DE3017981A1 - Verfahren zur herstellung eines polyurethan-formteils - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines polyurethan-formteils

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DE3017981A1
DE3017981A1 DE19803017981 DE3017981A DE3017981A1 DE 3017981 A1 DE3017981 A1 DE 3017981A1 DE 19803017981 DE19803017981 DE 19803017981 DE 3017981 A DE3017981 A DE 3017981A DE 3017981 A1 DE3017981 A1 DE 3017981A1
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Description

Deutsche ITT Industrie's GhsBH--'- '--'"-2*5. April 198o Freiburg i. Br. ZL/Ri/be
o38,5o5 o87,768
G. Mohiuddin - 1-1X
Verfahren zur Herstellung eines Polyurethan-Formteils
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethan-Formteils, bei dem Polyurethan-Reaktionsmittel zu einer flüssigen Mischung vermischt werden und die Mischung in eine Form gefüllt wird, in welcher die Mischung bei erhöhten Temperaturen zur Reaktion gebracht und geformt wird- und anschließend das Formteil aus der genannten Form geholt wird. |
Das Reaktionsspritzgießverfahren zur Herstellung elastomerer Polyurethan-Formteile ist bekannt. Bei einem solchen Verfahren werden zwei getrennte flüssige Komponenten unter genauester überwachung in eine.. Hochdruck-Mischanlage gefüllt. Die eine Komponente ist ein Polyol und kann einen Kettenverlängerer, einen Katalysator und eine kleine Menge Treibmittel enthalten. Die andere Komponente ist ein Isocyanat. Nach gründlichem Vermischen der Komponenten werden sie mit einem Druck von 1o3 bis 172 bar in eine Metallform eingespritzt. Die Reaktionswärme läßt das Treibmittel verdampfen, wobei ein Schaum entsteht, der genügend Druck ausübt, um die Form auszufüllen. Das Ergebnis ist ein mikrozellulares, elastomeres Integralschaum-Formteil. Das Verfahren ist sehr wirtschaftlich und durch dieses werden Formteile hoher Qualität, z. B. für Stoßstangen und Instrumentenbretter von Kraftfahrzeugen, hergestellt.
Normalerweise wird ein gemäß dem im vorgenannten Reaktions-Spritzgießverfahren hergestelltes Teil nach dem Entformen geputzt und etwa eine halbe Stunde lang zur Vervollständigung des Reaktionsprozesses bei ca. 12o C nachgehärtet. Soll das Teil einen Anstrich erhalten - wie es normalerweise
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bei Verwendung solcher Teile für Kraftfahrzeuge der Fall ist - muß es gründlich mit einem lösenden, in Warmwasser befindlichen Reinigungsmittel vorgereinigt werden, um das Formtrennmittel zu beseitigen. Dann muß es mit einer Grundierung versehen und etwa eine Viertelstunde bei ca.
12o° C gebrannt werden. Anschließend muß es die Deckschicht erhalten und wieder bei ca. 12o° C etwa eine halbe Stunde lang gebrannt werden, damit die Anstrichmasse aushärtet. Das Verfahren des Säuberns, der Grundierung und des An-Strichs des Teils erfordert einen beträchtlichen Aufwand an Energie und Zeit.
■*·
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines·Polyurethan-Formteils der eingangs genannten Gattung zu schaffen, bei dem die Zahl der einzelnen Arbeitsvorgänge, die sich an das Formen anschließen, vereinfacht werden und durch das somit die Produktionskosten für ein Polyurethan-Formteil reduziert werden. Außerdem soll das Polyurethan-Formteil eine Schutz- oder Dekorschicht mit verbesserter Haftfähigkeit und Gleichmäßigkeit 'aufweisen.
2ö Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Gattung erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Oberfläche der Form vor dem Einfüllen der Mischung mit einer Beschichtungsmasse versehen wird, die, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, o,o5 bis 1o% eines Polyurethan-Katalysators enthält, wobei der Katalysator derart wirkt, daß sich die Beschichtungsmasse mit dem Formteil verbindet, so daß das fertige, aus der Form entfernte Formteil eine fest haftende Schicht bzw. einen Überzug aus der Beschichtungsmasse aufweist.
Es hat sich herausgestellt, daß der Katalysator aktive.
Stellen in der Beschichtung bildet, die derart wirken, daß sich die Beschichtungsmasse mit dem Formteil verbindet. Für
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das Verfahren können eine Reihe verschiedener Schutz- oder Dekorbeschichtungsmassen Verwendung finden. Bei einem Farbanstrich kann die Grundierung beispielsweise in der Form aufgebracht werden, während die Deckschicht außerhalb der Form aufgebracht wird.
Die Form kann mit einem Trennmittel auf Fett- oder WachsbasiS/Wie beispielsweise mit einer 1o%igen Lösung von Klarfett in Toluol eingesprüht werden. Das Trennmittel sorgt dafür, daß die Transferbeschichtung nicht auf der Formoberfläche kleben bleibt.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann jedoch der früher vor dem Auftragen der Farbmasse erforderliche gründliche Reinigungsvorgang entfallen, denn in der Form wird nicht unbedingt ein Trennmittel benötigt. Weiter werden die Aushärtungszeit und die für den Anstrich erforderliche Energie reduziert, da der Anstrich teilweise in der Form aushärtet. Darüber hinaus ist der Farbanstrich oder eine andere Beschichtung von besserer Qualität, da die Beschichtung eine stärkere Haftfähigkeit und eine größere Gleichmäßigkeit aufweist als nachträglich auf dem Teil aufgebrachte Beschichtungen. Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß bei jedem Formungsvorgang die Beschichtungsmasse vollständig auf das Formteil übertragen wird.· Da kein Trennmittel erforderlich ist, bildet sich bei aufeinanderfolgenden Formungsvorgängen keine Wachs- oder andere Trennmittelschicht in der Form. Eine derartige Trennmittelschicht würde von Zeit zu Zeit eine Reinigung der Form erfordern. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung weist noch eine Reihe anderer Vorteile auf. Das Beschichtungsverfahren ist schichtdickeunempfindlich, was ein bei dieser Art von Verfahren in der Regel charakteristisches Problem ist. Die Schichtdicken können von 2,5^m bis zu 63,5//m und sogar darüber betragen. Das erfindugsgemäße Verfahren ist bei
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einer großen Zahl verschiedener Metallformoberflächen anwendbar, wie zum Beispiel bei vernickeltem Stahl, Galvanofοrmnickel und "Kirksit" (eine Zinklegierung). Das Verfahren bringt eine sehr kurze Ablüftzeit - unter 15 Sekunden - mit sich und .ist somit für die Serienproduktion geeignet. Die Beschichtungen weisen eine einheitliche Konsistenz auf, und somit lassen sich Beschichtungen mit kontrollierter Schichtdicke unter Produktionsbedingungen erzielen.
Transferbeschichtungen, d.h. Beschichtungen, die auf eine Form aufgebracht und auf ein geformtes Erzeugnis während des Formens übertragen werden, sind bekannt. Solche Beschichtungen sind allerdings nur bei Gummiformen zur Anwendung gekommen, weil zwischen solchen Formen und der Beschichtung keine Haftwirkung besteht. Gummiformen werden für Niederdruckformungsprozesse benutzt und sind'-.somit nicht für den Reaktionsspritzguß, der ein Hochdruckverfahren ist, verwendbar. Bei Fehlen eines Aktivierungsmittels bleiben die Transferbeschichtungen der vorliegenden Erfindung an der Form kleben und haften nicht am Formteil. Das Festhaften am Formteil kann ebenfalls erreicht werden, wenn das Aktivierungsmittel (der Polyurethan-Kataysator) statt der Beschichtung einer der beiden in die Form eingefüllten Reaktionsmittelkomponenten zugeschlagen wird.
Wird das Aktivierungsmittel einer der Reaktionsmittelkomponenten beigegeben, entstehen keine aktiven Stellen in der Transferbeschichtung, auf die das Isocyanat und das Polyol reagieren können.
Die Transferbeschichtung kann jede Dekor- oder Schutzbeschichtung der von der herkömmlichen Beschichtungstechno-. logie für RIM-Formteile benutzten Art sein. Eine bevorzugte Art von Besehichtungen ist die auf Urethan- oder Acryl-
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polymerbasis, entweder als Schutzbeschichtungen oder als pigmentierte Farbanstriche. Eine besonders bevorzugte Art von Transferbeschichtungen sind Farbgrundierungen. Die Farbgrundierungen können innerhalb der Form aufgetragen werden, und das Formteil kann daraufhin nach dem Herausholen aus der Form den Deckanstrich erhalten.
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Form auf eine Temperatur zwischen 5o und 60 C - in der Regel auf ca. 57 C - erwärmt. Es ist kein Wachs für die Abdichtung der Formoberfläche erforderlich, selbst bei Kirksitformen nicht, bei denen normalerweise eine derartige Behandlung erforderlich ist. Darüber hinaus braucht, wie oben angedeutet, kein Trennmittel auf die Formoberfläche gesprüht zu werden, da die Beschichtungsmasse selbst als Trennmittel wirkt. Die Grundierung kann.eine übliche Harzgrundierung auf Urethanbasis oder eine Grundierung auf Basis eines modifizierten Acrylharzes sein-, die einen Polymethylmethacrylat-Typ von Acrylharz enthält. Besonders bevorzugt ist ein Harz auf Acrylbasis,das Nitrocellulose, ein Polymethylmethacrylatharz, einen Weichmacher wie Monoethyletheracetat und ein Pigment enthält. Die Grundierung wird mit einem Verdünner gemischt. Als Verdünner ist eine Mischung aus Methylethylketon, Methylisobutylketon und Toluol besonders geeignet. Andere organische Lösemittel, in denen die Grundierung löslich ist, können natürlich als Verdünnungsmittel benutzt werden. Die Transferbeschichtungsmasse wird mit einem Aktivierungsmittel vermischt und zwar mit o,o5 bis 1o%, vorzusgweise mit 1-3% von diesem Aktivierungsmittel, bezogen auf das Gesamtgewicht der Transferbeschichtung. Das Aktivierungsmittel ist ein Polyurethan-Katalysator,der hilft, eine chemische Bindung zwischen der Transferbeschichtung und dem Formteil herzustellen. Für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete
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Katalysatoren sind: Zinn (Il)-octoat, "1,4-Diazobicyclo-(2,2,2)-oktan", Phenyl-Quecksilber (Il)-Propionat, Triethylendiamin und "N,N1,N"-Tris-(dimethylamino-propyl) -sym-hexahydrotriazin". Ein besonders geeignetes Aktivierungsmittel ist Dibutylzinn-dilaurat.
Anschauliche Beispiele anderer Aktivierungsmittel, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Anwendung finden können, sind organometallische Salze einschließlich Kobalt-, Mangan-,Zink- und Zirkoniumnaphtenat; Kobalt- und Bleibenzoat; Zink-, Mangan-,Blei- und Zirkonium-2-Ethylhexoat; Kobaltoctoat; Zinn-,Blei- und Kaliur.ioleat; Zirkoniumtoluol; Natriumpropionat; und Lithiumacetat. Metallchloridsalze sind als Aktivierungsmittel ebenfalls verwendbar - so z.B. Zinnchlorid und Antimontrfchlorid und -pentachlorid. Als andere Aktivierungsmittel geeignete Amine sind N-Tetramethy!ethylendiamin, N-Tetramethyl 1-1-3-butandiamin, Tetramethylguanidin, 4-Dimethylaminopyridin, Triethylamin, N-Ethylmorpholin, N-N-Dimethylbenzylamin,1,2,4-Trimethylpiperazin, N-Ethylendiamin, Dimethylaminoethylpiperazin und N-Amirioethylpiperazin.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die praktische Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Sofern nicht anders vermerkt, beziehen sich alle Teil- und Prozentsatzangaben auf das Gewicht.
Beispiel 1
Die Harzkomponente ist ein ethylenoxydgepfropftes Poly (oxypropylen) glycol mit 2o Gewichtsprozent von einem Styrol /Acrylnitril-Copolymer und Ethylenglyol oder 1,4-Butandiol als Kettenverlängerer, Dibutylzinndilaurat als Katalysator und Frigen 11 (ein Warenzeichen der Hoechst AG für Halogen-Kohlenwasserstoffe
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als Treibmittel. Das Isocyanat ist 4,4' -Diphenylmethandiisocyanat. Das Harz und das Isocyanat werden getrennt auf 35 C erwärmt und dann bei einem Druck von ca. 11o bar in jeder Speiseleitung in den Mischer gefüllt. Das Verhältnis von Isocyanat zu Harz beträgt o,72.
Die Kristallisationskernbildung des Harzes durch Vermischung mit der Luft bringt das spezifische Gewicht des Reaktionsproduktes auf Eins. Die Hochdruckumlaufzeit beträgt 5 Sekunden,
Eine Kraftfahrzeugstoßstange wird dann mit den vorgenannten Reaktionsmitteln im Reaktionsspritzgießverfahren hergestellt.· Zuerst wird die Formoberfläche mit einem klaren Fetttrennmittel in Toluol für den ersten Formgebungszyklus besprüht. Danach wird kein weiteres Trennmittel aufgebracht. Bei einem Druck von ca. 2 bar wird dann auf die Formoberfläche ein gleichmäßiger Überzug der Grundierung gesprüht, die zu gleichen Gewichtsteilen mit einem Verdünnungsmittel vermischt ist. Der überzug enthält, bezogen auf das Gesamtgewicht des Überzugs einschließlich Verdünnungsmittel, 6% Dibutylzinndilaurat. Die Grundierung besteht aus Nitrocellulose, einem Polymethylmethacrylatharz , Monoethyletheracetat als Weichmacher und einem Pigment für die gewünschte Farbgebung. Man läßt das Verdünnungsmittel etwa 15 Sekunden lang ablüften. Die Form wird auf ca 57°C gehalten, und die vermischten Reaktionsmittel' werden nach dem Schließen der Form in diese eingespritzt. Das Formteil wird nach zwei Minuten aus der Form genommen und mit einem Lösungsmittel abgewischt, um jeglichen Staub zu entfernen. Dann läßt man es zur Vervollständigung der Aushärtung des Polyurethans 3o Minuten bei ca. 12o°C nachhärten. Dann erhält es den Deckanstrich durch Überspritzen mit einem Polyurethananstrich.
Eine Anzahl von Proben geformter Stoßstangen mit gemäß dem vorstehenden Beispiel aufgebrachter Gru-ndierungsbeschichtung und Deckschicht wurde einer Reihe von Tests unterworfen, um die Eignung der Farbanstriche zu bestimmen. Alle
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UU/,/UO
Tests wurden in Übereinstimmung mit den Normen eines großen US-Autoherstellers für Farbanstriche bei Plastikteilen für den Gebrauch im Freien durchgeführt. Die Tests beinhalteten Versuche in Bezug auf Härte, Haftung, Flexibilität, Gebrauchstauglichkeit, Wasserbeständigkeit, Witterungsbeständigkeit, Wärmeschockbeständigkeit, Wasser- und Seifenfleckenbeständigkeit sowie Säurefleckenbeständigkeit, Bezinbeständigkeit, Splitterungsanfälligkeit, Ölbeständigkeit, Abriebsbeständigkeit, Wärmebeständigkeit und Widerstandsfähigkeit
1ö in Bezug auf galvanische Einwirkung. Alle Ergebnisse zeigten, daß die Muster mit dem in der Form aufgebrachten Anstrichr die gemäß Beispiel 1 hergestellt worden waren, die Normen, erfüllten oder sie übertrafen und mindestens genausogut waren wie die Teile, die gemäß dem bisher bekannten Standardverfahren ihren Anstrich außerhalb der Form erhalten hatten. . .
Beispiel 2
Beispiel 2 entspricht im wesentlichen dem Verfahren gemäß Beispiel 1, nur wird die Formoberfläche gänzlich von jedem Formtrennmittel gesäubert, ehe die Transferbeschichtung auf die Formoberfläche aufgebracht wird. Es wird demnach kein Formtrennmittel benutzt. Das fertige Formteil läßt sich hervorragend aus der Form herauslösen. Eine Reinigung der Form nach jedem Formungsprozeß entfällt. Die Teile zeigen :
im wesentlichen die gleichen Eigenschaften wie die von
Beispiel 1. . .
Beispiel 3
Für die Herstellung von in der Form mit einem Anstrich versehenen Teilen wird ein hochmodulares RIM-Urethanelastomersystem benutzt. Das System besteht aus einer Harzkomponente mit einem hochmolekularen Poly (oxypropylen)glycol, das mit einem Styrol /Acrylnitril-Copolymer gepfropft ist, einem
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Kettenverlängerer aus 1,4-Butandiol und einem Urethan-Katalysator aus Dibutylzinndilaurat. Die zweite Systemkomponente ist ein Polyisocyanat auf der Basis eines 4,4' -Diphenylmethandiisocyanats und einer kleinen Menge Frigen 11 als Treibmittel. Folgende Bearbeitungsbedingungen finden Anwendung :
Isocyanat-Index 1o7
Gewichtsverhältnis Harz/Isocyanat 1,o/1,o
Harz-Temperatur 55°C
Isocyanat-Temperatur 24 C
Formtemperatur « 7o C
* Entformzeit ' 6o Sekunden.
Die Form besteht aus Flachstahlblech. Die Transferbe-schichtung ist die gleiche wie in Beispiel 1; nur enthält sie 1 Gewichtsprozent vom Aktivierungsmittel Dibutylzinndilaurat. Nach dem völligen Säubern der Formoberfläche von jeglichen Formtrennmitteln wird die Transferbeschichtung auf die Oberfläche der Form aufgesprüht. Das Verdünnungsmittel läßt man 1o Sekunden lang abschmelzen. Die Reaktionsmischung wird nach dem Verschließen der Form in die Form eingespritzt. Das Teil läßt sich nach einer Minute aus der Form nehmen. Die Beschichtung ist vollständig auf das Formteil übergegangen.
In der praktischen Erprobung wurden einen Tag lang weitere Formteile bei hervorragender Ablösung und absolut keiner Säuberung der Form zwischen den Schüssen hergestellt. Die Ablösung war selbst in den Vertikalbereichen des Blechs hervorragend. Grate ließen sich leicht entfernen.
Beispiel 4
Die Beispiele 1 und 2 werden wiederholt, ohne daß jedoch der Beschichtung ein Aktivierungsmittel beigegeben wird. Die
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W Γ. f / VJ VS
Beschichtung haftet nicht auf dem Formteil. Bei beiden νβΓβμσηεη klebt die Beschichtung auf der Formoberfläche fest. Wo ein Trennmittel benutzt wird, läßt sich die Beschichtung von der Form abschälen. Andernfalls brauchte man ein Lösungsmittel/ um die Beschichtung von der Formoberfläche zu entfernen. ·
Beipiel 5
Verfahren gemäß Beispiel 2, bei dem flexibles Instrumentenbrettmaterial für die Herstellung von Kraftfahrzeug-Stoßstangen benutzt werden soll, wird mit unterschiedlich hohen Prozentsätzen des AktivierungsmitteIs Dibutylzinndilaurat in den Anstrichen wiederholt. Bei den. durchgeführten Versuchen betrugen die benutzten Prozentsätze O,o5; o,1; o,15; o,25; 1; 2; 3; 4; 5; 6 und 1o Gewichtsprozent. In jedem Fall lösten sich die Teile von der Formund die Beschichtung haftete auf den Teilen. Optimale Ergebnisse wurden jedoch bei einem zwischen 1 und 3 Gewichtsprozent liegenden Anteil des Aktivierungsmittels erzielt.
Beispiel 6 ■
Die Beispiele 2 und 3 werden wiederholt, wobei jetzt Dibutylzinndilaurat durch 3 bzw. 6% jedes der folgenden Aktivierungsmittel ersetzt wird.: Zinn(Il)-octoat, 1,4-Diazobicyclo- (2,2,2)-oktan (Triethylendiamin), Phenyl-Quecksilber (Il)-Propionat und N,N",N"'-Tries-(dimethylamino-propyl)-sym-hexahydrotriazin . Es wurden jeweils hervorragende Ablösung von der Form und Haftung der Beschichtung am Teil festgestellt.
Beispiel 7
Es wird die gleiche Verfahrensweise wie in.Beispiel 2 für die Bereitung und das Aufsprühen der Transferbeschichtung auf die Formoberfläche angewendet. In diesem Beispiel wird
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aber ein Urethan-Hartschaum als Substratmaterial benutzt. Der Urethan-Hartschaum ist unter dem Warenzeichen "Baydur 722" erhältlich und besteht aus einer Isocyanatkomponente und einer Polyolkomponente, wobei letzteres einen Kettenverlängerer und einen Katalysator enthält. Es wird eine Stahlblechform benutzt. Die Harztemperatur beträgt 35 C; das Mischverhältnis Isocyanat/Harz 17o/1oo. Vor dem Auftragen der Beschichtung auf die Formoberfläche wird die Form gänzlich von irgendwelchen Formtrennmitteln befreit. Sowohl
das Ablösen von der Formoberfläche als auch die Haftung der Beschichtung auf dem Formteil sind hervorragend.
Es wird das Verfahren wiederholt, jedoch ohne Zugabe des Treibmittels Frigen 11, wodurch ein festes, nicht-poröses Teil hergestellt wird. Als Ergebnis sind wieder hervorragende Ablösung aus der Form und Haftung der Beschichtung auf dem Formteil zu verzeichnen.
Das Verfahren läßt sich für jedes aus einem Zweikomponentensystem hergestellte RIM-Polyurethanteil anwenden, wobei eine der Komponenten normalerweise ein Isocyanat und die andere ein Polyol ist. Das Formteil kann steif oder flexibel, porös oder nicht-porös sein.
Vorstehende Ausführungen sind Beispiele einiger bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung, das erfindungsgemäße Verfahren beschränkt sich jedoch nicht auf diese Beispiele.
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Claims (1)

  1. Deutsche ITT Industries GrnbfT "" "" 25. April 198o
    Freiburg i. Br. · ' ZL/Ri/be
    o38,5o5
    o87,768
    G. Mohiuddin - 1-1X
    Patentansprüche
    Verfahren zur Herstellung eines Polyurethan-Formteils durch Reaktionsspritzguß, bei dem die Polyurethan-Reaktionsmittel zu einer flüssigen Mischung vermischt werden und die Mischung in eine Form gefüllt wird, in welch.er die Mischung bei erhöhten Temperaturen zur Reaktion gebracht und geformt wird, und anschließend das Formteil aus der genannten Form geholt wird, dadurch gekenn zeich n>et, daß die Oberfläche der genannten Form vor dem Einfüllen der Mischung mit einer Beschichtungsmasse versehen wird, die, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, o,o5 bis 1o% eines Polyurethan-Katalysators enthält, wobei der Katalysator derart wirkt, daß sich die Beschichtungsmasse mit dem Formteil verbindet, so daß das fertige, aus der Form entfernte Formteil eine fest haftende Schicht bzw. einen überzug aus der Beschichtungsmasse aufweist.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse ein Werkstoff auf Acryl- und Urethanpolymerbasis ist.
    3, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse. eine/ Anstrichfarbe ist.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse eine Farbgrundierung ist.
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    Oö7,76ö
    5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbgrundierung eine Grundierung auf Acrylpolymerbasis ist.
    6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η -
    zeichnet, daß die Beschichtungsmasse auf die Oberfläche der genannten Form gesprüht wird.
    7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse ,1 bis 6%,vorzugsweise 1 bis 3%,eins Polyurethan-Katalysators enthält.
    8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator ein Dibutylzinndilaurat ist.
    9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die flüssige Mischung Polyol und Isocyanat enthält.
    1o. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbgrundierung eine Grundierung auf Acrylharzbasis ist.
    11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn ζ e i chne t, daß vor dem Auftragen der Beschichtungsmasse die Oberfläche der genannten Form zunächst mit einem Trennmittel überzogen wird.
    030051/0853
    ORIGINAL INSPECTED
DE19803017981 1979-05-14 1980-05-10 Verfahren zur herstellung eines polyurethan-formteils Withdrawn DE3017981A1 (de)

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