DE3139713C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Durchtrennen eines Schichtstoffs - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Zuschneiden eines länglichen, zusammengesetzten Gebildes, welches aus Materialien zusammengesetzt ist, die unterschiedliche Eigenschaften aufweisen, wie z.B. aus einer Beschichtung und einem Kern, welche verhältnismäßig weich und flexibel sind und dazu neigen, abzureißen oder zusammengedrückt zu werden, sowie einer Außenverkleidung aus hartem Material, etwa einem Metallblech. Die Außenverkleidung kann einen nach oben gewandten Abschnitt, Flanschabschnitt und Nutabschnitt an jeder ihrer Seiten aufweisen. Ein Wagen und ein Grundrahmen sind in Vorschubrichtung des zusammengesetzten Gebildes bzw. in der Richtung senkrecht hierzu beweglich. Zahlreiche Typen von Schneideinrichtungen sind am Wagen angebracht. Das zusammengesetzte Gebilde wird augenblicklich in Richtung seiner Breitenerstreckung abgeschnitten, während es einen Vorschub mit hoher Geschwindigkeit durchführt. Das geschnittene, zusammengesetzte Gebilde weist glatte und feine Schnittkanten auf und ist beispielsweise als Wandverkleidung eines Gebäudes brauchbar.

Description

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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Durchtrennen eines kontinuierlich hergestellten, bandförmigen Schichtstoffs gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein derartiger Schichtstoff, der z. B. als Gebäudeverkleidung verwendet wird, soll ein geringes Gewicht aufweisen, leicht handhabbar und bequem anwendbar sein, und soll ferner feuerdämmende, wärmeisolierende und schallisolierende Eigenschaften aufweisen.

Es ist bekannt, einen Schichststoff mit einer Sichtabdeckung aus Metall, einem Kern aus Kunstharzschaum und einem Beschichtungsmaterial zusammenzusetzen, welches eine wasserabdichtende Eigenschaft aufweist. Der Schichtstoff hat längs seiner jeden Seite eine kompliziert gebogene Umrißlinie mit einem mit einem Vorsprung oder einer Aussparung versehenen, in Eingriff bringbaren Aufbau, so daß mehrere Schichtstoffe nebeneinandcrliegend durch den Eingriff der mit Vorsprung und Aussparung versehenen Ausbildungen zur Bildung beispielsweise einer Verkleidungswand eines Gebäudes zusammengefügt werden können.

Somit wird der Schichtstoff durch eine Kombination vollständig unterschiedlicher Materialien hergestellt und weist einen Flanschabschnitt, einen Nutabschnitt und einen nach oben gewandten^Abschnitt längs seiner beiden Seiten auf. Es ist dementsprechend außerordentlich schwierig, einen derartigen, komplizierten bzw. zusammengesetzten Schichtstoff zuzuschneiden, ohne seine Gestalt zu deformieren.

Ferner wird bei seiner Herstellung der Schichtstoff kontinuierlich von einer Profilierungsmaschine in Form eines länglichen Streifens zugeführt. Es ist deshalb wünschenswert, den Schichtstoff zuzuschneiden, ohne den Betrieb der Maschine anzuhalten oder zu verlangsamen. Allerdings wurde kein befriedigendes Verfahren bekannt, welches den Erfordernissen genügt, daß, während sich der Schichtstoff mit einer hohen Vorschubgeschwindigkeit bewegen darf, der Zuschneidevorgang in einer Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung desselben vorgenommen wird, ohne daß man den Herstellungwirkungsgrad verringert, daß das Zuschneiden derart vorgenommen wird, daß glatte und feine zugeschnittene Kanten vorgesehen werden, ohne daß man die Festigkeit oder den Handelswert der zugeschnittenen Erzeugnisse verringert, und daß der Zuschnitt schnell vorgenommen wird, um glatte und feine Schnittkanten zu liefern. Unter den Umständen war es üblich, daß die Betriebsgeschwindigkeit der Maschine auf ein niedriges Maß begrenzt ist

Aus der Zeitschrift GAK. Nr. 4/1977, Seiten 200 bis 204 ist die kontinuierliche Herstellung von Polyurethan-Sandwichelementen mit Metalldeckschichten bekannt, im Rahmen derer das kontinuierlich hergestellte Sandwichelement auf bestimmte Längen zugeschnitten wird. Das kontinuierlich hergestellte Sandwichelement ist dabei aus einer ersten Lage aus hartem Material, aus einem Kern in Form einer zweiten Lage aus geschäumtem Material und aus einer dritten Lage von Trägermaterial zusammengesetzt Die beiden äußeren Lagen sind mit einer entspechenden Randprofilierung versehen, so daß bei einer späteren Montage der Elemente eine sichere Fugenverbindung garantiert ist Das derart hergestellte Produkt wird im Endbereich der Herstellungsvorrichtung mittels eines Querschneiders auf bestimmte Längen zugeschnitten, der in Form einer Mehrfachsäge ausgebildet ist Bedingt durch den Aufbau des Sandwichelements bzw. des Schichtträgers ist es notwendig, den Querschneid- bzw. Zuschneidvorgang so auszugestalten, daß sich sowohl eine gratfreie, ebene Schnittfläche erzeugen läßt, als auch daß der Schichtträger selbst während des Schneidvorganges nicht verletzt oder deformiert wird. Bei dem aus der Zeitschrift GAK 4/1977 offenbarten Verfahren zum Zuschneiden der Schichtträger wird eine Mehrfachsäge verwendet. Verfahren, welche mit Sägen arbeiten, zeichnen sich dadurch aus, daß eine Vielzahl von an der Säge angeordneten Sägezähnen nacheinander mit dem zu sägenden Bauteil in Eingriff kommen, wobei jeder Sägezahn spanend auf das Werkstück einwirkt. Gerade bei einem aus mehreren Schichten bestehenden Werkstück, dessen äußere Schichten aus einem harten Material bestehen, bringt ein derartiges Schneid- oder Sägeverfahren die nicht unerhebliche Gefahr mit sich, daß sich einzelne Zähne der Säge in den äußeren Schichten oder in den Nut- und Flanschbereichen verhaken und auf diese Weise sowohl den Schneidvorgang unterbrechen als auch das Werkstück derart verformen, daß es für eine weitere Verwendung unbrauchbar wird. Ein weiterer schwerwiegender Nachteil eines mit einer Säge arbeitenden Trennverfahrens besteht darin, daß jeder der zum Eingriff kommenden Sägezähne gewisse Bereiche aus dem geschäumten Material, welches sich zwischen den äußeren Deckschichten befindet, herausreißt, so daß sich insgesamt bei einem derartigen Verfahren eine ausgesprochene ungleichmäßige, ausgefranste Trennfläche ergibt, welche nicht nur aus ästhetischen Gründen unerwünscht ist, sondern auch bei der weiteren Verwendung der abgelängten Schichtträger nachteilig sein kann. Weiterhin ist es praktisch unmöglich, die Geometrie der einzelnen Sägezähne so auszugestalten, daß diese sowohl für das geschäumte Material als auch für die Deckschichten optimale Schneidbedingungen gewährleisten kann.

In der DE-OS 14 27 149 ist eine Vorrichtung zum Unterteilen eines in Bewegung befindlichen RGhrstranges in bestimmten Längen offenbart. Es wird dort zwar diskutiert, wie ein entsprechender Gleichlauf der Schneideeinrichtung mit der Transportgeschwindigkeit des zu schneidenden Gutes erreicht werden kann, das dem Schnitt zugrundeliegende Prinzip bzw. die das Prinzip realirierende Trennvorrichtung sind jedoch nicht im einzelnen beschrieben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs erläuterten Art zu schaffen, welche eine einfache, betriebssichere

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und wirtschaftliche Zuschneidung eines kontinuierlich hergestellten, bandförmigen Schichtträgers gewährleistet und insbesondere alle Schichten des Schichtträgers unter Erzielung einer sauberen, gleichmäßigen Schnittkante ohne Deformierung des Schnitträgers unter allen Betriebsbedingungen durchtrennt.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
zu Beginn des Schneidvorganges die flexible Beschichtung und der Kern, von der Seite der flexiblen Beschichtung ausgehend, durch zwei parallele, in Ebenen senkrecht zur Längsachse des Schichtstoffs erfolgende Schnitte durchtrennt werden, daß dann die Seitenkan- (2) ten der ersten Lage, beginnend in einem Abstand von den Ränderinnenseiten von innen nach außen in einer Schwenkbewegung durchtrennt werden, und daß dann der zwischen dem Schnitt verbliebene mittlere Bereich der ersten Lage in einem weiteren Schneidvorgang durchtrennt wird.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird hinsichtlich der Vorrichtung dadurch gelöst, daß eine Trennvorrichtung ein Paar zueinander paralleler, vertikal bewegbarer, erster, oberer, der flexiblen Beschichtung zugewandte Schneideeinrichtungen zum Schneiden der Beschichtung und des Kerns aufweist, daß eine zweite obere, der flexiblen Beschichtung zugewandte Schneideeinrichtung, welche vertikal bewegbar zwischen den ersten Schneideeinrichtungen angeordnet ist, vorgesehen ist, daß eine untere, dem harten Material zugewandte Gegenschneideeinrichtung zur Schneideeinrichtung zum Schneiden des Oberflächenabschnitts der Außenverkleidung vorgesehen ist und daß ein Paar seitlich an der zweiten Schneideeinrichtung in einer Ebene zwischen den beiden ersten Schneideeinrichtungen schwenkbar angeordneter dritter oberer Schneideeinrichtungen zum Schneiden der Randbereiche des Schichtstoffs vorgesehen sind.

In jenem Fall, in welchem die Formmaschine mit einer außerordentlich hohen Geschwindigkeit betrieben wird und es erwünscht ist, den Schichtstoff auf eine kurze Länge zuzuschneiden, wird der Schichtstoff zuerst auf eine größere Länge zugeschnitten (beispielsweise auf eine Länge, die ein Mehrfaches der gewünschten Länge des Endproduktes beträgt) und dann auf die gewünschte Länge zugeschnitten, !n einem derartigen Fa!! kann die erfindungsgemäße Einrichtung, wenn sie für den zweiten Schnittvorgang verwendet wird, wunschgemäß an irgendeinem Platz in der Anlage angeordnet sein.

An dieser Stelle der Beschreibung der Erfindung soll- (5) te darauf hingewiesen werden, daß es mit dem Verfahren und der Einrichtung der vorliegenden Erfindung möglich ist, wirksam und augenblicklich einen Schichtstoff zu schneiden, welcher jeweils durch unterschiedliche Materialien zusammengesetzt ist, d. h. eine Kombination aus einer Außenverkleidung aus hartem Material wie einem Metallblech, einem Kern aus geschäumtem Material und einer Beschichtung aus flexiblem Material Ferner ist es dann möglich, glatte und feine Schnittkanten zu erzielen. Insbesondere können die nachfolgenden, technischen Vorzüge und Auswirkungen hierbei erwartet werden:

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(1) Die Beschichtung und der Kern, welche verhältnismäßig weich und flexibel sind und somit dem Bruch und dem Zusammendrücken ausgesetzt sind, werden durch ein Paar erster, oberer Schneideinrichtungen geschnitten, die parallel zueinander angeordnet sind, wobei es möglich ist, daß die ersten.

65 (6) oberen Schneideinrichtungen hinlänglich dünn ausgebildet sein können, so daß die Beschichtung und der Kern des Schichtstoffs geschnitten werden können, ohne daß sie in ihrer Querschnittform verformt werden, wodurch dann eine derart unerwünschte Möglichkeit wie die Beschädigung dei¹ Schnittkanten vermieden werden kann, welche dadurch stattfindet, daß ein Zug an den abgeschnittenen Abschnitten zum Zeitpunkt des Zuschneidens der Beschichtung oder ein Zusammendrücken des Kernmaterials zum Zeitpunkt des Zuschneidens des Kernes stattfindet.

Dann wird die Außenverkleidung, die aus hartem Material hergestellt ist, durch eine zweite, obere Schneideinrichtung zugeschnitten, wobei die Schnittkanten, die von der vorausgehenden Schnitttätigkeit von den ersten, oberen Schneideinriehtungen gebildet sind, von den beiden ersten, oberen Schneideinrichtungen abgeschirmt und geschützt sind, und die zweite, obere Schneideinrichtung bewegt sich zwischen den beiden ersten Schneideinrichtungen, wobei es möglich ist, daß die zweite, obere Schneideinrichtung hinlänglich dick ausgebildet ist, und die Außenverkleidung wirksam geschnitten werden kann, ohne daß man die Schnittkanten von Abdeckung und Kern beeinträchtigt.

Somit werden die Komponenten des Schichtstoffs, welche unterschiedliche Eigenschaften aufweisen, von unterschiedlichen Typen oberer Schneideinrichtungen geschnitten, wobei im Querschnitt glatte und feine Schnittkanten erzielbar sind.
Falls der Schichtstoff einen nach oben gewandten Abschnitt, Flanschabschnitt und Nutabschnitt aufweist, werden diese Abschnitte durch die dritten, oberen Schneideinrichtungen zugeschnitten, weiche in Zuordnung zur Bewegung der zweiten, oberen Schneideinrichtung rotieren, und der nach oben gewandte Abschnitt, Flanschabschnitt und Nutabschnitt, welche der Gefahr ausgeliefert sind, zusammengedrückt zu werden, werden von einer Gegen-Schneideinrichtung abgestützt, wobei es möglich ist, sie ohne Verdrücken der Schnittkanten zuzuschneiden, wobei man Ausschuß infolge von Fehlschnitten auf ein Mindestmaß reduziert. Der Schichtstoff kann zugeschnitten werden, ohne daß es unregelmäßige Schnittkanten bildet, welche den Handelswert der Erzeugnisse verringern.
Wenn die Länge des Schichtstoffs, der kontinuierlich von der Herstellungseinrichtung zugeführt wird, eine bestimmte Länge erreicht, dann werden die Schneideinrichtungen in Bewegungsrichtung des zusammengesetzten Gebildes bewegt, und wenn die Länge hiervon die bestimmte Länge erreicht dann wird der Schichtstoff in Richtung seiner Breitenerstreckung geschnitten, während sich die Schneideinrichtung gleichzeitig mit der Vorschubgeschwindigkeit des Schichtstoffs bewegen, wobei selbst dann, wenn der Schichtstoff mit hoher Geschwindigkeit hergestellt und zugeführt wird, es möglich ist ihn wirksam zuzuschneiden, ohne daß man die Herstellungsgeschwindigkeit abdrosselt d. h. ohne Verringern des Produktionswirkungsgrades.

Ferner sind die oberen Schneideinrichtungen an einem Wagen angebracht welcher in Richtung des Vorschubs des zusammengesetzten Gebildes vorwärts und rückwärts beweglich ist und der Wagen

ist an einem Grundrahmen angebracht, welcher beweglich ist, um eine Ablenkung des Schichtstoffs in Richtung seiner Breitenerstreckung zu kompensieren, wobei die oberen Schneideinrichtungen stets genau an ihren jeweiligen Schneidpositionen bezüglich des Schichtstoffs angeordnet sind, und der Schichtstoff wird hierbei genau am bestimmten Abschnitt zugeschnitten, und es ist somit möglich, den Nachteil auszuräumen, daß ein nicht zugeschnittener Abschnitt übriggelassen wird.
(7) Ferner ist es durch die Verwendung der unteren Schneideinrichtungen möglich, die Ausbildung von Verbiegungen, Verformungen oder reibungsbedingten Kratzern an den Schnittkanten der Außenverkleidung oder in diesem Bereich zu verhindern.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbcispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. In den Zeichnungen ist

F i g. 1 und 2 die Ansicht eines Querschnitts eines Schichtstoffs, der durch das Verfahren und die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung geschnitten werden soll,

Fig.3 eine schematische Ansicht, welche eine Einrichtung zur Fertigung des Schichtstoffs darstellt,

Fig.4 eine Seitenansicht einer Einrichtung der vorliegenden Erfindung, wobei Teile teilweise abgebrochen sind,

F i g. 5 die Ansicht eines Querschnitts, der längs Linie X-X der F i g. 4 vorgenommen wurde,

Fig.6 eine schematische Darstellung einer Steuereinrichtung für die Antriebseinrichtung für einen Laufwagen und Schneideinrichtungen,

F i g. 7 ein Diagramm der Bewegung des Laufwagens,

F i g. 8 eine vergrößerte Ansicht des Hauptschnitts der Schneideinrichtungsanordnung der F i g. 5,

F i g. 9 die Ansicht eines Querschnitts, der längs Linie Y- Kder F i g. 8 vorgenommen wurde,

F i g. 10 eine vergrößerte Ansicht eines Querschnitts, der Längs Linie Z-Zder F i g. 8 vorgenommen wurde,

F i g. 11 eine Perspektivansicht des Hauptabschnitts der Schneideinrichtungsanordnung,

Fig. 12 eine Querschnitts-Teilansicht, die den Antriebsmechanismus für die ersten, oberen Schneideinrichtungen zeigt,

Fig. 13 eine Querschnitts-Teilansicht, weiche den Antriebsmechanismus für die Gegen-Schneideinrichlung zeigt,

Fig. 14 die Ansicht eines Teil-Querschnitts, der den Antriebsmechanismus für die oberen Pressenteile zeigt,

Fig. 15A, 15B, 15C, 15Dund 15E jeweils eine vergrößerte Ansicht eines Querschnitts, wobei die Schritte der jeweiligen Schneidetätigkeit dargestellt sind,

Fig. 16A und 16B jeweils eine vergrößerte Teilansicht, welche die Bewegung der Gegen-Schneideinrichtung darstellt,

Fig. 17 eine schematische Ansicht, die den Zusammenhang zwischen der dritten, oberen Schneideinrichtung und den zuzuschneidenden Abschnitten darstellt, und

Fig. 18 eine Darstellung der Bewegungen der verschiedenartigen Teile für die Schneidetätigkeiten.

Vor einer detaillierten Beschreibung der vorliegenden Erfindung wird ein Beispiel eines länglichen, mehrteiligen bzw. komplizierten Schichtstoffs, der gemäß der vorliegenden Erfindung zugeschnitten werden soll, erläutert. Beispielsweise, wie in F i g. 1 bis 3 gezeigt ist ein Schichtstoff 11 zusammengesetzt aus einer Außenverkleidung 3, die aus einem harten Material, wie etwa einem Metall hergestellt ist (beispielsweise einem mit Harz überzogenen, gefärbten Stahlblech), einem Kern 9 aus Schaummaterial, wie Schaummaterialien aus Urethanharzen, Phenolharzen oder Epoxidharzen (welche einen starren bzw. harten Urethanschaum mit geschlossenen Zellen umfassen, worin expandierte Perlite und dergleichen eingearbeitet sind), einem Beschichtungsmaterial 5, welches ein flexibles und wasserdichtes Material ist, wie etwa ein Kunstharzfilm, wasserdichtes Papier, eine Metallfolie oder eine laminierte Bahn hiervon (beispielsweise eine Aluminiumfolie).

Der Schichtstoff 11 mit einer derartigen Zusammenstellung wird fabrikmäßig kontinuierlich hergestellt.

Beispielsweise wird, wie in Fig.3 gezeigt, ein Metallblech 1, wie etwa ein galvanisiertes Stahlblech, von seinem aufgewickelten Zustand abgewickelt und durch die Profilierungsmaschine 2 in eine Außenverkleidung 3 profiliert, welche eine bestimmte Querschnittsform aufweist. Dann wird ein flüssiges Material aus einem kalthärtenden Harz auf die Außenverkleidung 3 mittels eines Zubringers 4 aufgebracht, und anschließend wird die Beschichtung 5 hierauf aufgetragen. Das gesamte Gebilde wird durch eine Aushärtezone 8 hindurchgeführt, welche von einem Paar Metallbändern, und zwar einem oberen und unteren, endlosen Metallband 6 und 7 gebildet ist, wo das oben erwähnte, flüssige Material zur Bildung eines Kernes 9 aufgeschäumt wird. Der derart gebildete Schichtstoff wird dann einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt zugeführt (beispielsweise dem Verfahrensschritt der Zuschneidung, womit sich die vorliegende Erfindung befaßt). Wenn ein Wickel aus dem oben erwähnten Metallblech 1 vollkommen abgewikkelt ist, dann wird das hintere Ende des Metallblechs 1 mit dem vorderen Ende eines Metallblechs aus einem neuen Wickel mittels einer Verbindungseinrichtung bzw. Klebepresse 10 verbunden, um ein sogenanntes endloses Metallblech 1 zu bilden. Dementsprechend wird während des Betriebs der den Schichtstoff bildenden Einrichtung A ein endloser länglicher, komplizierter bzw. zusammengesetzter Schichtstoff 11 kontinuierlich von der Einrichtung A her zugeführt.

Bei diesem Verfahren wird die Außenverkleidung 3 in umgekehrtem Zustand zugeführt, und ist, wie in F i g. 1 gezeigt längs jeder Seite ihres Oberflächenabschnitts 3a mit einem nach oben gewandten Abschnitt 3b, 3c, einem Flanschabschnitt 3d und einem Nutabschnitt 3e versehen, welche durch ein Biegeverfahren geformt sind, und ein Kern 9 wird hierin eingefüllt und eine Beschichtung 5 wird hierauf aufgebracht, um den Schichtstoff 11 zu bilden. Wie in F i g. 2 gezeigt, werden auch zv/ei Oberflächenabschnitte 3a, 3a einteilig an einem Verbindungsabschnitt 3f parallel zueinander verbunden, und ein Kern 9 und eine Beschichtungseinrichtung 5 werden an jedem Oberflächenabschnitt angesetzt um ein Paar komplizierter bzw. zusammengesetzter Schichtstoffe 11 zu bilden. Der Verbindungsabschnitt 3/bildet Flanschabschnitte, wenn er nachfolgend abgetrennt wird.

Zum Zweck der vorliegenden Erfindung umfaßt der Begriff zusammengesetzter bzw. komplizierter Schicht-

: stoffe ein Paar einteiliger, Schichtstoffe wie auch einen einzigen Schichtstoff.

Der derart durch die Formeinrichtung A gebildete Schichtstoff, welcher aus der Härtezone 8 weitergeführt wird, wird dann auf eine vorbestimmte Länge (beispielsweise etwa 3 Meter) in Richtung seiner Breitenerstrekkung zugeschnitten. Im Falle eines Paares von Schicht-

stoffen, wie in F i g. 2 gezeigt, werden sie ferner in Längsrichtung längs der Mittellinie des Verbindungsabschnitts 3/aufgetrennt.

Der Flanschabschnitt 3d und der Nutabschnitt 3e an jeder Seite des zusammengesetzten Gebildes sind zum Zusammenfügen einer Vielzahl von Schichtstoffen nebeneinanderliegend zur Bildung einer Verkleidungswand oder einer Außenverkleidung eines Gebäudes ausgebildet. Es ist nämlich ein Flanschabschnitt 3d eines Schichtstoffs dazu ausgelegt, in einen Nutabschnitt 3e eines anderen, Schichtstoffs eingeführt zu werden, um zwei Schichtstoffe miteinander zu verbinden. Auf diese Weise kann eine Vielzahl Schichtstoffe je nach den Erfordernissen des Falles zusammengefügt werden.

Bei der Herstellung eines derartigen Schichtstoffs 11 ist es möglich, den Hcrstellungswirkungsgrad beträchtlich dadurch zu erhöhen, daß man die Zufuhr der Außenverkleidung 3 und der Beschichtung 5 bei der Herstellungseinrichtung A, wie sie in F i g. 3 gezeigt ist, beschleunigt und die Zeit verkürzt, die zum Aufschäumen des flüssigen Materials erforderlich ist. Es ist beispielsweise möglich, die Außenverkleidung 3 und die Beschichtung 5 mit einer Geschwindigkeit zuzuführen, die die Höhe von 30 m/min erreicht. Dementsprechend ist ein Zeitzwischenraum zum Zuschneiden mit einer Erhöhung der Fördergeschwindigkeit des Schichtstoffes verkürzt, welcher von der Herstellungseinrichtung A her zugeführt wird. Um den von der Herstellungseinrichtung A mit einer hohen Geschwindigkeit von 30 m/min zugeführten Schichtstoff in einer Länge von jeweils 3 m zuzuschneiden, ist es erforderlich, die Schneideinrichtung mit einer Schnittfrequenz von 10 Vorgängen pro Minute zu betätigen.

Nun wird ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung im einzelnen beschrieben.

Die Schneideeinrichtung umfaßt einen Grundrahmen 18, der in Richtung der Breite des Schichtstoffs 11 rückwärts und vorwärts beweglich ist (d. h. in F i g. 4 auf den Beschauer zu und von ihm weg oder in F i g. 5 nach rechts und links), mit Vorder- und Hinterrädern 17 auf Schienen 16, welche senkrecht in Richtung der Längenerstreckung des Schichtstoffs 11 verlegt sind, einen Wagen 21, der auf dem Grundrahmen 18 angebracht ist und in Längenrichtung des Schichtstoffs 11 beweglich ist, mit rechten und linken Rädern 20 auf Schienen 19, welche parallel zur Richtung der Längenerstreckung des Schichtstoffs 11 ausgelegt sind (d. h. in einer Richtung nach rechts und links in Fig.4), eine untere Schneideeinrichtung 22, die am Wagen 21 befestigt ist, drei unterschiedliche Typen oberer Schneideeinrichtungen 23, 24 und 25, welche oberhalb hiervon angeordnet sind und betreibbar sind, um die jeweiligen Schneidetätigkeiten durchzuführen, und eine Antriebseinrichtung 26 für die Schneideeinrichtungen.

Der Grundrahmen 18 ist zur Bewegung in Richtung der Breitenerstreckung des Schichtstoffs angetrieben (d. h. in einer Richtung nach rechts und links in Fig.5), und zwar durch einen Hauptantrieb 27 (d. h. einen dritten Hauptantrieb), der einen hydraulischen Zylinder umfaßt und auf einer Bodenfläche angeordnet ist, auf welcher die Schienen 16, 16 ausgelegt sind. An jeder Seite des rückwärtigen Abschnitts des Grundrahmens 18 ist ein Ablenkungsmeßfühler 28 vorgesehen, der eine Lichtquelle 28a und einen photomeßfühler 286 umfaßt, wobei, wenn der Schichtstoff 11, der von der Herstellungseinrichtung A her zugeführt wird, nach rechts oder links abgelenkt wird, das Licht aus der Lichtquelle 28a unterbrochen wird und ein Steuerimpuls ausgesandt wird, um den Strömungsmittelumlauf (nicht gezeigt) anzuschalten, wobei der Hauptantrieb 27 betätigt wird, um den Grundrahmen 18 zur Auslenkungsseite hin derart zu bewegen, daß das von jeder Seite mit einem Absland ausgesandte Licht, der ein wenig breiter ist als die talsächliche Breite des Schichtstoffs 11, stets die Photomeßfühler 280 erreicht. Durch Bewegen des Hauptrahmens 18 zum Ausgleich der Ablenkung des Schichtstoffs 11 in seiner Breitenrichtung ist es möglich, den Schichtstoff 11 rechtwinklig zu seiner Längsrichtung genau in einer bestimmten Länge durch die untere Schneideeinrichtung 22 und die oberen Schneideeinrichtungen 23, 24 und 25 zuzuschneiden, welche am Wagen 21 am Grundrahmen 18 angebracht sind. Der Hauptantrieb 27 kann ein Elektromotor sein. Der Meßfühler 28 kann so aufgebaut sein, daß er eine Rolle oder dergleichen aufweist, welche in Berührung mit einer oder beiden Seilen des Schichtstoffs 11 steht und eine Reibungs- oder Druckänderung mißt, welche durch eine Abweichung des Schichtstoffs verursacht wird und ein entsprechendes Signal aussendet, um den Grundrahmen 18 zu betätigen, damit sich dieser zum Ausgleich der Abweichung bewegt.

Der Wagen 21 wird in Längsrichtung des Schicht-Stoffs 11 (in einer Richtung nach rechts und links in Fig.4) durch einen Hauptantrieb 29 (d. h. einen ersten Hauptantrieb) vorwärts und rückwärts bewegt, welcher ein Elektromotor ist, der am Grundrahmen 18 angebracht ist. Die Drehung des Hauptantriebs 29 wird durch eine Kraftübertragung 30 eingestellt und ein Stirnzahnrad 30a, welches am Ausgangsendc des Hauptantriebs angebracht ist, steht in Eingriff mil einer Zahnstange 31, die unter dem Wagen 21 angeordnet ist, um den Wagen 21 rückwärts und vorwärts zu bewegen.

Die Bewegung dieses Wagens 21 wird unter Bezugnahme auf die F i g. 6 und 7 erläutert. Der Wagen 21 hall an, wenn er in Berührung mit einem Grenzschalter 32 gelangt, um die Rückführungsposition anzuzeigen, wobei der Grenzschalter 32 am Grundrahmen 18 angcbracht ist. Die Länge des Schichtstoffs, welcher von der Einrichtung zur Herstellung des zusammengesetzten Gebildes A zugeführt wird, wird von einem Zähler 34 anhand der Anzahl von Umdrehungen eines Längcnmeßfühlers 33 erreicht, der eine Rolle umfaßt, die sich in Berührung mit dem Metallstreifen 7 an der Aushärlezone 8 der Herstellungseinrichtung A dreht. Wenn die errechnte Länge eine bestimmte Länge erreicht, dann wird ein Befehlsimpuls zum Betätigen des ersten Hauplantriebs 29 von einem Reglerschaltkasten 35 infolge eines Signales ausgesandt, das vom Zähler 34 an einen Mikrocomputer oder einen sonstigen, elektronischen Reglerkasten 35 abgegeben wird, woraufhin der Wagen 21 allmählich beschleunigt wird und dazu gebracht wird, sich mit derselben Geschwindigkeit wie die Bewegungsgeschwindigkeit des Schichtstoffs 11 zu bewegen, wenn die Länge des Schichtstoffs die bestimmte Länge erreicht Kurz bevor der Wagen 21 dieselbe Geschwindigkeit wie der Schichtstoff 11 erreicht, wird ein Befehlsimpuls zum Absenken der oberen Schneideinrichtungen von der Reglerschaltung 35 an die Antriebseinrichtung 26 abgegeben, woraufhin die Schneideeinrichtungen beginnen, sich abzusenken, gefolgt von der Schneidtätigkeit und dem nachfolgenden Anheben der Schneideeinrichtungen. Nach der Fertigstellung der Schneidlätigkeit wird der Wagen 21 verzögert und hält dann in einer vorderen Position an, die an der Stelle F in F i g. 6 gezeigt ist Es wird dann der erste Hauptantrieb durch einen Steuerimpuls in Rückwärtsdrehung versetzt, der

von der Rcglerschaltung 35 ausgesandt wird, und der Wagen 21 wird zurückbewegt und gelangt in Berührung mit einem Grenzschalter 32, woraufhin er anhält und bereitsteht für den nächsten Befehlsimpuls für die Vorwärtsbewegung. Die Länge des Schichtstoffs 11 wird wieder von Null aus errechnet, was zu dem Zeitpunkt beginnt, in welchem die Schneidetätigkeit beginnt oder fertiggestellt wird, oder an einer dazwischenliegenden Stelle dieser Zeitpunkte, und nachfolgend wird die oben erwähnte Tätigkeit wiederholt. Als Beispiel beträgt die Zeit, die für einen einzigen Zyklus der Hin- und Rückfahrt des Wagens 21 erforderlich ist, etwa 3 Sekunden und die Zeit, die für einen Zyklus der Hin- und Herbewegung der oberen Schneideeinrichtungen erforderlich ist, beträgt etwa 0,5 Sekunden.

Ferner sind Grenzschalter 36 und 37, welche ein Not-Stopsignal an die Steuerschaltung 35 absenden, wenn sie feststellen, daß der Wagen 21 zu weit läuft, und Puffer 38 und 39, um zu verhindern, daß der Wagen 21 versehentlich zu weit läuft, an der Vorder- und Rückseile des Grundrahmens 18 vorgesehen. Ferner wird der Schichtstoff 11, der von der Herstellungseinrichtung A her zugeführt wird, durch Führungsrollen 40,41,42 und 43 derart geführt, daß er sich in einer bestimmten Ebene bewegt, wobei die Rollen an den vorderen und hinteren Seiten des Wagens 21 vorgesehen sind. Ein Nahtstellen-Mcüfühler 44, der ein Paar Magnetspulen 44a und 44b umfaßt (d. h. eine Sende- und eine Empfangsspule), welche einander gegenüberliegend zugewandt sind, wobei der Schichtstoff sich zwischen ihnen befindet, ist zwischen der den Schichtstoff herstellenden Einrichtung und dem Grundrahmen J8 oder am rückwärtigen Ende des Wagens 21 vorgesehen, und wenn ein eine Nahtstelle aufweisender Abschnitt der Außenverkleidung 3, welcher zu jenem Zeitpunkt hergestellt wurde, wenn Melallblcchc für die Außenverkleidung zusammengefügt wurden, durchläuft, dann wird ein Signal, welches einer Zunahme des Laststromverlustes entspricht, der durch die Außcnverkleidung 3 zwischen der Sendespule 44a und der Empfangsspule 446 verursacht wird, an die Steuerschaltung 35 abgegeben, woraufhin der Schnittvorgang an einem Abschnitt dicht bei einem eine Nahtstelle aufweisenden Abschnitt durchgeführt wird, wobei somit ein Verlust an den Erzeugnissen auf ein Mindestmaß reduziert wird. In diesem Fall wird der Verlust dadurch auf ein Mindestmaß reduziert, daß man einen Abschnitt nahe hinter dem mit einer Nahtstelle versehenen Abschnitt abschneidet, und nachfolgend wird der Schneidevorgang derart durchgeführt, daß er eine bestimmte Länge liefert.

Die oberen Schneideeinrichtungen umfassen die folgenden Merkmale: Ein Paar erster oberer Schneiderinrichtungen 23, die zueinander parallel in Richtung der Breitenerstreckung des Schichtstoffs angeordnet sind, mit einem engen Zwischenraum zwischeneinander, weisen eine verhältnismäßig dünne, gezahnte Schneidkante auf und sind betreibbar, um hauptsächlich die Beschichtung 5 und den Kern 9 zu schneiden; ferner eine zweite, obere Schneideeinrichtung 24, um die Außenverkleidung 3 hauptsächlich in ihrem Oberflächenabschnitt 3a zuzuschneiden, und eine dritte, obere Schneideeinrichtung 25, um die Außenverkleidung 3 hauptsächlich an ihren nach oben gewandten Abschnitten 3b und 3c, Flanschabschnitten 3d und Nutabschnitten 3e abzuschneiden. Die zweite und dritte Schneideeinrichtung 24 und 25 ist verhällnismäßig dick, und die dritte, obere Schneideeinrichtung 25 ist symmetrisch an den rechten und linken Seiten der zweiten oberen Schneideeinrichtung 24 angeordnet und dazu eingerichtet, im Zwischenraum zwischen den paarweise angeordneten, beiden ersten oberen Schneideeinrichtungen 23 sich nach vorne zu bewegen. Die Schneidkante einer jeden der ersten 5 oberen Schneideeinrichtungen 23 verläuft horizontal, die Schneidkante der zweiten oberen Schneideeinrichtung 24 ist geneigt und jede der dritten Schneideeinrichtungen 25 weist eine nach außen und unten ausgeschwungene, bogenförmige, erste Schneidkante 25a und nach unten vorspringende, angewinkelte, zweite und dritte Schneidkanten 25b und 25c auf der Innenseite hiervon auf (siehe F i g. 17).

Die untere Schneideeinrichtung 22 umfaßt ein Paar unterer Schneidteile, welche jeweils an einem Tragesokkel 45 angebracht sind, die einstellbar auf dem Wagen 21 angebracht sind, um ordnungsgemäß den Abstand zwischen den unteren Schneidteilen einzustellen. Die unteren Schneidteile sind parallel zueinander mit einem Zwischenraum zwischeneinander angeordnet, welcher im wesentlichen gleich ist der Dicke der zweiten und dritten, oberen Schneideeinrichtung 24 und 25 (siehe Fig. 10).

Das Ausführungsbeispiel der Schneideeinrichtung, das in Fig.4 bis 18 gezeigt ist, stellt einen Fall dar, in welchem ein Paar von Schichtstoffen 11, die an einem Verbindungsabschnitt 3/ miteinander verbunden sind, wie dies in F i g. 2 gezeigt ist, gleichzeitig geschnitten werden. Das Paar erster, oberer Schneideeinrichtungen 23 ist aufgeteilt in zwei Paare erster, oberer Schneidteile an der rechten und linken Seite. Die Schneidkante der zweiten, oberen Schneideeinrichtung 24 ist winklig, mit dem Mittelabschnitt in der untersten Lage und mit einer Neigung nach oben zu jeder Seite hiervon derart, daß der Schnittvorgang von einer Stelle in der Nähe des Verbindungsabschnittes 3/ausgeht, und eine Kerbe 24a ist an der Mitte vorgesehen, um den Verbindungsabschnitt 3/"abzuschneiden (siehe F i g. 5 und 8). Ferner ist die untere Schneideinrichtung 22 an ihrer Mitte mit einem Vorsprung 22a versehen, auf welchem der Verbindungsabschnitt 3/aufsitzt (siehe F i g. 8).

Die Antriebseinrichtung 26 umfaßt die folgenden Merkmale: Säulen 47a. welche aufrecht stehen und von Lagern 46 getragen sind, die an der rechten und linken Seite des Wagens 21 angeordnet sind; einen rechteckigen Hub- und Senk-Rahmen 47, der aus Trägern 476, 47c zusammengesetzt ist und an der Oberseite und den unteren Enden der Säulen angebracht ist (siehe F i g. 5); und einen Hauptantrieb 48 (d. h. einen zweiten Hauptantrieb), der einen hydraulischen Zylinder umfaßt, der unterhalb des Wagens 21 angeordnet ist, wobei eine Kolbenstange 4Sb, die sich vom Zylinder 48a aus erstreckt, und der Träger 47c an einem Lenker 50 miteinander verbunden sind, der von einer Welle 49 getragen ist, die unter dem Wagen 21 angeordnet ist (siehe Fig.4), und der Hubrahmen 47 wird zur Hub- und Absenkbewegung um einen bestimmten Abstand vom Hauptantrieb 48 angetrieben.

Die zweite obere Schneideeinrichtung 24 ist an dem oberen Träger 47b angebracht und von einer Führung 51 für die Auf- und Abwärtsbewegung ohne eine Auslenkung oder Schwingung geführt (siehe F i g. 4, 5 und 8). Die beiden dritten oberen Schneideeinrichtungen 25 sind drehbar an Wellen 52 angebracht, und Rollen oder Stifte 25f, die an den Enden ihrer Grundplatten angebracht sind, sind in die rechten und linken Aussparungen 24b der zweiten oberen Schneideinrichtung 24 entsprechend eingefaßt Somit dreht sich die dritte obere Schneideeinrichtune 25 in Zuordnune zur Auf- und Ab-

wärtsbewegung der zweiten oberen Schneideeinrichtung 24 (siehe F i g. 8). Ein plpttenförmiger Nocken 53 ist am entsprechenden Abi rhnitt einer jeden der rechten und linken Säulen 47a vorgesehen, und das Basisende eines Lenkerhebels 55, der drehbar von einer Welle 54 getragen ist, die am Wagen 21 vorgesehen ist befindet sich in Berührung mit dem Nocken 53. An jedem der vorderen und hinteren, gegabelten Abschnitte 55a an den vorderen Enden des Lenkerhebels 55 ist eine Welle 56 drehbar gelagert, wobei die Welle 56 nach oben und unten bewegt wird, wenn der Lenkerhebel 55, der den Nocken 53 berührt, in Abhängigkeit von der Auf- und Abwärtsbewegung des Hubrahmens 47 schwenkt (siehe F ig. 5,8 und 9).

Der Lenkerhebel 55 bewegt die Gegenschneideeinrichtung 57 nach rechts oder links. Wenn die Gegenschneideeinrichtung 57 vorgefahren ist, dann unterstützt sie den Nutabschnitt 3e auf jeder Seite des zusammengesetzten Gebildes 11 von unten an der Vorder- und Rückseite der Schneideposition. Ferner bewegt die Welle 56 das obere Andruckteil 58 nach oben oder unten, wobei das obere Andruckteil 58 betätigbar ist, um den Schichtstoff 11 an der Vorder- und Rückseite der ersten, oberen Schneideeinrichtung 23 zu sichern (siehe Fig.9 bis 11). Die Gegenschneideeinrichtung bzw. Schneide-Abstützeinrichtung 57 ist an einem Gleitsokkel 59 befestigt, der an der oberen Oberfläche des Wagens 21 angebracht und in einer Richtung nach rechts oder links verschieblich ist. Eine Antriebseinrichtung 60 ist nach oben und unten beweglich am Wagen 21 angebracht, wobei ihr unteres Ende in Berührung mit einem Nocken bzw. einer Steuerkurve 59a an der außenseitigen Oberfläche des Gleitsockels 59 steht und mit ihrem oberen Ende in Berührung mit einer Rolle 55b steht, die vom Lenkerhebel 55 getragen ist. Wenn die Antriebseinrichtung 60 in Abhängigkeit von der Bewegung des Lenkerhebels 55 nach unten bewegt wird, dann bewegt sie die Gegenschneideeinrichtung 57 zum Nutabschnitt 3e hin nach vorne, und nachfolgend wird die Gegenschneideeinrichtung 57 wieder in die Ausgangslage durch die Elastizität der Druckfeder 61 zurückgeführt und verbleibt bereit für die nächste Tätigkeit (Fig. 13). Die ersten, oberen Schneideeinrichtungen 23 sind an jeweiligen stabförmigen Abstützungen 62 angebracht, welche an den jeweiligen Enden mit der rechten und linken Welle 56 zur Auf- und Abwärtsbewegung verbunden sind (F i g. 12).

Ein Arm 63, der jeweils mit der Welle 56 verbunden ist und jeweils an der Vorder- und Hinterseite der ersten oberen Schneideeinrichtungen 23 angeordnet ist, ist mit seinen beiden Enden bzw. mit dem jeweiligen Ende nach oben und unten beweglich auf Säulen 64 aufgepaßt, die aufrecht auf dem Wagen 21 außerhalb der Welle 56 stehen. Die oberen Andruckteile 58 sind an den unteren Enden von Wellen 65 angebracht, die sich durch die Arme 63 hindurcherstrecken und von diesen getragen sind, und sie sind dazu eingerichtet, mit unteren Andruckteilen 66 zusammenzuwirken, welche an der oberen Oberfläche des Wagens 21 angeordnet sind, um den Schichtstoff 11 einzuspannen und festzuhalten (siehe F i g. 9 mit 11 und 14). Der Arm 63 ist nach oben durch eine Feder 67 vorgespannt, die rund um die Säule 64 vorgesehen ist. Der Abstand zwischen den oberen Andruckteilen 58 und dem Schichtstoff 11 kann durch Ändern der Länge der Welle 65 eingestellt werden, die von den Armen 63 abragt. Die oberen Andruckteile 58 sind nach unten durch Federn 68 vorgespannt, die rund um die Wellen 65 vorgesehen sind. Ferner sind das obere und untere AndruckteD 58 und 66 mit Polstern 58a und 66a versehen, die aus Gummi oder Kunstharz hergestellt sind, um eine Verformung oder Beschädigung (Verkratzen) des Schichtstoffs 11 zu vermeiden.
Wenn die Länge des Schichtstoffs 11, das von der Einrichtung Λ zur Herstellung des Schichtstoffs her zugeführt wird, wie in F i g. 3 gezeigt, eine bestimmte Länge erreicht, dann wird ein entsprechendes Signal vom Zähler 34 an die Steuerschaltung 35 abgegeben, und ein

ίο Befehlsimpuls zum Abschneiden wird von der Steuerschaltung 35 an die Antriebseinrichtung 26 abgegeben, woraufhin eine Kolbenstange 486 des Hauptantriebs 48 nach außen fährt, um den Hubrahmen 47 über den Lenker 50 abzusenken, der Lenkerhebel 55 schwenkt, um die oberen Andruckteile 58 und die ersten, oberen Schneideeinrichtungen 23 abzusenken, und gleichzeitig wird die Gegenschneideeinrichtung 57 nach vorne gefahren. Im wesentlichen zur gleichen Zeit, in welcher die oberen Andruckteile 58 der Schichtstoff in Zusammcnwirkung mit den unteren Andruckteilen 66 festspannen und festhalten, bewegen sich die ersten, oberen Schneideinrichtungen 23 nach unten, bis sie die Beschichtung 5 erreichen (siehe Fig. 15A). Wenn ferner der Druck durch die oberen \ndruckteile 58 infolge des Zusammendrückens der Feder 68 zunimmt, dann bewegen sich die ersten, oberen Schneideeinrichtungen 23 weiter nach vorne, um die Beschichtung 5 und den Kern 9 abzuschneiden, und sie gelangen zum Stillstand, wenn sie die Rückseite der Außenverkleidung 3 erreichen (siche Fig. 15B). Parallel zu dieser Tätigkeil bewegt sich die Gegenschneideeinrichtung 57 nach vorne zum Nutabschnitt 3e (siehe F i g. 16A), und wenn die ersten, oberen Schneideeinrichtungen 23 zum Stillstand kommen, dann tritt sie in die tiefste Position im Nutabschniu 3t* ein und drückt den Flanschabschnitt 3g leicht nach oben und unterstützt ihn. In dieser Lage befindet sich die innere, aufrechte Oberfläche der Gegenschncidecinrichtung 57 im wesentlichen in Berührung mit dem nach oben gewandten Abschnitt 3c(siehe Fig. 16B).

Die zweite, obere Schneideinrichtung 24 bewegt sich gemeinsam mit dem Hubrahmen 47 nach unten, und gleichzeitig beginnen die dritten, oberen Schneideeinrichtungen 25, welche der zweiten Schneideeinrichtung 24 durch die Enden zugeordnet sind, die in den Aussparungen 246 der zweiten Schneideeinrichtung a ufgcnommen sind, sich nach außen um die Wellen 52 zu drehen. Als erstes bewegt sich die dritte Schneidkante 25c nach vorne in die Beschichtung 5 und den Kern 9, um den Schneidevorgang zwischen den beiden oberen Schneideeinrichtungen 23 zu beginnen, und dann bewegt sich die zweite Schneidkante 256 nach vorne in die Beschichtung 5 und den Kern 9. Nachdem die dritte Schneidkante 25c, während sich die zweite Schneidkante 256 und die konkave Schneidkante 25c/ hierzwischcn und inncrhalb befinden, den Oberflächenabschnitt 3.-f der Außenverkleidung 3 geschnitten hat, schneidet die /weite Schneidkante 256 den nach oben gewandten Abschnitt 3c (siehe Fig. 15C), und dann schneidet die erste Schneidkante 25a den Nutabschnitt 3e und den Flanschabschnitt 3g.

Der Bereich der Außenverkleidung 3, der von den dritten oberen Schneideeinrichtungen 25 geschnitten werden soll, ist in Fig. 17 gezeigt, wobei die entsprechenden Teile mit I, Il und III bezeichnet sind. Die Teile 1, II und III der Schneidkanten schneiden nämlich die jeweiligen Teile 1,11 und 111 der Außen verkleidung 3.

Kurz vor Fertigstellung des Schnittvorganges durch die dritten, oberen Schneideeinrichtungen 25 bewegt

sich die zweite, obere Schneideeinrichtung 24 in die Beschichtung 5 und den Kern 9 zwischen den beiden ersten oberen Schneideeinrichtungen 23 hinein, und zwar zunächst in der Nähe des Verbindungsabschnitts 3/ des Schichlstoffs bzw. der Außenverkleidung 3, und beginnt dann, den Oberflächenabschnitt 3a zu schneiden. Der Schnittvorgang schreitet fortlaufend zu jeder Seite hin fort und ist fertiggestellt, wenn der Schnittvorgang bis zum Schneiden von Stellen an beiden Seiten fortschreitet, welche geringfügig die Schneidpositionen der dritten oberen Schneidkanten 25 überlappen (Fig. 15D). Wenn der Hubrahmen 47 die unterste Position erreicht, dann beginnt er unverzüglich, sich nach oben zu bewegen, woraufhin die zweite, obere Schneideeinrichtung 24 aus der Schneidlage zurückgefahren wird; die dritten, oberen Schneideeinrichtungen 25 drehen sich nach innen, um sich aus den Schneidpositionen zurückzuziehen, und danach finden aufeinanderfolgend nach dem Einfahren der Gegenschneideeinrichtung 57 das Einfahren der ersten, oberen Schneideeinrichtung aus der Schneidlage und das Freigeben des Schichtstoffs durch die nach oben gerichtete Bewegung der oberen Andruckleile 58 statt. Die hierbei erhaltenen Schnittkanten des Schichtstoffs sind so, wie dies in F i g. 15E gezeigt ist.

Die betriebliche Zeitfolge der verschiedenen Teile nachfolgend der Auf- und Abbewegung des Hubrahmens 47 sind so, wie dies in Fig. 18 gezeigt ist. Die oberste Position und die unterste Position des Hubrahmens 47 werden durch Grenzschalter (nicht gezeigt) eingestellt, die am Wagen 21 angebracht sind. Der Hauptantrieb 48 hält in Abhängigkeit von einem Signal an, das von den Begrenzungsschaltern ausgesendet wird.

Abfälle, die während des Schnittvorganges aufgetreten sind, fallen durch den Zwischenraum zwischen den unteren Schneideeinrichtungen 22 und werden unter den Wagen 21 abgegeben. Falls erforderlich, können die Abfülle durch Gebläseluft zwangsweise entfernt werden.

Falls ein Schichtstoff 11 zugeschnitten werden soll, der die Zusammensetzung aufweist, die in F i g. 1 gezeigt ist, dann drücken die rechte und linke Gegenschncideeinrichtung 57 den Flanschabschnitt 3d und den Nulabschnitt 3e leicht nach oben, und die zweite, obere Schneideeinrichtung 24 fährt in die Beschichtung 5 und den Kern 9 vom Mittelabschnitt aus hinein und schneidet zunächst die Mitte des Oberflächenabschnittes 3b, und schneidet dann fortlaufend den Oberflächenabschnitl zu jeder Seite hiervon hin. Die dritten, oberen Schneideeinrichtungen 25 schneiden die jeweiligen Seitcnabschnitte auf die oben beschriebene Weise.

Falls ein Schichtstoff keinen nach oben gewandten Abschnitt aufweist, keinen Flanschabschnitt und auch keinen Nutabschnitt an jeder Seite, ist es allerdings unnötig, den rechten und linken Gleitsockel und die dritten, oberen Schneideeinrichtungen 25 vorzusehen.

Ferner ist in einem Fall, in welchem der Schichtstoff zuerst in einer gewünschten Länge zugeschnitten wird und dann ein derartiger, vorläufig zugeschnittener Schichtstoff in der endgültig gewünschten Länge am Ausgang der Einrichtung zugeschnitten wird, der Grundrahmen 18 unnötig, und der Wagen 21 kann am Boden der Fabrik befestigt sein. In diesem Fall kann der Hubrahmen 47, an welchem die obere Schneideeinrichtung 24 angebracht ist, von Hand für die Auf- und Abwärtsbewegung ohne Verwendung der Antriebseinrichtung betätigt werden. Es wird nämlich dann der Hubrahmen 47 in der oberen Position durch Federkraft gehalten, und während man ein zusammengesetztes Gebildet 11 zwischen die oberen Schneideeinrichtungen 23, 24 und 25 und die untere Schneideeinrichtung 23 einführt, wird die Absenk-Schneidetätigkeit vorgenommen, beispielsweise mittels des Fußes. In diesem Fall können die Gegen-Schneideeinrichtung 57 und die unteren Schneideeinrichtungen 22 als integriertes Bauteil ausgebildet sein.

Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

Claims (22)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Durchtrennen eines kontinuierlichen hergestellten, bandförmigen Schichtstoffs, der aus einer ersten Lage aus hartem Material, aus einem Kern in Form einer zweiten Lage aus geschäumtem Material und einer dritten Lage aus flexiblem Material zusammengesetzt ist und bei dem die erste Lage an den Seitenkanten zu einem Nut- und/oder Flanschabschnitt geformt ist, dadurch gekennzeichnet, daß zu Beginn des Schneidvorgangs die flexible Beschichtung (5) und der Kern (9), von der Seite der flexiblen Beschichtung ausgehend, durch zwei parallele, in Ebenen senkrecht zur Längsachse des Schichtstoffs erfolgende Schnitte durchtrennt werden, daß dann die Seitenkanten der ersten Lage {3), beginnend in einem Abstand von den Ränderinnenseiten von innen nach außen in einer Schwenkbewegung durchtrennt werden, und daß dann der zwischen dem Schnitt verbliebene mittlere Bereich der ersten Lage in einem weiteren Schneidvorgang durchtrennt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut- und Flanschbereiche des Schichtstoffs während ihres Schneidvorganges von außen unterstützt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der dritte Schnitt zur Durchtrennung des noch verbliebenen mittleren Bereichs der ersten Lage von der Mitte beginnend nach außen durchgeführt wird.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Schnittvorgang durchgeführt wird, während der plattenförmige Schichtstoff eingeklemmt gehaltert wird.

5. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Trennvorrichtung ein Paar zueinander paralleler, vertikal bewegbarer erster, oberer, der flexiblen Beschichtung (5) zugewandte Schneideeinrichtungen (23) zum Schneiden der Beschichtung (5) und des Kerns (9) aufweist, daß eine zweite obere, der flexiblen Beschichtung (5) zugewandte Schneideeinrichtung (24). welche vertikal bewegbar zwischen den ersten Schneideeinrichtungen (23) angeordnet ist, vorgesehen ist, daß eine untere, dem harten Material (3) zugewandte Gegenschneideeinrichtung (22) zur Schneideeinrichtung (24) zum Schneiden des Oberflächenabschnitts der Außenverkleidung vorgesehen ist, und daß ein Paar seitlich an der zweiten Schneideeinrichtung (24) in einer Ebene zwischen den beiden ersten Schneideeinrichtungen schwenkbar angeordneter dritter oberer Schneideeinrichtungen (25) zum Schneiden der Randbereiche des Schichtstoffs vorgesehen ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Gegen-Schneideinrichtung (57) zum Abstützen der Flansch- und Nutabschnitte des Schichtstoffs gegen die dritte Schneideinrichtung (25) vorgesehen ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß parallel zu den ersten oberen Schneideeinrichtungen (23) und zu den unteren Schneideeinrichtungen (22) je ein linear mit diesen bewegbares oberes und unteres Andruckteil (58, 66) in Bandlängsrichtung vor und hinter den

Schneideeinrichtungen angeordnet ist

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden ersten, oberen Schneideeinrichtungen (23) aiit einem geringen Zwischenraum zueinander angeordnet sind und jeweils eine gezahnte Schneidkante aufweisen.

9. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite, obere Schneideeinrichtung (24) eine vom mittleren Bereich gegen die Ränder geneigt verlaufende Schneidkante aufweist, wobei ihr Mittelabschnitt der unteren Schneideeinrichtung (22) am nächsten liegt

10. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die dritfen, oberen Schneideeinrichtungen (25) jeweils eine bogenförmige erste Schneidkante (25a) aufweisen, zum Schneiden des Flansch-Nutabschnittes, sowie eine angewinkelte, zweite Schneidkante (256/ zum Schneiden des daran angrenzenden Bereichs, sowie eine angewinkelte, dritte Schneidkante (25ς/, zum Schneiden des seitlichen Randbereichs des Oberflächenabschnitts.

11. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegen-Schneideeinrichtung (57) in Querrichtung des Schichtstoffs im Zusammenwirken mit den ersten und z-veiten, oberen Schneideeinrichtungen (23, 24) bewegbar ist.

12. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegen-Schneideeinrichtung (57) zusammenhängend mit der unteren Schneideeinrichtung (22) ausgebildet ist.

13. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 5 bis 12 mit einem längs des bandförmigen Schichtstoffs bewegbaren Wagen zur Aufnahme der Trennvorrichtung, mit einem ersten Haupt-Antrieb für den Wagen und mit einem zweiten Haupt-Antrieb für die Trennvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Hauptantrieb (29) und der zweite Hauptantrieb (48) für die erste und zweite Schneideeinrichtung auf dem Wagen angeordnet sind.

14. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Längenmeßfühler (33) zum Messen der Trägerlänge und Steuern der Hauptantriebe (29,48) mittels einer Steuerschaltung (35) vorgesehen ist.

15. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Wagen (21) auf einem mit einem dritten Hauptantrieb (27) ausgestatteten Grundrahmen (18) gelagert ist, der quer zum Schichtstoff hin- und herbeweglich ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundrahmen (18) quer zum Schichtstoff in Abhängigkeit von einem die Querverschiebung des Schichtstoffs feststellenden Abweichungsmeßfühler (28) verschiebbar ist.

17. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Schneideeinrichtung (22) am Wagen (21) angebracht ist.

18. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegen-Schneideeinrichtung (57) am Wagen (21) quer zum Schichtstoff bewegbar angebracht ist.

19. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche? bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die unteren Andruckteile (66) und die oberen Andruckleile (58) am Wagen (21) angebracht sind.

20. Vorrichtung nach mindestens eiaem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Hauptantrieb (48) ein hydraulischer Zylinder ist

21. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der dritte Hauptantrieb (27) ein hydraulischer Zylinder ist

22. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 5 bis 21, dadurch gekennzeichnet daß ein Nahtstellenmeßfühler (44) zur Feststellung einer Nahtstelle der ersten Lage des Schichtstoffs und zur Abgabe eines entsprechenden Schneidesignals an die Steuerschaltung (35) vorgesehen ist