DE2946530A1 - Antriebswelle aus faserverstaerktem kunststoff, mit festgewickelten endstuecken - Google Patents

Antriebswelle aus faserverstaerktem kunststoff, mit festgewickelten endstuecken

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DE2946530A1
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Joachim Dr.-Ing. 5060 Dürscheid Bausch
Dipl.-Phys. Dr. Helmut 5060 Bergisch Gladbach Federmann
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Felten and Guilleaume Carlswerk AG
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Description

Fl 45^0 4- 12.11.79
Antriebswelle aus faserverstärktem Kunststoff, mit festgewickelten Endstücken
Die Erfindung bezieht sich auf eine Antriebswelle aus faserverstärktem Kunststoff, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Sie findet besonders Anwendung bei Gelenkwellen für Motorfahrzeuge, wie Kardanwellen oder dergleichen.
Die Erfindung geht von einer bekannten Kardanwellenkonstruktion aus, die in DE-OS 28 ^l 292 nebst einem Verfahren zu deren Herstellung gezeigt und beschrieben ist. Bei dieser bekannten Kardanwelle sind mit jeweils einem Jochteil und einem Verankerungsteil einstückig vorgefertigte Endstücke aus Metall vorgesehen, welche zur Herstellung der Welle auf die Enden eines ebenfalls vorgefertigten, rohrförmigen Einwegdornes aufgesetzt, und danach einschließlich des dazwischen befindlichen Einwegdornes mit faserverstärktem Kunststoff umwickelt werden. Nach dessen Aushärtung oder Vulkanisation sind die Endstücke darin fest verankert, so daß sie mit dem so entstandenen Hauptteil der Welle eine untrennbare Einheit bilden. Jedes der Jochteile dieser KardanwellenkonstruktLon kann mittels eines Kreuzgelenkbolzens mit einem zugehörigen Anschlußjochteil zu einem Kardangelenk zusammengeschlossen werden.
Gegenüber den üblichen Gelenkwellen wie insbesondere Kardanwellen aus Stahl besitzt diese Kardanwellenkonstruktion neben einem besseren Schwingungsverhalten den Vorteil eines geringeren
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Gewichtes, wodurch sich das Leistungsgewicht der gesamten Einheit und dementsprechend auch der Brennstoffverbrauch bei gleicher Leistung verringert. Sie weisen jedoch den Nachteil eines erhöhten Fertigungs-, insbesondere Lagerhaltungsaufwandes zufolge der Notwendigkeit auf, für jeden Motorentyp passende Kardanwellen gesondert anzufertigen bzw. auf Lager zu halten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Antriebswelle aus faserverstärktem Kunststoff anzugeben, die unter Beibehaltung der angegebenen Vorteile bekannter Wellen dieser Art relativ einfach mit verschiedenen unterschiedlich gestalteten oder bemessenen Kreuzgelenken bestückt, also für verschiedene Motorentypen ausgerüstet werden kann. Die Lösung dieser Aufgabe ist mit der im Anspruch 1 gekennzeichneten Erfindung angegeben.
Weitere Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Antriebswelle sind mit den Ansprüchen 2 bis 5 umrissen, und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Antriebswelle ist mit den Ansprüchen 6 bis 11 angegeben.
Die neue Antriebswelle vereinigt in sich die Vorteile der üblichen Stahlwellen mit jenen der vorausgehend beschriebenen Kardanwellenkonstruktion aus faserverstärktem Kunststoff. Ebenso wie diese besitzt sie ein wesentlich geringeres Gewicht als Stahlwellen, wobei sich aber ihre Enden in der bislang üblichen Weise mit vorgefertigten Verbindungseinrichtungen oder Anschlußteilen, wie etwa ein genuteter Wellenstummel oder ein Jochteil eines Kreuzgelenkes durch umfängliche Schweißung fest verbinden lassen. Auch kann sie erforderlichenfalls durch den Einbau eines Adapterteiles ebenso gut an Verbindungseinrichtungen unterschiedlicher Abmessungen oder auch unterschiedlichen Querschnittes angepaßt werden. Weitere Vorteile sind große Festigkeit der Verbindung ihrer Endstücke mit dem aus faserverstärktem Kunststoff erstellten Hauptteil der Welle mit wesentlich einfacheren Mitteln als gemäß dem Stand der Technik.
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Ihr geringes Gewicht gestattet den im wesentlichen Schwingungsfreien Einsatz solcher Wellen rnlt viel größerer als der bisher üblichen Länge. Hierbei erübrigt sich die bislang erforderliche Anordnung eines Zwischenlagers und entsprechende Unterteilung der Antriebswelle in zwei oder mehr in Nähe eines Endes noch einmal gelagerte und miteinander gelenkig verbundene Abschnitte. Die neue Welle verbindet mit einem Stück zum Beispiel den Ausgang eines Schaltgetriebes im vorderen und eines Differenzialgetriebes im hinteren Bereich eines Motorfahrzeuges, wobei in jedem dieser Bereiche ein ensprechendes Kreuzgelenk angeordnet, dessen eines Jochteil an dem betreffenden Wellenende befestigt bzw. auf einen genuteten Wellenstummel des anderen Endes drehfest aufschiebbar ist. Das Gesamtgewicht der neuen Antriebswelle läßt sich auch noch durch Verwendung leichter Metalle, wie etwa einer speziellen Aluminiumlegierung für die vorgefertigten Endstücke und der an diese anzuschließenden Verbindungseinrichtungen sowie gegebenenfalls auch der Adapterteile weiter verringern.
Das zur Herstellung dieser Antriebswelle aus faserverstärktem Kunststoff angewendete neue Verfahren ermöglicht eine gegenüber dem bisherigen wesentlich vereinfachte und somit wirtschaftlichere Fertigung. Hierzu werden auf einem zur Rotation antreibbaren, zylindrischen Dorn die vorgefertigten Endstücke im Abstand aufgeschoben und daran drehfest gehaltert. Dies kann mittels entsprechender mechanischer Einrichtungen oder auch durch gezielte Wärmeanwendung erfolgen, wobei die Endstücke vor dem Aufschieben erwärmt werden und der Dorn vor dem Abziehen der Antriebswelle gekühlt wird.
Sodann werden Prepregs-Fasern oder mit einem zähflüssigen, durch Wärmeeinwirkung aushartbaren Kunststoff getränkte, hochfeste Fasern bzw. Faserverbände wie Bündel, Gewebe oder Vliese auf die zwischen den Endstücken frei belassene Dornoberfläche sowie auf die einzufassenden Endstückabschnitte in mehreren, zur Drehachse unterschiedlich geneigten Lagen
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aufgebracht. Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn die mit dem härtbaren Kunststoff getränkten Pasern odör Faserverbände in eng aufeinanderfolgenden Windungen in den innersten und äußersten Wickellagen mit möglichst geringer Steigung gewickelt werden. Auf diese Weise lassen sich alle der Verankerung dienenden Unebenheiten wie etwa die Ringnut jedes der metallenen Endstücke mit sehr guter Haftung ausfüllen und ein allmählicher übergang auf deren Hülsenfortsatz aufbauen, wobei das endseitig vorragende Ringteil dieser Endstücke mit seiner Inneren Stirnfläche zugleich als Begrenzung und seitlicher Abschluß der Bewickelung dient. Die ebenso gewickelte äußerste Lage der kunststoffgetränkten Fasern bildet eine die darunter befindlichen Zwischenlagen derselben fest umschließende, gleichmäßige Oberflächenschicht der so gefertigten Welle.
Bei der Herstellung der Zwischenlagen werden die getränkten Fasern oder Faserverbände mit einer Steigung zwischen 30° und 60° aufgebracht, wobei die Fasern in aufeinanderfolgenden Zwischenlagen gegenläufig, mit die Windungen der zuvor gewickelten Lage kreuzenden Windungen gewickelt werden. Als besonders vorteilhaft hat sich das Bewickeln mit einem Steigungswinkel von 45° erwiesen, wobei also aufeinanderfolgende Zwischenlagen mit einander senkrecht kreuzenden Windungen gewickelt werden. Mit Vorteil kann ferner nach dem Aufbringen von wenigstens zwei Wickellagen mit einander kreuzenden Windungen jeweils eine Lage eines mit dem härtbaren Kunststoff getränkten Faservlieses oder eines Gewebes aus den hochfesten Fasern aufgebracht werden, auf das wiederum weitere Xiagen getränkter Fasern oder Faserverbände mit einander kreuzenden Windungen aufgewickelt werden.
Dieser Aufbau des Hauptteiles der Welle aus faserverstärktem Kunststoff gewährleistet nach dessen Aushärtung in besonders hohem Maße die erforderliche mechanische Festigkeit, wie insbesondere Scheer- und Biegefetigkeit der Welle sowie die
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absolut drehfeste Verankerung der metallischen Endstücke in den Wellenenden. Von diesen ragen nur die etwa den gleichen AuÖendurchmesser wie die Welle aufweisenden Ringteile der metallenen Endstücke vor und bilden einen festen Abschluß, so daß die empfindlichen Stirnflächen des so gebildeten Wellenhauptteiles, bestehend aus in einer Matrix aus gehärtetem Kunststoff eingekapselten hochfesten Fasern, z.B. aus Glas, fest auch an der inneren Stirnfläche jedes der Endstücke verhaftet und durch diese vor äußeren Einflüssen geschützt sind.
Die faserverstärkten Kunststofflagen werden bei Verwendung von Prepregs-Fasern unmittelbar beim Aufbringen, und bei sonstigem faserverstärkten Kunststoffmaterial nach Abschluß des Wickelvorganges bis zur Aushärtung des Kunststoffes erhitzt und sodann als fertige Welle von dem hierzu gegebenenfalls gekühlten Dorn abgezogen. Für die Fasertränkung werden aushärtbare, im Ausgangsstadium flüssige, insbesondere zähflüssige Kunststoffmassen auf Polyesther-, Vinylester-, oder Epoxydharzbasis oder sonstige aus der Faserwickeltechnik bekannte Kunststoffe verwendet, welche im ausgehärteten Zustand eine die Fasern verkapselnde Matrix bilden. Diese wird durch die darin eingekapselten Fasern wie Glas- oder Kohlefasern bzw. hochfeste Kunststoffasern,wie etwa auf der Basis von m-Phenyldiamin und Terephtalsäure erstellte arromatische Polyamide, die unter dem Händelcnamen "Kevlar" bekannt geworden sind, oder auch durch eine Kombination dieser Fasern die große mechanische Festigkeit und Dauerhaftigkeit verliehen.
Vor *dem Wickelvorgang werden die Endstücke zur Herstellung von Antriebswellen unterschiedlicher Länge auf dem Dorn mit dem jeweils gewünschten gegenseitigen Abstand festgelegt. Um eine Verhaftung der innersten Wickellagen an der blank polierten, gehärteten Oberfläche des aus einem Spezialstahl bestehenden Dornes zu verhindern und nach dem Aus-
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härten des Kunststofftränkmittels das Abziehen der fertigen Antriebswelle von dem Dorn zu erleichtern, wird vor dem Aufschieben der Endstücke eine dünne Schicht eines Trennmittels, z.B. Silikonfett, auf die DornoberflSche aufgebracht.
Nach einer anderen Herstellungsvariante wird zwischen den Endstücken ein entsprechend abgelängter Abschnitt eines aus faserverstärktem Kunststoff oder dergleichen vorgefertigten Rohres mit einer dem Dorndurchmesser entsprechenden lichten Weite und einem Querschnitt, welcher etwa jenem des Hülsenfortsatzes der Endstücke entspricht, angeordnet. Anschließend wird die erste Lage der mit dem flüssigen Kunststoff getränkten Faserverbände in einem Durchgang auf die Oberfläche des Hülsenfortsatzes der Endstücke sowie des Zwischenrohrabscnnittes aufgebracht, gefolgt von mehreren, mit unterschiedlicher Steigung und einander gegenläufig kreuzenden Windungen aufgewickelten Lagen, bis zum Erreichen des für die zu übertragende Leistung erforderlichen Querschnittes. Sodann erfolgt die Aushärtung des die Welle bildenden, faserverstärkten Kunststoffes in der vorausgehend beschriebenen Weise, wobei sich die innersten Wickellagen mit den betreffenden Teilen der Endstücke und den dazwischen angeordneten Rohrabschnitt zu einer untrennbaren Einheit verbinden.
Bei dieser Verfahrensvariante, welche sich gut für Antriebswellen mit besonderen Querschnittsabmessungen eignet, kann der zwischen den Endstücken angeordnete Rohrabschnitt beim Aufbringen des faserverstärkten Kunststoffes die Aufgabe des Dornes übernehmen, wobei die Endstücke in eine drehbare Halterung eingespannt, und während des Wick-elvorganges gegeneinanander und somit gegen die Enden des dazwischen angeordneten Rohrabschnitt^gedrückt werden. Dieser vorgefertigte Zwischenabschnitt kann gleich dem Hauptteil der Antriebswelle aus faserverstärktem Kunststoff, aber auch aus Hartpapier, Kunststoff oder Leichtmetall bestehen.
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Unabhängig von der Art der Herstellung des mit den metallenen Endstücken versehenen Hauptteiles der Antriebswelle werden In Jedem Falle danach die Verbindungseinrichtungen, wie insbesondere Jochteile von Kreuzgelenken, unmittelbar oder auch über rotationssymmetrische Adapterteile mit je einem entsprechenden Zentrierabschnitt passend in die Endstücke bis zur Anlage an der ebenen Außenfläche derselben eingesetzt und daran mittels umlaufender Schweiß- oder Lötnaht dauerhaft befestigt. Schließlich wird die durch das Anbringen der Verbindungseinrichtungen vervollständigte Antriebswelle bei hohen Drehzahlen ausgewuchtet, was durch stellenweises Abtragen von Material und/oder Einsetzen von Bleifüllungen In Bohrungen ihrer Metallteile, insbesondere der Endstücke erfolgen kann.
Auf diese Weise lassen sich die mit den Endstücken versehenen Hauptteile der Welle in verschiedenen genormten Längen herstellen und Je nach Bedarf mit den jeweils erforderlichen Verbindungseinrichtungen bestücken.
Nachstehend ist die Erfindung anhand von in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispielen unter Angabe weiterer Einzelheiten und der sich daraus ergebenden Vorteile näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 teils im Längsschnitt und teilweise in Seitenansicht eine komplette Antriebswelle nach der Erfindung, einschließlich ihrer Verbindungseinrichtungen, wobei jedes ihrer Endstücke nach einer anderen Variante der Erfindung ausgebildet 1st;
Fig. 2 ' ebenfalls im Längsschnitt eine andere Ausführungsform eines Wellenendstückes mit entsprechender Anpassung des Hauptteiles der Welle und
Fig. 3 in Ansicht eine andere AusführungsVariante eines Wellenendstückes.
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Die in Fig. 1 gezeigte Antriebswelle 1 besteht aus·einem rohrförmigen Hauptteil 2 aus faserverstärktem Kunststoff, je einem Endstück 5 aus Metall und je einer an dieses mittelbar oder unmittelbar angeschweißten Verbindungseinrichtung 8, wie etwa das Jochteil eines Kreuzgelenkes oder ein genuteter Wellenstummel. Jedes der Endstücke 5 ist als rotationssymmetrisches Ringteil 3 mit einem Hülsenfortsatz 4 ausgebildet, welcher in dem betreffenden Endabschnitt 6 des Hauptteiles 2 verankert sowie von diesem fest umschlossen ist, so daß an jedem Ende des Hauptteiles 2 der Welle 1 allein der Ringteil j5 jedes seiner metallenen Endstücke 5 vorragt.
Wie in der linken Hälfte der Fig. 1 gezeigt, kann ein Adapterteil 9 mit einem Zentrlerabschnitt 10 in das oder jedes Endstück 5 eingesetzt und mittels einer umfänglichen Schweißnaht 17 dauerhaft daran befestigt sein. Jedes Adapterteil 9 weist, entsprechend der anzuschließenden Verbindungseinrichtung 8, einen Zylinderabschnitt 12 unterschiedlichen Durchmessers und einen diesen mit dem Zentrierabschnitt 10 einstückig verbindenden Ubergangsabschnitt 11 auf. An den mit einem Zentrierabsatz ausgebildeten Zylinderabschnitt 12 ist ebenfalls mittels einer Schweißnaht 17 oder auch mit einer hier nicht gezeigten umfänglichen Lötnaht die Verbindungseinrichtung 8 angeschlossen, die hier als Jochteil eines Kreuzgelenkes 16 dargestellt ist.
Bei der in Fig. 1 linksseitig gezeigten Ausführungsform des Endstückes 5 ist der Hülsenfortsatz 4 konisch gestaltet und an seiner Oberfläche gerändelt oder mit einer Wellung bzw. Zahnung ausgebildet, der sich der Endabschnitt 6 des Hauptteiles 2 bei dem Wickelvorgang zu dessen Ausbildung genau anpaßt, so daß auch in diesem Falle eine feste Verankerung erfolgt. Der wesentliche Vorteil dieser Ausführungsform liegt in der allmählichen Querschnittserweiterung in diesem Übergangsbereich des Drehmomentes vom metallenen zum faserverstärktem Kunststoffteil der Welle 1, und umgekehrt.
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Die in der rechten Hälfte der Fig. 1 gezeigte Ausführungsform des Endstückes 5 unterscheidet sich von der vorausgehend beschriebenen dadurch, daß der Hülsenfortsatz 4 des Ringteiles 3 zylindrisch gestaltet und an seiner Oberfläche mit Gewinde IjJ sowie im Bereich des Überganges zum Ringteil 3 mit einer Ringnut 14 ausgebildet ist. Gewinde 13 und Ringnut 14 dienen zur festen Verankerung des Endstückes 5 im Endabschnitt 6 des Hauptteiles 2 der Antriebswelle. Diese Ausführungsform des Endstückes S hat den Vorteil einer wirtschaftlichen Fertigung in großen Stückzahlen sowie einer besseren Anlage am betreffenden Ende eines vorgefertigten Zwischenrohrabschnlttes, dessen Einsatz den Wickelvorgang beim Aufbringen des faserverstärkten Kunststoffes vereinfacht. Dieser kann so nämlich ohne vorheriges Ausfüllen des Raumes zwischen den Endstücken in einem Durchgang über die gesamte Länge des Hauptteiles 2 einschließlich seiner Endabschnitte 6, zwischen den endbegrenzenden Innenflächen der Ringteile 3 seiner Endstücke 5 erfolgen.
An das in Fig. 1 rechte Wellenende ist unmittelbar eine Verbindungseinrichtung 8 in Form eines genuteten Wellenstummels mit einem in das Endstück 5 passenden Zentrierabschnitt 10 eingesetzt und daran mittels einer umlaufenden Lot- oder Schweißnaht I7 dauerhaft befestigt. Auf diesen Wellenstummel ist das Jochteil l6 eines Kreuzgelenkes, axial verschiebbar, aufgesetzt. Mit dieser Anordnung läßt sich ein großes Drehmoment übertragen, wobei bewegungsbedingte Veränderungen des Abstandes zwischen den durch die Antriebswelle 1 verbundenen Teilen, z.B. zwischen dem Getriebe und dem Differenzial eines sich fortbewegenden Fahrzeuges durch axiale Verschiebungen des Jochteiles 16 an der Verbindungseinrichtung 8 ausgeglichen werden. Sofern die Verbindungseinrichtung 8 zum Endstück 5 passend ist, kann diese, wie dort gezeigt, direkt an dessen Ringteil 3 angeschweißt werden, wobei sich ein Adapterteil· 9 erübrigt.
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Die In Fig. 2 gezeigte Ausführungsform des Endteiles 5 ist ebenfalls mit einer konischen Außenfläche des Hülsenfortsatzes 4,Jedoch einer stärker ausgeprägten Ringnut 14 im Bereich von dessen übergang zum Ringteil 3 ausgebildet, wobei die konische Außenfläche des Hülsenfortsatzes 4 ebenfalls mit Unebenheiten wie Rändelung, Wellung oder Zahnung, beispielsweise mit einer Anzahl von Rillen geringer Tiefe ausgebildet ist. Diese Ausführungsform verbindet den Vorteil eines allmählichen Überganges im Querschnitt sowie dementsprechend des Drehmoments von der metallenen Anschlußeinrichtung zum Hauptteil aus faserverstärktem Kunststoff mit einer besonders festen Verankerung in diesem, zufolge der ausgeprägten Ringnut lh, in welche dieser mit seinem Endabschnitt fest eingebettet ist, Dadurch ist diese Ausftlhrungsform auch besonders gut zur Aufnahme axialer Zugkräfte geeignet.
Die in Fig. 3 gezeigte Ausführungsform des Endstückes 5 ist der in Fig. 1 rechtsseitig gezeigten sehr ähnlich. Sie unterscheidet sich von dieser durch eine mäßige Neigung der inneren Stirnfläche ihres Ringteiles 2 sowie eine Berändelung ihrer zylindrischen Oberfläche. Dieses Endstück läßt sich beispielsweise auf Drehautomaten mit geringstmöglichem Kostenaufwand erstellen und ergibt in Verbund mit dem Hauptteil aus faserverstärktem Kunststoff, der auch in die Ringnut 14 desselben eingreift, eine für alle üblichen Einsätze ausreichend feste Antriebswelle.
Bei allen Ausführungsformen wird die jeweils gewünschte Verbindungseinrichtung 8 direkt oder über ein Adapterteil 9 in jedes der Endstücke 5 bis zum Anschlag an dessen äußere Endfläche 7 eingesteckt und mittels umlaufender Schweißnaht 17 dauerhaft fest verbunden. Hierzu werden also die Wellen einschließlich der Endstücke 5 In großen Stückzahlen mit verschiedener Standartlänge vorgefertigt und in einem getrennten
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Arbeitsgang Je nach Bedarf mit den jeweils erforderlichen Verbindungseinrichtungen bestückt. Dadurch erübrigt sich die Lagerhaltung einer Vielzahl von Antriebs- insbesondere Gelenkwellen mit unterschiedlich gestalteten oder bemessenen Kreuzgelenk-Jochteilen oder dergleichen.
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Claims (1)

  1. Fl 4540 -*r 12.11.79
    Patentansprüche:
    1.) Antriebswelle, insbesondere Gelenkwelle für Motorfahrzeuge, mit einem rohrförmigen Hauptteil aus faserverstärktem Kunststoff und mit vorgefertigten, an den Enden des Hauptteiles festgelegten Endstücken aus Metall, dadurch g e - kennze lehne t, daß
    a) Jedes Endstück (t3) als Rotationskörper mit einem Ring- tetl (3) und einem mit diesem einstückigen Hülsenfortsatz (4) geringeren Außendurchmessers jedoch gleicher lichter Weite wie das Ringteil (3) ausgebildet ist, wobei
    b) der Hülsenfortsatz (4) jedes der Endstücke (5) von je einem Endabschnitt (6) des Antriebswellen-Hauptteiles (2) umschlossen ist, von welchem allein das von einer ebenen, radialen äußeren Endfläche (7) begrenzte Ringteil (3) vorragt,
    c) mit dem eine metallene Verbindungseinrichtuns; (8), z.B. ein Jochteil eines Kreuzgelenkes (16) oder ein Wellenstummel mit wenigstens einer Längsnut, fest verschweißt oder verlötet ist.
    Antriebswelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hülsenfortsatz (4) jedes Endstückes (5) vorzugsweise zylindrisch und umfänglich mit Gewinde (13) oder einer Anzahl stellenweise unterbrochener Unebenheiten, wie Rande llung, We llung oder Zahnung wenigstens eines Bereiches seiner zylindrischen Oberfläche ausgebildet, und das Ringteil (3) an seiner äußeren Endfläche (7) umfänglich abgeschrägt ist.
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    ORIGINAL INSPECTED
    Fl 4540
    Antriebswelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennze i chnet, daß zwischen wenigstens einem der Endstücke (5) und der betreffenden Verbindungseinrichtung (8) ein rotatlonssymmetrlsches Adapterteil (9) mit einem der lichten Weite des Endstückes (5) genau angepaßten und in dieses einsetzbaren Zentrierabschnitt (10), einem der Verbindungseinrichtung (8) angepaßten Zylinderabschnitt (12) und einem diese Abschnitte (10, 12) einstückig verbindenden Ubergangsabschnltt (11) angeordnet, und sowohl mit dem Antriebswellenendstück (5) als auch mit der Verbindungseinrichtung (8) fest verschweißt oder verlötet Ist.
    Antriebswelle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Hülsenfortsatz (4) Jedes Endstückes (5), bei gleichbleibender lichter Weite seiner Bohrung mit vom Ringteil (3) gegen sein In das Innere des Hauptteiles (2) ragende Ende abnehmenden Querschnitt, z.B. konisch oder mit stufenförmigen Absätzen bzw. wenigstens einer kurvenförmigen Krümmung des Profiles seiner Oberfläche ausgebildet ist.
    Verfahren zur Herstellung einer Antriebswelle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei auf einen zur Rotation antreibbaren, zylindrischen Dorn vorgefertigte Endstücke aufgeschoben, und sodann mit einem durch Wärmeeinwirkung aushärtbaren Kunststoff getränkte, hochfeste Fasern auf die zwischen den Endstücken frei belassene Dornoberfläche sowie die einzufassenden Endstückabschnitte aufgebracht, und zur Aushärtung des Kunststoffes erhitzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß
    a) die Endstücke (5) zur Herstellung von Antriebswellen unterschiedlicher Länge auf dem Dorn mit dem jeweils gewünschten gegenseitigen Abstand festgelegt und
    b) die hochfesten Fasern oder Faserverbände wie Bündel, Gewebe oder Vliese In mehreren, zur Drehachse unter-
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    Fl 451K) 3 12.11.79
    schiedlich geneigten Lagen aufgebracht werden, und
    c) nach dem Aushärten des Kunststoff-Tränkmittels die ■ fertige Antriebswelle (1) vom Dorn abgezogen wird.
    6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufschieben der Endstücke (5) auf die Dornoberfläche eine dünne Schicht eines Trennmittels, z.B. Silikonfett, aufgebracht wird.
    7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn nach dem Aufschieben der Endstücke (5) erwärmt und vor dem Abziehen der Antriebswelle gekühlt wird.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß beim Aufschieben der Endstücke (5) zwischen diesen ein entsprechend der jeweils gewünschten Antriebswellenlänge, abzüglich der Länge der beiden Endstücke (5) abgelängter Abschnitt eines aus faserverstärktem Kunststoff mit einer dem Dorndurchmesser entsprechenden lichten Wo Lte und einem etwa der Inneren Begrenzungsfläche des Hülsenfortsatzes (4) der Endstücke (5) entsprechendem Querschnitt vorgefertigten Rohres (15) angeordnet, und die erste Lage der mit dem flüssigen Kunststoff getränkten Fasern oder Faserverbände in einem Durchgang auf die Oberfläche des Hülsenfortsatzes (4) der Endstücke (5) sowie des Zwtschenrohrabschnittes (15) aufgebracht werden.
    9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennze lehne t, dai3 die mit dem härtbaren Kunststoff getränkten Fasern bzw. -Verbände in eng aufeinanderfolgenden Windungen In den innersten und äußersten Wickellagen mit möglichst geringer Steigung, und in den Zwischenlagen mit einer Steigung zwischen 50° - 60°, vorzugsweise 45 aufgebracht, wobei aufeinanderfolgende Zwischenlagen gegenläufig, mit die Windungen der zuvor gewickelten Lage kreuzenden Windungen gewickelt werden.
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    Pl 4540 4 12.11.79
    10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlagen mit einander senkrecht kreuzenden Windungen gewickelt werden.
    11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach wenigstens zwei Wickellagen mit einander kreuzenden Windungen eine Lage eines mit dem härtbaren Kunststoff getränktes Faservlieses oder Gewebes der hochfesten Fasern aufgebracht wird, auf das weitere getränkte Faser- bzw. Faserverbandlagen aufgewickelt werden.
    130022/0292
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