DE3013325C2

DE3013325C2 - Verfahren zur Trocknung und Vorerhitzung von Kohle unter Ausnutzung der fühlbaren Kokswärme bei der trockenen Kokskühlung bzw. -löschung

Info

Publication number: DE3013325C2
Application number: DE3013325A
Authority: DE
Inventors: Horst 4690 Herne Dungs; Kurt Dr. 4321 Hattingen Lorenz; Heinrich Dr. 4350 Recklinghausen Weber
Original assignee: Carl Still & Co Kg 4350 Recklinghausen GmbH; Carl Still GmbH and Co KG
Current assignee: Still Otto GmbH
Priority date: 1980-04-05
Filing date: 1980-04-05
Publication date: 1985-07-18
Also published as: US4354903A; JPS5710693A; DE3013325A1; JPS588720B2

Description

Die Erfindung bezieht sich au. ein Verfahren zur Trocknung und Vorerhitzung von Kokskohle unter Ausnutzung fühlbarer Kokswärme bei der trockenen Koks-Kühlung bzw. -Löschung in einem Dreikreissystem, wobei die Kokswärme in einem ersten Gaskreislauf zunächst direkt an ein Kühlgas übertragen und dann indirekt vollständig in Dampf umgesetzt wird und in einem zweiten Danipfkreislauf die Wärmeenergie des Dampfes indirekt an die feuchte Kohle übergeht und in einem dritten Kreislauf die Fluidisierung der Kohle mittels Dampf bzw. Inertgas erfolgt und die Trocknung und Vorerhitzung der Kokskohle in dem Temperaturbereich von 90 bis 250⁰C erfolgt und der dritte Kreislauf ebenfalls als geschlossener Kreislauf betrieben wird.

Es gibt eine Reihe von Vorschlägen zur Trocknung und Vorerhitzung von Kokskohle, die die bei der Koks- u trockenkühlung rückgewonnene Wärme ausnutzen. In der Zeitschrift »Wärme« 85 (1979), Heft 6. Seite 119, Bild 8, sind mehrere Schaltungen zur Kombination von Kokstrockenkühlungen mit Kohlevorerhitzungen beschrieben. Schaltung 8c zeigt dabei ein Verfahren der gat'.ungsgemäßen Art, in welchem die Kokswärme zunächst in Dampf umgesetzt und ein Teil dieses Dampfes zur indirekten Kohleerhitzung in einem Wirbelbett, — über in der Kohle eingetauchte Heizflächen —,verwendet wird. Ein in einem dritten geschlossenen Kreislauf umgewälztes Sekundärgas bewirkt dabei die Fluidisierung der Kohle im Wirbelbctttrockner. Das feuchte Sekundärgas wird nach Verlassen des Wirbelbettes zur Abtrennung der Feuchtigkeit durch einen Kondensator geleitet und dort gekühlt. Damit wird sehr viel Wärme aus dem Kreislauf ausgeschleust und ein kaltes Sekun därgas wieder in den Wirbelbetttrockner zurückgeführt. Bei dieser Prozeßführung wird die Wärme zur Trocknung und Vorerhitzung der Kokskohle ausschließlich über die Heizflächen in dem Wirbelbetttrockner übertragen. Dazu müssen die Austauschflächen und der Wirbelbetttrockner selbst sehr groß ausgeführt sein.

Aus der DE-OS 23 42 184 ist weiterhin ein Verfahren zur Vorwärmung der Kohle auf über 150⁰C und insbesondere zum Verringern des Schwefelgehaltes der Kohle bekannt, bei dem zumindest ein Teil der Abwärme aus der Kokstrockenlöschung über einen Zwischenträger, wie z. B. Wasserdampf, direkt dem Fließmedium zugegeben wird. Es handelt steh dabei aber um ein offenes System, wobei der zugeführte Dampf ausgeschleust wird und seine Wärme verlorengeht

Außerdem wird dieses Verfahren bei einer solchen Temperatur durchgeführt, bei der aus der zu trocknenden Kohle Schwefelverbindungen frei werden, die nicht in einem Kreislaufdampf belassen werden könnten. Infolgedessen ergibt sich die Notwendigkeit, den Dampf aufzuarbeiten und zu kondensieren. Obwohl das Kondensat zusammen mit den Kondensaten des Koksofengases aufgearbeitet werden kann, ergeben sich hierbei für die Kohlevortrocknungsanlage zusätzliche Einrichtungen, die das Gesamtverfahren belasten. Außerdem werden der getrockneten Feinkohle Entschwefelungsmittel beigegeben, die nach der Kohletrocknung wieder von ihr abgetrennt werden müssen. Diese Verquickung von Kohlevortrock^-ung und ihrer Entschwefelung ist wirtschaftlich ungünstig und sie erfordert erheblichen apparativen Aufwand. Dabei ergibt sich weiterhin, daß der Dampf, der in direkte Berührung mit der Kohle gekommen ist. nicht als Dampf in die Kohlevortrocknung zurückgeführt werden kann und deshalb verloren geht Das Verfahren gemäß der DE-OS 23 42 184 ist deshalb kein Dreikreisverfahren, sondern ein Zweikreisverfahren. Die Rückführung des direkten Trocknungsdampfes in das Gesamtdampfkreislaufsystem und eine Wiederaufbereitung der Kokswärme ist hierbei nicht vorgesehen.

Aus der DE-OS 26 47 079 ist darüber hinaus bekannt, die Vortrocknung und Vorerhitzung der Kohle ausschließlich in einer im Kreislauf geführten, indirekt überhitzten Wasserdampfatmosphäre durchzuführen und dem Dampfkreislauf den von der feuchten Kohle herrührenden Anteil zu entnehmen. Dabei soll zudem die Kokslöschwärme für das Vortrocknen der Kohle derart verwendet werden, daß der Kohlevortrocknungsgaskreislauf mit dem Kokslöschgaskreislauf gemäß der DE-OS 24 15 758 zu einem einzigen Kreislauf vereint wird. Bei dem Trocknungsverfahren nach der DE-OS 26 47 079 müssen erhebliche Mengen an Gas bzw. überhitztem Wasserdampf im Kreis geführt werden und jeweils mit Zyklonen von der Kohle getrennt werden, da die Wärme ausschließlich direkt an die Kohle übertragen wird.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist es, bei dem eingangs definierten Verfahren die Prozeßführung im dritten Kreislauf und damit die Wirkungsweise des Wirbelbetttrockners zu verbessern.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, daß das Kreislaufgas für den dritten Kreislauf vor Eintritt in den Trockner mit Dampf aus dem zweiten Kreislauf indirekt erhitzt wird. Erfindungsgemäß wird ein Verfuhren verwirklicht, bei dem die Kokswärme in hohem Maße genutzt werden kann, weil drei vollkommen geschlossene Kreisläufe ausgebildet werden ui.d vor allem, weil mit dem Kreislaufgas im dritten Kreislauf zusätzlich erhebliche Wärmemengen in den Wirbelbetttrockner eingebracht werden. Von besonderer ßedeu-

tung ist in diesem Zusammenhang auch, daß die Erhitzung indirekt erfolgt Dadurch wird der dritte Kreislauf nicht zusätzlich mit irgendwelchen Erhitzergasen bzw. mit Dampf belastet, und es wird zweckmäßigerweise der im zweiten Kreislauf zur Verfugung stehende saubcre Dampf aus der Kokstrockenkühlung ausgenutzt

Besonders günstig gestaltet sich das vorgeschlagene Verfahren, wenn als Gas im dritten Kreislauf ausschließlich Dampf zur direkten Kohlevortrocknung benutzt wird, wobei die der Kohle entzogene Feuchtigkeit als Dampf aus dem Kreislauf ausgeschleust und auskondensiert wird. Der ausgeschleuste Dampf enthält keine Schadstoffe und kann als Dampfkondensat bzw. Weichwasser Verwendung finden. Hierbei wird eine besonders wirtschaftliche Fahrweise mit niedrigen Verbrauchszahlen an Dampf, KShlwasser und Inertgas erreicht weil die zur Wasserverdampfung und Kohleauf heizung erforderliche Energie größtenteils indirekt durch Wärmeübertragung über Austauschrohre und in geringem Maße durch Abkühlung des Fiuidisierungsmediums dem Produkt zugeführt wird und zur Abscheidung des beim Trocknungsprozeß freigew_:?rdenen Wassers aus dem Dampfkreislauf nicht die gesamte Fluidisierungsgasmenge gekühlt werden muß. Es wird lediglich das verdampfte Wasser aus der Kohle zuzüg- 2s lieh der mit der Naßkohle eingebrachten Leckluftmenge aus dem Kreislauf abgezogen und im Kondensator auf ca. 40⁰C gekühlt wobei eine kontinuierliche Zugabe von Inertgas nicht erforderlich ist

Als Fluidisierungsmedium kann anstelle von Dampf auch Inertgas eingesetzt werden. Auch hierbei wird das beim Trocknungsprozeß aus der Kohle freigewordene Wasser in Dampfform zusammen mit dem Fluidisierungsmedium am Kopf des Trockners abgeführt Im Gegensatz zum Dampfkreislauf muß jedoch die gesamte Inertgasmenge auf ca. 40" C abgekühlt werden, um das aus der Kohle verdampfte Wasser aus dem Kreislauf auszuschleusen. Durch die über den Kohleeintrag eingebrachte Leckluftmenge würde sich mit der Zeit der OrGohalt im Inertgaskreislauf anreichern. Um einen bestimmten Oj-Gehalt im Inertgaskreislauf nicht zu überschreiten, muß daher in diesem Fall eine geringe Menge Inertgas kontinuierlich dem Kreislaufgas zugeführt werden.

Es hat sich für die Ausbildung des Abhitzekessels im ersten Gask.'eislauf. in dem die Kokavärme aus dem Kühlgas indirekt vollständig in Dampf umgesetzt wird, als besonders vorteilhaft erv/iesen, ein vakuumentgastes Kesselspeisewasser von ca. 50⁰C zj verwenden, in Verbindung mit einer Koksti ockenkühlanlage bringt der Einsatz des vakuumentgasten ca. 50° C warmen Kesselspeisewasse; s folgende Vorteile:

a) Niedrige Kühlgastemperaturen am Austritt des Abhitzekessels und damit ausreichend niedrige Kaltkokstemperaturen am Kühlschacht

b) Kleine Speisewasser-Vorwärmer- und Verdampferheizflächen im Abhitzekessel und damit geringere Investitionskosten. _;

c) Kleine Heizflächen führen zu einer Reduzierung des kühlgasseitigen Druckverlustes.

d) Der Mehraufwand der Vakuumentgasung gegenüber der Druckentgasung (tllO°C) von Kesselspeisewasser ist so gering, daß der Vorteil der geringen Investitionskosten nach b) voll wirksam « wird.

e) Die Vakuumentgasufg bei ca 50°C ist in Verbindung mit dem Kokereibetrieb besonders wirtschaftlich, da die im Entgaser zur Aufheizung des Speisewassers auf ca. 50° C und zur Teilverdampfung erforderliche Energie im Oberschuß in Form von Heißwasser (z. B. NH3-Wasser) zur Verfügung steht

Beim Betrieb einer Koksofenbatterie kommt es häufig vor, daß aus irgendwelchen Gründen Störungen eintreten, durch die vorübergehend die Koksproduktion vermindert wird. Dann wird in der Folge auch die Dampfproduktion vermindert und es steht nicht genügend Dampf für die Kohlevortrocknung und die übrigen Verbraucher zur Verfügung. Deshalb wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß zur Gewährleistung einer gleichmäßigen Dampfproduktion aus der Kokswärme im ersten Gaskreislauf auch bei minderem Koksanfall die Temperatur des aus der Kokskühlung kommenden Inertgases durch Zusatz von heißen Verbrennungsgasen erhöht wird. Das kann z. B. dadurch geschehen, daß man in diesem Gaskreislauf vor dem Eintritt in den Dampfkessel einen Brenner installier der mit Koksofengas oder Unterfeuerungsgas betriebt-n wird. Auf diese Weise wird das Wärmeangebot des Kühlgases konstant gehalten und die erhaltene Dampfmenge bleibt ebenfalls konstant

Zur weiteren Anhebung der Wirtschaftlichkeit wird auch vorgeschlagen, daß der aus dem Kokskühlkreislauf abgeschiedene Koksstaub mit dem aus dem Kohletrokkenkreislauf abgeschiedenen Kohlestatib vermischt wird und der Mischung ein Bindemittel zugegeben wird. Wenn diese gebundene Mischung anschließend gemeinsam mit getrockneter und vorerhitzter Kohle brikettiert wird, so ergibt sich bei dem Gesamtverfahren kein Verlust an Kohlesubstanz. Man erreicht auf diese Weise ihre hundertprozentige Ausnutzung zur Verkokung.

Besonders wirtschaftlich ist die Kombination einer Kohletrocknung im Fließbett mit der Kokstrockenkühlung, weil bei ca. 85—87% der bei der Kohletrocknung aufzubringenden Gesamtwärme indirekt über Dampf eingebracht werden können.

Dj-; neue Verfahren wird durch die beigefügten schematischen Zeichnungen der F i g. 1 bis 3 näher und beispielsweise erläutert Es zeigt

F i g. 1 das Schema eines Kohletrocknungsverfahrens, kombiniert mit einer Kokstrockenkühluiig einschließlich Vakuumentgasung des Kcsselspeisewassers und einer Brikettierung,

Fig.2 das Schema der Kohietrocknung in einer Fließbettanlage mit Dampfkreislauf und

Fig.3 das Schema der Kohletrocknung in einer Fließbettanlage mit Inertgaskreislauf.

Beschreibung der Kohletrocknung in einer Fließbettanlage
anhand eines Zahlenbeispiels (siehe dazu f⁷ i g. 2)

In der Fließbettanlage werden 5 t/h Naßkohle getrocknet und auf 180° C erhitzt.

Aus dem Naßkol.'.ebunker 51a wird die Kohle über die Bandwaage 52 abgezogen und kontinuierlich durch Leitung 53 dem Fließbett-Trockner 31a mit den Heizschlangen 24a zugeführt. Der Produktein'rag erfolgt nach dem Zellenrad 54 durch Leitung 30a von oben durch eine öffnung in der Abzugshaube frei fallend ohne mechanisches Eintt'igsorgan. Der Anlagendruck am Kohleeintritt in die Fließbettanlage wird bei ±0mm WS gefahren. Das Zellenrad 54 hat die Aufgabe, das Eindringen von Lecklufl bzw. das Austreten von Dampf

bei obigen Betriebsbedingungen weitgehend zu vermindern.

Nach Trocknung und Aufheizung auf 180° C tritt die Kohle durch die im Gaskasten des Fließbettes angeordnete Sammcl- und Auslaufschurrc 32a frei fallend wieder aus.

Der aus der Fluidschicht in Apparat 31a durch Leitung 41a mitgerissene und im Zyklon 42a mit 165°C abgeschiedene Staub wird durch Leitung 55 wieder in die Fluidschicht zurückgeführt

Die Fluidisierung der Kohle erfolgt durch Dampf. Die zur Wasserverdampfung und Kohleaufheizung erforderliche Energie wird größtenteils indirekt durch Wärmeübertragung über Wärmeaustauschrohre und in geringem Maße durch Abkühlung des Fluidisierungsmediums dem Produkt zugeführt. Die im Fließbett eingebauten Wärmetauschaggregatc 24a werden mit 30 bar Sattdampf beheizt.

bettanlage wird bei -t 0 mm WS gefahren.

Nach Trocknung und Aufheizung tritt die Kohle durch die im Gaskasten des Fließbettes angeordnete Sammel- und Auslaufschurre 326 frei fallend wieder ;ius. Der aus der Fluidschicht in Apparat 316 durch Leitung 416 mitgerissene und im Zyklon 426 abgeschiedene Staub wird wieder in die Fluidschicht zurückgeführt.

Die Fluidisierung der Kohle erfolgt durch Inertgas. Die zur Wasserverdampfung und Kohleaufheizung erforderliche Energie wird größtenteils indirekt durch Wärmeübertragung über Wärmeaustauschrohre und in geringem Maße durch Abkühlung des Fluidisierungsmediums dem Produkt zugeführt. Die in den Fließbett-Trocknern 316 eingebauten Wärmetauscherpakctc 246 werden mit 30 bar Sattdampf bchci/.t.

Das Fluidisierungsmedium wird vom Gebläse 446 angesaugt, im nachgeschalteten Erhitzer 386 mittels 30 bar Dampf auf 200°C aufgeheizt und über die Lci-

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gesaugt, im nachgeschalteten Erhitzer38a mittels 30 bar Dampf auf 200°C aufgeheizt und über die Leitung 40a dem Fließbett-Trockner 31a zugeführt. Im Fließbett erfolgt eine gleichmäßige Verteilung des Mediums durch einen Spezialanströmboden (nicht dargestellt). Der Fluidisierungsdampf durchwirbelt die Kohleschicht und kühlt sich dabei auf ca. 165° C ab.

Das beim Trocknungsprozeß frei gewordene Wasser wird in Dampfform zusammen mit dem Fluidisierungsdampf in der Absaughaube des Fließbett-Trockners 31a gesammelt und vom Gebläse 43a über den zwischengeschalteten Zyklon 42a abgesaugt.

Bei der Fahrweise mit Dampf als Fluidisierungsmedium wird als überschüssige Abdampfmenge lediglich das verdampfte Wasser aus der Kohle zusammen mit der über das Zellenrad 54 eingebrachten Leckluftmenge nach dem Gebläse 43a abgezogen und im Kondensator 45a auf ca. 40°C abgekühlt. Zur Reduzierung der Ausiauschfläche sowie zur Vermeidung von Kohlenstaubablagerungen auf den Kohlerrohren wird der Kondensator 45a kontinuierlich über Pumpe 56 mit Kondensat beaufschlagt Der Dampf wird mit ca. 165" C dem Gebläse 44a zugeleitet, im Erhitzer 38a auf 200⁰C erhitzt und durch Leitung 40a wieder dem Fließbett-Trockner 31a zugeführt, wodurch der Kreislauf geschlossen ist.

Der Trockner 31a, der Zyklon 42a, der Erhitzer 38a sowie die Rohrleitungen des gesamten Dampfkreislaufs sind wärmeisoliert, um die Wärmeverluste gering zu halten und um Kondensation zu vermeiden.

Bei dieser Fahrweise werden im wesentlichen an Betriebsmitteln stündlich benötigt:

Dampf (30 bar, Sattdampf): 1350 kg Kühlwasser: 35 m³

und es fallen etwa 80 m³ an Abdampf und 500 kg von Schadstoffen freies Abwasser an.

Beschreibung der Kohletrocknung in einer Fließbettan-

lage mit Inertgaskreislauf (siehe dazu F i g. 3)

Aus dem Naßkohlebunker 516 wird die Kohle über die Bandwaage 526 abgezogen und über Leitung 536 kontinuierlich dem Fließbett-Trockner 316 zugeführt. Der Produktemtrag erfolgt nach dem Zellenrad 546 und Leitung 306 von oben durch eine öffnung in der Abzugshaube frei fallend ohne mechanisches Eintragsorgan. Der Anlagendruck am Kohleeintritt in die Fließ- Fließbett erfolgt eine gleichmäßige Verteilung des Mediums durch einen Spezialanströmboden (nicht gezeichnet). Das Fluidisierungsmittel durchwirbelt die Kohleschicht und kühlt sich dabei auf ca. 147°C ab.

Das beim Trocknungsprozeß frei gewordene Wasser

wird in Dampfform zusammen mit dem Fluidisicrungsgas in der Absaughaube des Fließbett-Trockners gesammelt und vom Gebläse 436 über den zwischengeschaiter *n Zyklon 426 abgesaugt. Dabei wird die gesamte Inertgasmenge nach dem Zy klon 426 nachgeschalteten Waschkondensator 536 auf ca. 37° C abgekühlt Das im Fließbett aus der Kohle verdampfte Wasser wird hierbei über Pumpe 54a als Abwasser abgeführt. Der Waschkondensator 536 ist als Direktkühler ausgeführt, wobei die Kühlung des Kreis laufwassers im Kühler 556 erfolgt. Durch die über das Zellenrad 546 eingebrachte geringe Leckluftmenge würde sich mit der Zeit der Oj-Gehalt im Kreislaufgas anreichern. Um einen bestimmten OrGehalt im Inertgaskreislauf nicht zu überschreiten, wird daher eine ge- ringe Menge Inertgas dem Kreislaufgas kontinuierlich über das Gebläse 446 und Leitungen 58, 59 zugeführt. Diese zugeführte Inertgasmenge zuzüglich der eingebrachten Leckluft wird als Überschußgas nach dem Gebläse 436 und Leitungen 59, 60 aus dem Prozeß ausge- schleust. Die zur Fluidisierung erforderliche Incrtgasmenge wird mit ca. 37°C dem Gebläse 446 zugeleitet, im Erhitzer 386 auf 200⁰C erhitzt und wieder dem Flicßbett-Trockner 316 zugeführt

Der Trockner 316, der Zyklon 426, der Erhitzer 386

sowie die Rohrleitungen des gesamten Inertgaskreislaufs sind wärmeisoliert, um die Wärmeverluste gering zu halten.

Dampf (30 bar, Sattdampf) durch

Leitung 216: 1850 kg

Kühlwasser durch Leitung 57,61: 60 m³ Inertgas durch Leitungen 58,59: 50-10Om³ Abgegeben werden stündlich: Abgas und Leckluft: 200 m³

von Schadstoffen freies Kondensat: 500 kg

In der Gesamtzusammenstellung der F i g. 1 des gesamten Verfahrens bedeuten die einzelnen Bezugszeichen tabellarisch zusammengestellt folgendes:

1	Kühlkammer	5
2	Vorkammer
3	Kokseintritt
4	Koksaustiitt
5	Kühlgaseintritt
6	Kühlgaseintritt	10
7	Staubabscheidekammer
	Abhitzekessel
9	Fcinkoksabzugseinrichtungcn
10	desgl.
11	desgl.	15
12	desgl.
13	Zyklon
14	Kühlgasrückführleitung
15	desgl.
16	desgl.	20
17	Kühlgasgebläse
18	Dampftrommel
ta ■ j	Darnpfcinspcisung
20	Speisewassereinspeisung
21	Dampfleitung	25
22	Dampfleitung zu den Heizschlangen 24
23	Dampfleitung zum Erhitzer 38
24	Heizschlangen
25	Kondensatablauf
26	Entgastes Kesselspeisewasser zum Abhitze	30
	kessel 8
27	Entgaser
28	Speisewasserzuführung zum Entgaser
29	Abzug für Überschußdampf
3C	Kohleaufgabe	35
31	Fließbett-Trockner
32	Heißkohleabzug
33	Heißkohlebunker
34	Bindemittelzugabe
35	Mischer	40
36	Walzenpresse
37	Übergabe zum Koksofen
38	Erhitzer
39	Kondensatablauf
40	Zugabe des Fluidisierungsmediums	45
41	Abzug des Fluidisierungsmediums
42	Zyklon
42a	Staubrückführung
43	Gebläse
44	desgl.	50
45	Kühler
46	Kondensatablauf
47	Abluftabzug
48	Speisewasservorratsbehälter	55
49	Heizmittelzufuhr
50	Kühler
51	Vakuumpumpe

	Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Trocknung und Vorerhitzung von Kokskohle unter Ausnutzung fühlbarer Koks- s wärme bei der trockenen Koks-Kühlung bzw. -Löschung in einem Dreikreissystem, wobei die Kokswarme in einem ersten Gaskreislauf zunächst direkt an ein Kühlgas übertragen und dann indirekt vollständig in Dampf umgesetzt wird und in einem zwei- ten Dampfkreislauf die Wärmeenergie des Dampfes indirekt an die feuchte Kohle übergeht und in einem dritten Kreislauf die Fluidisierung der Kohle mittels Dampf bzw. Inertgas erfolgt und die Trocknung und Vorerhitzung der Kokskohle in dem Temperaturbe- is reich von 90—250⁰C erfolgt und der dritte Kreislauf ebenfalls als geschlossener Kreislauf betrieben wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Kreislaufgas für den dritten Kreislauf vor Eintritt in den Trockner_rs?ii Dampf aus dem zweiten Kreislauf indirekt erhitti wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im dritten Kreislauf ausschließlich Dampf zur direkten Kohlevortrocknung und zur Fluidisierung der Kohle benutzt wird, wobei die der Kohle entzogene Feuchtigkeit als Dampf aus dem Kreislauf ausgeschleust und auskondensiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß dem Kühlgas im ersten Kreislauf heiße Verbrennungsabgase zugesetzt werden.