DE3036423A1

DE3036423A1 - Ditertiaere amine und verfahren zur haertung von polyurethanschaeumen unter verwendung dieser amine als haertungskatalysatoren

Info

Publication number: DE3036423A1
Application number: DE19803036423
Authority: DE
Inventors: Ollie W. Kildeer Ill. Chandler; Paul E. Eckler; William A. Terre Haute Ind. Summers
Original assignee: International Minerals and Chemical Corp
Current assignee: International Minerals and Chemical Corp
Priority date: 1979-09-28
Filing date: 1980-09-26
Publication date: 1981-04-16
Also published as: GB2061302A; FR2466476A1; US4297443A

Description

Ditertiäre Amine und Verfahren zur Härtung von Polyurethanschäumen unter Verwendung dieser Amine als Härtungskatalysatoren

Die Erfindung betrifft ditertiäre Amine und insbesondere ein Tetramethyl-substituiertes Amin, die als Katalysatoren zur Herstellung von Polyurethanschaum geeignet sind.

Katalysatoren zum Karten von Polyurethanschäumen, die aus Isocyanaten und Polyolen hergestellt werden, um starre Gegenstände zu erzeugen, sind gut bekannt und werden technisch in großen Mengen eingesetzt. Solche Katalysatoren sollten frei von Hydroxygruppen und primären und sekundären Aminogruppen sein, da diese Gruppen mit den Isocyanaten reagieren. Neben der Eigenschaft, nichtreaktiv zu sein, sollte ein geeigneter Katalysator die Härtung mit rascher Geschwindigkeit fördern. Obwohl mehrere Stufen der Härtung betroffen sind, ist die wichtigste die Zeit, ,die zur Erzeugung eines harten Schaums erforderlich ist, denn diese bestimmt die Zeitspanne, während der der Schaum im Formzeug verbleibt, und deshalb die Produktionsgeschwindigkeit für ein gegebenes Formzeug. Die derzeit verwendeten Katalysatoren sind zwar zufriedenstellend, jedoch teuer; deshalb benötigt die Technik einen Katalysator, der weniger kostet oder eine geringere Härtungszeit benötigt.

Die Erfindung schlägt ein Verfahren zum Katalysieren der Härtung von Pojyurethanschäumen vor, die durch Umsetzen eines

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Polyols mit einem Diisocyanat in Gegenwart eines Treibmittels und eines Katalysators gebildet werden, und das dadurch gekennzeichnet ist, das als Katalysator eine Verbindung der folgenden Formel verwendet wird

(CH, )_N - (CH₀) -C- CH_N (CH.,)., j 2 zn, 2 Jz

R¹

in der n= O oder 1, R Methyl oder £thyl und R¹ Wasserstoff, Methyl oder Dimethylamino ist.

Die Erfindung schlägt außerdem ein Verfahren zur Pückgewinnung der Verbindung 2-Methyl-N,N,N',N',-tetramethylpropandiamin aus einem diese enthaltenden filtrierten Reaktionsgemisch vor, bei dem (a) das Gemisch unter Destillationsbedingungen erhitzt und die Fraktion, die bei einer Temperatur bis zu etwa 80°C bei Umgebungsdrucken siedet, abgetrennt wird, (b) das restliche Gemisch unter Rückfluß eine ausreichende Zeit erhitzt wird, um eine Phasentrennung in eine obere Schicht und eine untere Schicht zu bewirken, wobei die obere Schicht eine Verbindung der Forme]

R
(CH₃)₂N - (CH₂J_n- C - CH₂N(CH₃J₂

R¹

enthält, in der η = 0 oder 1, R Methyl oder £thyl und R¹ Wasserstoff, Methyl oder Dimethylamino ist, und (c) die obere Schicht unter vermindertem Druck destilliert und die besagte Verbindung gewonnen wird.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Polyamin der obigen Formel mit den zur Bildung des Schaumes eingesetzten Bestandteilen gemischt, kurz bevor der Schaumstoffaegenstand hergestellt werden soll. Vorzugsweise wird das Polyamin mit

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dem Polyol gemischt und, da keine Reaktion stattfindet, kann das Gemisch gegebenenfalls schon weit im voraus hergestellt werden. Das Gemisch kann auch weitere Zusätze enthalten, die aus der Technik bekannt sind. Die verwendete Menge an PoIyamin variiert von etwa 0,1 bis etwa 2 %, bezogen auf das Polyol, Für starre Schäume ergeben etwa 1,0 bis 2,0 Teile pro 10 Teile Polyol ausgezeichnete Ergt-b iisse, und für flexible Schäume sind etwa 0,1 bis 0,5 % bevorzugt.

Die Zusammenstellung von Gemischen zur Herstellung von Polyurethanschäumen ist allgemein bekannt. Die Polyamine der Erfindung können mit jeder beliebigen schaumerzeugenden Formulierung verwendet werden.

Die bevorzugten Verbindungen zur praktischen Ausführung der Erfindung umfassen, ohne hierauf beschränkt zu seins

2-Methyl-N,N,N',N'-tetramethylpropandiamin, im folgenden PMT genannt,

2 ,N,N,N¹,N¹,N",N"-heptamethyl-1,2,3-propantriamin, im folgenden P-2334 genannt,

Ν,Ν,Ν¹,N'-Tetramethyl-1,2-butandiamin, nachfolgend P-2336 genannt, und
Ν,Ν,Ν¹,N'-Tetramethyl-1,2-propandiamin.

Die Polyamin- Verb indungen der Erfindung v/erden gut durch Verfahren hergestellt, die an sich aus der Technik bekannt sind. Ihre Herstellung wird in den Beispielen angegeben, im allgemeinen geschieht das jedoch, wie es im folgenden unter Verwendung von PMT zur Erläuterung ausgeführt wird. Nach dem einen Verfahren kann PMT aus 2-Methyl-1,2-propandiamin hergestellt werden, das in der US-PS 2 408 172 beschrieben wird. Diese Verbindung wird hergestellt durch Umsetzen von 2-Nitropropan, Formaldehyd und Ammoniak in Gegenwart von Wasserstoff und eines Reduktionskatalysators bei erhöhter Temperatur und

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Druck. Das PMT wird dann durch reduktive Methylierung des 2-Methyl-1,2-propandiamins gewonnen. Gemäß dieser Methode wird das Diamin mit Ameisensäure und Formaldehyd umgesetzt, um das Tetramethylderivat, nämlich PMT, zu erzeugen. Das Rohdiamin wird mit Mineralsäure, z.B. Salzsäure, angesäuert, dann wird Methanol zugegeben und das Gemisch wird eingeengt,um es so von überschüssigem Formaldehyd und überschüssiger Ameisensäure zu befreien. Das Amin-hydrochlorid wird dann mit Alkali umgesetzt, z.B. mit Natriumhydroxid, und das freie Amin wird durch Destillation gewonnen. PMT kann auch durch Methylierung des Diamins unter Verwendung von Formaldehyd in Gegenwart von Wasserstoff und eines Reduktionskatalysators, wie Raney-Nickel, hergestellt werden.

Nach einem weiteren Verfahren wird PMT aus 2-Nitro-1-dimethyl·- amino-2-methylpropan, NDAMP abgekürzt, erhalten. Letztere Verbindung ist aus der US-PS 2 419 506 bekannt. Das Nitroamin kann leicht hergestellt werden, vorzugsweise durch Umsetzen von 2-Nitropropan, Dimethylamin und Formaldehyd in etwa äquimolarem Verhältnis bei etwa 45 - 50⁰C. Alternativ kann das Nitroamin durch Umsetzen von Dimethylamin mit 2-Nitro- -2-methyl-i-propanol gewonnen werden.

PMT wird aus NDAMP nach einem Zweistufenverfahren hergestellt. Das NDAMP wird zunächst zu dem Diamin reduziert, wie aus der Technik bekannt, z.B. durch Hydrierung in Gegenwart eines Hydrierungskatalysators, wie Raney-Nickel. Das Diamin kann gegebenenfalls aus dem Reaktionsgemisch abgetrennt werden, im allgemeinen wird es jedoch ohne Abtrennung einer reduktiven Alkylierung unterzogen. Die reduktive Alkylierung erfolgt nach aus der Technik bekannten Verfahren durch Umsetzen des Diamins mit Formaldehyd in Gegenwart eines Hydrierungskatalysators, vorzugsweise bei erhöhter Temperatur von etwa 115°C

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und Druck von etwa 4,2 MPa (600 psi) Wasserstoff. Das Diamin wird durch Destillieren des Niedrigsiedenden und anschließendes Fraktionieren des rohen Amins, vorzugsweise bei vermindertem Druck, isoliert.

Eine Ausgestaltung der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Rückgewinnung von PMT aus einem Reaktionsgemisch, das dieses enthält. PMT bildet mit Wasser ein Azeotrop, das einen Siedepunkt von 96⁰C hat. Während der Reaktion wird Wasser gebildet. Das Azeotrop setzt sich zusammen aus annähernd 44 % Wasser und 56 % PMT, daher ist die Rückgewinnung des PMT in einem relativ wasserfreien Zustand durch Destillation nicht ohne weiteres zu erreichen, überraschenderweise wurde jedoch gefunden, daß die Löslichkeit von PMT in Wasser, 57 g/100 ml bei 25⁰C bei erhöhten Temperaturen stark abnimmt, so daß am Siedepunkt des Azeotrops PMT nur zu etwa 3 % in Wasser löslich ist.

Gemäß dem Rückgewinnungsverfahren der Erfindung wird das Reaktionsgemisch filtriert, um den Katalysator abzutrennen. Methanol und andere niedrigsiedende Fraktionen werden durch Destillation bis zu etwa 80°C entfernt. Das Gemisch wird unter Rückfluß erhitzt, dann wird die Heizung abgeschaltet, damit eine Trennung in zwei Phasen eintritt, eine obere PMT-Phase, und eine untere wäßrige Phase. Die Schichten werden durch Dekantieren getrennt.

Die PMT-Schicht enthält etwa 3,5 - 4,0 % Wasser und kann, wie sie ist, für gewisse Zwecke verwendet werden, wenn das Wasser ohne Bedeutung ist. Unerwünscht ist es jedoch für die Verwendung bei Herstellung von Polyurethanschäumen, deshalb wird die PMT-Schicht vorzugsweise unter Vakuum destilliert, um den Wassergehalt auf ein Minimum herabzusetzen. Das Azeotrop siedet bei etwa 46°C/100 mm (133 mbar), während wasserfreies PMT bei etwa 90 - 92,5⁰C/133 mbar siedet.

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Die Wasserschicht aus der Dekantierung enthält noch merkliche Mengen an gelöstem PMT. Es kann als Azeotrop gewonnen werden, das dann wie zuvor abgetrennt wird.

Der bei der praktischen Ausführung der Erfindung eingesetzte Formaldehyd kann eine wäßrige Lösung von 37 % oder mehr oder vorzugsweise eine alkoholische, z.B. methanolische Lösung sein, Paraformaldehyd ist ebenfalls eine geeignete Formaldehydque1Ie. Ein Gemisch aus wäßrigen und alkoholischen Lösungen kann auch verwendet werden. Die Alkohollösung setzt die Wassermenge, die in der Reaktion zugegen ist, herab und scheint die Pückgewinnungsprozeduren zu vereinfachen.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele besser verständlich, die jedoch nur der Erläuterung der Erfindung durch bevorzugte Ausgestaltungen dienen.

Beispiel 1

2-Methyl-1,2-propandiamin, 30,6 g(0,35 mol) , wurde unter Kühlung in einen Reaktionskessel gegeben, der 88%ige Ameisensäure, 182 g (3,48 mol) enhielt. Zu diesem Gemisch wurde 37 %iger Formaldehyd, 124 g (1,53 mol), zugesetzt. Das Gemisch wurde 16 h unter Rückfluß erhitzt, dann gekühlt. Das Gemisch wurde dann mit konzentrierter Salzsäure (0,72 mol) angesäuert. Die Lösung wurde durch verdampfende Destillation auf einem Wasserdampfbad 6 h konzentriert, dann wurden 250 ml Methanol zugegeben und verdampfen gelassen, um restliche Mengen Formaldehyd und Ameisensäure zu entfernen. Toluol wurde zugesetzt und verdampft, um Spuren von Wasser zu entfernen. Das Ämin-hydrochlorid wurde als feste Masse erhalten. Sie wurde zerbrochen und mit 50%igem wäßrigen Natriumhydroxid verrieben. Man erhielt ein flüssiges Zweiphasensystem. Die obere Schicht wurde dekantiert und die

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untere Schicht wurde dreimal mit 100 ml-Portionen £ther extrahiert. Diese Portionen wurden vereinigt, über MgSO₄ getrocknet und destilliert. Der bei 135 - 151⁰C destillierende Schnitt wurde als das Produkt entnommen, Ausbeute 43,12 g (86 % der Theorie). Es wurde erneut destilliert, um eine gereinigte Probe zu erhalten. Die KMR- und IP.-Spektren standen in Übereinstimmung mit der vorgeschlagenen Struktur. Auch die C-, H- und N-Analysen bestätigten die erwartete Verbindung.

Das Produkt, PMT, wurde als Katalysator für starren Polyurethanschaum getestet und mit einem weit verbreitet angewendeten Katalysator, Ν,Ν-Dimethylcyclohexylamin, verglichen. Die folgende Formulierung wurde verwendet:

Kontrolle Test

Polyol	100	Teile	100	Teile
Silikon, grenzflächenaktives Mittel	1		1
Z inncarboxylat	0	,05	0	,05
N,K-Dimethylcyclohexylamin	1	,5	—
PMT	-		1	,5
Fluorkohlenstoff, Treibmittel	35		35
Isocyanat	130		130

12 s	18 s
29	45
43	64
74	82
500	240-270

Die folgenden Beobachtungen wurden gemacht:

Kontrolle Test

Cremezeit Härtungszeit Klebfrei-Zeit Steigzeit Aushärtzeit

Obwohl das PMT zu Beginn langsamer wirkte als der Katalysator des Handels, erreichte der Schaum die gewünschte Festigkeit in etwa der halben Zeit, die für den mit Dimethylcyclohexylamin katalysierten Schaum erforderlich war. Da dies der Zeit im Form-

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zeut entspricht, ist das Resultat außerordentlich bedeutsam.

Beispiel 2

In einem 3-Liter-Dreihalsrundkolben mit Kopfrührer, Thermometer in der Lösung, Tropftrichter und Rückflußkühler wurden 910 g von 37,2%igem Formaldehyd (11, 28 mol) und 1000 g 2-Nitropropan, 2-NP (11, 24 mol) kombiniert. Dann wurden tropfenweise 871 g 60%iges wäßriges Dimethylamin (11,61 mol) innerhalb etwa. 1 h unter Kühlen des Reaktionsgemisches in Eis zugesetzt, so daß die Temperatur nicht über 30° hinausging. Das Eisbad wurde dann durch ein Warmwasserbad ersetzt und das Reaktionsgemisch wurde leicht erwärmt und insgesamt 6 h bei 45 bis 50⁰C gehalten. Das Reaktionsgemisch wurde dann in einen Scheidetrichter überführt und über Nacht stehen gelassen. Die untere wäßrige Schicht wurde verworfen. Die trübe obere Schicht aus rohem 2-Nitroisobutyldimethylamin wurde für die nachfolgenden Reduktionsschritte aufbewahrt.

Raney-Nickel, 25 g, und 200 ml Methanol wurden in einem Rührautoklaven kombiniert, der zweimal mit Wasserstoff bei ca. 0,7 MPa (100 psi) gespült und dann auf ca. 4,2 MPa (600 psi) unter Druck gesetzt und auf 80⁰C erhitzt wurde. Das rohe 2-Nitroisobutyldimethylamin, 292 g, wurde zugesetzt und innerhalb einer Zeit von 2,5 h reduziert. Die Temperatur des Autoklav wurde auf 115°C erhöht und 223 g 54,34%iger Formaldehyd in Methanol wurde zugegeben und die Hydrierung wurde weitere 5 h fortgesetzt, Der Autoklav wurde gekühlt und belüftet, der Katalysator wurde abfiltriert und gründlich mit Methanol gewaschen. Filtrat und Waschwasser ergaben insgesamt 925,85 g und enthielten nach der Analyse 27,82 % PMT. Die Ausbeute - bezogen auf 2-PN- war 88,4 %.

Zur Rückgewinnung des Produktes wurden insgedsamt 913,9 g des Filtrats über eine 1,2 m lange Penn-State-Säule bei einem

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Rückflußverhältnis von 2:1 destilliert. Pückgewonnenes Methanol (497,30 g) wurde als Fraktion entnommen, die bei 63,5 - 77°C siedete, und enthielt 1,2 % niedermolekulare Amine, berechnet als Diraethylamin. Der Topfinhalt wurde dann 30 min unter Rückfluß erhitzt (Siedepunkt 96 - 98⁰C) und in einen Scheidetrichter überführt. Die untere wäßrige Schicht (171,3 g) wurde abgetrennt und enthielt 3,18 % PMT, entsprechend einem Ausbeuteverlust von 1,9 %. Sie wurde aufgearbeitet durch Abstreifen des PMT-Wasser-Azeotrops aus der Wasserschicht.

Die obere Schicht (269,75 g) enthielt 93,5 % PMT und 3,84 % Wasser, entsprechend einer Gesamtausbeute von 87,7 % PMT, bezogen auf 2-NP.

Das Endprodukt wurde durch Destillation über eine 1,2 m lange Penn-State-Säule mit einem Rückflußverhältnis von 2:1 bei 133 mbar gewonnen. Eine Probe von 258,9 g des obigen rohen PMT wurde destilliert. Folgende Fraktionen wurden gesammelt:

	Sdp.	Gewicht	g	3	%	PMT	% H	2°	% PMT	Ausbeute	9
PMT-Wasser-Azeotrop	46 -	21,3	g	49	,73	33	,47	3,	4
Mittelfraktion	56 -	2,1	g	50		1	,57	0,	6
PMT-Produkt		202,4	g	98	,55	0	,41	72,
Säulenabzug	- 56	31,9
	- 88	Beispiel :
88-92,5

Der Versuch des Beispiels 2 wurde im wesentlichen wiederholt, wobei 1-Nitropropan anstelle des 2-Nitropropans trat. Es wurde N,N,N',N'-Tetramethyl-1,2-butandiamin, P-2336, erhalten. Man erhielt ausgezeichnete Ergebnisse, wenn es als Katalysator sowohl für starre als auch für flexible Polyurethanschäume getestet wurde.

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Beispiel 4

Der Versuch des Beispiels 2 wurde im wesentlichen wiederholt, wobei Nitroäthan statt des 2-Nitropropans auf äquimolarer Basis eingesetzt wurde. Man erhielt N,N,N¹,N'-Tetramethylpropandiamin. Es ist ein außerordentlich wirksamer Katalysator sowohl für flexible als auch für starre Polyurethanschäume.

Beispiel 5

I) Herstellung von 1,3,S-Trimethyl-S-nitrohexahydropyrimidin

In einen 12-Liter-Mortonkolben wurden 2160 g (16 mol) 2-Nitro-2-methyl-1,3-propandiol-Kristalle (NMPD) und 1200 ml Wasser gegeben. Diese Aufschlämmung wurde unter Rühren auf 35 - 4O⁰C erwärmt, um Lösung zu erreichen. Paraformaldehyd (93,5%ig), 56 3 g (17,6 mol) wurde zugefügt und die Aufschlämmung wurde 30 min bei 35 - 40⁰C gerührt. Dann wurden langsam 2595 g einer 40,15%igen Lösung von Monomethylamin (1042g, 33,6 mol) durch einen geschlossenen Tropftrichter zugefügt, während die Temperatur bei 35 - 40⁰C gehalten und weiterhin gut gerührt wurde. Nach Zugabe wurde das Reaktionsgemisch langsam auf 65 - 70⁰C erwärmt und hier 5 h gehalten. Das Reaktionsgemisch wurde dann auf 85⁰C 'er'wärmt und mit 1300 g Na₃SO₄ versetzt. Nachdem sich das Na₃SO₄ gelöst hatte, wurde das Gemisch schnell in einen Scheidetrichter überführt und die obere Schicht (Produkt) wurde noch heiß abgetrennt. Gewicht 2932 g.

II) Herstellung von 2,4,6-Trimethyl-4-dimethylamino-2,6-diazaheptan

In einen Rührautoklaven von 18,9 1 wurden 5 1 Methanol und 250 g (Naßgewicht) Raney-Nickel gegeben. Der Autoklav wurde mit H₂ auf 4,2 MPa Druck gesetzt und auf 7O⁰C erhitzt.

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Eine Lösung von 1750 g (10,1 mol auf Gewichtsbasis) des rohen 1,3,S-Trimethyl-S-nitrohexahydropyrimidins, wie oben hergestellt, wurde in Methanol angesetzt, um ein Gesamtvolumen von 3.600 ml zu erhalten. Diese Lösung wurde mit 15 ml/ min innerhalb von 4 h in den Autoklav gepumpt, während der Autoklav bei 70⁰C und 4_f2 MPa gehalten wurde. Mach dem Einpumpen wurde das System 1 h bei 70⁰C und 4,2 MPa gehalten.

Die Autoklavtemperatur wurde dann auf 125⁰C erhöht, und 1810 g einer 54,75%igen Lösung von Formaldehyd in Methanol (990,9g HCHO, 33,03 mol) wurde mit Methanol auf ein Gesamtvolumen von 2.400 ml verdünnt und in den Autoklav mit 10 ml/ min innerhalb von 4 h gepumpt, während der Autoklav bei 125⁰C und 4,2 MPa gehalten wurde. Nach dem Einpumpen wurde das System 3 h bei 125⁰C und 4,2 MPa Überdruck gehalten. Der Autoklav wurde dann gekühlt, entleert und das Raney-Nickel durch Filtration entfernt.

Methanol wurde durch Destillation bei 1 atm über eine 1,2 m lange Penn-State-Säule bei einem Rückflußverhältnis von 1:1 bis zu einer Dampftemperatur von 80⁰C (Flüssigkeitstemperatur 99⁰C) entfernt. Der Kesselinhalt wurde in einen Scheidetrichter überführt und die organische Phase noch heiß abgetrennt. Die organische Phase wog 164 7 g.

Die organische Phase wurde über eine kurze Vigreux-Kolonne bei 10 mm (13,3 mbar) destilliert. Nach Entfernen einer kleinen Menge an Niedrigsiedendem destillierte das Produkt bei 75 - 85°C. Das destillierte Produkt wog 1595,3 g und die G.C.-Analyse zeigte 94,5 % N,N,N¹,N',N",N",2-Heptamethyl-1,2,3-propantriamin an, entsprechend einer Ausbeute von 84,4 %, bezogen auf rohes 1,3,S-Trimethyl-S-nitrohexahydropyrimidin. Es wurde mit P-2334 bezeichnet. Es lieferte ausgezeichnete Ergebnisse, wenn es als Katalysator sowohl für starre als auch für flexible Polyurethanschäume getestet wurde»

Dr.Ro/bm 130016/080

Claims

2315 Sanders Road, Northbrook, Illinois 60062, V. St. A. Patentansprüche

1. Verfahren zum Katalysieren der Härtung von Polyurethanschäumen, die durch Umsetzen eines Polyols mit einem Diisocyanat in Gegenwart eines Treibmittels und eines Katalysators gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator eine Verbindung der Formel

R (CH₃)₂N - (CH₂)_n - C - CH₂N (CH₃J₂

R¹

verwendet wird, worin η = O oder 1, R Methyl oder £tbyl und R¹ Wasserstoff, Methyl oder Dimethylamine ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator in einem Anteil von 0,1 bis etwa 2 %, bezogen auf das Gewicht des Polyols, zugegen ist.

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3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator in einem Anteil von 1 bis 2 Teilen je 100 Teile Polyol eingesetzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyurethanschaum ein flexibler Schaum ist und der Katalysator in einem Anteil von 0,1 bis etwa 0,5 %, bezogen auf das Gewicht des Polyols, eingesetzt wird.

5. Verfahren zur Rückgewinnung der Verbindung 2-Methyl-N,N, N'/N¹-tetramethylpropandiamin aus einem diese enthaltenden filtrierten Reaktionsgemisch, gekennzeichnet durch die Schritte:

(a) Erhitzen des Gemisches unter Destillationsbedingungen und Abtrennen der bei einer Temperatur bis zu etwa 80°C/Umgebungsdruck siedenden Fraktion;

(b) Erhitzen des Restgemisches unter Rückfluß eine ausreichende Zeit lang, um Phasentrennung in eine obere Schicht und eine untere Schicht zu bewirken, wobei die obere Schicht die Verbindung

R -

(CH₃J₂N- (CB₂J_n-C- CH₂N(CH3)₂ R^g

enthält, in der n= O oder 1, R Methyl oder £thyl R¹ Wasserstoff, Methyl oder Dimethylamine ist,

(c) Destillieren der oberen Schicht bei reduziertem Druck

und Gewinnen dieser Verbindung. -· ,

6. 2,N,N,N',N¹ ,N'^N'^-heptamethyl-i^^-propantriamin. \|,

7. 2-Methyl-N,N,N',N¹,-tetramethylpropandiamin. *

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