DE2818167A1

DE2818167A1 - Antriebswellen aus verstaerktem material

Info

Publication number: DE2818167A1
Application number: DE19782818167
Authority: DE
Inventors: Spaeter Genannt Werden Wird
Original assignee: Union Carbide Corp
Current assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1977-04-28
Filing date: 1978-04-26
Publication date: 1978-11-30
Also published as: GB1599292A; JPS601489B2; ES472737A1; FR2389038A1; DE2818167C3; ES469208A1; IT7849111A0; SU820671A3; US4218895A; CA1120737A; SE425929B; DE2818167B2; JPS54139A; SE7804851L

Description

UNION CARBIDE CORPORATION, 270 Park Avenue, New York, N.Y. 10017, U. S. A.

Antriebswellen aus verstärktem Material

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Antriebswelle, die mit einem Universalgelenk des Hookes-Typs verbunden ist, und zwar wenigstens an einem Ende. Die Erfindung betrifft insbesondere eine Antriebswelle von röhrenförmiger Form, die aus einer Faserverstärkung besteht, die in eine starre Matrix aus einem synthetischen harzartigen Materia,! eingebettet ist. Eine Welle, die aus einem derartigen verstärkten Material hergestellt ist, wird im folgenden als "Kompositwelle'* bezeichnet. Die Faserverstärkung kann beispielsweise aus Kohlefasern und/oder Glasfasern bestehen; sie kann in eine starre Matrix aus einem gehärteten Epoyharz eingebettet sein. Andere Fasern jedoch und andere Harze können verwendet werden«

Es wurden mehrere Vorschläge gemacht, um derartige Wellen als Antriebswellen oder Schraubenwellen ίΛ Motorfahrzeugen zu verwenden, und zwar zwischen dem Getriebe mit mehreren Geschwindigkeitsstufen und der angetriebenen Achse. Konventionelle Antriebswellen sind aus einer Stahlrohre gemacht und an ihre Enden, oder wenigstens an ein Ende ist ein Mookes-Gelenkjoch angeschweißt. Es wurde vorgeschlagen, röhrenförmige Kcmposit-Wellen (composite shafts) zu verwenden, in deren Enden Hookes-Joche aus Stahl eingeführt wurden, die mit der Welle verbunden wurden. Es wurde auch vorgeschlagen, zwei derartige stählerne Joche

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in einer räumüich ausgerichteten Beziehung zueinander zu halten, und zwar durch einen geschäumten Plastikkern; dann sollte die Koniposit-Welle um die Joche herum gebildet werden und um den Kern, so daß die eingewundenen Joche von den imprägnierten Pasern umgeben sind, sobald die letzteren auf den Kern gewickelt werden. Das oder jedes eingefügte Joch empfängt die Endteile eines Gliedes einer .kreuzförmigen Kupplung, wobei die Endteile des anderen Gliedes von dem zweiten Joch aufgenommen werden, und das Joch und das Kreuz das Hookes-Gelenk bilden.

Gegenwärtig sucht die Motorenindustrie nach einer weiteren Gewichtsreduktion; Komposit-Antriebswellen mit Stahljochen sind leichter als äquivalente konventionelle Antriebffwel3 en; es wurdcjedoch gefunden, daß in einer derartigen Kombination von Welle und Gelenk eine weitere Möglichkeit besteht, Gewicht einzusparen; es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine leichte, aber starke Antriebswelle bereitzustellen. Eine derartige Welle ist bestimmt für die Verwendung in der Treiberleitung eines Motorfahrzeuges, aber sie kann auch anders verwendet werden.

Entsprechend einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Kombination bereitgestellt von

1. einer röhrenförmigen Welle, die aus verstärkten Fasern besteht, die in eine starre Matrix aus einem synthetischen harzartigen Material eingebettet sind, wobei die Welle in der Nachbarschaft von einem Ende ein Paar von ausgerichteten, diametral entgegengesetzten Löchern aufweist,

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2. zwei Achslager, und zwar ein Satz in jedem Loch, und

3. einar kreuzf örmigenKuppliing, welche die Endteile eines Gliedes trägt, die zur Rotation in den Achslagern getragen werden, das andere Glied der Kupplung wird in einem Joch getragen.

Ein Ende der Welle kann eine kreuzförmige Kupplung tragen, wie sie beschrieben wurde oder beide Enden können ähnlich konstruiert sein.

Durch diese Konstruktion wurde das Gewicht der Kombination von Welle und Gelenk erheblich reduziert, da auf das Stahljoch verzichtet wurde, das früher in das Loch in der Welle eingeführt wurde; es wurde ersetzt durch zwei Achslager und eine kurze Ausdehnung der Welle, welche zusammengenommen weniger wiegen als das vorher benutzte Stahljoch, das die Achslager enthielt.

Vorzugsweise ist der Endteil der Welle, oder jeder Endteil, wenn jeder eine kreuzförmige Kupplung trägt, in radialer Richtung dicker als der Hauptteil der Welle. Die Größe der Dicke des Endteils oder jedes Endteiles dient dazu, um wirksamer dem Drehmoment zu widerstehen, das durch die Kupplung auf die Welle ausgeübt wird, und zwar über die Achslager, wenn die Kombination verwendet wird. Der Hauptteil der Welle hat gewöhnlich eine Dicke zwischen 1/15 und 1/2 der Dicke der verdickten Endteile; am häufigsten zwischen 1/6 und i/k der Dicke der verdickten Endteile.

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Wo der Endteil oder je£?r Endteil wie vorgeschlagen verdickt ist, kann er einen vorgeformten Ring enthalten, der aus einem Koinposit-Material hergestellt ist, z.B. aus Verstärkungsfasern, die in eine starre Matrix aus einem synthetischen harzartigen Material eingebettet sind und das während der Herstellung der Welle aufgewunden wird, daß heißt, es ist von einer anderen Schicht aus Verstärkungsfasern umgeben, die in eine starre Matrix aus einem synthetischen Harz eingebettet sind und das mit dem Rest der Welle ein Stück bildet; das Endteil kann auch einfach aus einem Teil der Welle bestehen_s der dicker ausgebildet worden ist aus der Rest.

Entsprechend einem anderen Anspekt der Erfindung wird ein Verfahren entwickelt zur Herstellung der Kombination der Welle mit einem Universalgelenk des Hookes-Typs,· das Verfahren besteht darin> daß eine Vielzahl von Schichten aus Verstärkungsfuserti auf einem Kern gewunden werden; daß die Pasern vor, nach oder simultan mit dem Aufwinden mit einem ungehärteten Harz imprägniert werden; daß das Harz zu einer starren Struktur gehärtet wird; daß die sich daraus ergebende röhrenförmige Welle von dem Kern entfernt wird; daß benachbart zu einem Ende ein Paar von ausgerichteten, diametral entgegengesetzten Löchern gebildet wird und daß in jedes Loch ein Achslager eingeführt wird, um die entgegengesetzten Enden des Gliedes einer kreuzförmigen Kupplung zu tragen, wobei das andere Glied von einem Joch aufgenommen wird.

Wo ein Endteil oder jeder Endteil der Welle wie oben beschrieben verdickt werden soll, besteht das Verfahren darin, daß ein Ring

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aus einem Komposit-Material, ttfie es definiert w.rde, auf dem Kern aufgebracht wird, und zwar bevor die Pasern aufgewunden werden, um die Wolle zu "bilden; das Verfahren "besteht weiterhin darin, daß die Fasern aufgewunden werden, so daß sie den Ring überlappen und die Welle bilden. Nachdem das Material gehärtet worden ist und die Welle von dem Kern entfernt worden ist, werden die Löcher durch die Welle und den Ring gebildet.

Anstatt der Verwendung eines vorgeformten Endteils kann alternativ das Aufwinden durchgeführt werden, so daß der Endteil oder jeder Endteil in radialer Richtung dicker ist als der Hauptteil der Welle.

Die Erfindung wird im folgenden näher erläutert durch ein Ausführungsbeispiel und durch Zeichnungen.

Es zeigen:

Fig. i einen teilweisen Längsschnitt durch einen Teil der Antriebswelle gemäß der Erfindung, und zwar wird ein Stadium des Zusammenbaus gezeigt;

Fig. 2 eiiie Querschnittsansicht entlang der Linie II-II der Figur 1;

Fig. 3 die der Figur 2 ähnelt, die Komposit-Antriebswelle in Verbindung mit einem verschiedenen Universalgelenk;

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Fig. 4 eine schoiHatisehe Seitenansicht des Apparates zur Bildung einer Koinpositwelle gemäß der Erfindung;

Fig. 5 eine Ansicht des Endes des in Figur 4 dargestellten Apparates;

Fig. 6 eine mögliche Modifikation der Welle.

Figur 1 zeigt ein Ende der Kompositwelle 14, welche einen röhranförmigen Teil 10 hat und einen verdickten Endteil 12. Ein Paar von ausgerichteten Löchern 16 ist in dem Endteil 12 vorgesehen; es nimmt ein Paar von Lageraußenringen 18 auf (hearing cups), die z.B. Nadelrollenlager drehbar lagern,oder Endteile eines Gliedes 20 der kreuzförmigen Kupplung 22. Das andere Glied 24 der Kupplung ist, wie der Figur 2 zu entnehmen ist, kürzer als das Glied 20 und deren Endteile sind drehbar mit den Gliedern des Joches 26 verbunden, das an einem Ende eines rotierbaren Gliedes 28 getragen wird, das von der Antriebswelle 14 angetrieben werden soll.

Die Zusammenstellung bildet so ein Universalgelenk des Hookes-Typs, wobei ein Joch gebildet wird durch den verdickten Endteil 12 der Antriebswelle anstatt durch eine daran befestigte separate Jochkomponente; der verdickte Teil 12 bildet ein Glied, das Torsionsscherung verteilt.

In der Konstruktion, die in den Figuren 1 und 2 gezeigt wird, sind die Glieder 24, 20 der kreuzförmigen Kupplung 22 von ungleicher Länge. In einer alternativen Anordnung, die in Figur

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gezeigt wird, sind längliche Lageraußenringe 18b vorgesehen und die Glieder 20a, 2-'*α der Kupplung sind von gleicher Länge.

Die Kompositwelle wird dadurch hergestellt, daß Verstärkungsfasern auf einen Kern aufgebracht werden und ebenso ein härtbares synthetisches harzartiges Material, das die Fasern imprägniert, damit das Harz eine starre Matrix bildet, welche die Verstärkungsfasern enthält. Das synthetische harzartige Material,das verwendet wird, ist vorzugsweise ein wärmehärtendes Harz (thermosetting resin), vorzugsweise ein Epoxyharz.

In den Figuren 4 und 5 ist ein Apparat dargestellt, der eine Basis 40 enthält, die eine Zusammenstellung aus einem Bett 42, einem Spindelstock 44 (head stock) und einem Reitstock 46 (tail stock) enthält, und zwar für eine Querbewegung entlang der Basis. Der Spindelstock (head stock) trägt ein Futter (chuck) und einen Motor für die Rotation des Futters; auf diese Weise wird für das Halten und die Rotation eines Kernes 50 gesorgt, dei~ zwischen dem Futter (chuck) und dem Reitstock 46 getragen wird.

Auf entgegengesetzten Seiten der Basis 40 ist ein Paar von Aufbauten 52 fest montiert, die den Faservorrat enthalten, der auf den Kern, und zwar auf eine Vielzahl von individuellen Haltern 54 gewickelt werden soll , wobei jeder ein Tau oder einen Faden aus Fasern trägt. Es versteht sich, daß ein derartiges Tau aus einer Vielzahl von individuellen Fasern besteht. Jeder Halter kann aus einem Rad bestehen, einer Spule oder dergleichen. Von den Haltern 54 wird eine ausgewählte Anzahl von Tauen aus Fasern geleitet, wie in Figur 5 schematisch gezeigt wird, und zwar zu einem Aufwindekopf 56

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(winding head)_r der den Pfad des Keraes umgibt, wenn das Bett 42 entlang der Basis 40 bewegt wird; der Aufwindekopf sorgt auch für die Anwindung der Taue aus Faser auf den Kern. Wenn die Taue axis Faser bei dem Futter 48 (chuck) festgeklemmt werden, wobei sich das Bett 42 des Apparates auf der rechten Seite seines Bewegungsbereiches, siehe Figur 4, befindet, und. wenn der Kern der Maschine kreisförmig bewegt wird und zum rechten Ende seines Bewegungsbereichs geführt wird, wie sich aus den gestrichelten Linien in Figur 4 ergibt, so führt dies zu einem helixförmigen Aufwinden der Taue aus Faser um den Kern, und zwar in einem Muster, das abhängt von den relativen Rotationsgeschwindigkeiten des Kerns und der Querbewegung des Maschinenbettes.

Der Aufwindekopf 56 (winding head) enthält auch eine Vorrichtimg zum Auftragen einer härtbaren Harzkcxnposition auf die Taue aus Faser, und zwar unmittelbar vor der Anwendung auf den Kern. Eine derartige Vorrichtxmg kann im allgemeinen eine konventionelle Form aufweisen.. Alternativ, oder zusätzlich, kann die Imprägnierung mit dem Harz nach der Anwendung der Fasern auf den Kern erfolgen.

Um eine Antriebswelle gemäß der Erfindung herzustellen, wird ein Kern von entsprechendem Durchmesser, und zwar entsprechend dem erwünschten inneren Durchmesser der Welle, mit dem Apparat verbunden und mit einem Trennmittel beschichtet. Die Fasern werden dann auf den Kern unter Verwendung des oben beschriebenen Apparates aufgetragen, wobei diese Fasern mit einem härtbaren Harzmaterial imprägniert werden, und zwar vor ihrer Anwendung auf den Kern. Eine typische Konstruktion der Welle besteht aus

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Schichten von Fasern, die sich helixförwig ungefähr unter 90° um die longitudinale Achse der Welle erstrecken, d.h. eine oder mehrere reifenartige Windungen; es erstrecken sich aber auch Fasern unter einem kleineren Winkel, z.B. unter h$° zur Achse. Pasern können auch angewendet werden, die sich parallel zu der Achse der Welle erstrecken. Ein Endteil oder beide Endteile der Welle,die so gebildet wird, können dicker sein als der Rest der Welle, und dies kann dadurch erreicht werden, daß weitere Windungen auf den Kern in derartigen Endteilen aufgebracht werden, und zwar während oder nach der Bildung des Haupt« teiles der Welle; es kann aber auch ein vorgeformter Ring aus Kompositmaterial auf den Kern gelegt werden, und zwar bevor die Fasern aufgewunden werden, wie oben beschrieben wurde.

Wenn die Welle auf dem Kern gebildet worden ist, mit, falle erwünscht, dem entsprechenden Verdicken an einem oder an beiden Enden, wird der Kern und die Welle von dem Apparat entfernt und einer Behandlung unterzogen, z.B. dem Erhitzen, damit das Harz härtet und eine starre Matrix bereitstellt wird, In welcher di<; Verstärkungsfasern eingebettet sind. Die Welle rfird dann von dem Kern entfernt und die entgegengesetzten Paare von Löchern 1.6, die in ein Ende oder in beide Enden der Welle gebohrt sind, können nan dio Lageraußenringe 18 (bearing cups) aufneliEen_s wie oben unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 3 beschrieben wurde.

Die Universalgelenke werden dann zusammengestellt, indem anfänglich das Joch 26 mit den Endteilen des einen Gliedes 2k der kreuzförmigen Kupplung 22 zusammengestellt wird. Dieser Aufbau wird dann innerhalb des Endteiles der Welle untergebracht, so

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daß die Endteile des alleren Gliedes 20 der kreuzförmigen Kupplung mit den Löchern 16 in dein Schaft ausgelichtet sind, die Lageraußenringe i8 (bcai-ing cups) werden dann in die Löcher 16 eingeführt, und zwar von außerhalb der Welle, so daß die kreuzförmige Kupplung drehbar in der Welle getragen wird. In dem unteren Teil der Figur 1 wird ein Lageraußenring bei i8a gezeigt, und zwar in seiner Position bevor er in das Loch in der Welle eingeführt wird.

Die Lageraußenringe (bearing cups), z.B. die mit der Bezugsziffer 18 bezeichneten, können auf verschiedene Art und Weise in der Welle in ihrer Position befestigt werden. Beispielsweise können die äußeren Oberflächen an der Peripherie mit Nuten versehen werden, in denen Seeger-Ringe 30 untergebracht werden können, wobei derartige Seeger-Ringe gegen die Beilagebleeiie 32 drücken, die auf der radialen inneren Oberfläche der Antriebswelle befestigt werden, und zwar bevor die Löcher 16 durchgebohrt werden. Mit einem derartigen Verfahren des Zusammenpassens würden die Lageraußenringe (bearing cups) und die Dimensionen der Löcher 16 so ausgewählt werden, daß die Lageraußenringe mit einem relativ strammen Pressdruck hineinpassen wurden. In einem alternativen Verfahren können die Lageraußenringe auch klebene in ihrer Position in den Löchern 16 befestigt v/erden. Dies kann dadurch bewerkstelligt werden, daß Klebestoff auf eine äußere Oberfläche oder auf beide äußeren Oberflächen jedes Lageraußenringes aufgebracht wird, und ebenso auf die innere Oberfläche jedes Loches, bevor der Lageraußenring eingeführt wird. Mit diesem Verfahren wäre die Verwendung von mechanischen Be-

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festigungsvorrichtungen, z.B. Sicherungsringen icirelips) oder dergleichen nicht nötig₅ wie aus Figur 3 hervorgeht.

In Figur 6 wird schematisch der Endteil dex- Welle gezeigt, hei dem das Verdicken dadurch erzielt worden ist, daß ein vorgeformter Eing aus lioiupositmaterial auf den Kern gelegt worden ist, und zwar vor dem Aufwinden der Fasern, welche die Welle "bilden* Dex" vorgeformte Hing ist hei 58 angedeutet und die darauf befindlichen Windungen hei 60. In einer derartigen Konstruktion kann der Hauptteil der Welle eine Wanddicke im Bereich von I/15 his zui- Hälfte der Wanddicke des verdickten Endteiles aufweisen. In einer derartigen Konstruktion ist die Verwendung von Packungsstücken 32 im Inneren der Welle zur Stützung der Lageraußenringe nicht erforderlich, denn die Wanddicke im Endteil der Welle bietet einen genügendun Kalt für die Lageraußenringe (,bearing cups).

In einem Beipiel einer Welle, die erfindungsgemäß hergestellt worden ist, wurde ein Kern vom Durchmesser von 7,5 cm sukzessive folgendermaßen mit Fasern umwunden:

1. Ein einzelner Gang entlang der Länge des Kerns mit 10 Tauen _vtows) der Marke "Thornel" 300, einer Kohlefaser, und zwar unter einem Windimgswinkel von im wesentlichen 90° zur Längsachse der Welle. Dadurch wird eine vollständige Bedeckung des Kerns erzielt, und zwar entsprechend der Dicke der Kohlefaser.

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2. Sechs Gänge entlang der Länge des Kern«, und zwar 180 Taue (tows) des Typs "Thornel" 300, einer Kohlefaser , und zwar unter einem Windungswinlrel von 22 1/2 Grad zur Längsachse der Welle. Jeder dieser Gänge erzielt ebenfalls eine vollständige Bedeckung des Kerns. Die Pasern jedes nachfolgenden Ganges kreuzen, die Fasern des vorhergehenden Ganges unter einem Winkel von 45°.

3. Ein weiterer Gang (bügelartige Windung, hoop winding), "bestehend aus 10 Tauen von Kohlefaser, und zwar unter einem Windungowinkel von im wesentlichen 90 .

Diese Windungen bilden einen äußeren Durchmesser der Komposit— welle von ungefähr 7,87 cm. Ungefähr 15 cm jedes Endes der Welle wurden dann durch ungefähr 0,5 cm Wandel icke aufgebaut, und zwar durch Winden von P.5 Glasfaser um die Welle, und zwar um den Umfang der Welle (circumferentially about the shaft).

Diese Fasern wurden während des Auftragens auf den Kern imprägniert, und zwar mit einem Epoxyharz und einer Mischung von Härtemitteln, die von der Shell Chemical Company unter der Typenbezeichnung 828/l^;i2 geliefert wurde; diese bestand aus 100 Gowichtsteilen Harz und 27 Gewichtstc ilen Härter. Die montierte Antriebswelle wurde dann 60 Minuten lang auf 180⁰C erhitzt, um das Gemisch aus dem Harz und dem Härtemittel zu härten und um die Fasern in die Matrix aus Harz einzubetten. Die verdickten Endteile der Antriebswelle wurden durchbohrt, um Löcher vom Durchmesser von 2.5 cm zu bilden und Lageraußenringe der Marke

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"Tufnol" wurden strainmsitzend eingepaßt.

In einem weiteren Beispiel für die Herstellung einei· ¥ellc gemäß der Erfindung wurde ein Kern vom Durchmesser von 6,^5 era mit 6 Gängen umwunden, "bestehend aus 180 Tauen (tows) der Marke "Thomel" 300, Kohiefasern, und zwar unter einem Windungswinkel von 22 1/2 Grad zur Längsachse der Welle,, Die Fasern jeder sukzessiven Einhüllung kreuzten die Fasern der voi-herigen Einhüllung unter einem Winkel von k5°. Darauf folgten zwei Gänge unter einem Vindtingswinkel von im wesentlichen 90°, "bestehend aus 5 Tauen der Marke "Thornel" 300 (Kohlefaser). Das Harz wurde verwendet und das Verfahren zur Härtung wurde so durchgeführt, wie im ersten Beispiel "beschrieben. Die Windungen überlagern sich bis au einem äußeren Durchmesser der Kompositwelle von ungefähr 6,65 era. Die so hergestellte Welle wurde dann mit Löchern von 1,9 cm Durchmesser versehen und ein Bolzen wurde in diese Löcher eingepaßt, um den Durchmesser der Welle zu erweitern. Die so erhaltene Anordnung widerstand einem Drehmoment von 200 ft. lbs.

In einem weiteren Vorführungsbeispiel widerstand eine Komposit-Antriebswelle von 15 cm internem Durchmesser, 15,2 cm äußerem Durchmesser und einer Endwanddicke von 2,5 cm einem Drehmoment von 17.500 ft. lbs.,und zvar ohne daß ein Fehler auftrat.

Diese Resultate zeigen, daß derartige Komposit-Antriebswellon die auf sie aufgeladenen Lasten tragen können, wenn sie in die mechanische Kraftübertragung eines üblichen Fahrzeuges gelagert werden.

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Claims

Pat entan ε prüch e

l.jEine Kombination gekennzeichnet dui'ch

(1) eine röhrenförmige TCeIIe mit verstärkenden Pasern, die in eine starre Matrix ε,υβ einem synthetischen harzartigen Material eingebettet sind, "wobei die Welle in der Nähe eines Enöos ein Paar von ausgerichteten, diametral entgegengesetzten Löchern aufweist,

(2) zwei Achslager, und zwar ein Satz in. jedes Loch,und

(3) eine Irreuzförraige Kupplung (cross—shaped coupling), welche die Endteile eines Gliedes aufweist, das zur Rotation in den Achslagern ruht, das andere Glied der Kupplung wird in einem Joch getragen.

2. Die Kombination nach Anspruch l_s dadurch gekennzeichnet, daß der Endteil der Achse in radialer Richtung dicker ist als der Hauptteil der Welle.

3. Die Kombination nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptteil der Welle in radialer Richtung eine Dicke aufweist zwischen 1/15 und j/2 öer radialen Dicke des Endteils.

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h. Die Kombination nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ilauptteil der Welle in radialer Rieh tang eine Dicke zwischen l/6 und i/h der radialen Dicke des Emiteils aufweist.

5. Die Kombination nach einem der Ansprüche 1, 2, Z> oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das synthetische harzartige Material ein wärmehäx-tendes Harz ist (thennosGt resin).

6. Die Kombination nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Harz ein Epoxyharz ist.

7. Die Kombination nach Anspruch 2, 3 öler k_t dadurch gekennzeichnet, daß der Endteil einen vorgeformten Ring aus Kompo— sitmaterial enthält.

8. Die Kombination nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das synthetische harzartige Material ein wärmehärtondes Harz ist.

9. Die Kombination nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das wärraehärtende Harz ein Epoxyharz ist.

iO. Ein Verfahren zur Herstellung einer Kombination einer Welle und eines Universalgelenkes des Hookes—Typs, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von Schichten aus verstärkenden Fasern auf einen Kern gewunden wird, die Fasern mit einem ungehärteten Harz imprägniert werden, und zwar entweder bevor, nach oder gleichzeitig Hit dem Aufwinden, das Harz kju einer starren Struktur ausgehärtet wird, die daraus resul-

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tierende röhrenf b'im'ge Welle von dem Kern entfernt wird, in der Nähe des einen Endes ein Panr von ausgerichteten, diametral entgegengesetzten Löchern gebildet wird, und in jedes Loch ein Achslager eingeführt wird und danach oder simultan in jedem Achslager die entgegengesetzten Endteile eines Gliedes einer kreuzförmigen Kupplung eingesetzt werden, wobei das andere Glied von einen Joch aufgenommen wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadux-cli gekennzeichnet, daß voi- dem Aufwinden der Fasern auf den Kern ein Ring aus Kompositraaterial gelegt wird und dann die Fasern aufgewunden werden, so daß sie den Ring überlappen und dadurch einen Endteil bilden, der dickei- ist als der Hauptteil der Welle; nach dem Entfernen der Welle von dem Kern werden Löcher in die Welle und den Ring

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Endteil der Welle so gebildet wird, daß er dicker ist als der Hauptteil der Welle, und zwar dadurch, daß auf den Kern mehr Faserschichten aufgewunden werden, am Endteil als am Hauptteil.

13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß mechanische Befestigungsmittel an jedes Achslager befestigt werden, wobei die Befestigungsvorriehtungen an die innere Oberfläche der Welle stoßen, um die Achse in ihre Position im Loch zu fixieren.

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lh. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß Packun^sstücke durch Klebemittel an die Welle befestigt werden, und zwar bevor die Löcher gebohrt werden, die sich durch die Packungsstücke erstrecken.

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