DE3133290A1 - Unterform fuer eine strangpresseinrichtung zur herstellung von betondachsteinen - Google Patents
Unterform fuer eine strangpresseinrichtung zur herstellung von betondachsteinenInfo
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Description
Unterform für eine Strangpreßeinrichtung zur Herstellung von Betondachsteinen
Die Erfindung betrifft eine Unterform für eine Strangpreßeinrichtung
zur Herstellung von Betondachsteinen.
Bekannte Formen dieser Art werden aus einer Aluminiumlegierung gegossen.
Von einem Förderband werden die einen durchgehenden Strang bildenden Unterformen einer Beschichtungs- und Verdichtungsanlage zugeführt,
in der eine Frischbetonschicht auf die Formen aufgebracht wird. Diese Schicht wird anschließend zu Formungen mechanisch verdichtet
und profiliert.
Die Verwendung von Aluminiumguß für die Unterformen führt jedoch aufgrund
des Aluminiumpreises bei einer Strangpreßanlage zu hohen Investitionskosten und wegen der hohen Verschleißrate der Aluminiumformen
auch zu hohen laufenden Kosten. Bisher war die Fachwelt jedoch der Meinung, man könne im Hinblick auf die erwünschte Formstabilität
der Unterformen, die letztlich auch für die Qualität der Betondachsteine maßgebend ist, nicht auf andere billigere Materialien übergehen.
.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrundes eine im Vergleich zu den
bekannten Aluminiumformen preisgünstigere und verschleißfestere sowie genügend stabile Unterform zu schaffen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Form aus
einer Oberschale und einer Unterschale aus gepreßtem Stahlblech besteht und die Schalen durch Schweißen fest miteinander verbunden sind.
Wenn man vorsieht, daß die Oberschale mit der Unterschale an den Längsrändern durch Schweißnähte verbunden ist, so werden auch bei
Formen für Dachsteine mit stark ausgeprägter Kontur einfach herzustellende geradlinige Schweißverbindungen ermöglicht.
Eine in Querrichtung besonders stabile Unterform erhält man, wenn die Unterschale zumindest zwei in Querrichtung verlaufende und in
der Höhe bis zur Oberschale sich erstreckende Sicken aufweist. Bei einer solchen Ausführung kann auch in besonders rationeller Weise
eine Verbindung der Schalen miteinander lediglich dadurch erfolgen, daß die Oberschale mit der Unterschale in den Berührungsbereichen der
Sicken der Unterschale mit der Oberschale durch Punktschweißen verbunden ist.
Wie festgestellt wurde, ist.es für die Stabilität derartiger Unterformen
ausreichend, wenn die Oberschale und die Unterschale aus Stahlblech mit einer Dicke von 0,85 bis 1,5 mm durch Tiefziehen hergestellt
sind.
Darüber hinaus läßt sich für die besonders auch in den Randbereichen
stark beanspruchten Unterformen eine weitere Versteifung derselben in einfacher Weise dadurch erzielen, daß die Oberschale und die Unterschale
abgebogene und flächig aneinanderliegende Randstreifen aufweisen.
Für derartige, einen durchgehenden Strang bildende Unterformen, die
mittels von unten angreifender Vorschubnocken durch eine Beschichtungs- und Verdichtungsanlage gefördert werden, ist weiter vorgesehen,
daß die Form an ihrer Unterseite eine mittig und in Längsrichtung verlaufende Sicke aufweist, die an ihrem kopfseitigen Ende durch ein
Einsatzteil aus 3 bis 6 mm starkem Stahlblech geschlossen ist, das mit der Oberschale und der Unterschale verschweißt ist. Von diesem
Einsatzteil können die daran angreifenden von den Vorschubnocken
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ausgeübten Kräfte sicher aufgenommen werden.
Wenn dann noch der zwischen der Ober- und Unterschale verbleibende
Hohlraum mit einer Dämmasse, z. B. Polyurethanschaum, ausgefüllt ist, so wird hierdurch noch eine Verbesserung der Formstabilität
der Unterform und eine Geräuschdämmung bei der Dachsteinherstellung
wie auch ein Korrosionsschutz der Hohlräume erzielt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung der Unterform gemäß der Erfindung
mit Blick auf die Oberseite,
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung der Unterform nach Fig. i
mit Blick auf die Unterseite,
Fig. 3 einen Schnitt entsprechend der Linie III - III in Fig. 1 in
vergrößertem Maßstab,
20
20
Fig. 4 einen Schnitt entsprechend der Linie IV - IV in Fig. 1 in vergrößertem
Maßstab,
Fig. 5 einen Schnitt entsprechend der Linie V - V in Fig. 2 in vergrößertem
Maßstab.
Die in Fig. 1 mit Blick auf die Oberseite dargestellte Unterform dient der Herstellung von bekannten Betondachsteinen. Mittels eines
in der Unterform mittig in Längsrichtung verlaufenden Wulstes 30 wird der Mittelkrempenbogen der Dachsteine gebildet. Beidseitig vom
Wulst erstrecken sich Flachbereiche 31, mit denen Wasserführungsflächen im Dachstein geformt werden. Obere in Querrichtung verlaufende
Vertiefungen 32 dienen der Herstellung von mit Nasen versehenen Aufhängeleisten und eine Anzahl von unteren in Querrichtung verlaufender
Vertiefungen 33, 34, 35 der Herstellung von fußseitigen Rippen.
An dem rechten Längsrand 36 der Unterform wird mittels einer an
einem Randwulst 37 befindlichen Rippen- und Nutenausbildung der Deckfalz des Dachsteins geformt. An dem gegenüberliegenden Längsrand
38 der Unterform wird über einem Randwulst 39 der Wasserfalz des Dachsteins erzeugt. Dabei bewegt sich die Unterform mit der
auf ihr liegenden Frischbetonschicht unter einer entsprechend profilierten Walze und einem Glätter in Richtung des Pfeils-I fort.
Wie der Fig. 2 zu entnehmen ist, weist die Unterform an ihrer Unterseite
drei in Querrichtung verlaufende Sicken 40 mit trapezförmigem Querschnitt auf, die der Versteifung der Unterform dienen.
Mit in den ebenen Bereichen vorgesehenen flächigen Erhebungen 41, 42, 43 und an den Längsrändern 36, 38 vorgesehenen stufenförmig
abgesetzten Randflächen 44, 45 liegt die Unterform beim Durchlaufen der Beschichtungs- und Verdichtungsanlage auf Gleitführungen
auf.
Wie Fig. 3 bis 5 entnommen werden kann, besteht die Unterform aus einer Oberschale 10 und einer Unterschale 20. Die Schalen sind aus
unlegierten Baustahlblechen, die eine Dicke von etwa 1,25 mm aufweisen,
durch Tiefziehen hergestellt. Die Oberschale 10 und die Unterschale 20 sind im Bereich des unteren Abschlusses des mittig
verlaufenden Wulstes 30 und der unteren und oberen Abschlüsse der Randwülste 37, 39 sowie an ihren Längsrändern 36, 38 mit aneinanderliegenden
Randstreifen 11, 21 bzw. 12, 22 versehen, die als Bördelränder ausgebildet sind, während im Bereich der unteren und oberen
randseitigen Abschlüsse der Vertiefungen 32, 33 abgekröpfte. Randstreifen 13, 23 aneinanderliegen. Die Oberschale ist mit der
Unterschale an den Längsrändern 36, 38 durch Schweißnähte 46 verbunden, wie dies in Fig. 5 angedeutet ist. Auch im Bereich der in
der Unterschale 20 in Querrichtung verlaufenden Sicken 40 liegt die
Unterschale an der Oberschale 10 an. In diesem Bereich sind die Schalen
durch je vier Schweißpunkte 47 pro Sicke miteinander verbunden, wie dies außer in Fig. 5 auch in Fig. 2 angedeutet ist.
Fig. 2 und Fig. 3 kann entnommen werden, daß an dem oberen Ende der durch die Wulst 30 gebildeten Sicke 48 ein Einsatzteil 49 vorgesehen
ist, das aus etwa 5 mm starkem Stahlblech besteht und das mit der Oberschale 10 und der Unterschale 20 verschweißt ist, um
die von Vorschubnocken ausgeübten Kräfte sicher aufnehmen zu können.
Wie in den Fig. 3 bis 5 durch Punktlinien angedeutet ist, ist der zwischen der Oberschale 10 und der Unterschale 20 verbleibende Hohlraum
50 mit einer Dämmasse, z. B. Polyurethanschaum, ausgefüllt.
Leerseite
Claims (8)
1. Unterform für eine Strangpreßeinrichtung zur Herstellung von Betondachsteinen,
dadurch gekennzeichnet, daß die Form aus einer Oberschale (10) und einer Unterschale (20)
aus gepreßtem Stahlblech besteht und die Schalen durch Schweißen fest miteinander verbunden sind.
2. Unterform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberschale (10) mit der Unterschale (20) an den Längsrändern (.36, 38) durch Schweißnähte (46) verbunden ist.
3. Unterform nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Unterschale (20) zumindest zwei in Querrichtung verlaufende und in der Höhe bis zur Oberschale (10)
sich erstreckende Sicken (40) aufweist.
4. Unterform nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberschale (10) mit der Unterschale (20) in den Berührungsbereichen der Sicken (40) der Unterschale mit der Oberschale
durch Punktschweißen (47) verbunden ist.
5. Unterform nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberschale (10) und die Unterschale (20) aus Stahlblech mit einer Dicke von 0,85 bis 1,5 rora durch
Tiefziehen hergestellt sind.
6. Unterform nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberschale (10) und die Unterschale (20) abgebogene und flächig aneinanderliegende Randstreifen
(11, 21; 12, 22; 13, 23) aufweisen.
7. Unterform nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Form an ihrer Unterseite eine mittig und in Längsrichtung verlaufende Sicke (48) aufweist, die
an ihrem kopfseitigen Ende durch ein Einsatzteil aus 3 bis 6 mm starkem Stahlblech geschlossen ist, das mit der Oberschale (10)
und der Unterschale (20) verschweißt ist.
8. Unterform nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß der zwischen der Ober- und Unterschale (10 und 20) verbleibende Hohlraum (50) mit einer Dämmasse,
z. B. Polyurethanschaum, ausgefüllt ist.
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