DE2938115C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE2938115C2 DE2938115C2 DE2938115A DE2938115A DE2938115C2 DE 2938115 C2 DE2938115 C2 DE 2938115C2 DE 2938115 A DE2938115 A DE 2938115A DE 2938115 A DE2938115 A DE 2938115A DE 2938115 C2 DE2938115 C2 DE 2938115C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- reaction
- glycol
- autoclave
- catalyst
- bar
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
- C07C29/09—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by hydrolysis
- C07C29/10—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by hydrolysis of ethers, including cyclic ethers, e.g. oxiranes
- C07C29/103—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by hydrolysis of ethers, including cyclic ethers, e.g. oxiranes of cyclic ethers
- C07C29/106—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by hydrolysis of ethers, including cyclic ethers, e.g. oxiranes of cyclic ethers of oxiranes
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur
Herstellung von Äthylen- oder Propylenglykol durch Umsetzung
von Äthylen- oder Propylenoxid in Gegenwart eines
Katalysators und von Kohlendioxid.
Alkylenglykole, etwa Äthylenglykol und Propylenglykol,
sind bisher in großem Umfang als Rohmaterialien für
Polyester, Polyäther, Frostschutzmittel, Oberflächenbehandlungsmittel
verwendet worden.
Bisher wurde zur Herstellung von Alkylenglykolen durch
Reaktion der entsprechenden Alkylenoxyde mit Wasser in
kommerziellem Umfang eine Methode angewendet, bei der
die Reaktion durch Einsatz z. B. eines Schwefelsäure-
Katalysators (US-PS 22 55 411) bewirkt wurde, sowie
einem Verfahren, bei dem die Reaktion bei erhöhter Temperatur
und erhöhtem Druck ohne Katalysator stattfindet. Außer
der Bildung von Monoalkylenglykolen fallen bei diesen
Verfahren jedoch unvermeidlich als Nebenprodukte große
Mengen Dialkylenglykole, Trialkylenglykole, Tetraalkylenglykole
und weitere Polyalkylenglykole an. Im allgemeinen
sind die Verwendungsmöglichkeiten für Dialkylenglykole,
Trialkylenglykole, Tetraalkylenglykole und
weitere Polyalkylenglykole nur beschränkt im Vergleich
zu denjenigen für Monoalkylenglykole. Bei der Herstellung
von Alkylenglykolen durch Reaktion von Alkyloxyden
mit Wasser besteht daher das Bedürfnis nach der Entwicklung
eines Verfahrens zur Herstellung von Alkylenglykolen
mit einer hohen prozentualen Ausbeute an Monoalkylenglykolen.
Die Anteile, in denen die verschiedenen Alkylenglykole
durch Reaktion eines entsprechenden Alkylenoxyds mit
Wasser gebildet werden, richten sich nach dem Molverhältnis
von Wasser zu Alkylenoxyd. Zur Steigerung des
Anteils Monoalkylenglykol an der Gesamtheit der durch
die Reaktion gebildeten Alkylenglykole ist es erforderlich,
das Molverhältnis von Wasser zu Alkylenoxyd zu erhöhen.
Allgemein wird die Umwandlung eines Alkylenoxyds
in entsprechende Alkylenglykole durch vollständige Reaktion
des Alkylenoxyds mit so hohem Wasserüberschuß bewirkt,
daß das Molverhältnis Wasser zu Alkylenoxyd im Bereich
zwischen 10 : 1 und 20 : 1 liegt, bei etwa 6-16 bar
Druck und 100-200°C Temperatur, mit oder
ohne Katalysator. Das durch die Reaktion des Alkylenoxyds
mit dem hohen Wasserüberschuß erzielte Produkt ist
allerdings eine verdünnte wäßrige Lösung, die Alkylenglykole
in schwacher Konzentration von 5 bis 30 Gew.-%
enthält. Zur Gewinnung der Alkylenglykole in aufgearbeiteter
Form aus dieser verdünnten wäßrigen Lösung ist die
Abscheidung des starken Wasserüberschusses unvermeidlich.
Der Nachteil dieses Verfahrens besteht also darin,
daß zur Abscheidung des Überschußwassers eine komplizierte
Apparatur, z. B. ein Verdampfer, nötig ist und
sehr viel Energie verbraucht wird.
Vor kurzem wurden zur Herstellung von Alkylenglykolen
durch die Reaktion von Alkylenoxyden mit Wasser mehrere
Verfahren beschrieben, durch die das Molverhältnis von
Wasser zu Alkylenoxyd auf eine Größenordnung von 1- bis
2,5mal dem stöchiometrischen Wert gesenkt und der Anteil
Monoalkylenglykol an der Gesamtheit der erzeugten
Alkylenglykole gesteigert werden sollte. In der
GB-PS 11 77 877 wird z. B. eine Methode offengelegt,
durch die die Hydratation eines Alkylenoxyds bei
11-81 bar Druck und 80-220°C Temperatur in Gegenwart
von Kohlendioxid mit einem Alkalimetall,
einem Halogenid oder Quartär-Ammoniumsalz als Katalysator
bewirkt wird. Weiter stellt die
JP-PS 1 27 010/1976 ein Verfahren vor,
bei dem Alkylenglykole durch Reaktion eines entsprechenden
Alkylenoxyds mit Wasser und Kohlendioxid in einer
organischen Base, z. B. Triäthylamin oder Pyridin, erzeugt
werden, und die
JP-OS 19 905/1979 enthält ein Verfahren, bei dem Alkylenglykole
durch Hydratation eines entsprechenden Alkylenoxyds
in Gegenwart von Kohlenstoffdioxyd, mit einem
Quartär-Phosphoniumsalz als Katalysator, hergestellt
werden. Diese Verfahren lassen jedoch viel zu wünschen
übrig, da ihr Wirkungsgrad nicht ganz zufriedenstellt,
die dort verwendeten Katalysatoren Korrosionsprobleme
an den Reaktionsbehältern mit sich bringen können und
die Qualität der erzeugten Alkylenglykole nicht voll
zufriedenstellend ist.
Im folgenden sei unter Alkylenoxid stets Äthylen- oder
Propylenoxid verstanden, desgleichen unter Alkylenglykol
oder -glykolen stets Äthylen- oder Propylenglykol.
Entsprechendes gilt für Di-, Tri- und weitere Polyalkylenglykole.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung
eines Verfahrens zur Herstellung von Äthylen- oder Propylenglykol,
bei dem vor allem die weitgehend selektive
Bildung von Monoalkylenglykol durch einfache und wirtschaftliche
Methode möglich ist, ohne daß Polyalkylenglykole,
etwa Dialkylenglykol und Trialkylenglykol, in
großer Menge als Nebenprodukte anfallen.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Senkung des
Molverhältnisses von Wasser zu Alkylenoxid auf eine
Größenordnung von etwa ca. 1- bis 5mal dem stöchiometrischen
Wert und, folglich die Senkung der Verfahrenskosten
bei den Stufen der Abscheidung und Reinigung der gebildeten
Alkylenglykole.
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch ein Verfahren
gemäß dem kennzeichnenden Merkmal des Anspruchs 1 gelöst.
Ausführungsformen dieses Verfahrens ergeben sich
aus den Unteransprüchen.
Als Rohstoff für die Reaktion können beliebige, nach beliebigen
Verfahren gewonnene Alkylenoxide verwendet werden.
Bei Äthylenoxid z. B. kann dasjenige Äthylenoxid
mit Erfolg verwendet werden, das durch katalytische Oxidation
gewonnen wird, und zwar durch Reaktion von Äthylen
mit einem Molekularsauerstoff enthaltenden Gas, etwa
Luft, mit Sauerstoff angereicherter Luft oder reinem
Sauerstoff in der Gasphase, in Gegenwart eines in der
Hauptsache Silber enthaltenden Katalysators. Obwohl es
sehr wünschenswert ist, ein im wesentlichen zu 100% gereinigtes
Äthylenoxid zu verwenden, kann auch das Verunreinigungen
enthaltende Äthylenoxid mit Erfolg eingesetzt
werden, das vor der Reinigungsstufe gewonnen wird,
sowie die wäßrige Lösung von Äthylenoxid.
Wasser beliebiger Art läßt sich wirksam als Rohstoff für
die Reaktion nach der Erfindung einsetzen. Besonders geeignet
ist Süßwasser, durch Ionenaustausch entmineralisiertes
Wasser, Dampfkondensat, Kondensat aus der Entwässerungsstufe
der Anlage zur Erzeugung von Alkylenoxid
oder Alkylenglykol.
Der Katalysator, der aus Molybdän- oder Wolframsäure oder eines
ihrer Alkalimetallsalze besteht,
ist im Reaktionssystem nach der Erfindung in einer
Menge von nicht unter 0,01 Gew.-% vorhanden, möglichst
zwischen 0,1 und 100 Gew.-%, bevorzugt jedoch zwischen
1 und 20 Gew.-%, und absolut bevorzugt zwischen 2 und
15 Gew.-%, auf der Basis von Alkylenoxid.
Der Katalysator wird entweder in unveränderter Form, in
entsprechender Umformung oder in bekannter Art und Weise
auf einem Träger, etwa aus Silizium, Aluminium oder
Zeolith, verwendet. Zum Einsatz wird ein derartiger Katalysator
entweder in der Flüssigphase der Reaktionsstoffe
aufgelöst, beigemischt, als Suspension oder Festbett
darin eingesetzt. Das Hinzufügen des Katalysators
zu den Reaktionsstoffen kann geschehen, indem man den
Katalysator im voraus dem zur Hydratation verwendeten
Wasser beimischt oder durch einen separat im Reaktor
montierten Einlaß aufgibt. Auf jeden Fall wird der Katalysator
entweder zu Beginn der Reaktion in seiner Gesamtmenge
oder über die ganze Reaktionsdauer verteilt
kontinuierlich oder intermittierend mit gleichbleibender
Geschwindigkeit aufgegeben. Die geeignete
Aufgabeweise kann unter Berücksichtigung der Faktoren
Reaktionstyp, Verfahrensweise gewählt werden.
Die Hydratation des Alkylenoxids nach der Erfindung wird
in Gegenwart von Kohlendioxid
durchgeführt. Dabei
wird das Kohlendioxid in einer
Menge zwischen 0,00001 bis 1 Mol - bevorzugt zwischen
0,0001 bis 1 Mol - je Alkylenoxidmol unter den Reaktionsbedingungen
dieser Erfindung verwendet.
Das Kohlendioxid wird gewöhnlich in Gasform zugesetzt.
Es kann auch als Verbindung zugegeben werden,
die Kohlendioxid unter den Reaktionsbedingungen der
Erfindung freisetzt. Als Beispiele der für diesen Zweck
geeigneten Verbindungen seien die Karbonate und Bikarbonate
von Alkalimetallen genannt. Typisch für solche
Verbindungen sind Natriumkarbonat, Kaliumkarbonat, Lithiumkarbonat,
Natriumbikarbonat und Kaliumbikarbonat.
Eine solche Verbindung zur Gewinnung von Kohlendioxid
kann den Reaktionssubstanzen ohne Nachteil für die
Zielsetzungen der Erfindung beigegeben werden.
Bei Hydratation des Alkylenoxids in Gegenwart von Kohlendioxid
kann die in die Reaktion eingesetzte
Wassermenge auf
1,01 bis 5 Mol auf ein Alkylenoxidmol herabgesetzt
werden.
Im Verfahren der Erfindung braucht der pH-Wert der Reaktionslösung
nicht begrenzt zu werden, sondern kann in
einem großen Bereich, zwischen 2 und 12, schwanken. Bessere
Reaktionsergebnisse werden erzielt, wenn der pH-
Wert auf einen Bereich von 5 bis 10 - bevorzugt zwischen
6 und 8 - begrenzt wird. Bei der Hydratation des Alkylenoxids
werden die besten Ergebnisse erzielt, wenn sie bei
einem im neutralen Punkt von etwa 7 gehaltenen pH-Wert
abläuft.
Zur Einstellung des pH-Wertes der Reaktionslösung zwischen
5 und 10 kann jede beliebige saure oder alkalische
Substanz verwendet werden. Zu den möglichen sauren Substanzen
gehören anorganische und organische Säuren. Typisch
für solche aziden Stoffe sind Molybdänsäure, Wolframsäure,
Schwefelsäure, Salzsäure, Phosphorsäure und
Essigsäure. Mögliche alkalische Stoffe sind: Hydroxide,
Karbonate und Bikarbonate alkalischer Metalle, Alkoholate
und Ammonium-Ion. Typisch für solche alkalische Stoffe
sind Natriumhydroxyd, Kaliumhydroxyd, Natriumhydroxyd,
Kaliumkarbonat, Natriumbikarbonat, Kaliumbikarbonat,
Ammonium und Ammoniumhydroxyd. Was die Art des Zusatzes
des pH-Einstellungsmittels in die Reaktionslösung angeht,
so kann die Lösung aus Katalysator und Wasser auf
einen pH-Wert zwischen 5 und 10 durch Zusatz eines pH-
Einstellungsmittels gebracht werden, oder die Reaktionslösung
aus den Reaktionssubstanzen und dem Katalysator
kann auf einen pH-Wert zwischen 5 und 10 durch Zusatz
des pH-Einstellungsmittels gebracht werden, oder aber
die Reaktionslösung kann vor oder nach der Zugabe von
Wasser durch Zusatz des pH-Einstellungsmittels auf einen
Wert zwischen 5 und 10 eingestellt werden. Wird die Hydratation
des Alkylenoxids mit einem auf 5 bis 10 eingestellten
pH-Wert der Reaktionslösung durchgeführt, kann
die zur Reaktion verwendete Wassermenge auf
1,01 bis 5 Mol pro
Alkylenoxid-Mol gesenkt werden. In diesem Fall wird das
Monoalkylenglykol hochgradig selektiv durch die Reaktion
erzeugt.
Die Reaktionstemperatur liegt - obgleich sie mit Katalysatortyp,
Ausgangszusammensetzung der Reaktionslösung
variiert werden kann - allgemein zwischen 20 bis
250°C, bevorzugt zwischen 50 und 200°C und absolut
bevorzugt zwischen 80 und 200°C. Der Reaktionsdruck
wird zwischen 1 bis 30,4 bar, bevorzugt aber zwischen
2,96 und 25,5 bar gehalten, damit das Alkylenoxid in der
Flüssigphase verbleibt. Bei Bedarf kann der Reaktorinnendruck
angemessen erhöht werden. Die Reaktion nach
dieser Erfindung kann partieweise, halbkontinuierlich
oder kontinuierlich durchgeführt werden.
Wie in den folgenden Beispielen angegeben, stellen die
"Umwandlungen von Alkylenoxid" und die "Selektivität zur
Bildung von Monoalkylenglykol, Dialkylenglykol und Trialkylenglykol
und weitere Stoffe" die in Übereinstimmung
mit folgenden Formeln berechneten Werte dar:
In einen Autoklav aus rostfreiem Stahl, Innenvolumen
500 ml, mit Rührwerk ausgestattet, wurden 50 g Äthylenoxid,
102 g Wasser und 2,5 g Kaliummolybdat als Katalysator
aufgegeben. Dann wurde der Autoklav - nach Einleitung
von Kohlendioxid - abgedichtet, bis der Innendruck
auf 10,8 bar anstieg. Der Autoklav wurde in ein
Ölbad untergetaucht, dessen Temperatur bei 160°C gehalten
wurde, und dort 2 Stunden lang belassen, damit der
Inhalt reagierte. Hierbei wurde das Äthylenoxid vollständig
in Äthylenglykole umgewandelt. Die Analyse der
gebildeten Äthylenglykole zeigte eine Selektivität des
Rohstoffs Äthylenoxid zur Bildung von Monoäthylenglykol,
Diäthylenglykol, Triäthylenglykol und weiteren Glykolen
von 85,9 mol-% für Monoäthylenglykol, 13,5 mol-% für Diäthylenglykol
und 0,6 mol-% für Triäthylenglykol und
andere.
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit Ausnahme
dessen, daß 2,5 g Natriumwolframat anstelle von
Kaliummolybdat eingesetzt wurden. Hierbei wurde das
Äthylenoxid vollständig in Äthylenglykole umgewandelt.
Die Analyse der gebildeten Äthylenglykole zeigte eine
Selektivität des Rohstoffs Äthylenoxid zur Bildung von
Monoäthylenglykol, Diäthylenglykol, Triäthylenglykol und
weiteren Glykolen von 75,9 mol-% für Monoäthylenglykol,
22,4 mol-% für Diäthylenglykol und 1,7 mol-% für Triäthylenglykol
und andere.
Beispiel 2 wurde wiederholt, mit Ausnahme
dessen, daß kein Katalysator verwendet wurde.
Hierbei wurde das Äthylenoxid vollständig in Äthylenglykole
umgewandelt. Die Analyse der gebildeten Äthylenglykole
zeigte eine Selektivität des Rohstoffs Äthylenoxid
zur Bildung von Monoäthylenglykol, Diäthylenglykol,
Triäthylenglykol und anderen von 56,8 mol-% für Monoäthylenglykol,
31,6 mol-% für Diäthylenglykol, 6,9 mol-%
für Triäthylenglykol, 4,7 mol-% für Tetraäthylenglykol
und weitere Polyäthylenglykole.
In einen Autoklav aus rostfreiem Stahl, Innenvolumen
200 ml, mit Rührwerk ausgestattet, wurden 1,6 g Kaliummolybdat
und 14,9 g Wasser aufgegeben und dann abgedichtet.
Dann wurde die im Autoklav eingeschlossene Luft
vollständig durch Stickstoff verdrängt. Danach wurde Kohlendioxid
in den Autoklav eingeleitet, bis
sein Innendruck auf 2,27 bar anstieg, 33,0 g Äthylenoxid
zugegeben und Stickstoff hineingepreßt, um den Gesamtinnendruck
auf 6,88 bar zu steigern. Dann wurde der
Autoklav in ein Ölbad untergetaucht, dessen Temperatur
bei 140°C gehalten wurde, und 60 min lang dort belassen,
damit der Inhalt reagierte. Der nach 21minütiger
Standzeit auf 23,05 bar gestiegene Druck fiel nach
45 min Standzeit auf 8,5 bar ab. Während der restlichen
Reaktionszeit blieb der Innendruck im wesentlichen
unverändert.
Der Autoklav wurde in einem Eisbad gekühlt und dann die
Reaktionslösung abgezogen. Bei der Analyse zeigte sich,
daß die Reaktionslösung weniger als 0,01 Gew.-% unverändertes
Äthylenoxid enthielt, ein Hinweis darauf, daß
eine im wesentlichen 100%ige Umwandlung von Äthylenoxid
stattgefunden hatte. Bei der Gaschromatographie-
Analyse der gebildeten Äthylenglykole auf ihre prozentuale
Zusammensetzung hin zeigte sich eine Selektivität
des Rohstoffs Äthylenoxid zur Bildung von Monoäthylenglykol,
Diäthylenglykol, Triäthylenglykol und anderen
von 88,2 mol-% bzw. 11,5 mol-% und 0,3 mol-%.
Beispiel 3 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß Natriummolybdat als Katalysator benutzt
wurde. Die entsprechenden Reaktionsergebnisse sind
in Tabelle 1 zusammengestellt.
Beispiel 3 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß der gleiche Katalysator in unterschiedlichen
Mengen, gemäß Tabelle 1, aufgegeben wurde.
Die Reaktionsergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Beispiel 3 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß die Menge Kohlendioxidgas, wie
in Tabelle 1 angegeben, geändert wurde und die Reaktion
90 min lang bei 120°C ablief. Die Reaktionsergebnisse
sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Beispiel 3 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß die Wassermenge, wie in Tabelle 1 angegeben,
geändert wurde. Die Reaktionsergebnisse gehen
aus Tabelle 1 hervor.
Beispiel 3 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß als Katalysator Molybdänsäure und Kaliumbikarbonat
anstelle von Kohlendioxid benutzt
wurden. Die Reaktionsergebnisse gehen aus Tabelle
1 hervor.
Beispiel 3 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß kein Katalysator verwendet und die
Reaktionszeit auf 150 min geändert wurde. Die Reaktionsergebnisse
gehen aus Tabelle 1 hervor.
Beispiel 3 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß 1,6 g Natriumwolframat anstelle von
Kaliummolybdat benutzt wurde. Im Reaktionsverlauf stieg
der Innendruck des Autoklavs auf 23,3 bar nach 27
min Standzeit an, fiel dann nach 45 min Standzeit auf
8,5 bar ab und blieb die restliche Reaktionszeit
über im wesentlichen unverändert.
Der Autoklav wurde im Eisbad gekühlt und dann die Reaktionslösung
daraus abgezogen. Bei der Analyse zeigte
sich, daß die Reaktionslösung weniger als 0,01 Gew.-%
unverändertes Äthylenoxid enthielt, ein Hinweis darauf,
daß eine im wesentlichen 100%ige Umwandlung von Äthylenoxid
stattgefunden hatte. Bei der Gaschromatographie-
Analyse der gebildeten Äthylenglykole auf ihre prozentuale
Zusammensetzung hin zeigte sich eine Selektivität
des Äthylenoxids zur Bildung von Monoäthylenglykol,
Diäthylenglykol, Triäthylenglykol und anderen
von 72,6 mol-% bzw. 25,0 mol-% und 2,4 mol-%.
Beispiel 13 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß als Katalysator Kaliumwolframat benutzt
wurde. Die Reaktionsergebnisse gehen aus Tabelle 1
hervor.
Beispiel 13 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß die zugegebene Katalysatormenge gemäß
Tabelle 1 unterschiedlich geändert wurde. Die Reaktionsergebisse
gehen aus Tabelle 1 hervor.
Beispiel 13 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß die zugegebene Menge Kohlendioxid
gemäß Tabelle 1 unterschiedlich verändert wurde. Die
Reaktionsergebnisse gehen aus Tabelle 1 hervor.
Das Verfahren von Beispiel 13 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß die zugegebene Wassermenge gewichtsmäßig
unterschiedlich gemäß Tabelle 1 verändert wurde.
Die Reaktionsergebnisse gehen aus Tabelle 1 hervor.
Beispiel 12 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß als Katalysator Wolframsäure und anstatt
Kohlendioxid Kaliumbikarbonat verwendet
wurden. Die Reaktionsergebnisse gehen aus Tabelle 1 hervor.
In einen Autoklav aus rostfreiem Stahl, Innenvolumen
200 ml, mit Rührwerk ausgestattet, wurden 2,0 g Kaliummolybdat,
21,6 g Wasser und 34,8 g Propylenoxid aufgegeben.
Dann wurde Kohlendioxydgas aus einer Gasflasche
in den Autoklav geleitet, bis sein Innendruck auf
2,66 bar anstieg. In der Folge wurde der Autoklav-
Innendruck durch Einleitung von Stickstoff auf 6,88 bar
gesteigert. Der Autoklav wurde abgedichtet und in ein
Ölbad untergetaucht, dessen Temperatur bei 140°C gehalten
wurde, und 120 min lang dort belassen, damit der
Inhalt reagierte. Im Reaktionsverlauf stieg der Autoklav-
Innendruck nach 48 min Standzeit auf 14,9 bar
fiel nach 80 min Standzeit auf 8,74 bar und blieb
während der übrigen Reaktionszeit im wesentlichen unverändert.
Der Autoklav wurde im Eisbad gekühlt und dann die Reaktionslösung
abgezogen. Bei der Analyse zeigte sich, daß
die Reaktionslösung weniger als 0,01 Gew.-% unverändertes
Propylenoxid enthielt, ein Hinweis darauf, daß eine
im wesentlichen 100%ige Umwandlung von Propylenoxid
stattgefunden hatte. Es wurde eine Selektivität des Rohstoffs
Propylenoxid zur Bildung von Monopropylenglykol,
Dipropylenglykol, Polypropylenglykol und weiteren von
90,6 mol-% bzw. 8,8 mol-% und 0,6 mol-% festgestellt.
Beispiel 23 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß als Katalysator Natriummolybdat verwendet
wurde. Die Reaktionsergebnisse gehen aus Tabelle
2 hervor.
Beispiel 23 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß die zugegebene Katalysatormenge in die
in Tabelle 2 angegebene Menge geändert wurde. Die Reaktionsergebnisse
gehen aus Tabelle 2 hervor.
Beispiel 23 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß die zugegebene Menge Kohlendioxid
gemäß Tabelle 2 geändert wurde. Die Reaktionsergebnisse
gehen aus Tabelle 2 hervor.
Beispiel 23 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß die Wassermenge
gemäß Tabelle 2 geändert wurde. Die Reaktionsergebnisse
gehen aus Tabelle 2 hervor.
Beispiel 23 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß der Katalysator in 1,7 g Molybdänsäure
geändert und anstatt Kohlendioxyd Kaliumbikarbonat
verwendet wurde. Die Reaktionsergebnisse
gehen aus Tabelle 2 hervor.
Beispiel 23 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß kein Katalysator verwendet und die Reaktionszeit
auf 240 min verändert wurde. Die Reaktionsergebnisse
gehen aus Tabelle 2 hervor.
Beispiel 23 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß 2,0 g Natriumwolframat anstelle von
Kaliummolybdat verwendet wurde. Im Reaktionsverlauf
stieg der Autoklav-Innendruck nach 45 min Standzeit auf
16,97 bar, fiel nach 100 min Standzeit auf 8,8 bar
und blieb über die restliche Reaktionszeit im wesentlichen
unverändert.
Der Autoklav wurde im Eisbad gekühlt und dann die Reaktionslösung
daraus abgezogen. Bei der Analyse zeigte
sich, daß die Reaktionslösung weniger als 0,01 Gew.-%
unverändertes Propylenoxid enthielt, ein Hinweis darauf,
daß eine im wesentlichen 100%ige Umwandlung von Propylenoxid
stattgefunden hatte. Es wurde eine Selektivität
des Propylenoxids zur Bildung von Monopropylenglykol,
Dipropylenglykol, Tripropylenglykol und
anderen von 80,4 mol-% bzw. 18,6 mol-% und 1,0 mol-% festgestellt.
Beispiel 31 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß als Katalysator Kaliumwolframat verwendet
wurde. Die Reaktionsergebnisse gehen aus Tabelle
2 hervor.
Beispiel 31 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß die zugegebene Katalysatormenge gemäß
Tabelle 2 geändert und die Menge Kohlendioxid in
0,02 mol geändert wurde. Die Reaktionsergebnisse gehen
aus Tabelle 2 hervor.
Beispiel 31 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß die Menge Kohlendioxid in die
unterschiedlichen Mengen laut Tabelle 2 abgeändert wurde.
Die Reaktionsergebnisse gehen aus Tabelle 2 hervor.
Beispiel 31 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß die Wassermenge
gemäß Tabelle 2 unterschiedlich geändert wurde. Die Reaktionsergebnisse
gehen aus Tabelle 2 hervor.
Beispiel 31 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß der Katalysator in 1,7 g Wolframsäure
geändert und anstatt Kohlendioxidgas Kaliumbikarbonat
verwendet wurde. Die Reaktionsergebnisse gehen
aus Tabelle 2 hervor.
In einen Autoklav aus rostfreiem Stahl, Innenvolumen
200 ml, mit Rührwerk ausgestattet, wurden 1,0 g Kaliummolybdat,
108,0 g Wasser und 17,4 g Propylenoxyd aufgegeben
und dann abgedichtet. Durch Einleitung von Kohlendioxid
wurde der Autoklav-Innendruck auf 7,86 bar erhöht.
Der Autoklav wurde in ein Ölbad untergetaucht, dessen
Temperatur bei 140°C gehalten wurde, und 90 min dort
belassen, damit der Inhalt reagierte. Im Reaktionsverlauf
stieg der Autoklav-Innendruck nach 25 min Standzeit
auf 12,56 bar, fiel nach 45 min Standzeit auf
10,9 bar und blieb während der übrigen Reaktionszeit
im wesentlichen unverändert.
Der Autoklav wurde im Eisbad gekühlt und dann die Reaktionslösung
abgezogen. Bei der Analyse zeigte sich, daß
die Reaktionslösung weniger als 0,001 Gew.-% unverändertes
Propylenoxyd enthielt, ein Hinweis darauf, daß eine
im wesentlichen 100%ige Umwandlung von Propylenoxyd
stattgefunden hatte. Es wurde eine Selektivität des Rohstoffs
Propylenoxyd zur Bildung von Monopropylenglykol,
Dipropylenglykol, Tripropylenglykol und weiteren von
93,5 mol-% bzw. 6,9 mol-% und 0,3 mol-% festgestellt.
Beispiel 39 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß 1,0 g Natriumwolframat anstatt Kaliummolybdat
verwendet wurde. Im Reaktionsverlauf stieg der
Autoklav-Innendruck nach 26 min Standzeit auf 13,05 bar,
fiel nach 45 min Standzeit auf 10,9 bar ab
und blieb während der übrigen Reaktionszeit im wesentlichen
unverändert.
Der Autoklav wurde im Eisbad gekühlt und die Reaktionslösung
abgezogen. Bei der Analyse zeigte sich, daß diese
Reaktionslösung weniger als 0,001 Gew.-% unverändertes
Propylenoxid enthielt, ein Hinweis darauf, daß eine
im wesentlichen 100%ige Umwandlung von Propylenoxyd
stattgefunden hatte. Es wurde eine Selektivität des
Rohstoffs Propylenoxyd zur Bildung von Monopropylenglykol,
Dipropylenglykol, Tripropylenglykol und weiteren
von 91,6 mol-% bzw. 7,9 mol-% und 0,5 mol-% festgestellt.
Es wurde eine Lösung aus 1,6 g Kaliummolybdat und 14,9 g
Wasser hergestellt. Diese Lösung hatte einen pH-Wert von
10,50. Der pH-Wert wurde durch Zugabe von Molybdänsäure
auf 7,0 eingestellt. In einen Autoklav aus rostfreiem
Stahl, Innenvolumen 200 ml, mit Rührwerk ausgestattet,
wurde die Lösung aufgegeben und dann abgedichtet. Die
Atmosphäre im Autoklav wurde vollständig durch Stickstoff
ersetzt. Dann wurde Kohlendioxyd bis zum Erreichen
eines Innendrucks von 1,59 bar in den Autoklav eingeleitet,
Äthylenoxid zugegeben und Stickstoff eingeleitet,
bis der Gesamtinnendruck auf 7,86 bar anstieg. Der Autoklav
wurde in ein Ölbad untergetaucht, dessen Temperatur
bei 140°C gehalten wurde, und 60 min dort belassen,
damit der Inhalt reagierte. Im Reaktionsverlauf
stieg der Autoklav-Innendruck nach 25 min Standzeit auf
22,56 bar, fiel nach 35 min Standzeit auf 8,05 bar
ab und blieb während der übrigen Reaktionszeit im wesentlichen
unverändert. Der Autoklav wurde im Eisbad gekühlt
und dann die Reaktionslösung abgezogen. Bei der
Analyse zeigte sich, daß die Reaktionslösung weniger als
0,01 Gew.-% unverändertes Äthylenoxid enthielt, ein Hinweis
darauf, daß eine im wesentlichen 100%ige Umwandlung
von Äthylenoxid stattgefunden hatte.
Es wurde eine Selektivität des Rohstoffs Äthylenoxid zur
Bildung von Monoäthylenglykol, Diäthylenglykol, Triäthylenglykol
und weiteren von 85,8 mol-% bzw. 13,7 mol-%
und 0,5 mol-% festgestellt.
Das Verfahren von Beispiel 41 wurde wiederholt mit Ausnahme
dessen, daß der pH-Wert der Reaktionslösung durch
Kaliumbikarbonat auf 8,60 eingestellt wurde. Die Reaktionsergebnisse
gehen aus Tabelle 3 hervor.
Es wurde eine Lösung von 1,6 g Molybdänsäure und 14,9 g
Wasser hergestellt. Diese Lösung hatte einen pH-Wert von
3,35. Der pH-Wert wurde durch Zugabe von Kaliumhydroxyd
auf 7,0 eingestellt. In einen Autoklav aus rostfreiem
Stahl, Innenvolumen 200 ml, mit Rührwerk ausgestattet,
wurde die Lösung aufgegeben und dann abgedichtet. Die
Atmosphäre im Autoklav wurde vollständig durch Stickstoff
ersetzt. Dann wurde Kohlendioxid bis zum Erreichen
eines Innendrucks von 1,3 kg/cm² G in den Autoklav
eingeleitet, 33,0 g Äthylenoxid zugegeben und Stickstoff
eingeleitet, bis ein Gesamtinnendruck von 7,86 bar erreicht
war. Der Autoklav wurde in ein Ölbad untergetaucht,
dessen Temperatur bei 140°C gehalten wurde, und
60 min dort belassen, damit der Inhalt reagierte. Im
Reaktionsverlauf stieg der Autoklav-Innendruck nach
23 min Standzeit auf 22,56 bar an, fiel nach 45 min
Standzeit auf 8,05 bar und blieb während der übrigen
Reaktionszeit im wesentlichen unverändert. Der Autoklav
wurde im Eisbad gekühlt und dann die Reaktionslösung
abgezogen. Bei der Analyse zeigte sich, daß die Reaktionslösung
weniger als 0,01 Gew.-% unverändertes Äthylenoxid
enthielt, ein Hinweis darauf, daß eine im wesentlichen
100%ige Umwandlung von Äthylenoxid stattgefunden
hatte.
Es wurde eine Selektivität des Rohstoffs Äthylenoxid zur
Bildung von Monoäthylenglykol, Diäthylenglykol, Triäthylenglykol
und weiteren gemäß Tabelle 3 festgestellt.
Es wurde eine Lösung aus 2,0 g Wolframsäure und 21,6 g
Wasser hergestellt. Diese Lösung hatte einen pH-Wert
von 4,0. Der pH-Wert wurde durch Natriumhydroxyd auf
7,0 eingestellt. In einen Autoklav aus rostfreiem Stahl,
Innenvolumen 200 ml, mit Rührwerk ausgestattet, wurde
die Lösung aufgegeben und dann abgedichtet. Die Atmosphäre
im Autoklav wurde vollständig durch Stickstoff ersetzt.
Dann wurde Kohlendioxyd bis zum Erreichen
eines Innendrucks von 2,66 bar in den Autoklav eingeleitet,
34,8 g Propylenoxid zugegeben und Stickstoff eingeleitet,
bis ein Gesamtinnendruck von 7,86 bar erreicht
war. Der Autoklav wurde in ein Ölbad untergetaucht,
dessen Temperatur bei 140°C gehalten wurde, und
120 min dort belassen. Im Reaktionsverlauf stieg der
Autoklav-Innendruck nach 45 min Standzeit auf 17,17 bar,
fiel nach 100 min Standzeit auf 9,03 bar ab
und blieb während der übrigen Reaktionszeit im wesentlichen
unverändert. Der Autoklav wurde im Eisbad gekühlt
und dann die Reaktionslösung abgezogen. Bei der
Analyse zeigte sich, daß die Lösung weniger als
0,01 Gew.-% Propylenoxid enthielt, ein Hinweis darauf,
daß eine im wesentlichen 100%ige Umwandlung von Propylenoxid
stattgefunden hatte.
Es wurde eine Selektivität des Rohstoffs Propylenoxid
zur Bildung von Monopropylenglykol, Dipropylenglykol,
Tripropylenglykol und weiteren gemäß Tabelle 4 festgestellt.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von Äthylen- oder
Propylenglykol durch Umsetzung von Äthylen- oder
Propylenoxid mit 1,01 bis 5 Mol Wasser je Mol
Alkylenoxid in Gegenwart eines Katalysators und von
Kohlendioxid,
dadurch gekennzeichnet, daß
man die Umsetzung in Gegenwart von Molybdän- oder
Wolframsäure oder eines Alkalisalzes derselben als
Katalysator in einer Menge von nicht weniger als
0,01 Gew.-%, bezogen auf Alkylenoxid, durchführt.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man die Umsetzung in Gegenwart von 0,00001
bis 1 Mol, vorzugsweise 0,0001 bis 1 Mol CO₂ je Mol
Alkylenoxid durchführt.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet,
daß man die Umsetzung bei 20 bis 250°C durchführt.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß man die Umsetzung bei einem Reaktionsdruck
von 1 bis 30,4 bar, vorzugsweise 2,96 bis 25,5 bar, durchführt.
Applications Claiming Priority (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8593579A JPS5612323A (en) | 1979-07-09 | 1979-07-09 | Preparation of ethylene glycol |
JP8751079A JPS5612324A (en) | 1979-07-12 | 1979-07-12 | Preparation of ethylene glycol |
JP9169579A JPS5616431A (en) | 1979-07-20 | 1979-07-20 | Preparation of alkylene glycol |
JP9321879A JPS5618930A (en) | 1979-07-24 | 1979-07-24 | Production of alkylene glycol |
JP9615579A JPS5620529A (en) | 1979-07-30 | 1979-07-30 | Preparation of alkylene glycol |
JP9737779A JPS5622738A (en) | 1979-08-01 | 1979-08-01 | Preparation of alkylene glycol |
JP9947179A JPS5625125A (en) | 1979-08-06 | 1979-08-06 | Preparation of alkylene glycol |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2938115A1 DE2938115A1 (de) | 1981-01-29 |
DE2938115C2 true DE2938115C2 (de) | 1990-04-05 |
Family
ID=27565417
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19792938115 Granted DE2938115A1 (de) | 1979-07-09 | 1979-09-20 | Verfahren zur herstellung von alkylenglykolen |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4277632A (de) |
BE (1) | BE878902A (de) |
CA (1) | CA1120955A (de) |
DE (1) | DE2938115A1 (de) |
FR (1) | FR2460906A1 (de) |
GB (1) | GB2053190B (de) |
NL (1) | NL7907002A (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2011023300A2 (de) | 2009-08-24 | 2011-03-03 | Uhde Gmbh | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von alkylenoxiden und von alkylenglykolen |
Families Citing this family (25)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4423005A (en) * | 1981-09-25 | 1983-12-27 | Baxter Travenol Laboratories, Inc. | Determining quantitative degree of ethylene oxide exposure in sterilization processes |
US4551566A (en) * | 1982-09-30 | 1985-11-05 | Union Carbide Corporation | Process for the production of alkylene glycols |
AU580300B2 (en) * | 1984-03-28 | 1989-01-12 | Union Carbide Corporation | Alcoholates of metalate anions and glycols produced from them |
US4579983A (en) * | 1984-03-28 | 1986-04-01 | Union Carbide Corporation | Process for the hydrolysis of alkylene oxides using organometalates |
US4667045A (en) * | 1984-03-28 | 1987-05-19 | Union Carbide Corporation | Organosalts of metalate anions and process for the production of alkylene glycols therewith |
CA1314566C (en) * | 1984-03-28 | 1993-03-16 | John Howard Robson | Process for the production of alkylene glycols with metalate-containing solid |
US4982021A (en) * | 1984-03-28 | 1991-01-01 | Union Carbide Chemicals And Plastics Company Inc. | Process for the production of alkylene glycols with metalate-containing solid |
CA1248143A (en) * | 1984-03-28 | 1989-01-03 | Brian T. Keen | Continuous process for the production of alkylene glycol in the presence of organometalate |
US4579982A (en) * | 1984-03-28 | 1986-04-01 | Union Carbide Corporation | Preparation of monoalkylene glycols using two liquid phase reaction menstruum |
US4571440A (en) * | 1984-03-28 | 1986-02-18 | Union Carbide Corporation | Continuous process for the production of alkylene glycol in the presence of organometalate |
US4578524A (en) * | 1984-03-28 | 1986-03-25 | Union Carbide Corporation | Carbon dioxide-enhanced monoalkylene glycol production |
US4560813A (en) * | 1984-03-28 | 1985-12-24 | Union Carbide Corporation | Processes for the production of alkylene glycol in the presence of organometalate |
EP0226799B1 (de) * | 1985-11-18 | 1992-01-02 | MITSUI TOATSU CHEMICALS, Inc. | Verfahren zur Herstellung von Ethylenglykol und/oder Propylenglykol |
US4760200A (en) * | 1985-12-31 | 1988-07-26 | Union Carbide Corporation | Process for the production of alkylene glycols |
CA1321383C (en) * | 1987-11-25 | 1993-08-17 | Hwaili Soo | Monoalkylene glycol production using mixed metal framework compositions |
US5349110A (en) * | 1990-08-20 | 1994-09-20 | Texaco Chemical Company | Synthesis of low molecular weight glycol ethers from oxiranes plus olefins |
US5250743A (en) * | 1992-12-31 | 1993-10-05 | Eastman Kodak Company | Method of intercoversion of enantiomers of acyclic 1,2-dihydroxy-3-alkenes |
US6211419B1 (en) * | 2000-04-24 | 2001-04-03 | The Dow Chemical Company | Process for the preparation of alkylene glycols |
CN1305820C (zh) * | 2003-09-23 | 2007-03-21 | 中国石化集团天津石油化工公司 | 环氧化合物催化水合生产二元醇的工艺方法 |
ES2319285T3 (es) * | 2004-08-05 | 2009-05-06 | Saudi Basic Industries Corporation | Proceso con un intercambiador de calor recubierto con un catalizador. |
US8304584B2 (en) * | 2007-06-27 | 2012-11-06 | H R D Corporation | Method of making alkylene glycols |
US7491856B2 (en) | 2007-06-27 | 2009-02-17 | H R D Corporation | Method of making alkylene glycols |
EP2293869A4 (de) * | 2008-07-03 | 2012-01-25 | H R D Corp | Drehbarer festbettreaktor mit hoher scherung |
CN102209700A (zh) * | 2008-11-10 | 2011-10-05 | 陶氏技术投资有限公司 | 用于生产低色素二醇的方法 |
CN114716299A (zh) * | 2022-05-10 | 2022-07-08 | 岳阳昌德新材料有限公司 | 丙二醇/二丙二醇/三丙二醇的制备方法 |
Family Cites Families (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR816690A (fr) * | 1936-01-24 | 1937-08-13 | Distillers Co Yeast Ltd | Perfectionnements à la fabrication de dérivés du glycol |
GB654764A (en) * | 1948-02-05 | 1951-06-27 | Distillers Co Yeast Ltd | Hydroxylation of olefinic compounds |
US2623909A (en) * | 1950-07-12 | 1952-12-30 | Celanese Corp | Hydrolysis of 1, 2-propylene oxide to 1, 2-propylene glycol |
FR1079226A (fr) * | 1952-04-28 | 1954-11-26 | Bataafsche Petroleum | Procédé de préparation de composés organiques polyhydroxy |
US2833787A (en) * | 1955-03-15 | 1958-05-06 | Shell Dev | Epoxidation process using hydrogen peroxide and an acid salt of a heavy metal peracid |
US2807651A (en) * | 1956-03-23 | 1957-09-24 | Dow Chemical Co | Method of preparing glycols and monoethers of glycols |
US3629343A (en) * | 1968-10-11 | 1971-12-21 | Vnii Neftekhim Protsessov | Process for the production of alkylene glycols |
FR2105292A5 (de) * | 1969-11-26 | 1972-04-28 | Raffinage Cie Francaise | |
DE2141470A1 (de) * | 1971-08-19 | 1973-02-22 | Erdoelchemie Gmbh | Verfahren zur herstellung von aethylenglykol |
DE2256907C3 (de) * | 1972-11-20 | 1982-03-18 | Henkel KGaA, 4000 Düsseldorf | Verfahren zur Herstellung von vicinalen Di- und Polyolen |
IT971363B (it) * | 1972-11-30 | 1974-04-30 | Sir Soc Italiana Resine Spa | Procedimento per la preparazione del glicole etilenico |
SU558898A1 (ru) * | 1973-07-16 | 1977-05-25 | Предприятие П/Я В-8585 | Способ получени -гликолей |
US4014945A (en) * | 1975-08-28 | 1977-03-29 | Standard Oil Company | Process for the preparation of ethylene glycol |
US4160116A (en) * | 1978-08-28 | 1979-07-03 | Showa Denko K.K. | Process for the production of alkylene glycols |
JPS6045610B2 (ja) * | 1978-03-20 | 1985-10-11 | 株式会社日本触媒 | エチレングリコ−ルの製造方法 |
JPS6045611B2 (ja) * | 1978-03-24 | 1985-10-11 | 株式会社日本触媒 | エチレングリコ−ルの製造方法 |
-
1979
- 1979-09-14 CA CA000335707A patent/CA1120955A/en not_active Expired
- 1979-09-19 US US06/076,842 patent/US4277632A/en not_active Expired - Lifetime
- 1979-09-20 NL NL7907002A patent/NL7907002A/nl not_active Application Discontinuation
- 1979-09-20 BE BE0/197238A patent/BE878902A/fr not_active IP Right Cessation
- 1979-09-20 DE DE19792938115 patent/DE2938115A1/de active Granted
- 1979-09-20 GB GB7932592A patent/GB2053190B/en not_active Expired
- 1979-09-21 FR FR7923642A patent/FR2460906A1/fr active Granted
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2011023300A2 (de) | 2009-08-24 | 2011-03-03 | Uhde Gmbh | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von alkylenoxiden und von alkylenglykolen |
DE102009038398A1 (de) | 2009-08-24 | 2011-03-03 | Uhde Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Alkylenoxiden und von Alkylenglykolen |
US8895763B2 (en) | 2009-08-24 | 2014-11-25 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Method and device for producing alkylene oxides and alkylene glycols |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US4277632A (en) | 1981-07-07 |
FR2460906A1 (fr) | 1981-01-30 |
NL7907002A (nl) | 1981-01-13 |
GB2053190B (en) | 1983-09-21 |
GB2053190A (en) | 1981-02-04 |
DE2938115A1 (de) | 1981-01-29 |
BE878902A (fr) | 1980-01-16 |
FR2460906B1 (de) | 1984-05-18 |
CA1120955A (en) | 1982-03-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2938115C2 (de) | ||
DE69611658T2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Ethylenglykol | |
EP0807619B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Diarylcarbonaten | |
EP0523089B1 (de) | Verwendung von hydrophobierten hydrotalciten als katalysatoren für die ethoxylierung bzw. propoxylierung | |
DD229688A5 (de) | Verfahren zur herstellung von glykolen aus ethylenoxid | |
DE602004010234T2 (de) | Verfahren zur herstellung von 4-aminodiphenylamin | |
DD210026A5 (de) | Verfahren zur herstellung von ethylenglycol | |
DE4446064C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Polyoxyalkylenalkylether-Fettsäureesters sowie ein Mischmetalloxid-Katalysator zu dessen Herstellung | |
EP0413215B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Dialkylcarbonaten | |
DE68904815T2 (de) | Verfahren zur rueckgewinnung von methacrolein. | |
EP0555697A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Dialkylcarbonaten | |
DE60109783T2 (de) | Verfahren zur herstellung von oxiranen | |
DE2823660A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines alkenylesters von carbonsaeuren | |
DE2340395A1 (de) | Verfahren zur herstellung von vicinalen glykolestern | |
DE3135004C2 (de) | ||
DE4333642C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von 2-Alkyl-5-formylimidazolen | |
EP0636601A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Dialkylcarbonaten | |
DE69411254T2 (de) | Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Dimethylcarbonat | |
JPS59225137A (ja) | 2,3,5−トリメチルベンゾキノンの製造方法 | |
DE1237088B (de) | Verfahren zur Herstellung von Epichlorhydrin | |
DE1643081B2 (de) | Verfahren zur herstellung von alkylenchlor- oder -bromhydrinen und/oder alkylenglykolen mit 2 bis 4 kohlenstoffatomen | |
DE2928002A1 (de) | Verfahren zur herstellung von isobuttersaeure | |
DE3390191C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von glyoxal | |
DE60302568T2 (de) | Methode zur reinigung von alkylen carbonaten | |
DE3505208A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines carbonsaeuresalzes |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8330 | Complete disclaimer |