug ungefähr 140 kg/cm2.

   Dies entspricht einer Dehnung in der Mittelzone von nicht mehr als 0,08   0/0.    Die Deformierung des Rohres führte zu einer Zunahme im horizontalen Durchmesser von   4 0/o.    Infolgedessen ist die Spannung im Rohrmaterial sehr Mein, trotz der hohen Erdsäule, und das Rohr kann mit Sicherheit hohen   Er;dbelastuolgen    ausgesetzt   werden.    Ein   entsprechender    Versuch wurde mit einem Harzrohr durchgeführt, bei dem die ganze Rohrwand mit Glasfasern bewehrt war.



  Die gemessene höchste Spannung betrug ungefähr 120 kg/cm2, und die Deformation führte zu einer Zunahme im horizontalen Durchmesser von 3,8   O/o.    Offensichtlich bietet die Erfindung die Möglichkeit zur Herstellung eines Rohres mit ungefähr denselben Festig  keitseigenschaften,    wie ein übliches   Faserstoff-Harzrohr.   



   Bei einigen Erdreicharten, der sogenannten Cohesionserde, wird die Spannung viel höher sein als die oben erwähnte. Dies beruht auf   Ider    Tatsache, dass der  passive  Druck durch solches Erdreich auf das Rohr nicht so hoch ist wie in dem oben erwähnten Fall. Um die Mittelzone gegen zu hohe Zugkräfte zu schützen, soll die Mittlzone derart abgewandelt werden, dass man eine geeignete Bruchdehnung erreicht. Diese Bruchdehnung normaler Mischungen eines Harzes und einer grossen Füllstoffmenge ist verhältnismässig niedrig. Sie beträgt ungefähr 0,05   O/o,    vorausgesetzt, dass das Harz nicht mit einem Weichharz modifiziert worden ist.

   Ein Zusatz von 20-30   O/o    Weichharz erhöht die Bruchdehnung auf   0,08    bis   0,1 0/0.    Ein weiterer Zusatz eines   Weichharzes    führt zu einer viel höheren Bruchdehnung.



  Ein mit Glasfaser bewehrtes Polyesterharz hat eine völlig andere Bruchdehnung, und zwar von ungefähr 2   O/o.   



  Um das günstigste Ergebnis zu erzeielen, wenn das Rohr einem hohen Biegemoment ausgesetzt wird, sollen die elastischen Eigenschaften der verschiedenen Zonen gegeneinander so abgewogen sein, dass die Mittelzone nicht vor den Oberflächenzonen reisst. Wenn man also die Eigenschaften der Schichten ab stimmt, sollen die folgenden Tatsachen in Betracht   gezogen    werden.



      Wenn n die Oberflächenzonen mit Glasfasern bewehrt    werden, hängt die Festigkeit dieser Zonen von den Fasern und Adhäsion des Harzes an den Fasern ab. Beispielsweise führt Feuchtigkeit zu einer Festigkeitsab  nahm    in den Oberflächenzonen. Die Festigkeit der Mittelzone wird ebenfalls durch Feuchtigkeit reduziert, aber in einem unterschiedlichen Masse. Ein Sicherheitsfaktor von 5 bis 10 wird gewöhnlich als geeignet für mit Glasfasern bewehrte Gegenstände angesehen, während der Sicherheitsfaktor für   Ftlllstoff-Harzmischungen    gewöhnlich 2 bis 3 beträgt. Infolgedessen soll der Sicherheitsfaktor für die Oberflächenzonen etwa das Dreifache desjenigen der Mittelzone betragen.

   Um das beste Ergebnis bei der oben beschriebenen Schnellprüfung zu erreichen, soll die Bruchdehnung   wider    Mittelzone proportional derjenigen der Oberflächenzonen und zur Dicke der Mittelzone und umgekehrt proportional zur Gesamtdicke der Rohrwand sein. Dauerstandprüfungen erfordern jedoch einen abweichenden Sicherheitsfaktor, und deshalb sollen Rohre für praktischen Gebrauch den folgenden Gleichungen entsprechen, wenn ein möglichst gutes Ergebnis erzielt werden soll:    tk
5k  <  1/2 ' Eg T tk        <     1/4 .   e    .   

Claims (1)

1. Hierin bedeuten: ek die Bruchdehnung der Mittelzone ey die Bruchdehnung der Oberflächenzonen tk die Dicke der Mittelzone t die Gesamtdicke der Rohrwand PATENTANSPRUCH 1 Aus bewehrtem, in der Wärme aushärtendem Kunststoffmaterial gefertigtes biegsames Rohr, insbesondere zur Verwendung als Abwasserleitung im Erdreich, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrwand aus einer äusseren und einer inneren Oberflächenzone und zwischen diesen einer Mittelzone besteht, welch letztere 20 bis 85 Volumenprozent eines Füllstoffpulvers enthält, während die Oberflächenzonen mit Fasermaterial bewehrt sind.

   UNTERANSPRtSCHE 1. Rohr nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, Idass der Kunststoff in der Mittelzone 50 bis 60 Volumenprozent eines anorganischen Füllpulvers und der Kunststoff der Oberflächenzonen 50 bis 70 Volumenprozent faseriges Bewehrungsmaterial enthält.

   2. Rohr nach Patentanspruch I und Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtdicke der beiden Oberflächenzonen die Dicke der Mittelzone nicht überschreitet.

   PATENTANSPRUCH II Verfahren zur Herstellung eines Rohres nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man zunächst eine Oberflächenschicht aus mit Fasern bewehrtem Kunststoff bildet, nach deren Gelierung zu einem gewünschten Ausmass Kunststoff und Füllpulver auf die eine Oberfläche wider zunächst gebildeten Schicht unter Bildung der Mittelzone der Rohrwand aufbringt und schliesslich nach Gelierung des Kunststoffes in der Mittelzone zum gewünschten Grade auf dessen freier Fläche eine andere Oberflächenschicht von praktisch derselben Zusammensetzung wie die der ersten Oberflächenschicht bildet.

   UNTERANSPRÜCHE 3. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass man einen warmhärtenden Kunststoff und faserige Bewehrungsteilchen auf die Innenseite einer Drehform zur Bildung der Aussenzone der Rohrwand, anschliessend einen Kunststoff und Füllpulverteilchen auf die Innenseite der Drehform zur Bildung der Mittelzone der Rohrwand und schliesslich einen warmhärtenden Kunststoff und faserige Bewehrungsteilen auf die Innenseite der Form zur Bildung der inneren Oberflächenzone der Rohrwand aufbringt.

   4. Verfahren nach Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass man bei Bildung der Mittelzone min bestens einen Teil des Füllstoffpulvers in gleichmässiger Verteilung zugibt, nachdem das Kunststoffmaterial dieser Zone aufgebracht worden ist.