DE3146944C2

DE3146944C2 - Chassis für ein Videobandaufzeichnungsgerät und Gießform zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE3146944C2
Application number: DE3146944A
Authority: DE
Inventors: Hideki Mito Asano; Masanori Juocho Ibaraki Nemeto
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1980-11-29
Filing date: 1981-11-26
Publication date: 1984-09-06
Also published as: US4445159A; KR880001670B1; KR830008319A; DE3146944A1

Abstract

Ein Chassis für ein Videobandaufzeichnungsgerät, das in einem Stück aus einer faserverstärkten Kunststoffzusammensetzung geformt ist, hat ein geringes Gewicht und genügt den Anforderungen hinsichtlich hoher Präzision. Präzision und Steifigkeit lassen sich unter Verhinderung der Langzeitverformung sowie der Kriechverformung dadurch verbessern, daß die Komponenten der Zusammensetzung, die Anzahl der Gießtrichterpositionen und/oder die Verstärkungseinrichtungen entsprechend gewählt werden. Bei Verwendung von Glasfasern als Verstärkungsfaserkomponente der Zusammensetzung sollen 5 Gew.-% oder mehr der gesamten Glasfaserkomponente von Glasfasern eingenommen werden, die eine Länge von über 1,0 mm und einen Durchmesser von 15 μm oder weniger haben.

Description

Die Erfindung betrifft ein Chassis für ein Videobandaufzeichnungsgerät gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie eine Gießform zu dessen Herstellung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 12.

Ein solches Chassis Ist aus der DE-OS 29 35 513 bekannt. Dieses Chassis besteht aus einer Grundplatte und einer Führungsplatte, die über der Grundplatte auf Zapfen liegend angeordnet Ist, die an der Grundplatte befestigt sind. Die erforderliche Steifigkeit des Chassis ergibt sich aus der Elgcnstelfigkelt der Grundplatte und der Führungsplatte, denn zusätzliche Verstärkungsmaßnahmen sind nicht getroffen.

Die Herstellung eines solchen Chassis erfolgt gewöhnlich auf eine von zwei Arten. Bei der einen Art der

Herstellung wird ein Chasslsrchllng Im Aluminiumspritzgußverfahren geformt und dann präslonsbearbeltet, wobei abzudichtende Vorsprünge aus Metall durch Schrauben befestigt werden. Bei der zweiten Art der Herstellung* wlrcT ein'Stahlblech preßgeformt. Anschließend werden Vorsprünge aus Metall verstemmt oder durch Schrauben befestigt. Unabhängig von der verwendeten Herstellungsart sind wegen des !angandauernden Herstellungsprozesses die Gestehungskosten hoch. Außerdem sind nach diesen Herstellungsarten hergestellten Chassis wegen der Verwendung von Metall schwer. Wenn zur Gewichtsreduzierung versucht wird, die Wandstärken zu reduzieren, ergibt sich eine Verringerung der Steifigkeit oder der Herstellungsausbeute. Somit besteht eine bestimmte Grenze hinsichtlich der Moglichkelten der Gewichtsreduzierung bei diesem Stand der Technik.

Als wirksam für die Ausführung einer Gewichtsreduzierung und zur Verbesserung des Herstel'.ungsprozesses hat sich die Ausformung in einem Stück unter Verwendung von Kunststoffen erwiesen. Der Einsatz von Kunststoffen ergibt jedoch gewöhnlich Produkte, die Im Verlauf der Zelt einer Verformung sowie einer Kriechverformung unterliegen. Da jedoch eine hohe Abmessungsgenauigkeit erforderlich Ist und auch das Lastgewicht im Falle des Chassis für das Videobandaufzeichnungsgerät hoch 1st, bleiben viele Schwierigkeiten bei der Anpassung der Kunststoffe für solche Chassis zu überwinden.

Ein aus faserverstärktem Kunststoff gefertigtes Chassis $Ür einen Tonkassettenrecorder ist aus der US-PS 38 99 795 bekannt. Die Festigkeitsanforderungen an das Chassis für einen Tonkassettenrecorder sind jedoch ganz andere als die, die an das Chassis eines Videorecorders zu stellen sind. Der Grund hierfür liegt darin, daß eine Tonkassette wesentlich kleiner als eine Videokassette 1st. Außerdem muß das Chassis für einen Videorecorder eine schwere Führungstrommel tragen, während bei einem Tonkassettenrecorder eine Führungstrommel nicht vorhanden ist. Das Chassis für einen Tonkassettenrecorder braucht daher nicht besonders verstärkt sein. 2< >

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, zur Verminderung des Gewichts und der Gestehungskosten das gattungsmäßige Chassis aus Kunststoff herzustellen und so auszubilden, daß die sich normalerweise bei Kunststoffteilen mit der Zelt einstellenden Verformungen vermieden werden, sowie eine Gießform für dieses Chassis anzugeben.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des kennzeichnenden Teiles des Patentanspruchs 1 bzw. durch die Merkmale des kennzeichnenden Teiles des Patentanspruchs 12 gelöst.

Aus der bereits genannten US-PS 38 99 795 1st auch bekannt, als faserverstärkten Kunststoff ein AS-Harz oder ein ABS-Harz zu verwenden, beim dem die Verstärkungsfasern Glasfasern sind.

Anhand der Zeichnungen wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen

Flg. 1 bis 5 schematisch Ausführungen eine» Chassis für ein Videobandaufzeichnungsgerät und zwar α) in der Draufsicht und b) Im Schnitt, während In Fl g. 5 c die Kombination mit einem Unterchassis gezeigt Ist;

F1 g. 6 eine Draufsicht auf ein Chassismodell zur Bestimmung der Auswirkung der Gießtrichterposition; Flg. 7 schematisch die Bestimmung des Ebenheitsgrades spritzgegossener Teile; Flg. 8 die Bestimmung des Neigungsgrades;

F1 g. 9 Teile des Chassis a) einen abgestuften Teil, b) eine Verstärkungsrippe und c) einen vorspringenden Abschnitt;

Flg. 10 It. einem Diagramm die Beziehung zwischen dem Krümmungsradius R und der Langzeltverformung am Basisabschnitt eines jeden der Teile von Fl g. 9;

Flg. 11 eine Draufsicht auf ein Hohlraummodell zur Erläuterung eines bevorzugten Spritzgießverfahrens; Flg. 12 die Abhängigkeit zwischen der Anzahl der Gießtrichter und der Festigkeit und Verwerfung; -tu

Flg. 13 im Schnitt einen Gießtrichter und seine Umgebung zur Erläuterung einer bevorzugten Gießtrichterausgestaltung;

Fig. 14 die Beziehung zwischen dem Abstand vom Gießtrichter und der Inneren Spannung, und zwar a) für einen nadelspitzen Gießtrichter mit einer kleinen Trichterfläche und b) für eine große Trichterfläche;

Fig. 15 In einem Diagramm die Beziehung zwischen dem Gießtrichterdurchmesser und dem Druckverlust, Flg. 16 eine Draufsicht auf ein Chasshmodell zur Bestimmung der Auswirkung der Gießtrichterposition; Flg. 17 In einem Diagramm die Beziehung zwischen der Gießtrichterposition und der Verwerfung, Flg. 18 die Darstellung der Schwelßllntenblldung;

Flg. 19 In einem Diagramm die Beziehung zwischen verschiedenen Zusammensetzungen und der Verwerfung, und so

Flg. 20 ein bevorzugtes Formmodell.

Flg. la zeigt grob die Geomtrle de* gesamten Chassis für das Videobandaufzeichnungsgerät, während Flg. 1 b den Schnitt U-U von Flg. 1 a darstellt. M Ist der Bereich, In welchem der Bandantriebsmechanismus aufgenommen wird, während Im Bereich N der Transmissionsmechanismus aufgenommen Ist.

Der Bereich M hat ein Loch 2 für den Durchgang der Lagerung einer Führungstrommel 1 mit einem Magnetkopf. Das Loch 2 wird von zwei Fühnmgsnuten oder Führungswänden 3 umschlossen. Die beiden Führungsnuten 3 sind symmetrisch zueinander auf beiden Selten des Lochs 2 angeordnet. Jede der Führungsnuten 3 Ist so ausgelegt, daß sie den Ort der Bewegung eines Verbindungsglieds 4 bestimmt, welches die Führungsroüenbasls antreibt. Die Führungsrollenbasis ist ein Element, dessen Funktion darin besteht, das Magnetband aus einer Magnetbandkassette herauszuziehen und um den Magnetkopf und eine Kapstanrolle zu legen, was noch erläu- «> tert wird. Die Führungsnuten 3 sind, wie aus Flg. 1 b zu ersehen 1st, so gestaltet, daß sie als Rippenverstärkung dienen können. Über den Bereich N Ist ein Unterchassis 7 angeordnet.

Der Bereich Λ' hat ein Loch 6 für den Durchgang der Welle der Kapstanrolle 5 sowie einen Abschnitt 8 für die Einpassung eines Kassettenhalters, In welchem ein Magnetband angeordnet 1st.

Die beiden Bereiche M und N sind Integral miteinander bzw. einstückig unter Verwendung einer Zusammen- < >5 Setzung ausgeformt, die beispielsweise durch Einmischen von 0,7 mm langen Glasfasern In Polycarbonat In einer Menge von 2S% des Gesamtgewichts der Masse hergestellt wird. In dieser Zusammensetzung sind die Glasfasern gut verteilt, was In wirksamer Welse eine Verformung über längere Zelt verhindert.

Die beiden Bereiche M und Λ' werden von einem abgestuften Abschnitt oder einer Niveaudifferenz 9 begrenzt. Am äußersten Umfang des Chassis Ist eine Verstärkungsrippe 10 vorgesehen. Der abgestufte Abschnitt 9 und die Verstärkungsrippe 10 verbessern die Steifigkeit, Festigkeit und Dimensionsgenauigkeit des Chassis des Videobandaufzeichnungsgeräts. Die Wirkung des abgestuften Abschnitts 9 und der Verstärkerrippe 10 ergibt sich durch die unterschiedliche Ausrichtung der Glasfasern bei der Ausformung. Außerdem absorbiert der abgestufte Abschnitt 9 In Kombination mit dem Subchassls 7 Vibrationen. Die Rlppwiverstärkungswlrkung des abgestuften Abschnitts 9 und der Verstärkungsrippe 10 tragen dazu bei, eine Kriechverformung bzw. Langzeltverformung zu verhindern.
Bei der In Flg. 2a als grobe Bauskizze gezeigten Ausführungsform des Chassis für ein Vldeobandaufzelchnungsgerät, das In Flg. 2b Im Schnitt V-V gezeigt Ist, 1st Im mittleren Bereich 11 ein abgestufter Abschnitt 13 vorgesehen, der von zwei Führungsnuten oder Führungswänden 3 umschlossen 1st, so daß sich der mittlere Bereich 11 auf einem anderen Niveau als der Umgebungsbereich 12 befindet. Der abgestufte Abschnitt 13 befindet sich auf einem Niveau, das niedriger Ist als das des abgestuften Abschnitts 9, jedoch höher als das des umgebenden Bereichs 12. Der Mtttelabschnltt 11 trifft auf einem Teil mit dem abgestuften Abschnitt 9 zusammen. Diese Anordnung verbessert die Festigkeit und Steifigkeit des Chassis zus&tzlich, wodurch es widerstandsfähiger gegenüber Langzeltverformung oder Kriechverformung wird. Weiterhin ist ein Gießtrichter bzw. Angießkanal 14 vorgesehen. Wenn ein Gießtrichter 14 im mittleren Bereich U vorhanden ist, 1st der Formling gegen Zeltverformung weniger anfällig als wenn sich der Gießtrichter an einem anderen Teil befindet.
Die Unterschiede der Ausführungsformen gemäß Flg. 3a und 4a, die In Flg. 3 Im Schnitt W-W bzw. in Flg. 4b Im Schnitt X-X gezeigt sind, bestehen verglichen mit den Ausführungsformen der Flg. 1 und 2 darin, daß der Bereich M auf einem niedrigeren Niveau als der Bereich JV Hegt und daß bei der Ausführungsform von Flg. 4 der mittlere Bereich 11 gegenüber dem L'mgebungsberelch 12 vertieft Ist. Diese Ausführungsformen haben die gleiche Wirkung wie die Ausführungsformen der Flg. 1 und 2.

Bel dor Ausführungsform von FI g. 5 ist anstelle des bei den vorhergehenden Ausführungsformen verwendeten Polycarbonats ein Acrylnltrtlstyrolmischpolymerlsatharz als Harzkomponente verwendet, die Im folgenden als AS-Harz bezeichnet wird. Bei dieser Ausführungsform sind die Gießtrichter bzw. Angießkanäle In der Chasslsgleßform so angeordnet, daß jeweils eine Gleßtrlchterlochstelle 15a, 156, 15c oder 15</ In jedem der vier Imaginären Bereiche angeordnet 1st, die sich bilden, wenn die Chassisebene In vier Richtungen In vier gleiche Segmente unterteilt wird. Während Flg. 5a eine Draufsicht und Flg. 5b einen Schnitt Y-Y zeigen, 1st in Flg. 5 c ein Ausführungsbeispiel für die Kombination mit dem Unterchassis gezeigt. Das Chassis für das Vldeobandaufzelchnungsgerät dieser Ausführungsform mit dem vorstehend beschriebenen Aufbau wird einstückig ausgeformt unter Verwendung einer Zusammensetzung, welche 20 Gew.-% oder mehr Glasfasern enthält, welche ein Länge von etwa 2 mm oder weniger haben. In der Zusammensetzung sind außerdem Glasfasern mit einer Länge von mehr als 10 mm und einem Durchmesser von 15 \im oder weniger von 5 Gew.-% der gesamten Glasfasern In einer Menge enthalten. Weiterhin haben in der Zusammensetzung bei den Glasfasern die langen Fasern eine Länge von mehr als etwa dem 50fachen des Faserdurchmessers bei etwa 35% des Gesamtgewichts der Glasfasern, während die kurzen Fasern mit einer Länge vom etwa 20- bis 45fachem des Faserdurchmessers annähernd 35% des Gewicht der Glasfasern Insgesamt betragen.

Die bei dieser Ausführungsform verwendete Harzkomponente in der faserverstärkten Kunststoffzusammenset-

•w zung ist ein AS-Harz, welches eine Dichte von etwa 1,0 g/cm³ hat. Wenn Glasfasern bis zur oberen Grenze von 30 Gew.-* bei dieser Ausführungsform eingemischt werden, hat die Zusammensetzung eine Dichte von etwa 1,1 bis 1,3 g/cm³. Die faserverstärkte Kunststoffzusammensetzung dieser Ausführungsform hat deshalb eine weitaus geringere Dichte als Aluminium, dessen Dichte 2,7 g/cm³ beträgt und das bei den herkömmlichen Chassis für Videobandaufzeichnungsgeräte verwendet wird. Somit erhält man ein Chassis für Vldeobandauf-Zeichnungsgeräte, das leicht 1st und doch äußerst genau ausgebildet Ist.

Die spezifische Faserlänge und die eingemischte Menge der Glasfasern bei dieser Ausführungsform schließen eine Langzeltverformung des geformten Produkts aus. Um eine gleichförmige Verteilung der Glasfasern in der faserverstärkten Kunststoffzusammensetzung zu erzielen, werden die Glasfasern mit einer Länge von mehr als 10 mm und weniger als 20 mm oder einem Durchmesser von weniger als 15 μπι In einer Menge von

V) 5 Oew -% der gesamten Glasfasern eingemischt. Um die mögliche Langieitverformung des geformten Produkts auf ein Minimum zu reduzieren, sollen Fasern verwendet werden, deren Länge Innerhalb des definierten Bereichs so groß wie möglich ist. Besonders bevorzugt wird. Fasern von einer Länge von mehr als dem etwa 50fachen des Faserdurchmessers in einer Menge von wenigstens etwa 30% des Gesamtgewichts der verwendeten Glasfasern einzumischen. Die gesamte Menge der eingemischten Glasfasern beträgt vorzugsweise 10 Gew.-% oder mehr der Kunststoffzusammensetzung.

Wenn bei dieser Ausführungsform vier bis fünf Gießtrichter bzw. Angießkanäle vorgesehen werden, kann das Harz gleichförmig verteilt werden, um Materialschäden auszuschließen. Von diesen Gießtrichtern hat Insbesondere der mit 15 b markierte eine besondere Wirkung hinsichtlich der Unterblndung einer Langzeltverformung des geformten Produkts. Die Vervielfachung der Gleßtrichter führt zu einer verschiedengestaltigen Ausrichtung

f>'.> der Glasfasern und zu einer Vielfachpolarisation der Verformung, da jeder Gleßtrichter dort zentriert Ist, wo sich Spannungen häufen, was zu einer minimalen Ausbreitung der Langzeltverformung führt.

Da das Chassis In einem Stück bei jeder der beschriebenen Ausführungsform ausgeformt werden kann, entfallen Arbeltsschritte wie das Vorschneiden, das Nachschneiden, das Verstemmen oder Verschrauben von Metallvorsprüngen, wodurch der Herstellungsprozeß stark vereinfacht wird. Bei Verwendung eines Metalls für den

f>5 Rahmen Ist es erforderlich, die getrennt geformten Teile zu montieren. Erfindungsgemäß 1st es möglich, solche »getrennten Teile« als integrale Teile des Chassis auszuformen, soweit dies durch die Formausbildung möglich 1st. Dies ergibt reduzierte Produktionskosten, so daß das Handelsprodukt billig angeboten werden kann. Die faserverstärkte Kunststoffzusammensetzung hat eine Dichte von gewöhnlich etwa 1,1 bis 1,5 g/cm³, die weitaus

geringer Ist als die Dichte von Aluminium mit 2,7 g/cm³, was eine wesentliche Gewichtsverringerung des Produkts bedeutet. Erfindungsgemäß können nicht nur Glasfasern, sondern auch andere organische Fasermaterlallen, wie Kohlenstoffasern, Vlnylon und dergleichen, wirksam verwendet werden.

Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse der Langzeltverformungsmessungen bei Vldeobandaufzelchnungsgeräte-Chasslsmodellen mit dem Aufbau von Flg. 6, die unter Verwendung verschiedener Kunststoffmaterlallen ausgeformt und 1400 h auf 90° C erhitzt wurden. Bei der Gießformung dieser Chassismodelle Ist ein Gießtrichter an der Stelle C von Flg. 6 angeordnet. In der Tabelle Ist der Langzeltverformungswert mittels eines Wertes ausgedrückt, den man erhält, wenn der Anfangswert Null Ist. Die Erwärmungstemperatur von 90° C, wie sie bei dem Versuch benutzt wird. Ist eine Temperatur, auf die das Handelsprodukt tatsächlich erwärmt werden kann, wenn es In einem Schaufenster oder In der Nähe eines Glasfensters oder In einem Personenkraftwagen und dergleichen angeordnet wird. Die Erwärmungsdauer von 1400 h bei dem Versuch 1st die Summe der Zelträume, während derer das Produkt während seiner Lebensdauer Im Hinblick auf die Wetterbedingungen In Japan auf 90° C erwärmt bleiben kann.

Die »geforderten Werte« wie sie hler verwendet werden, liegen Innerhalb 0,2 mm für die Ebenheit, was den Betrag der Verwerfung oder Verwindung der Ebene anzeigt, und Innerhalb 0,3% für das Vorsprungsneigungsverhältnls. Die Ebenheit a 1st durch die nachstehende Gleichung (1) aus der maximalen Größe der Einbuchtung γ und der maximalen Größe der Ausbuchtung β aus der Bezugsebene 5, wie dies In Flg. 7 gezeigt Ist, definiert, während das Vorsprungsnelgungsverhältnls ε durch die nachstehende Gleichung (2) aus der Größe der Neigung <5 und der Höhe h des Vorsprungs gemäß Flg. 8 bestimmt wird.

ε = - X 100 h

(D

Die hler verwendeten Formkörper haben eine Plattenstärke von 2 mm Im Mittel. Die Im Nachstehenden benutzte Plattenstärke beträgt 2 mm, wenn keine andere Größe angeführt Ist.

Tabelle 1	Glasfaserlänge	1,0	Glasfasergehalt	Ebenheit	mm	1400 h	Neigungsverhältnis	600 h	des	15	Ψ
Zusammensetzung	tn mm		in Gew.-%				Vorsprungs in %				1
	0,5 -		0	200 h	600 h	0,31	200 h	0,37	1400 h
Harz			5			0,27		0,35		40
			10	0,23	0,29	0,18	0,32	0,21	0,44		i h
Polycarbonat			20	0,20	0,26	0,10	0,30	0,18	0,37
		1,5	30	0,¹I	0,16	0,12	0,18	0,18	0,22
			40	0,05	0,09	0,18	0,15	0,24	0,20	45	S
	1,0-	2,0	5	0,06	0,10	0,27	0,16	0,33	0,20
			20	0,08	0,15	0,11	0,19	0,37	0,25		i
	1,5-	1,0	5	0,21	0,25	0,29	0,29	0,31	0,35		1 i
			10	0,05	0,08	0,19	0,36	0,18	0,40	5(1	I
	0,5-		0	0,23	0,28	0,24	0,28	0,35	0,34		I
			5	0,13	0,17	0,22	0,18	0,32	0,22		I
		1,5	10	0,20	0,20	0,11	0,32	0,20	0,37	55
Polysulfon		1,0	30	0,13	0,18	0,12	0,30	0,23	0,34		S
	i,o-		30	0,07	0,09	0,13	0,18	0,24	0,20
	0,5-		0	0,07	0,10	0,24	0.20	0,29	0,23
			5	0,08	0,12	0,23	0,22	0,28	0,25	hl)	I
			10	0,18	0,19	0,16	0,25	0,22	0,38		I
Polyphenylen-		1,0	20	0,18	0,20	0,17	0,22	0,20	0,35		i
sulfid			30	0,10	0,13	0,18	0,19	0,21	0,24		I
	0,5-		0	0,12	0,14	0,25	0,18	0,33	0,24	65	1
			5	0,12	0,14	0,24	0,18	0,32	0,24		1
		1,5	10	0,19	0,20	0,13	0,27	0,26	0,36
AS-Harz			30	0,19	0,20	0,14	0,28	0,22	0,36	I
	1,0-		30	0,07	0,11	0,17	0,22	0,23	0,28	I
				0,08	0,13		0,20		0,24
	0,08	0,15		0,20	0,24	I

Fortsetzung

Zusammensetzung

Harz Glasfaserlänge Glasfasergehalt

in mm in Gew.-%

Ebenheit	mm	1400 h	Neigungsverhältnis	600 h	des
		0,67	Vorsprungs in %	0,45
20Oh	600 h	0,54	200 h	0,44	1400
0,40	0,51	0,50	0,40	0,44	0,52
0,38	0,48	0,28	0,40	0,48	0,49
0,40	0,47	0,27	0,38	0,37	0,50
0,18	0,23	0,25	0,44	0,33	0,50
0,19	0,22	0,27	0,36	0,46	0,37
0,18	0,20	0,25	0,32	0,38	0,34
0,20	0,23	0,42	0,47
0,19	0,23	0,38	0,40

Polypropylen 0,5 - 1,C

ABS-Harz

0,5 - 1,0

Polyamid (Nylon) 0,5 - 1,0

0 10 20

0 10 20

0 20

H 20 wie aus Tabelle 1 zu ersehen Ist, werden die erforderlichen Werte erreicht, wenn Zusammensetzungen

■: verwendet werden, die durch Einmischen von Glasfasern In einer Menge von wenigstens 10% Gesamtgewicht

I?) entweder In Polycarbonat, Polysulfon, Polyphenylensulfld oder Acrylnltrllmlschpolymerlsat hergestellt werden.

ι|λ Ein besonders gutes Resultat erhält man bei Verwendung einer Zusammensetzung, die durch Einmischen von

*< 20% Glasfasern mit einer Länge von 0,5 bis 1,0 mm in Polycarbonat gebildet wird.

•| 25 Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse einer Untersuchung der Gießtrichterstellung Im Falle der Integralen Gleß-

/'[!' formung des Chassis für das Videobandaufzeichnungsgerät der beschriebenen Geometrie aus Kunststoff. Das

, Chassis wird dadurch geformt, daß der Gießtrichter In die Stellungen Λ, ß, C, D, E und F In Flg. 6 angeordnet

!; wird, wobei die Ebenheitsänderung abhängig von der Zelt bei Erwärmen auf 90° C gemessen wird.

Tabelle 2

35

40

50

55

60

65

Zeit in h

Gießtrichterposition
A B

200	0,03	0,04	0,05	0,08	0,08	0,10
600	0,05	0,05	0,09	0,11	0,12	0,13
1400	0,08	0,08	0,10	0,13	0,14	0,16

Ebenheit α in mm

Aus dieser Tabelle sieht man, daß die Langzeltverformung kleiner Ist, wenn der Gießtrichter in einer Ebene projiziert In der planaren Richtung anstatt auf der Seite angeordnet wird. Somit kann ganz allgemein die Langzeltverformung dadurch verringert werden, daß der Gießtrichter In einer In die planere Richtung projizierten Ebene angeordnet wird. Im Falle der vorstehend genannten Zusammensetzung Ist es jedoch auch möglich, Produkte zu erhalten, die die vorgeschriebenen Werte auch dann aufweisen, wenn sie durch Anordnen des Gießtrichters auf einer Seite durch Gießen geformt werden.

Tabelle 3 zeigt einen Vergleich der Langzeltverformung bzw. Kriechverformung zwischen einem Formkörper, der einen abgestuften Abschnitt oder eine Höhendifferenz 9 längs der Grenze zwischen dem den Bandantriebsmechanismus tragenden Bereich M und dem den Transmissionsmechanismus tragenden Bereich N sowie eine Verstärkungsrippe 10 am äußersten Umfang des Chassis aufweist, wie dies In den Fig. la und Ib gezeigt Ist, und zwischen dem Formkörper, wie er in FI g. 6 gezeigt Ist, der keinen abgestuften Abschnitt und keine Verstärkerungsrippe aufweist. Wie aus der Tabelle zu ersehen 1st, Ist die Langzeltverformung und Kriechverformung bei dem Formkörper von FI g. 1 geringer, wenn die Verformung beim Formkörper von FI g. 6 mit 1 angesetzt wird. _. .

Tabelle 3

Formkörpergestalt

Fig. 6

Fig. 1

Versuchspunkte

Ebenheit α in mm Kriechverformung

0,10 1

0,085 0,8

Die Werte dieser Tabelle ergeben sich, nachdem der gießgeformte Gegenstand auf eine Temperatur von 90° C 1400 h lang erwärmt worden 1st, wobei der Gießtrichter sich in der Position C von Fi g. 6 befindet.

Tabelle 4 zeigt einen ähnlichen Vergleich zwischen dem Formkörperaufbau mil einem abgestuften Abschnitt oder einer Niveaudifferenz 13 zwischen dem mittleren Bereich U und dem Umgebungsbereich 12, wobei die Höhe des abgestuften Abschnitts 13 geringer Ist als die des abgestuften Abschnitts 9 zwischen dem Bereich A/ und dem Bereich N. Der Mittelbereich 11 schließt dabei teilweise an den abgestuften Abschnitt 9 an, wie dies in den Flg. 2a und 2b gezeigt Ist. Der Formkörper von Flg. 1 hai einen solchen Aufbau nicht. >

Tabelle 4

Formkörpergestalt Fig. 1 Fig. 2 |„

Versuchspunkte

Ebenheit α in mm 0,085 0,07

Kriechverformung 1 0,9

Wie diese Tabelle zeigt, werden bei dem Formkörper von FI g. 2 die Langzeltebenheltsänderungen und die Kriechverformung weiter verringert, wenn die Kriechverformung des Formkörpers von Fig. 1 den Wert 1 hat. Die Versuchsbedingungen und die Gießtrichterstellung sind die gleichen wie bei Tabelle 3. :o

Tabelle 5 zeigt einen Vergleich zwischen dem Produkt, das durch Gießformen hergestellt wird, wobei der Gießtrichter 14 sich Im mittleren Bereich 11 befindet, und zwischen einem Produkt, das durch Gießformen hergestellt 1st, wobei sich der Gießtrichter In der Position C von Flg. 6 befindet, und das Produkt den Aufbau von Flg. 2 hat. Man sieht, daß das letztere Produkt einen verbesserten Ebenheitsgrad hat.

Tabelle 5

Formkörpergestalt Fig. 6 Fig. 2

Gießtrichter Gießtrichter

Versuchspunkte C 14

Ebenheit α in mm 0,07 0,05

Die Flg. 9a, 9b und 9c zeigen Im Schnitt oder perspektivisch einen abgestuften Abschnitt 9 (13), eine Verstärkungsrippe 10 (16) und einen Vorsprung 17 an der Chassisfläche. Mit einer solchen Anordnung 1st es möglich, die Widerstandsfestigkeit gegen die Kraft zu erhöhen, die In die durch einen Pfeil gezeigte Richtung wirkt. wenn der Krümmungsradius R an der Basis des abgestuften Teils, der Verstarkungsrlppe oder des Vorsprungs so gewählt 1st, daß er wenigstens 1 mm beträgt.

Flg. 10a, 10b und 10c zeigen die Ergebnisse der Bestimmung der Langzeltverformung, wenn R in Fig. 9 als Parameter verwendet wird. In den Diagrammen von Flg. 10 Ist die Zelt auf der Abszisse aufgetragen, während auf der Ordinate der Ebenheitsgrad In mm, das Neigungsverhältnis der Verstärkungsrippe in % oder das Neigungsverhältnis des Vorsprungs in 96 aufgetragen 1st. Bei diesem Versuch wird Polycarbonat verwendet, in -t⁵ das 2096 Glasfasern mit einer Länge von 0,5 bis 1,0 mm eingemischt sind. Aus den Diagrammen sieht man, daß die Langzeltverformung verringert wird, wenn der Radius R so gewählt Ist, daß er wenigstens 1 mm beträgt.

Die Tabelle 6 zeigt die Ergebnisse der Bestimmung des Ebenheitsgrades des jeweiligen Chassis für ein Videobandaufzelchnungsgerät mit der geometrischen Form von Flg. 5, wobei das Chassis unter Verwendung verschiedener Arten von Kunststoffzusammensetzungen ausgeformt ist und verschiedene Teile für das Video- 5" bandaufzelchnungsgerät angebracht sind, und der Langzeitverformung, wenn jedes Chassis 100 h auf 40° C erwärmt Ist. Bei der Gießformung dieses Chassis befindet sich der Gießtrichter an jeder der Stellen 15a bis 15d von Fig. 5. Die gezeigten Langzeltverformungswerte werden dadurch bestimmt, daß angenommen wird, daß der Anfangswert Null 1st. Die Erwärmungstemperatur von 40° C, wie sie hler benutzt wird, 1st eine Temperatur, auf welche das Handelsprodukt tatsächlich erwärmt wird, wenn das Videobandaufzeichnungsgerät arbeitet. Die >⁵ hler angesetzten vorgeschriebenen Werte liegen innerhalb von 100 μΐη für die Ebenheit, was die Größe der planaren Verwerfung und Verwindung anzeigt, und innerhalb von 100 μΐη für die Langzeitverformung. Die Ebenheit α wird gemäß Fig. 7 und nach Gleichung (1) definiert. Die Langzeitverformung wird durch Messen der Änderung des linearen Abstands zwischen jeweils zwei Abmessungspunkten 18a, 18b, 18c und 18d (Flg. 5) bestimmt, nachdem 100 h auf 40° C erwärmt worden Ist. <*

	Glasfaser	3146	944	!Sa-18c	mm zwischen
Tabelle 6	gehalt in				18a-18d
Zusammensetzung	Gew.-%	Ebenheit
Harz	0	in mm		0,107
	10		Abmessungsänderung in	0,060	0,081
	20		18a-18b	0,037	0,041
Polycarbonat	30	0,24		0,041	0,046
	0	0,08		0,099	0,038
	10	0,05	0,105	0,043	0,106
	20	0,06	0,072	0,051	0,048
Polysulfon	30	0,21	0,037	0,047	0,027
	0	0,09	0,035	0,110	0,041
	10	0,05	0,087	0,038	0,097
	20	0,06	0,045	0,038	0,050
Polyäthylensulfid	30	0,20	0,042	0,040	0,050
	0	0,08	0,038	0,106	0,037
	10	0,08	0,107	0,072	0,118
	20	0,06	0,060	0,050	0,051
AS-Harz	30	0,20	0,060	0,050	0,047
	10	0,06	0,042	0,105	0,039
	20	0,07	0,127	0,088	0,082
	30	0,06	0,068	0,087	0,081
Polypropylen	10	0,37	0,051	0,207	0,065
	20	0,35	0,052	0,162	0,157
	30	0,30	0,182	0,111	0,200
ABS-Harz	10	0,20	0,105	0,289	0,140
	20	0,17	0,085	0,200	0,277
	30	0,18	0,192	0,157	0,109
Polyamid	0,20	0,153		0,127
Nylon	0,15	0,161
	0,16	0,301
	0,156
	0,201

•»5 Wie aus Tabelle 6 zu sehen 1st, erhält man die Chassisformkörper, die den vorgeschriebenen Werten genügen, durch Verwendung einer Zusammensetzung, die durch Einmischen von Glasfasern In einer Menge von wenigstens 10% des Gesamtgewichts der Zusammensetzung entweder In Polycarbonat, Polysulfon, Polyphenylensulfld oder AS-Harz gebildet wird. Ein besonders gutes Ergebnis ergibt sich unter Verwendung einer Zusammensetzung, die durch Einmischen von 20% Glasfasern mit einer Länge von 1,0 bis 2,0 mm In AS-Harz hergestellt

so wird.

Im folgenden wird die Gießtrichter- bzw. Angießkanalposition genauer untersucht.

Wenn nur ein Gießtrichter In dem Formhohlraum, der eine komplizierte Gestalt hat, vorgesehen 1st, massleren sich die Inneren Spannungen In dem Formkörper an dem Gießtrichterabschnitt, was ein Verwerfen und Verwinden am Gießtrichterabschnitt und In der Nähe davon dadurch ergibt, daß ein hoher Druck In den Gießtrichterabschnitt während des Formens ausgeübt wird und daß der Kunststoffstrom am Gießtrichterabschnitt eingeschränkt wird, um eine regulierte molekulare Ausrichtung herbeizuführen. Da der geschmolzene Kunststoff fließt, während er sich in dem Formhohlraum abkühlt, wenn nur ein Gießtrichter verwendet wird, wird der Strömungswiderstand um so größer, je tiefer der geschmolzene Kunststoff aus dem Gießtrichter nach unten fließt, was die Anwendung eines höheren Druckes erfordert, d. h. einen größeren Energieverbrauch für das

M> Formen bedeutet, während die Herstellung mit einer größeren Inneren Spannung vor sich geht. Die Entwicklung dieser großen Inneren Spannung führt zu einer verringerten Festigkeit des Produkts und zu einer erhöhten Anfälligkeit gegenüber Rlßblldung unter Einwirkung von Chemikalien oder ölen. Die Festigkeit der Schwelßllnie, die beim Verschmelzen des geschmolzenen Kunststoffstroms hinter einem Hindernis gebildet wird, Ist Insgesamt niedrig. Vom Spritzgießen, her Ist es jedoch bekannt, dall eine solche Schwelßllnlenfesttgkelt welter

f- verringert wird, wenn der Abstand von Gießtrichter zur Schwelßllnle zunimmt. Wenn die Geslahtl des herzustellenden Werkstücks kompliziert ist und wenn das Gießen unter Verwendung von nur einem Gießtrichter ausgeführt wird, wird auf die Enden des Gießkörpers kein ausreichender Druck ausgeübt, was zu einer unzureichenden Packung des Kunststoffs und zur Bildung von Elnsackstellcn führt. Um diese Probleme zu beseitigen,

hat man beim Spritzgießen versucht, die Anzahl der Gießtrichter zu vergrößern. Diese Steigerung der Anzahl der Gleßtrichler kann jedoch eine Verformung In den Fällen begünstigen, in denen eine bestimmte Positionsbeziehung der Gießtrichter vorliegt. Außerdem wird der Kunsutoffstrom kompliziert, wodurch der Formkörper ungleichförmig schrumpf,.. Deshalb muß die Gießtrichteranordnung durch Ausprobieren korrigiert werden, was bei den bekannten Anordnungen sehr viel Zeit für die Korrektur der Form erfordert.

Erfindungsgemäß wird nun ein Kunststoffspritzgießen mit minimaler Langzettverformung dadurch erreicht, daß die innere Spannung Im Formkörper verteilt wird, indem die Gießtrichter an zwei oder mehr Teilen des planaren Abschnitts des Hohlraums so vorgesehen werden, daß der aus den jeweiligen Gießtrlchtern einströmende geschmolzene Kunststoff die Schweißlinie, die an der Stelle gebildet wird, wo die vorderen Enden der geschmolzenen Kunststoffströme aus den jeweiligen Gießtrichtern aufeinandertreffen, und den Umfangsteil des in Hohlraums erreicht, so daß die geschmolzenen Kunststoffströme aus den jeweiligen Gießtrlchtern einen 'τη wesentlichen gleichen Strömungswiderstand haben, der sich im Verlauf des Auffüllens des geschichteten Hohlraums mit geschmolzenem Kunststoff ergibt.

Fig. 11 zeigt ein Modell eines geschichteten Spritzgießformhohlraums zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Spritzgießverfahrens. An der planaren Innenfläche des Schichtgießhohlraums 18 sind Gießtrichter 19, 20 i> und 21 vorgesehen. Diese Gießtrichter 19, 20 und 21 sind so angeordnet, daß der Strömungswiderstand, der sich während des Auffüllens des Hohlraums 18 mit geschmolzenem Kunststoff einstellt, der aus den Gießtrichtern 19, 20 bzw. 21 in Richtung der Pfeile 22, 23 bzw. 24 strömt, in den jeweiligen Blöcken 25, 26 und 27 jeweils gleich 1st, die durch Füllen mit geschmolzenem Kunststoff gebildet werden, der aus den jeweiligen Gießtrichtern 19, 20 und 21 einströmt, wobei die Blöcke durch unterschiedliche schräge Linien gekennzeichnet sind. Bei :o dem gezeigten Modell sind drei Gießtrichter vorgesehen, es kann jedoch auch eine größere Anzahl von Gießtrlchtern vorgesehen werden.

Die Verwendung eines solchem lamellaren bzw. geschichteten Hohlraums 18 führt zu einer Reduzierung der Inneren Spannung auf ein Minimum, die In dem Formkörper erzeugt wird. Außerdem wird die innere, an den Gießtrlchtern konzentrierte Spannung so verteilt, daß die die jeweiligen Gießtrichter herum erzeugten Verformungen einander so entgegenwirken, daß eine Verwerfung oder Verwindung unterdrückt wird.

Bei diesem Verfahren soll der Druck an den jeweiligen Gießtrlchtern möglichst gleich gehalten werden. Bei einem angeglichenen Druck kann auch die Kunststoffüllgeschwindigkeit Im wesentlichen gleich gehalten werden, wodurch eine Innere Spannung, die sich einstellen könnte, welter verringert wird.

Die Gießtrichter sollen an vier oder fünf Stellen vorgesehen werden. FI g. 12 zeigt die Beziehung zwischen der .111 Anzahl der Gießtrichter η und der Kugelfallschlagfestigkeit <5 an dem Schwelßilnlenabschnltt und der Verformung θ pro Längeneinheit. Wie aus den Diagrammen von Flg. 12 zu sehen ist, ist, wenn die Gleßtrtchter an drei Stellen vorgesehen sind, die Kugelfallschlagfestigkeit δ an der Schweißlinie etwas niedriger, wenn die Verwerfung θ groß 1st, wenn jedoch Gießtrichter an vier oder mehr Stellen vorgesehen sind, besteht kein großer Unterschied, sowohl in der Schlagfestigkeit δ als auch In der Verwerfung Θ. Wenn jedoch Gießtrichter an mehr .^ als sechs Stellen vorgesehen sind, wird der Formbearbeitungsprozeß verlängert, außerdem kann die Ausführung der Bearbeitung schwierig werden. Deshalb wird die Anordnung von Gießtrlchtern an vier bis fünf Stellen bevorzugt. Hinsichtlich der Art der Gießtrichter wird bevorzugt, einen sogenannten Nadelspitzen-Gießtrichter 29 zu verwenden, der eine Verengung an dem Teil hat, an dem der geschmolzene Kunststoff In den Hohlraum 28 eintritt, wie dies aus Flg. 13 zu ersehen Ist. FIg₁Ha und Hb zeigen die Beziehungen zwischen dem -in Abstand 1 vom Gießtrichter und der inneren Spannung ε. Der schraffierte Bereich zeigt den Gießtrichterbereich. Flg. Ha zeigt den Fall, bei welchem ein nadelspltzenförmiger Gießtrichter mit einem engen Gießtrichterbereich verwendet wird, während Flg. Hb den Fall zeigt, bei welchem ein Gießtrichter mit einer breiten Fläche verwendet wird. Wenn die Gleßtrlchterfläche groß Ist, erweitert sich der Bereich der hohen Inneren Spannung, wie dies In Fl g. Hb gezeigt ist, wodurch die Möglichkeit der Verformung steigt. Wenn jedoch der Gießtrichterbereich klein Ist, wird der Bereich, wo sich die Innere Spannung konzentriert, verringert, wie dies in Flg. Ha gezeigt ist, so daß die um den Gießtrichter herum auftretende Verformung durch den Umgebungsbereich mit geringer Innerer Spannung unterdrückt und somit an einer Ausbreitung gehindert wird.

Flg. 15 zeigt die Beziehung zwischen dem Gleßtrlchterdurchmesse dg In mm und dem Druckverlust Δρ In bar, die mittels eines Versuches bestimmt wurden, der mit einer Gießtrichterlänge von 2 mm durchgeführt >« wurde. Dabei wurde eine faserverstärkte Kunststoffmasse verwendet, welche ein Acrylnltrllstyrolmlschpolymerisat aufweist, In welches 20 Gew.-% Glasfasern eingemischt sind. Die Ergebnisse zeigen, daß, wenn der Gießtrlchterdurchmesser kleiner als 0,1 mm 1st, der Druckverlust groß und die Formbarkelt schlecht Ist, während, wenn der Gießtrichterdurchmesser 2,5 mm überschreitet, für das Zuschneiden viel Zelt erforderlich Ist, so daß der bevorzugte Bereich des Gießtrichterdurchmessers zwischen 1,5 und 2,5 mm liegt. Dieser Bereich Ist jedoch ?> nicht durch die Gestalt des Formkörpers begrenzt.

Flg. 16 zeigt schematisch ein Chassis für ein Videobandaufzeichnungsgerät, das durch Anwendung des Spritzgießverfahrens erhalten wird. In dem Diagramm von Flg. 17 sind die Ergebnisse gezeigt, die sich elnstellen, wenn beim Spritzgießen des Chassis von Flg. 16 die Gießtrichterposition verändert wird. Das Diagramm zeigt den Wert von 0, wenn das Chassis unter Verwendung verschiedener Kombinationen von vier Gleßirich- «' tern an den Stellen A. B, C, D, E, F, G, H. I. J, K, L. M, N, P und ζ> in Flg. 16 hergestellt wird. Die GleßtrichtcrposlUonen, die für das Gießformen des Chassis am besten geeignet sind, sind die folgenden vier Stellen: eine Stelle In der Nähe des oberen Endes der beiden Führungsnuten 3 um das Loch 2 für die Installierung des Kopfes herum, eine Stelle In der Nähe der unteren Enden der Führungsnuten 3, eine Stelle über dem den Kapstanmotor tragenden Loch 6 und eine Stelle unter dem Loch 6, Insbesondere also die Stellen A. B, C und D <>> In Flg. 16. Wenn die Gießtrichter an diesen vier Stellen vorgesehen sind, bilden sich vier Schweißlinien Zl. Z2, Z3 und ZA In Flg. 18, wodurch die Langzeltverformung auf ein Minimum reduziert wird.

Flg. 17 zeigt die Langzeltverformung ausgedrückt als Verwerfung θ pro Längeneinheit nach einer fortlaufen-

den Erwärmung Ober 100 h bei 90° des Spritzgußkörpers, wobei die Gießtrichter an den Stellen (A, B, C und D) (E. F, G und H). (I J. * und L), (M. N, P und Q), (A. E. H und L) und (B. D₁ H und N) angeordnet sind. Dabei wird ein AS-Harz verwendet, welches 20 Gew,-% Glasfasern enthält. Fig. 19 zeigt die Langzeltverformung in Ausdrücken der Verwerfung θ pro Längeneinheit nach einem fort laufenden Erwarmen von 1000 h auf 90° C des Schichtspritzgußkörpers, den man unter Verwendung verschiede ner Materialarten erhält, nämlich a) aus AS-Harz vermischt mit 20 Gew.-% Glasfaser, b) aus Polycarbonat vermischt mit 30 Gew.-*. Glasfaser, c) aus Polysulfon vermischt mit 30 Gew.-% Glasfaser, d) aus Acrylnltrtlbutadienstyrolmlschpolymerlsat vermischt mit 20 Gew.-% Glasfaser, e) aus AS-Harz, J) aus Polycarbonat, g) aus Polysulfon und h) aus Acrylnltrtlbutadienstyrolmlschpolymerlsat.

ίο Man sieht aus diesem Diagramm, daß die Materlallen a), b) und c) eine geringere Langzeitverformung als die anderen Materialien ergeben und für den Einsatz als Material für lamellare Spritzgußkörper am besten geeignet sind.

Flg. 20 zeigt ein Formmodell für das Spritzgießen mit einem Hohlraum 30, Gießtrichtern 31 und 32, einem Trichter 33 und einem Gießlauf 34. Bei dieser Form 1st ein Heizblock 35 zum Erwärmen der Gteßtrichter 31 und 32, des Trichters 33 und des Gießlaufs 34 und zum Aufrechterhalten des Kunststoffs Im geschmolzenen Zustand vorgesehen. Diese Anordnung kann einen Verlust an Kunststoff Im Trichter 33 oder Gießlauf 34 beseitigen und auch die Verwendung von unnötigem Material ausschließen. Da der geschmolzene Kunststoff nicht abkühlt, ehe er den Hohlraum 30 erreicht hat, wird das Formen erleichtert und die Entwicklung von Inneren Spannungen unterdrückt.

M Dadurch, daß eine geeignete Anzahl von Gießtrichtern In dem Formhohlraum vorgesehen ist und daß ihre Anordnung zusammen mit der Gestalt des herzustellenden Formkörpers spezifiziert 1st, 1st es möglich, die Kunststoffallgeschwindigkeit des Hohlraums wahrend des Formvorgangs zu erhöhen und den Gleßzyklus zu beschleunigen. Da die Abkühlung wahrend des Strömens des Kunststoffmaterlals verringert wird, wird die Erzeugung einer Inneren Spannung im Formkörper auf ein Minimum reduziert. Wenn nur eine geringe Anzahl

2> von Gießtrichtern vorgesehen wird, wird die Innere Spannung an den Gießtrichterabschnitten des Formkörpers konzentriert. Da die Anzahl der Gießtrichter erfindungsgemäß vergrößert 1st, wird der Zuwachs des Strömungswiderstands aufgrund der Abkühlung verringert, so daß eine Steigerung des Formungsdrucks an den Gießtrichterabschnitten möglich ist. Außerdem wird die innere Spannung an den Gießtrichterabschnitten verringert, wodurch die verschiedenen Eigenschaften des Formkörpers, wie seine Festigkeit, verbessert werden, während die Langzeltverformung auf ein Minimum reduziert wird. Die Langzeltverformung wird extrem eingeschränkt, da die inneren Spannungen an den jeweiligen Gießtrichterabschnitten einander entgegenwirken.

Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Chassis für ein Videobandaufzeichnungsgerät mit einem Schichtteil zum Tragen einer Magnetbandkassette, einer Führungstrommel mit Magnetkopf, einer Kapstanrolle und einem Mechanismus zum Herausziehen eines Magnetbandes aus der Magnetbandkassette und für das Herumlegen um den Magnetkopf und die Kapstanrolle, wobei der Schichtteil ein erstes Loch für die Installierung der Führungstrommel rr.it dem Magnetkopf und ein zweites Loch für die Installle.ung der Kapstanrolle hat, und das Chassis zwei Führungsnuten und/oder Führungswände, welche des erste Loch umschließen und die Verschiebebewegung des Lademechanismus führen, und einen das zweite Loch aufnehmenden Bereich aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Chassis einstückig aus einer faserverstärkten Kunststoffzusammensetzung durch Gießen geformt ist und eine Verstärkungsrippe (9) längs der Grenze zwischen einem die Führungsnuten oder Führungswände (3) beinhaltenden ersten Bereich (M) und dem das zweite Loch (6) beinhaltenden zweiten Jlerslch (N) aufweist.

2. Chassis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die faserverstärkte Kunststoffzusammensetzung ein Harz aus Polycarbonat, Polysulfon, Polyphenylsulfld oder einem Acrylnltrll-Slyrol-Mlschpolymerlsat und eine Verstärkungsfaser enthält.

3. Chassis nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfaser in der faserverstärkten Kunststoffzusammensetzung Glasfaser ist.

4. Chassis nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß 5 Gew.-« oder mehr der gesamten Glasfaserkomponente aus Glasfasern besteht, die eine Lange von 1,0 mm oder mehr und einen Durchmesser von 15 μΐΏ oder weniger haben.

5. Chassis nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die faserverstärkte Kunstoffzusammensetzung Glasfaser In einer Menge von wenigstens 10 Gew.-% enthalt.

6. Chassis nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die glasfaserverstärkte Kunststoffzusammensetzung eine Zusammensetzung Ist, die durch Mischen von Polycarbonat mit Glasfasern hergestellt wird, welche eine Länge von 0,5 bis 1,0 mm in einer Menge von 20 bis 30% des Gesamtgewichts der Zusammensetzung aufweisen.

7. Chassis nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsrippe (9) sich aus der Höhendifferenz zwischen dem ersten Bereich (M) und dem zweiten Bereich (N) ergibt.

8. Chassis nach einem der verhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Position eines Angießkanals (14) in einem von den beiden Führungsnuten (3) umschlossenen Bereich (H, 12) vorgesehen ist.

9. Chassis nach Anspruch 8. dadurch gekennzeichnet, daß der von den beiden Führungsnuten (3) umschlossene Bereich von einem zentralen Bereich (11) mit dem ersten Loch (2) und einem den zentralen Bereich (11) umgebenden Bereich (12) gebildet wird, wobei der zentrale Bereich (11) und der ihn umgebende Bereich (12) durch eine Höhendifferenz begrenzt sind, die so ausgebildet Ist, daß der zentrale Bereich (11) ein höheres Niveau als der Ihn umgebende Bereich (12) hat, wobei die Niveaudifferenz kleiner als die Niveaudifferenz zwischen dem ersten Bereich (M) und dem zweiten Bereich (N) 1st.

10. Chassis nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Krümmungsradius an der Basis der Verstärkungsrippe (9) wenigstens 1 mm beträgt.

11. Chassis nach einem der Ansprüche 4, 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsnuten (3) zur Führung der Gleitbewegung des Lademechanismus (4) von einem Unterchassis (7) abgedeckt sind, welches die Position der Führungstrommel (1) mit dem Magnetkopf festlegt, und die Verstärkungsrippe (9) zwischen einer der Führungsnuten (3) näher zur Kaptanrolle (5) und zum Bereich (N) mit dem zweiten Loch

*5 (6) und eine weitere Verstärkungsrippc (10) längs des größten Teils des Chasslsumfangs vorgesehen sind.

12. Gießform zur Herstellung eines Chassis für ein Videobandaufzeichnungsgerät nach elneiin der vorhergehenden Ansprüche, mit einer Vielzahl von Angießkanälen, durch die Formmasse In den Formhohlraum der Gießform einströmt, dadurch gekennzeichnet, daß die Angießkanäle (19, 20, 21) so angeordnet sind, daß die durch die Angießkanäle (19, 20, 21) In den Formhohlraum eintretenden Ströme der Formmasse Im

5» wesentlichen gleich zueinander die Schweißlinie erreichen, die an der Stelle gebildet wird, an der die vorderen Enden der jeweiligen Formmassenströme aufeinander und auf den Umfang des Hohlraums treffen.

13. Gießform nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Angießkanäle (19, 20, 21) vier oder fünf 1st.

14. Gießform nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Angießkanal (29) an seiner ■^s-^s Mündung in den Formhohlraum verengt Ist.

15. Gießform nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Angießkanal (19, 20, 21) einen Durchmesser von 1,5 bis 2,5 mm hat.