DE3108694C2 - Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von radioaktiven Abfall enthaltenden Glaskörpern - Google Patents

Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von radioaktiven Abfall enthaltenden Glaskörpern

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Abstract

Bei Verglasungsprozessen von radioaktiven Materialien werden an die Vorrichtung (Fig. 1) wegen der Gefahren hohe Anforderungen an Sicherheit und Handhabbarkeit gestellt. Die Vorrichtung weist eine Schmelzvorrichtung für radioaktives Material und Glasbildner auf, aus der die Schmelze kontinuierlich in an einer Abgabevorrichtung vorbeibewegbare, etwa trichterförmige Gießbohrungen geleitet wird. Die Gießbohrungen sind in der Umfangs- oder Seitenfläche eines drehbaren, vertikal oder horizontalangeordneten Rades ausgebildet. Bei horizontaler Anordnung ist zur Entfernung der Glaskörper aus den Gießbohrungen eine Absaugvorrichtung vorgesehen. Der Schmelzenstrom wird auf die Bohrungswand gerichtet, so daß eine Umlenkung des Schmelzenstromes erfolgt. Die Trennwände zwischen den einzelnen Bohrungen enden etwa schneidenartig, wodurch in Verbindung mit der konkaven Ausbildung der Bohrungsinnenwände der Schmelzenstrom beim Übergang von einer Bohrung zu einer anderen kurzzeitig unterbrochen und eine Brückenbildung zwischen den Glaskörpern in den Gießbohrungen verhindert wird. Das Rad kann auch (zusätzlich) vibriert werden.

Description

formen auftreten, so daß die Gefahr besteht, daß ein Teil der Glasschmelze in den zwischen den Gießformen gebildeten Spalt gerät Dies ist besonders nachteilig bei der Handhabung von radioaktiven Glasschmelzen.
Die FR-PS 15 39 052 zeigt eine Vorrichtung zur Erzeugung von kleinen Glaskörpern aus einem kontinuierlich zugeführten Glasschmelzenstrom. Die Vorrichtung sieht einzelne Gießformen vor, die auf Platten angeordnet sind, welche wiederum auf einer umlaufenden Kette befestigt sind. Die Gießformen sind mit trichterförmig erweiterten Gießbohrungen ausgestattet Die Gießformen werden in aufrechter Lage unter einer Glasschmelzenabgabevorrichtung hindurchgeführt und zu einer Abgabestation weiterbewegt, an der die Glaskörper aus den Gießformen nach entsprechender Abkühlung in einen Aufnahmebehälter fallen. Um eine Trennung des Glasschmelzenstromes beim Obergang von einer Gießform zur anderen zu erreichen, sind Trennstäbe bzw. Trennschienen mit dreieckförmigem Querschnitt vorgesehen, die jeweils so auf den Platten angeordnet sind, daß sie unter der Giasschmeizenabgabestation gerade oberhalb der Berührungsiläche zwischen benachbarten Gießformen angeordnet sind. Der bauliche Aufwand dieser bekannten Vorrichtung ist relativ groß. Ein selbsttätiges Trennen des Glasschmelzenstromes ist nur erreichbar durch Verwendung des zusätzlichen Trennstabes, der an jeder Gießform vorgesehen werden muß. Es besteht auch bei dieser bekannten Vorrichtung der Nachteil, daß im Laufe der Zeit die Kettenspannung nachläßt und dadurch zwangsweise Abstände zwischen den einzelnen Gießformen auftreten, wodurch die Gefahr besteht, daß ein Teil der Glasschmelze in den zwischen den Gießformen gebildeten Spalt gerät Außerdem besteht die Gefahr, daß Glasschmelzenreste an den Trennstäben verbleiben. Dies ist insgesamt besonders nachteilig bei der Handhabung von radioaktiven Glasschmelzen.
Aus der GB-PS 9 23 919 ist eine Vorrichtung zum diskontinuierlichen Zuführen von Glasproben zu einem horizontal angeordneten drehbaren Teller bekannt auf dem beabstandet zueinander Gießformen angeordnet sind, in die die Glasproben fallen. Die Glasschmelzenproben fallen dabei über eine Rinne gegen eine Schaufel eines Schaufelrades, bevor sie in die Gießformen gelangen. Die Bewegung des Schaufelrades soll dabei synchronisiert sein mit der Bewegung des Tellers. Der bauliche Aufwand dieser Vorrichtung ist relativ groß. Mit dieser bekannten Vorrichtung ist der Zustrom der Glasschmelze nur chargenweise, also diskontinuierlich, möglich. Durch die zusätzliche Verwendung einer Rutsche und eines Schaufelrades besteht die Gefahr der Entstehung von Sekundärabfall, was besonders nachteilig ist bei der Handhabung von radioaktiven Glasschmelzen. Die Entfernung des in den Formen hergestellten Glaskörper ist nur mit Hilfe einer Absaugvorrichtung möglich, oder es müssen die Gießformen zur Entnahme der Glaskörper herausgenommen werden.
Die AT-PS 2 72 553 zeigt eine Vorrichtung mit zwei Drehtischen, die übereinander angeordnet sind und um eine senkrechte Achse drehbar sind. In der unteren Drehscheibe sind beabstandet zueinander kreisförmig angeordnete Gießformen vorgesehen. Der aus einem Bodenauslauf eines Schmelzofens austretende Schmelzenstrom passiert vor dem Einströmen in die Gießformen den zweiten oberen Drehtisch, in dem eine Leit- und Schneideinrichtung zum portionsweisen Trennen des Schmelzenstromes ungeordnet ist Die bekannte Vorrichtung ist baulich recht aufwendig, da eine zusätzliche Schmelzenstrorn-Trennvorrichtung vorgesehen ist Das Entfernen der Glaskörper aus den Gießformen 6 ist nur mit Hilfe einer Absaugvorrichtung möglich oder durch Entnahme der Gießformen aus dem Drehteller.
Durch die GB-PS 14 46 016 ist ein Verfahren bekannt bei dem der Abfluß der Schmelze in einen Zwischenkessel geleitet wird und von dort durch eine Anzahl von Düsen geführt wird. Um eine ausreichende Kapazität zu erzielen, sind relativ viele Düsen erforderlich, was den technischen Aufwand erhöht Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß nur Perlengrößen mit maximal 1 g pro Perle herstellbar sind. Bei der Kugelherstellung mit der Gießform braucht man ein Rollband mit großen Abmessungen und eine Vibrationsvorrichtung, die sich beide als störungsanfällig erweisen können. Außerdem ist die Steuerung der Schmelze nicht befriedigend und die Sicherheit verbesserungsbedürftig.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, die eingangs genannte Vorrichtu^ so zu verbessern, daß bei geringerem baulichen Aufwand eine verbesserte kontinuierliche Herstellung der Glaskörper mit besserer Steuerung des Schmelzstromes erzielbar ist
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Maßnahmen gelöst
Durch die erfindungsgemäße Aufgabenlösung werden die Nachteile der bekannten Vorrichtungen vermieden und werden erhebliche Vorteile inv Hinblick auf die sichere Handhabung und quantitative Steuerung des radioaktiven Glasschmelzenstromes erzielt Das Formrad bzw. die Formwalze können einstückig ausgebildet werden, und die Gießformen können aufeinanderfolgend so dicht angeordnet werden, daß schneidenartig endende Trennwände zum schnellen portionsweisen Trennen des Glasschmelzenstromes gebildet werden können. Die Trennwände können vorteilhaft sehr dünn ausgebildet werden, da durch die Ausbildung in dem einstöckigen Formrad bzw. der einstückigen Formwalze ohne weitere Maßnahmen eine ausreichende Stabilität erzielt wird. Die Gefahr einer Brückenbildung durch Glasschmelze ■zwischen den Gießbohrungen wird vermieden.
Zweckmäßige und vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Aufgabenlösung sind in den Unteransprächen gekennzeichnet
Durch die Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Aufgabenlösung gemäß den Ansprüchen 2 und 4 bis 6 kann mit Sicherheit eine Brückenbildung zwischen den entstehenden kugelförmigen Glaskörpern verhindert werden. Neben eines Ablenkung bzw. Reflexion des auf das Rad bzw. die Kreisscheibe oder die Walze auftreffenden Schmelzstromes an der Wandung der Gießbohning whti eine plötzliche Änderung des Reflexionswinkels bewirkt, wodurch der Schmelzenstrom eine Beschleunigung erfährt, die zu einer kurzzeitigen Unterbrechung des kontinuierlich zugeführten Schmelzstromes führt, so daß die erwähnte Brückenbildung nicht auftreten kann. Je schärfer die Ausbildung der Trennwand zwischen den Gießbohrungen ist, desto besser kann die Brückenbildung verhindert werden.
Durch die Weiterbildung gemäß Anspruch 3 kann die Produktionsgeschwindigkeit wesentlich erhöht werden. Diese Ausbildung erlaubt aber auch bei gleichbleibender Produktionsgeschwindigkeit eine Verkleinerung des Durchmessers des Rades bzw. der Kreisscheibe oder der Walze.
Durch die Weiterbildung gemäß Anspruch 7 kann die Gefahr einer Brückenbildung weiter verringert werden
und wird die Bildung der Glaskörper beschleunigt.
Durch die weitere Ausgestaltung gemäß Anspruch 8 ist gesichert, daß die Glaskörper praktisch beim Herausfallen aus den Gießbohrungen erstarrt sind, bevor der obere Kühlpunkt vom Glas erreicht ist, so daß nach- s her die Glaskugeln kontrolliert abkühlen können.
Durch die weitere Ausbildung nach Anspruch 9 kann die Auslaufrate der Glasschmelze genau geregelt werden, wodurch die Erzeugung von qualitativ hochwertigen und homogenen Glaskörpern gewährleistet ist. Außerdem kann hierdurch in einem Störungsfalle der Abgabevorgang sofort unterbrochen werden.
Die Erfindung soll nun anhand der Zeichnung, in der Ausführungsbeispiele dargestellt sind, näher erläutert werden. Es zeigt
F i g. 1 eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Querschnitt,
F i g. 2 einen Querschnitt in axialer Richtung durch ein bei der Vorfichiüüg nach F i g. i verwendetes Rad,
F i g. 3 eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Querschnitt mit einer zusätzlichen Einrichtung zur Stabilisierung der Abgabemenge der Schmelze an das Rad,
Fig.4 einen Querschnitt in axialer Richtung durch das Rad der Vorrichtung nach F i g. 3,
F i g. 5 eine dritte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß F i g. 2 im Querschnitt mit einer zusätzlichen Einrichtung für hohe Glasschmelzdurchsätze unter Verwendung eines Rades mit zwei Gießformspuren,
Fig.6 einen Querschnitt in axialer Richtung durch das Rad der Vorrichtung nach F i g. 5,
F i g. 7 einen Querschnitt in radialer Richtung durch ein bei den Vorrichtungen nach den F i g. 1 bis 3 eingesetztes Rad,
Fig.8 einen Querschnitt in axialer Richtung durch das Rad gemäß F i g. 4 und
Fig.9 und 10 Darstellungen der Strömungsverhältnisse des Glasschmelzstromes beim Auftreffen auf die erfindungsgemäß ausgebildeten Gießbohrungen des Rades nach einer der F i g. 1 bis 8.
Gleiche Bauteile in den Figuren der Zeichnung sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Die Vorrichtung gemäß Fig. 1 — 10 weist eine Schmelzkammer 1 und eine Raffinierkammer 2 auf, die beide aus feuerfestem Material 23, einem Isoliermantel 24 und einem Stahlmantel 25 bestehen. Die Vorrichtung weist ferner einen Einlaß 26 zum kontinuierlichen Zuführen von radioaktiven flüssigen oder festen Materialien und eines gewogenen oder dosierten Stromes von glasbildenden Z&iätzen auf. Sie hat einen Auslaß (nicht dargestelt) für Abgase. Die Schmelzkammer 1 ist durch einen elektrischen Widerstand oder eine Joulesche Wärmevorrichtung (nicht dargestellt) aufheizbar und durch eine keramische Trennwand 3 von der Raffinierkammer 2 getrennt angeordnet, wobei die keramische Trennwand 3 den Fluß von Krusten auf dem Glas aus der Schmelzkammer 1 in die Raffinierkammer 2 verhindern soll.
Die Glasschmelze, die in der Schmelzkammer 1 gebildet wird, strömt in die Raffinierkammer 2 und fließt in einen feuerfesten keramischen Oberlauf 4.
Die Glasschmelze 5 strömt auf ein um eine horizontale Achse rotierendes Formrad 6, das Gießbohrungen 7 aufweist, deren Seitenwände 8 so ausgebildet sind, daß die Glasschmelze 5 innen reflektiert wird und durch einen Brennpunkt 35 der Gießbohrung 7 hindurchgeht Das Fonnrad kann auch als Formwalze ausgebildet sein.
Die Gießbohrungen 7 sind Sackbohrungen von etwa trichterförmiger Gestalt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel weisen sie einen etwa kugelförmigen unteren Teil T auf, an den sich ein leicht nach außen zum Formradumfang hin erweiternder Teil 7" anschließt, der in einen weiteren im Formradumfang mündenden, sich nach außen erweiternden Teil T" fibergeht (vgl. insbesondere die Fi g. 7—10). Die Gießbohrungen sind in einer Umfangsspur 33 angeordnet. Sie können aber auch in mehreren parallelen Spuren, beispielsweise zwei Spuren 31,32, wie in den F i g. 5 und 6 dargestellt, angeordnet sein.
Eine bevorzugte Form der Gießbohrung 7 in der Draufsicht ist besonders deutlich der Fig. 10 in Verbindung mit Fig.9 entnehmbar. Die trichterförmige Erweiterung T" kann Teil einer Kegelbohrung sein. Die seitlichen Innenwände 8 der trichterförmigen Erweiterung oder der Kegelbohrung sind konkav ausgebildet. Die Krümmung der Fläche der Innenwände 8 oder der Neigungswinkel der Kegelbohrung ist dabei so gewählt, daß der Glasschmelzenstrom 5, 21 nach der Reflexion stets durch die Zentrale 9 der Gießbohrung oder ein und denselben Brennpunkt 35 geht (vgl. F i g. 9 und 10).
Die. einzelnen Gießbohrungen 7 bzw. trichterförmigen Erweiterungen 8 einer Spur sind durch eine Wand 34 voneinander getrennt (Fig. 10). Die Trennwand 34 endet in der Umfangsfläche des Formrades 6 schneidenartig, si. daß der reflektierte Glasschmelzenstrom beim Übergang von einer Gießbohrung zur anderen seine Richtung abrupt ändert; vgl. hierzu insbesondere die F i g. 10, in der die Richtungen der reflektierten Ströme für verschiedene Auftreffpunkte ϊ bis 5 bei der Drehung des Formrades 6 dargestellt sind. Die hierdurch bewirkte Beschleunigung des Glasschmelzenstromes beim Übergang von einer Gießbohrung zur anderen ist um so höher, je schärfer die obere Kante der Trennwand 34 ausgebildet ist Durch die Richtungs- und Geschwindigkeitsänderung kann sich keine Brücke zwischen den Glasmassen benachbarter Gießbohrungen ausbilden oder wird die Trennung der Schmelze beim Übergang von einer Gießbohrung in die andere sicher erreicht.
Die Schmelzkörper 10 in den Bohrungen 7 erstarren und fallen aus den Gießbohrungen in einen auf 500°C aufgeheizten Behälter 11.
Die Auslaufrate der Glasschmelze aus 4 zusammen mit der entsprechend angepaßten Rotationsgeschwindigkeit des Formrades 6 bestimmen die Gewichtsmenge von Glas pro Produkteinheit
Das Formrad wird soweit mit Luft gekühlt, daß die Temperatur des erstarrten Glaskörpers beim Herunterfallen etwas über dem oberen Kühlpunkt des gewählten Glases ist
Die Körper fallen durch die Schwerkraft von selbst aus den Gießbohrungen in den Behälter 11, der auch auf die Höhe des oberen Kühlpunktes des Glases vorgeheizt sein kann.
Zwischen dem Formrad 6 und dem Behälter 11 kann eine Verteilervorrichtung (nicht dargestellt) angeordnet sein, die den Austausch von Behältern ermöglicht, ohne die kontinuierliche Herstellung von Glaskörpern zu unterbrechen, und einen Unterdruck im Ofen ermöglicht Die Verteilervorrichtung besteht aus einem Eingang und mehreren Ausgängen, die nach Belieben benutzt werden können.
Bei der in F i g. 3 dargestellten Vorrichtung fließt die Glasschmelze in eine Abgabe- oder Austragsvorrichtung 15, die einen Überlaufkessel 12 besitzt Die Abgabevorrichtung 15 wird von einem Hubgerät 13 getragen.
Sie weist eine Druckkammer 14 auf, die mit einer Überlaufkammer 16 in Verbindung steht. Die Druckkammer 14 ist ringförmig Ausgebildet, um einen Auslaß oder eine Austrittsdüse 18 des Überlaufs angeordnet und an eine pneumatische Druckleitung 22 angeschlossen, über die die Druckkammer 14 im Abgabebetrieb unter leichten Druc!* /etzbar ist.
Die Schmelze in der Abgabevorrichtung 15 wird für die Abgabe vermittels einer elektrischen Heizvorrichtung 17 bei der gewünschten Viskosität gehalten. Die aus dem Überlauf 4 in die Abgabevorrichtung 15 strömende Schmelze verläßt schließlich die Abgabevorrichtung über die Austrittsdüse 18, die in Höhe des Überlaufpegels der Abgabevorrichtung 15 angeordnet ist. In Abhängigkeit vom Pegel 19 der Schmelze in der Überlaufkammer 16, wobei der Pegel 19 durch den Schmelzpegel 20 in der Druckkammer 14 geregelt wird, wird die Schmelze über die A.ustrittsdüse ίβ entweder tropfenweise (Abgabemengen von 1 Liter Schmelze pro Stunde und pro Düse) oder als kontinuierlicher Strom (bei höheren Produktionsraten) abgegeben bzw. ausgetragen.
Wenn ein sehr schnelles oder sofortiges Unterbrechen des Abgabevorganges erforderlich wird, wird der Überdruck in der Kammer 14 abgelassen und die Zufuhr zum Schmelzkessel 1 unterbrochen. Hierdurch wird bewirkt, daß der Pegel 19 der Schmelze in der Überlaufkammer 16 sofort abfällt. Jeder noch nachfolgende Strom aus dem Überlauf 4 in die Abgabevorrichtung 15 wird dadurch im Abgabekessel zurückgehalten, inde.M der Pegel 20 der Schmelze in der Kammer 14 geregelt wird.
Bei der in der F i g. 5 dargestellten Vorrichtung weist die Abgabevorrichtung zwei Düsen (18a, iBb) auf.
Die Glasschmelze 5 wird dadurch aufgeteilt in zwei Glasströme (21a, 21Z^. Beide Glasströme fallen auf das rotierende Formrad 6, das Gießbohrungen in zwei Spuren aufweist, wie man am besten der F i g. 6 entnimmt.
Die Aufteilung der Glasschmelze in mehrere Ströme ermöglicht die Verkleinerung des Formraddurchmessers im Vergleich zu einem einspurigen Formrad bei gleichem Durchsatz.
Auch die Vorrichtung nach F i g. 5 ermöglicht wie die gemäß F i g. 3 ein sofortiges Unterbrechen des Abgabevorganges.
Die F i g. 7 zeigt einen Querschnitt in radialer Richtung durch ein Formrad 6 mit einspurig angeordneten Gießbohrungen 7. Die F i g. 8 zeigt einen Querschnitt in axialer Richtung durch das Formrad nach Fig.4. Die Gießbohrungen 7 haben einen Durchmesser, der der gewünschten Dimension der Glaskörper entspricht. Der Abstand der Brennpunkte der Gießbohrungen 7 voneinander bestimmt zusammen mit dem Durchmesser des Formrades und dem der Gießbohrung die maximale Tiefe der Gießbohrungen und damit ihren Befüllungsgrad.
Zur Entfernung der in den Gießbohrungen gebildeten Glaskörper kann zusätzlich eine Absaugvorrichtung vorgesehen werden.
Das Formrad oder die Formwalze kann mit einer Vibrationseinrichtung in Wirkverbindung stehen, durch die ebenfalls eine Brückenbildung zwischen den Glaskörpern in den Gießbohrungen verhindert werden kann. Es ist dann unter Umständen nicht notwendig, die oben beschriebene spezielle Ausbildung der Gießbohrungen zu wählen. Diese Vibrationseinrichtung kann aber auch in Kombination mit den wie oben beschriebenen speziell ausgebildeten Gießbohrungen eingesetzt werden, um die Wirkung der speziellen Ausbildung der Gießbohrungen zur Verhinderung einer Brückenbildung zu unterstützen.
Mit Hilfe der beschriebenen Vorrichtung ist eine kontinuierliche Herstellung der Glaskörper mit hoher Produktionsgeschwindigkeit möglich. Die Produktionsgeschwindigkeit ist durch Änderung der Zufuhrgeschwindigkeit des Schmelzflusses und entsprechende Änderung der Rotationsgeschwindigkeit und/oder des Durchmessers des Formrades oder der Formwalze in
ίο weiten Grenzen variierbar und auf hohe Werte einstellbar. Die Größe der Glaskugeln bzw. Glaskörper ist durch Änderung des Durchmessers der Gießbohrungen und auch durch Änderung der Drehgeschwindigkeit des Formrades oder der Formwalze variierbar und einstellbar.
Die Vorrichtung ist in hervorragender Weise zur Einbindung flüssiger und/oder fester radioaktiver Abfälie geeignet. Sie ist aber auch ebenso gut zur Herstellung reiner Glasperlen und -körper oder zum Einbinden anderer Materialien (beispielsweise zur Schmuckherstellung) oder anderer Abfallstoffe, beispielsweise auch von Giftstoffen, geeignet.
Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

1 2 Formwalze herausfallenden Glaskörper (10) etwas Patentansprüche: über dem oberen Kühlpunkt des Glases liegt 9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
1. Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bevon radioaktivem Abfall enthaltenden Glaskörpern 5 Schickung der Gießbohrungen (7) mit Glasschmelze aus einer Glasschmelze, mit einer Vorrichtung zum in der Abgabevorrichtung (2) ein Oberlauf (4) vorge-Abgeben eines kontinuierlichen Glasschmelzenstro- sehen ist
mes, mit einer unterhalb der Abgabevorrichtung an- 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, geordneten Glaskörper-Formemrichtung, die meh- dadurch gekennzeichnet, daß die Spuren über mehrere aufeinanderfolgend angeordnete, unter der Ab- io rere Oberlaufkanäle oder Austrittsdüsen (18a, 18iy gabevorrichtung vorbeibewegbare Gießformen mit der Abgabevorrichtung (15) gleichzeitig beschickbar sich erweiternden Gießbohrungen zur Aufnahme sind.
von Portionen der aus der Abgabevorrichtung aus- 11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden fließenden Glasschmelze aufweist, und mit einer Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zwischen benachbarten Gießformen angeordneten 15 eine Absaugvorrichtung vorgesehen ist, die in Wirlc-Trenneinrichtung zum portionsweisen Trennen des verbindung mit den Gießbohrungen des Formrades Glasschmelzenstromes, dadurch gekenn- oder der Formwalze steht zum Absaugen der erzeichnet, daß die Glaskörper-Formeinrichtung starrten Glaskörper aus den Gießbohrungen.
(6) ein um eine horizontale Achse drehbar angeordnetes Fonnrad oder eine um eine horizontale Achse 20
drehbar angeordnete Formwalze ist, in dessen bzw.
deren Umfangsfläche die Gießbohrungen (7,37) umlaufend unmittelbar aufeinanderfolgend ausgebildet Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung sind, und daß die Trenneinrichtung durch die jeweils zur kontinuierlichen Herstellung von radioaktiven Abbenachbarte Gießbohrungen (7, 37) trennende 25 fall enthaltenden Glaskörpern gemäß Oberbegriff des Trennwand (34) gebildet wird, die quer zur Dreh- Anspruchs 1.
richtung des Formrades oder der Formwalze schnei- Solche Vorrichtungen dienen der Behandlung von
denartig endend ausgebildet ist Schmelzen, insbesondere Glasschmelzen, insbesondere
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn- bei Verfestigungs- und Verglasungsprozessen von razeichnet, daß die Gießbohrung (7,37) quer zur Dreh- 30 dioaktiven Materialien, insbesondere von flüssigen richtung erw'-itert ausgebildet ist, derart, daß be- hochradioaktiven Abfällen.
nachbarte Gießbohrunsen durch schmale, im we- Wegen der mit radioaktivem Material verbundenen
sentlichen gerade in der Oberfläche des Formrades Gefahren werden bei Verfestigungs- und Verglasungs-
oder der Formwalze schneiden artig endende, die prozessen von flüssigem hochradioaktiven Material
Trennwände bildende Wände getrennt werden. 35 hohe Anforderungen an Verfahren und Vorrichtung ge-
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch stellt Jedes Verfahren zur Handhabung solcher Schmelgekennzeichnet daß die Gießbohrungen (7, 37) in zen sollte daher möglichst wenige mechanische Einrichmehreren im wesentlichen parallel verlaufenden tungen besitzen, die die Gefahr eines ungenauen Arbei-Umfangsspuren des Formrades oder der Formwalze tens und der Störanfälligkeit mit sich· bringen. Ferner ausgebildet sind. 40 sollte die Vorrichtung durch Fernbedienung in einer
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch Zelle zu betätigen und zu warten sein und außerdem gekennzeichnet, daß die quer zur Drehrichtung ver- hinsichtlich der Genauigkeit und Sicherheit hohen Anlaufenden Trennwände im Bereich der Erweiterung forderungen genügen. Weiterhin sollten derartige Vor-(8) der aufeinanderfolgenden Gießbohrungen dünne, richtungen so gestaltet sein, daß in Störfällen eine soforebene Wände sind. 45 tige Unterbrechung bzw. ein sofortiges Abschalten er-
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, folgt.
dadurch gekennzeichnet, daß die etwa in Drehrich- Die bisher entwickelten Verglasungsvorrichtungen
tung verlaufenden Seitenwände der Erweiterungen und -verfahren zur Verfestigung von flüssigen hochra-
(8) der Gießbohrungen nach außen gewölbt ausge- dioaktiven Abfällen sehen in der Regel keinen kontinu-
bildetsind. 50 ierlichen Abfluß der Schmelze vor, sondern arbeiten mit
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2—5, wenigen Ausnahmen diskontinuierlich, indem sie Pordadurch gekennzeichnet, daß die in Drehrichtung ticnen von 20 bis 50 Liter pro Arbeitszyklus abgeben,
verlaufenden Seitenwände der Erweiterungen (8) so Die US-PS 33 52 658 zeigt eine Vorrichtung zum porkonkav gekrümmt ausgebildet sind, daß die in etwa tionsweisen Trennen eines Glasschmelzenstromes zur parallel zur radialen Zentralachse (36) der Gießboh- 55 Herstellung von Glaskörpern mit Einzel-Gießformein, rungen (7) auf die Seitenwände der trichterförmigen die auf einer umlaufenden Kette angeordnet sind. Die Erweiterungen (8) auftreffenden Glasschmelzströme Trennung erfolgt durch den Rand benachbarter Gieß-(5, 21) an den Seitenwänden zur Zentrale (9) der formen; sie kann aber nur allmählich erfolgen, weil die Gießbohrungen (7, 37) hin reflektiert werden und Wände der Einzel-Gießformen aus Stabilitätsgründen durch einen Brennpunkt (35) hindurchgehen. 60 relativ dick ausgebildet sein müssen. Es ist dabei not-
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden wendig, die Gießformen unter der Schmelzenabgabe-Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Form- einheit geradlinig vorbeizuführen und diese geradlinige rad (6) oder die Formwalze in Vibrationsbewegun- Führung über einen bestimmten Weg aufrechtzuerhalgen versetzbar ist. ten. Der bauliche Aufwand der bekannten Vorrichtung
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden 65 ist relativ groß. Die Anordnung mit Einzel-Gießformen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Form- auf einer Kette hat den großen Nachteil, daß im Laufe rad (6) oder die Formwalze kühlbar sind, derart, daß der Zeit die Kettenspannung nachläßt und dadurch die Temperatur der aus dem Formrad oder der zwangsweise Abstände zwischen den einzelnen Gieß-
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