DE3210074C2

DE3210074C2 -

Info

Publication number: DE3210074C2
Application number: DE3210074A
Authority: DE
Inventors: Hideo Takeda; Tsunehiko Odawara Kanagawa Jp Sato
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1981-03-20
Filing date: 1982-03-19
Publication date: 1991-05-23
Also published as: DE3210074A1; JPH0369583B2; JPS57156066A; US4456637A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschichten einer Bahn mit einer Beschichtungslösung entsprechend den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 2.

Unter dem hier verwendeten Ausdruck Bahn ist ein verhältnismäßig langer, flexibler, bandförmiger Träger aus einem Kunststoffilm aus celluloser Triacetat, Polyamid, Polyimid, Polycarbonat, Polyäthylenterephthalat oder Polyvinylchlorid oder ein solcher aus Papier oder Kunstpapier oder aus einer Metallfolie aus Aluminium, Kupfer oder dergl. oder ein solcher aus einer Platte aus Glas, Keramik oder dgl. zu verstehen.

Unter dem hier verwendeten Ausdruck "Beschichtungslösung" sind verschiedene Beschichtungslösungen zu verstehen, die je nach ihrem Verwendungszweck in verschiedenen Lösungszusammensetzungen hergestellt werden. Beispiele für Beschichtungslösungen sind solche zur Herstellung einer photographischen Emulsionsschicht, einer Unterlagenschicht, einer Schutzschicht, einer Rückschicht oder dgl. in einem photographisch sensibilisierten Material, oder solche zur Herstellung einer magnetischen Schicht, einer Unterlagenschicht, einer Gleitmittelschicht, einer Schutzschicht, einer Rückschicht oder dgl. in einem Magnetaufzeichnungsmedium oder solche zur Herstellung einer Klebstoffschicht, einer färbenden Schicht, einer Rostschutzschicht u. dgl. Diese Beschichtungslösungen enthalten wasserlösliche Bindemittel oder organische Bindemittel.

Zum Aufbringen eines Überschusses der vorstehend beschriebenen Beschichtungslösung auf eine kontinuierlich laufende Bahn wird eine konventionelle Beschichtungseinrichtung, wie z. B. ein Tauchbad, eine Reservierwalze, eine Gravürwalze, ein Extrusionstrichter oder ein Rutschtrichter verwendet. Danach wird eine Zuteilungseinrichtung, wie z. B. ein Luftmesser, eine Klinge oder eine Wickeleinricht- bzw. ein sogenannter Wirebar, an die auf der Bahn gebildete Schicht anstoßen gelassen, um die überschüssige Menge abzustreichen, so daß die Beschichtungslösung in der gewünschten Dicke darauf verbleibt.

Die obengenannten Zuteilungseinrichtungen haben jedoch die folgenden Nachteile:

(1) Bei Verwendung eines Luftmessers sind viel Zeit und Mühe erforderlich, um die Luftdruckverteilung in Richtung der Breite der Bahn gleichmäßig einzustellen und diese Luftdruckverteilung aufrechtzuerhalten. Bei dem Luftmesser tritt das Problem auf, daß die von der Gebläseluft abgekratzte Beschichtungslösung verspritzt wird oder Blasen bildet, wodurch die Oberflächenqualität des Überzugsfilms beeinträchtigt wird und die Rückgewinnungsrate bzw. -geschwindigkeit der entfernten Beschichtungslösung herabgesetzt wird;
(2) die scharfe Kante der Klinge stößt an den Überzugsfilm an zur Entfernung der überschüssigen Menge der Beschichtungslösung davon. Daher unterliegt die Schneide einer starken Abnutzung in Abhängigkeit von dem Material der Bahn und der Zusammensetzung der Beschichtungslösung. Dadurch können die Dicke und die Oberflächenqualität des Überzugfilms nicht in geeigneter Weise kontrolliert werden, ohne daß häufig eine Wartung und Inspektion der Schneide erforderlich ist;
(3) im allgemeinen wird bisher in großem Umfange ein Wirebar verwendet, der wie folgt hergestellt wird: Ein Metalldraht wird auf einen Stab aufgewickelt und zur Bildung einer Spule, deren Windungen dicht beieinander liegen. Der äußere Durchmesser der auf dem Stab gebildeten Spule wird in der Regel auf einen Wert zwischen 10 und 20 mm eingestellt.

Der Wirebar wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 1 der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. In dieser Figur wird die obengenannte Beschichtungseinrichtung 1 zum Aufbringen einer Beschichtungslösung L, deren Menge in der Regel das Mehrfache der Endmenge der Beschichtungslösung beträgt, auf eine Bahn W verwendet, die kontinuierlich in Richtung des Pfeils A läuft. Der obengenante Wirebar 2 wird quer zur Bahn W und stromabwärts von der Beschichtungseinrichtung 1 angeordnet und gegen den Film LL aus der auf die Bahn aufgebrachten Beschichtungslösung L gedrückt, so daß eine überschüssige Menge EL der Beschichtungslösung durch die äußere Wand des Drahtes des Wirebars von dem Überzugsfilm LL abgestrichen wird. Auf diese Weise wird nur der Überzugsfilm, der den Spalt zwischen der Oberfläche der Bahn W und der äußeren Wand des auf den Stab aufgewickelten Drahtes passiert, zu dem fertigen Überzugsfilm, der anschließend getrocknet wird.

Bei dem vorstehend beschriebenen Wirebar 2 handelt es sich um eine vorteilhafte Zuteilungseinrichtung, weil sie sehr einfach im Aufbau, in der Wartung und in der Handhabung ist und einen Überzugsfilm mit einer stabilen Oberflächenqualität ergeben kann.

Die Verwendung des Wirebar 2 unterliegt jedoch bezüglich des Abkratzens einer überschüssigen Menge der Beschichtungslösung und der Erzielung einer stabilen Oberflächenqualität Beschränkungen, wenn eine Beschichtungslösung L mit einer hohen Viskosität mit hoher Geschwindigkeit auf die Bahn aufgebracht wird zur Erzeugung eines dünnen Überzugfilms darauf.

Es wurden nun umfangreiche Untersuchungen mit Zuteilungssystemen (Dosiersystemen) durchgeführt, um die obengenannten Nachteile, die bei den konventionellen Zuteilungs- bzw. Dosiersystemen auftreten, zu eliminieren, wobei das erfindungsgemäße Beschichtungsverfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens gefunden wurden, die nachstehend näher beschrieben werden.

Zuerst hat man sich bemüht, die Anwendbarkeit des Wirebar auf die Hochdruckgeschwindigkeits-Filmbeschichtung zu verbessern, der, verglichen mit anderen Zuteilungs- bzw. Dosiereinrichtungen, wie vorstehend angegeben, vorteilhaft ist in bezug auf Aufbau und Betrieb. Dabei wurde gefunden, daß, wie sich aus der nachstehenden Gleichung ergibt, bei einer dünnen Luftschicht die zwischen der Bahn W und ihrem sich drehenden Träger (beispielsweise einer Führungsrolle) entsteht, der äußere Durchmesser des vorstehend beschriebenen Wirebar seine Anwendbarkeit auf die Hochgeschwindigkeits- Filmbeschichtung mit einer hochviskosen Beschichtungslösung stark beeinflußt:

worin bedeuten:

h₀=Floatationshöhe der Bahn
R=äußerer Durchmesser der Rolle
μ=Viskosität der Flüssigkeit
v=Bahngeschwindigkeit
u=Rollengeschwindigkeit
T=Bahnspannung

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Beschichtungsverfahren und eine Beschichtungsvorrichtung der genannten Art so weiterzuentwickeln, daß unabhängig von den Eigenschaften der Beschichtungslösung ein qualitativ hochwertiger Überzugsfilm in einer hohen Geschwindigkeit erzeugt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die in den kennzeichnenden Teilen der Patentansprüche 1 und 2 angegebenen Merkmale gelöst.

Erfindungsgemäß wird zum Abstreichen einer überschüssigen Beschichtungslösung eine Wickeldrahteinrichtung verwendet, in der der Krümmungsradius des Drahtes maximal 2 mm beträgt. Damit können Bahnen auch bei hohen Geschwindigkeiten mit hoch viskosen Überzugsfilmen versehen werden, ohne daß die Qualität der Beschichtung beeinträchtigt wird.

Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachstehend unter Bezugnahme auf die beiligenden Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig. 1 ein erläuterndes Diagramm zum Beschreiben eines konventionellen Zuteilungs- bzw. Dosiersystems;

Fig. 2 eine Seitenansicht, welche die wesentllichen Komponenten eines erfindungsgemäßen Zuteilungs- bzw. Dosiersystems zeigt;

Fig. 3 und 4 schematische Diagramme, die Modifikationen des erfindungsgemäßen Zuteilungs- bzw. Dosiersystems zeigen; und

Fig. 5 eine Schnittansicht einer Trägereinrichtung und eines Rotationsantriebsystems des Zuteilungs- bzw. Dosiersystems.

Eine Zuteilungs- bzw. Dosiereinrichtung in der beschriebenen Ausführungsform, nämlich ein Wirebar 22, wird hergestellt durch Aufwickeln eines Drahtes 24 auf einen Stab 23 in der Weise, daß der Draht 24 eine einzelne Spule bildet, deren Windungen dicht beieinander liegen. Der Wirebar 22 ähnelt daher in diesem Punkte dem obengenannten konventionellen Wirebar 2; ersterer unterscheidet sich jedoch beträchtlich von letzterem in bezug auf den maximalen äußeren Durchmesser OD der einzelnen, auf den Stab aufgewickelten Spule.

Der Stab 23 des Wirebar 22 ist ein Stab aus rostfreiem Stahl, Eisen oder Messing mit einem Außendurchmesser von 1 bis 3 mm und der Draht 24 des Wirebar 22 ist ein Draht aus rostfreiem Stahl oder "Teflon" mit einem Außendurchmesser von 0,04 bis 0,5 mm. Ein spezifisches Merkmal des Wirebar 22 besteht darin, daß der Wirebar 22, bestehend aus dem Stab 23 und dem Draht 24, einen äußeren Gesamtdurchmesser von max. 4 mm hat.

Wenn der konventionelle Wirebar 2 in der Fig. 1 durch den Wirebar 22 ersetzt wird, wird der Spalt G (Fig. 2) zwischen der Bahn W und der äußeren Wand des Wirebar 22, d. h. der äußeren Wand des Drahtes 24, der auf den Stab 23 aufgewickelt ist, kleiner, wenn der Durchmesser des Drahts 24 abnimmt, und daher nimmt der obenbeschriebene Überzugsfilm- Abkratzeffekt zu, wodurch der Film so geformt werden kann, daß er eine sehr dünne Schicht bildet. Wenn jedoch die Bahnlaufgeschwindigkeit V und die Viskosität μ der Beschichtungslösung L zunehmen, nimmt der Abstreicheffekt ab und deshalb ist es schwierig, einen dünnen Film zu bilden. Dies ist aus dem vorstehend beschriebenen Ausdruck leicht verständlich, d. h. aus der Tatsache, daß die Bahnflotationshöhe h₀ zunimmt proportional zur Bahnlaufgeschwindigkeit V und der Viskosität μ der Flüssigkeit.

Im Hinblick darauf wird der äußere Durchmesser OD des Wirebar 22 auf max. 4 mm eingestellt, so daß er kleiner als etwa 1/25 bis 1/5 des äußeren Durchmessers der konventionellen Einrichtung (in der Regel 10 bis 20 mm) ist. Daraus ergibt sich, daß selbst dann, wenn die Bahnlaufgeschwindigkeit V und die Viskosität μ der Beschichtungslösung stark zunehmen, das vorstehend beschriebene Bahnflotationsphänomen vollständig verhindert werden kann und ein ausreichender Abstreicheffekt des Wirebar 22 erzielt wird.

Wenn der Wirebar 22 stromabwärts der vorstehend beschriebenen Beschichtungseinrichtung 1 angeordnet ist, wird der Wirebar 22 vorzugsweise in Kombination mit einer Trägereinrichtung 50 und einem Rotationsantriebssystem 60, wie in Fig. 5 dargestellt, verwendet.

Die Trägereinrichtung 50 umfaßt ein Gehäuse, einen radialen Trägermechanismus 51 und einen Drucklagermechanismus 52, die in das Gehäuse eingepaßt sind, sowie einen von dem Gehäuse sich nach außen erstreckenden Schenkel 53. Der Schenkel 53 ist auf einem Schiebeständer 55 montiert, der an einem Rahmen 54 so fixiert ist, daß der Schenkel 53 in Richtung der Pfeile C und D, d. h. in axialer Richtung des Wirebar 22, verschiebbar ist.

Der Schenkel 53 der Trägereinrichtung 50 steht mit einem Ende der Schraube 56 in Verbindung, die in den Schiebeständer 55 eingeschraubt ist.

Der Drucklagermechanismus 52 und der radiale Trägermechanismus 51 unterstützen drehbar eine Welle 57, die einen etwas größeren Durchmesser hat als der Stab 23.

Das Rotationsantriebssystem 60 besteht aus einer Riemenscheibe 58 und einem Riemen 59. Das Rotationsantriebssystem 60 ist auf einem Endabschnitt der Welle 57 befestigt und der Endabschnitt des Stabes 23 ist an dem anderen Endabschnitt der Welle 57 befestigt.

Wenn der vorstehend beschriebene Überzugsfilm LL mit dem an der Trägereinrichtung 50 befestigten Stab 23 und dem Antriebssystem abgekratzt wird, wird die Schraube 56 vorzugsweise noch weiter befestigt, um dadurch eine Kraft in Richtung des Pfeils C, d. h. eine Zugkraft auf den Stab 23, auszuüben. Dadurch wird das Problem verhindert, bei dem der Wirebar durch sein eigenes Gewicht und die Bahnspannung gekrümmt oder getwistet wird.

Wenn mit dem Abstreichen des Überzugfilms begonnen wird, wird eine (nicht dargestellte) Antriebsquelle kontinuierlich oder intermittierend in Betrieb gesetzt, um den Wirebar 22 in der Bahnlaufrichtung A oder in der entgegengesetzten Richtung B mit einer Geschwindigkeit, welche die Abstreichmenge nicht stark beeinflußt, rotieren zu lassen. In diesem Falle wird die gesamte äußere Wand des Drahtes 24 durch die Beschichtungslösung feucht gehalten, wodurch das Problem verhindert wird, daß die auf die Außenwand des Drahtes 24 abgestrichene Beschichtungslösung trocknet und fest wird unter Bildung von Striemen oder Längsstreifen auf dem Überzugsfilm, wodurch die Qualität des Produkts beeinträchtigt wird.

Wenn die Länge des Wirebar 22 verhältnismäßig groß ist, kann im Innern der Trägereinrichtung 50 ein Hilfs-Ständer vorgesehen sein, um die untere Außenwand des Wirebar 22 zu stützen.

In Abhängigkeit von der Biegefestigkeit des Wirebar 22 sollte die Zugkraft, die auf den Stab ausgeübt wird, eingestellt oder eliminiert werden.

Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform werden eine Riemenscheibe und ein Riemen für die Übertragung eines Drehmomentes verwendet, sie können aber auch durch einen Kettenkranz und eine Kette oder ein Getriebe oder einen Handgriff u. dgl. ersetzt werden. Das Drehmoment-Übertragungssytem kann weggelassen werden, wenn die Beschichtungszeit oder die Abkratzzeit verhältnismäßig kurz ist.

Die Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform des Wirebar. Der Wirebar 32 in dieser Modifikation ist ein sogenannter "Doppelspulen"-Stab, der wie folgt hergestellt wird: Ein Draht 34 wird auf einen Stab 33 mit kreisförmigem Querschnitt aufgewickelt zur Bildung einer einzelnen Spule und dann wird ein Draht 35 mit einem kleineren Durchmesser als der Draht 34 auf die einzelne Spule aufgewickelt, so daß auf dem Stab 33 Doppelspulen entstehen. Der äußere Durchmesser OD des Doppelspulen-Wirebar 32 beträgt max. 4 mm.

Der Spalt G′ zwischen der Bahn W und der Außenwand der mit dem Draht 35 gebildeten Spule ist größer als der Spalt G des Wirebar 22 vom Einzelspulen-Typ. Deshalb nimmt die Menge des den Spalt passierenden Überzugsfilms (LL) zu. Daher bietet diese Modifikation den Vorteil, daß eine Beschichtungslösung L mit einer verhältnismäßig hohen Viskosität mit hoher Geschwindigkeit aufgebracht werden kann.

Der Durchmesser des Drahtes 35 kann innerhalb des Bereiches von 1/10 bis etwa 1/1,5 des Durchmessers des anderen Drahtes 34 liegen.

Die Fig. 4 zeigt eine andere Modifikation der Zuteilungs- bzw. Dosiereinrichtung. Bei dieser Modifikation hat der Stab 43 einen dreieckigen Querschnitt. Ein Draht 46 wird mit einem Krümmungsradius R von 2 mm oder weniger an jeder der drei Kanten des Stabs 43 auf den Stab 43 aufgewickelt unter Bildung von Abstreichflächen. Mit beiden Enden des Stabes 43 sind Stützschäfte 45 verbunden, so daß die Zuteilungs- bzw. Dosiereinrichtung drehbar gelagert ist.

Der auf diese Weise gebildete Stab 42 hat den Vorteil, daß seine Biegefestigkeit wegen seines dreieckigen Querschnitts hoch ist und daher der Stab kaum gebogen wird. Der Stab 42 kann somit eine kompakte Struktur haben und dennoch das gewünschte Ziel erreichen. Da drei im Abstand voneinander angeordnete Abstreichflächen gebildet werden, ist es zweckmäßiger, die Abstreichflächen abzuschalten, wenn die Bahn W den Filmbeschichtungsbereich passiert oder stoppt, als den Wirebar 42 kontinuierlich zu drehen.

Ein polygonaler Stab mit einem quadratischen oder pentagonalen Querschnitt kann verwendet werden, wenn der Krümmungsradius R max. 2 mm an jeder der Kanten desselben beträgt. Durch Aufwickeln der Drähte 24, 34 und 35 auf diese Stäbe können verschiedene Wirebars hergestellt werden.

Die Ausführungsformen werden anhand konkreter Beispiele und eines Vergleichsbeispiels näher beschrieben.

Beispiel 1

Eine Beschichtungslösung mit der nachstehend angegebenen Lösungszusammensetzung (A) wurde mit einer Gravürwalze bis zu einer Dicke von 30 μm auf einen kontinuierlich laufenden, 15 μm dicken und 50 cm breiten Polyäthylenenterephthalatfilm aufgebracht. Danach wurde die Zuteilung bzw. Dosierung mit den in den Fig. 2, 3 und 4 dargestellten Wirebars durchgeführt zur Herstellung von Überzugsfilmschichten aus der Lösung (A). Diese Überzugsfilmschichten wurden hinsichtlich der Filmschichtdicke und der Oberflächenqualität geprüft.

Die Zuteilungs- und Dosierbedingungen und die Ergebnisse sind in der weiter unten stehenden Tabelle I angegeben.

Lösungszusammensetzung (A)
Gelatine H₂O
2 bis 7/100 Teile
Lösungsviskosität	3 bis 10 CP

Beispiel 2

Eine Beschichtungslösung mit der nachstehend angegebenen Lösungszusammensetzung (B) wurde unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 aufgebracht zur Herstellung von Überzugsfilmschichten. Diese Überzugsfilmschichten wurden auf ihre Dicke und Oberflächenqualität hin geprüft.

Die Zuteilungs- bzw. Dosierbedingungen und die Ergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle I angegeben.

Lösungszusammensetzung (B)
Ferromagnetisches Pulver (γ-Fe₂O₃, Korngröße 0,6 μm)
500 Gew.-Teile
Nitrilcellulose	100 Gew.-Teile
Dibutylphthalat	20 Gew.-Teile
Lecithin	1500 bis 2500 Gew.-Teile
Lösungsviskosität	5 bis 20 Ps

Vergleichsbeispiel 1

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 wurden die Beschichtungslösungen (A) und (B) aufgebracht, wobei diesmal jedoch ein Wirebar vom Einzelspulen-Typ mit einem Außendurchmesser von 6 mm verwendet wurde, der aus einem Stab mit einem Durchmesser von 5,7 mm und einem Draht mit einem Durchmesser von 0,15 mm bestand. Die Zuteilungs- bzw. Dosierbedingungen und die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I angegeben.

Diese Ergebnisse bestätigen, daß die Resultate der beschriebenen Ausführungsform (Beispiele 1 und 2) viel besser sind hinsichtlich der Oberfächenqualität und der Anwendbarkeit auf die Hochgeschwindigkeit- Filmbeschichtung als das konventionelle System (Vergleichsbeispiel 1).

Claims

1. Verfahren zum Beschichten einer Bahn, mit den Verfahrensstufen:
Bewegen der Bahn in einer vorgegebenen Richtung,
Aufbringen einer Beschichtungslösung auf die Bahn, und
Abstreichen überschüssiger Beschichtungslösung von der beschichteten Bahn mit einer als Wickeldrahteinrichtung, ausgebildeten Rakel,
dadurch gekennzeichnet, daß das Abstreichen der überschüssigen Beschichtungslösung an einer Wickeldrahteinrichtung mit einem Krümmungsradius des Drahtes von maximal 2 mm vorgenommen wird.

2. Beschichtungsvorrichtung zum Beschichten einer Bahn (W) mit einem Film (LL) mittels einer Beschichtungslösung (L), mit einer Einrichtung zum Bewegen der Bahn (W) in einer vorgegebenen Richtung (A),
einer Einrichtung zum Aufbringen einer Beschichtungslösung (L) auf die Bahn (W), und
einer Rakel, bestehend aus einer quer zur Bahn (W) angeordneten Wickeldrahteinrichtung (23, 24; 33, 34, 45; 43, 46) zum Abstreichen überschüssiger Beschichtungslösung (EL), dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (24; 35; 46) der Wickeldrahteinrichtung (23, 24; 33, 34, 35; 43, 46) einen Krümmungsradius von maximal 2 mm aufweist.

3. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wickeldrahteinrichtung (23, 24; 33, 34, 35) mit einem Rotationsantriebssystem (60) verbunden ist.

4. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wickeldrahteinrichtung (23, 24) aus einem Stab (23) kreisförmigen Querschnitts und einem spulenförmig auf den Stab (23) aufgewickelten Draht (24) besteht, wobei die Wickeldrahteinrichtung (23, 24) einen Außendurchmesser von maximal 4 mm aufweist.

5. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wickeldrahteinrichtung (33, 34, 35) aus einem Stab (33) kreisförmigen Querschnitts und darauf in Form einer Doppelspule aufgewickelten Drähten (34, 35) besteht, wobei die Wickeldrahteinrichtung (33, 34, 35) einen Außendurchmesser von maximal 4 mm aufweist.

6. Beschichtungsverfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wickeldrahteinrichtung (43, 46) aus einem Stab (43) polygonalen Querschnitts und einem spulenförmig darauf abgewickelten Draht (46) besteht, wobei der Draht (46) an Kanten (44) des Stabes (43) den Krümmungsradius von maximal 2 mm aufweist.

7. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (24; 34, 35; 46) der Wickeldrahteinrichtung (23, 24; 33, 34, 35; 43, 46) einen Durchmesser von maximal 0,5 mm hat.

8. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wickeldrahteinrichtung (23, 24; 33, 34, 35; 43, 46) zur Halterung in axialer Richtung mit einer Trägereinrichtung (50) verbunden ist.