DE2935955A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von schuhsohlen aus einspritzbaren werkstoffen - Google Patents

Description

Patentanwalt

2000 Hamburg 1

Glockengleßwwell 2-4, Tel. 32 47 07

Bata Schuhe GmbH 5. September 1979

Eugenbarg 51 40/303

2000 Norderstedt 3

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schuhsohlen aus einspritzbaren Werkstoffen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen von Schuhsohlen aus einspritzbaren Werkstoffen.

Die Erfindung betrifft insbesondere das Spritzgießen von Schuhsohlen unter Verwendung von Polyurethan von zwei unterschiedlichen Farben und/oder physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften. Bei der Herstellung von Sohlen für Sportschuhe oder dgl. ist die Verwendung eines einzigen Werkstoffes wie Polyurethan oder PoIyvinylchlorid üblich und werden die Sohlen in zwei ge-

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trennten und unterschiedlichen Formschritten unter Verwendung unterschiedlicher Materialzusammensetzungen für die zwei Sohlenteile oder -schichten gegossen. Die somit erhaltenen Sohlen haben zwei unterschiedlich gefärbte Schichten oder Abschnitte und/oder zwei Abschnitte mit verschiedenen Eigenschaften, ζ. Β. Festigkeit.

Im canadischen Patent Nr. 977 917 vom 18. November 1975 wird ein Verfahren zur Herstellung von Schuhsohlen aus zwei einspritzbaren Werkstoffen beschrieben. Bei diesem Verfahren wird ein erster Formhohlraum an einer ersten Formstation gebildet, wo ein erster formbarer Werkstoff eingespritzt wird, worauf die Form zu einer zweiten Formstation bewegt wird, wo ein zweiter Formhohlraum gebildet und in diesen ein zweiter formbarer Werkstoff eingespritzt wird. Der erste Formhohlraum wird unter Verwendung eines Formkopfes in Gestalt eines Blindleistens, von Formseitenteilen oder Seitenringen und eines Formkolbens oder -stempeis erhalten. Der zweite Formhohlraum wird von dem Formkolben mit einem darauf angeordneten ersten Sohlenteil, einem aufgeleisteten Schuhoberteil

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und anderen Abschnitten der Formseitenteile oder einem anderen Satz von Formseitenteilen begrenzt. Bei solch einem Verfahren ist es erforderlich, den Werkstoff an zwei getrennten Orten einzuspritzen, damit der erste Sohlenteil sich mindestens teilweise ausreichend verfestigen kann, um Verformungen während des zweiten Einspritz Vorganges zu vermeiden. Bei den großen Vorrichtungen, die beim Einspritzen von Polyvinylchlorid Verwendung finden, kann nur eine Einspritzeinrichtung an jeder Formstation vorhanden sein.

Es ist augenscheinlich, daß für das bekannte Verfahren ein großer Drehtisch mit einer Vielzahl Formen, üblicherweise 20 bis 24 Stück, benötigt wird, um wirksam und wirtschaftlich arbeiten zu können. Bei einem Werkstoff wie Polyurethan, welcher etwa 3 Minuten aushärten muß, ist daher eine große Vorrichtung von Nöten. Darüber hinaus ist für ein Zwei-Farben-Einspritzverfahren ein Vierkomponenten-Abgabesystem erforderlich, d. h. Behälter für Harz und Härter müssen an jeder der zwei Form-Stationen vorgesehen sein. Beim Einspritzen an zwei

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getrennten und voneinander entfernt angeordneten Stationen wird der Hand der Form, welcher die Einspritzöffnung für den zweiten Werkstoff enthält, während des ersten Einspritzvorganges verschmutzen und verschmieren, was das Einspritzen des zweiten Werkstoffes schwierig, wenn nicht unmöglich macht.

Es ist daher leicht ersichtlich, daß eine Notwendigkeit für ein einfaches Verfahren und eine einfache Vorrichtung zum Einspritzen von zwei Polyurethan-Komponenten oder dgl. besteht. Zwei Komponenten bezeichnen Polyurethan von zwei verschiedenen Farben oder Polyurethan-Zusammensetzungen, welche unterschiedliche physikalische und/oder chemische Eigenschaften für jeden Formvorgang haben. Alternativ kön nen auch zwei ähnliche Werkstoffe Verwendung finden.

Aufgabe der Erfindung ist es somit, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Sdaihsohlen aus zwei Kunststoffen vorzugsweise aus zwei Polyurethan-Komponenten durch Einspritzen zu schaffen,

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das bzw. die relativ einfach ist und die Herstellung von derartigen Sohlen erleichtert.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren zur Herstellung einer aus zwei einspritzbaren Werkstoffen z. B. zwei Polyurethan-Komponenten od. dgl. bestehenden Schuhsohle, bei dem der erste Sohlenteil oder die erste Sohlenschicht in einer ersten lOrmstation gespritzt wird, dadurch erreicht, daß der erste Sohlenteil entlang einer Wegstrecke derart bewegt wird, daß er zur ersten Formstation nach einer vorbestimmten Zeit, die mindestens ein teilweises Aushärten des ersten Sohlenteiles erlaubt, zurückkehrt, und danach gleichzeitig an der ersten Formstation ein zweites Sohlenteil oder eine zweite Sohlenschicht an das erste Sohlenteil sowie ein neues, gesondertes erstes Sohlenteil gespritzt werden.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer aus zwei einspritzbaren Werkstoffen bestehenden Schuhsohle umfaßt einen Dreh-

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tisch, der eine Vielzahl von im Abstand zueinander angeordneten Formböden, mindestens einen Formkopf, Formseitenteile und eine Vielzahl von Leisten als Halter von Schuhoberteilen trägt und ist dadurch gekennzeichnet, daß jeder Formboden mit dem Formkopf zur Bildung eines ersten Formhohlraumes, einen zur Zeit, für ein erstes Sohlenteil vereinigbar ist, daß die Leisten, die in der Anzahl mit derjenigen der Formböden übereinstimmen, mit den Formböden und Formseitenteilen einen zweiten Formhohlraum für den zweiten Sohlenteil bilden, und daß Einrichtungen vorgesehen sind, mit denen gleichzeitig der eine Werkstoff in den eaten Formhohlraum und der andere Werkstoff in den zweiten Formhohlraum einspritzbar ist, wodurch eine Zwei-Komponenten-Sohle fertiggestellt wird und gleichzeitig ein neues erstes Sohlenteil gespritzt wird.

Durch das gleichzeitige Einspritzen der ersten Komponente einer Zwei-Komponenten-Sohle in eine Form und einer zweiten Komponente einer Zwei-Komponenten-Sohle in eine andere Form an der gleichen Formstation kann die Anzahl der Formstationen wesentlich verringert

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werden. Darüber hinaus kann nach dem anfänglichen Einspritzen einer ersten Komponente in eine Vielzahl von Formen an einem Drehtisch, um eine Vielzahl von ersten Sohlenteilen zu bilden, das gleichzeitige Einspritzen der zweiten Komponente, um die Sohle zu vervollständigen, und einer neuen ersten Komponente in kontinuierlicher Weise stattfinden. Es ist auch möglich, eine einzige Polyurethanharz-Quelle und eine einzige Einspritzeinrichtung zu

-10 verwenden. Mit solch einer Anordnung werden drei Materialeinspeisesysteme anstatt von vier benötigt. Ein Einspeisesystem liefert das Polyurethanharz zu zwei Mischvorrichtungen, das zweite System liefert den Härter oder andere Stoffe z. B. färbende Mittel zur Mischvorrichtung und Einspritzdüse für die erste Komponente und das dritte System liefert den Härter und andere Stoffe zur Mischvorrichtung und Einspritzdüse für die zweite Komponente. Somit erleichtern das Verfahren und die Vorrichtung nach der Erfindung nicht nur die Produktion, sondern diese tragen auch zu wesentlichen Einsparungen an Anlagekosten bei.

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Die Verwendung einer einzigen Einspritzeinrichtung mit zwei Düsenelementen, die die Sicherheitsmerkmale normalerweise erfordern, sind ebenfalls in der Anzahl reduziert, d. h. Sicherheitseinrichtungen werden nur noch für eine Einspritzeinrichtung anstatt für zwei benötigt.

Bei dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung gehen die Formen unmittelbar vor dem Einspritzvorgang an einem Arbeiter vorbei, so daß die Frontseite der Formen, welche die Einspritzöffnungen enthält, gereinigt werden kann. Bei den bekannten Zwei-Komponenten-Spritzverfahren erfolgt das Einspritzen der einen Komponente an einer ersten Formstation und entfernt von dieser ersten Station das Einspritzen einer zweiten Komponente an einer zweiten Formstation. Somit wird es, falls während des ersten Einspritzvorganges die zweite Einspritzöffnung blockiert wird, schwierig oder unmöglich, einen zweiten Einspritzvorgang auszuführen, ohne daß ein Arbeiter anwesend ist, um die Frontseite dsr Form, die die Einspritzöffnungen enthält, zu reinigen. Anstelle von zwei Heinigungsvorgängen beim Einspritzen an zwei getrennten Stationen ist mit dem Verfahren und

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der Vorrichtung nach der Erfindung nur ein Reinigungsvorgang erforderlich.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden noch an Hand der Zeichnungen beschrieben. Es stellen dar:

Pig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Spritzgießvorrichtung nach der Erfindung,

Fig. 2 eine schematische Ansicht der Vorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 3 bis 5 schematische Querschnitte von Formen und Sohlenteilen während des Formens nach einer er

sten Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung ,

Fig. 6 einen Längsschnitt durch die Formen und Sohlenteile der Fig. 5»

Fig. 7 bis 9 schematische Querschnitte von Formen und Sohlenteilen während des Formens nach einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung,

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Fig. 10 bis 13 schematische Querschnitte von Formen und Sohlenteilen während des Formens nach einer dritten Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung,

Fig. 14 bis 16 schematische Querschnitte von Formen und Sohlenteilen während des Formens nach einer vierten Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung,

Fig. 17 bis 19 schematische Teilschnittansichten von Formen und Sohlenteilen während des Formens

in Übereinstimmung mit einer fünften Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Spritzgießvorrichtung nach der Erfindung besteht aus einem auf dem Fußboden stehenden Unterteil 1 und einem Drehtisch 2, der an dem Unterteil 1 um die vertikale Längsachse der Maschine drehbar befestigt ist. Der Drehtisch 2 ist im allgemeinen kreisförmig und mit einer Vielzahl Formen versehen, die in den Fig. 1 und 2 nicht darge-

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stellt und im gleichen Abstand über den Umfang des Drehtisches 2 zur Aufnahme einer flüssigen Polyurethanmischung aus zwei Einspritzeinrichtungen 4 und 5 angeordnet sind. Polyurethanharz, Härter und jeder gewünschte Zusatz werden in die Einrichtungen 4 und

5 eingespeist und dann in die !Formen über die Düsen

6 bzw. 7 eingespritzt. Die zwei Einspritzeinrichtungen 4 und 5 können durch eine nicht dargestellte einzige Einrichtung mit zwei Düsen und getrennten Mischvorrichtungen ersetzt werden. Die getrennten Mischvorrichtungen werden beide mit einer einzigen Polyurethanquelle und mit getrennten Quellen für Härter und Zusätze verbunden. Die zwei Einspritzeinrichtungen 4 und 5 oder die zwei Einspritzdüsen der einzigen Einspritζeinrichtung sind an einer Formstation zum gleichzeitigen Einspritzen von Polyurethan in zwei getrennte Formen angeordnet.

Eine zentrale Säule 8 auf dem Drehtisch 2 ist mit Leistenhaltern 9 versehen, von denen einer gezeigt ist und die oberhalb des Drehtisches angeordnet sind, wobei die Anzahl der Leistenhalter 9 gleich der Zahl

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der Formen ist. Jeder Leistenhalter 9 trägt an einer Seite einen Blind- oder Falschleisten 10 und an der entgegengesetzten Seite einen Leisten 11 oder alternativ zwei Leisten an solch einer Seite. Die Leistenhalter 9 sind an der Säule 8 drehbar und vertikal verschiebbar, so daß unter Verwendung des Blindleistens 10 ein erster Formhohlraum gebildet werden kann, um einen ersten Sohlenteil oder eine erste Sohlenschicht zu fertigen. Üblicherweise wird der Blindleisten 10

IQ nach der Herstellung des ersten ßohlenteiles angehoben, um die erste Form zu öffnen, die mit dem Drehtisch 8 zu einer zweiten Formstation bewegt wird. Vor Erreichen der zweiten Formstation wird der Leistenhalter 9 gedreht, so daß ein aufgeleistetes Oberteil, das ist ein Oberteil auf dem Leisten 11, sich nach unten erstreckt. Das aufgeleistete Oberteil wird nach unten bewegt, um die Form an einer zweiten Formstation zu schließen, worauf ein zweiter Sohlenteil oder eine zweite SoHenschicht unter Verwendung einer zweiten Einspritzeinrichtung gegossen und das aufgeleistete Oberteil mit der vollständigen Sohle nach oben bewegt

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wird, um die Form zu öffnen. Schließlich wird der fertiggestellte Schuh mit dem Drehtisch zu einer Entnahmestation bewegt, welche mit der Aufleiststation für die Oberteile übereinstimmt. Danach wird das Verfahren kontinuierlich wiederholt.

Unter besonderer Bezugnahme auf die Fig. 3 bis 5 werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erste und zweite Sohlenteile oder -schichten einer Zwei-Komponenten-üohle getrennt und gleichzeitig in einer einzigen Formstation unter Verwendung von zwei Einspritzeinrichtungen oder einer einzigen Einspritzeinrichtung mit zwei getrennten Einspritzdüsen hergestellt. Im ersten Schritt dieses Verfahrens wird der erste i'ormhohlraum 12 unter Verwendung eines Blindleistens, welcher die Gestalt eines vertikal beweglichen Formbodens 13 hat, und eines zweiflächigen Sohlenstempels oder -Verschlusses 14 gebildet. Der Sohlenstempel 14 ist drehbar an einem Drehtisch 2 befestigt. Die zwei Flächen des Sohlenstempels 14 enthalten Ausnehmungen 15 und 16 zur Begrenzung des ersten Formhohlraumes 12 und eines zweiten Formhohlraumes 1?·

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Anfänglich wird der zweite Formhohlraum 17 gebildet durch einen Leisten 18 mit darauf angeordnetem Oberteil (im folgenden als aufgeleistetes Oberteil bezeichnet), Formseitenteilen 19 und der Fläche des Sohlenstempels 14, welche die Ausnehmung 16 aufweist. Eine erste Komponente in Form einer Mischung aus Poly urethanharz, Härter und anderen Zusätzen wird in den ersten Formhohlraum 12 eingespritzt, um einen ersten Sohlenteil 20 zu bilden. In der gleichen Weise wird ein erster Sohlenteil in jeder einer Vielzahl von an einem nicht dargestellten Drehtisch angeordneten Formen der vorstehend beschriebenen Art gespritzt. Die ersten Sohlenteile 20 bilden am Ende die Außen-, Boden- oder Laufschicht der Sohle.

Nach der Fertigstellung sämtlicher erster Sohlenteile 20 kehrt die erste Form zur Formstation zurück, indem sie einen kreisförmigen Arbeitsweg beendet hat. Vor dem Erreichen solch einer Formstation werden jedoch beide Formhohlräume 12 und 17 geöffnet, indem der als Formboden 13 ausgestaltete Blindleisten nach unten,

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die Formseitenteile 19 voneinander und das aufgeleistete Oberteil 18 nach oben bewegt werden, wobei das erste Sohlenteil 20 in der Ausnehmung 15 im Sohlenstempel 14 verbleibt. Der Sohlenstempel 14 wird in eine Lage gedreht, in welcher das aufgeleistete Oberteil 18 dem ersten Sohlenteil 20 und die leere Ausnehmung 16 in der gegenüberliegenden Fläche des Sohlenstempels 14 dem Formboden oder Blindleisten (Fig. 4) gegenübersteht. Anschließend wird die Form geschlossen, um neue Formhohlräume zu bilden, und ein zweiter Sohlenteil oder eine zweite Sohlenschicht 21 (Fig. 5 und 6) unter Verwendung von Polyurethan mit einer zweiten Farbe oder von einer Polyurethan-Zusammensetzung gespritzt, welche abweichende Eigenschaften von derjenigen hat, die für das erste Sohlenteil 20 verwendet wurde. Zum gleichen Zeitpunkt, in dem der zweite Sohlenteil 21 gespritzt wird, d. h. gleichzeitig mit dem Einspritzen der zweiten Komponente in den Formhohlraum 17 über einen Einspritzkanal 25 wird eine zweite Füllung aäer Ladung der

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ersten Komponente über einen Einspritzkanal 24 in den Formhohlraum eingespritzt, der durch die Ausnehmung 16 und den Formboden 13 begrenzt wird. Es ist leicht ersichtlich, daß das zweite Sohlenteil 21 eine Innensohle an der Außensohle (erstes Sohlenteil 20) bildet. Es ist weiter ersichtlich, daß nach dem anfänglichen Spritzen sämtlicher erster
Sohlenteile die zweiten Formhohlräume durch ein erstes Sohlenteil auf dem Sohlenstempel 14, ein aufgeleistetes Oberteil 18 und die Formseiten 19 gebildet werden. Nach der Beendigung der Anfangsherstellung der ersten Sohlenteile ist das Verfahren kontinuierlich.

Bei der in den Fig. 7 bis 9 dargestellten zweiten Ausführungsform der Erfindung sind die ersten und zweiten Formen im allgemeinen mit 25 und 26 bezeichnet und werden auf einer einzigen Platte 27 gebildet, welche drehbar um eine vertikale Achse 28 ist. In einem ersten Arbeitsschritt wird eine erste Form 25, die einen vertikal beweglichen Formkopf oder Blindleisten 29 und einen Sohlenstempel oder einen Form-

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boden 30 umfaßt, durch Absenken des Blindleistens 29 auf den Formboden 30 geschlossen, und durch Einspritzen einer ersten Polyurethankomponente in den Formhohlraum 32 ein erstes Sohlenteil 31 hergestellt. Zur gleichen Zeit wird die zweite Form 26 geschlossen, um den Formhohlraum 33 auf der gegenüberliegenden Seite der oberen Fläche der Platte 27 zu bilden. Die zweite Form 26 wird durch einen Formboden 34·» Formseitenteiüe 35 und ein aufgeleistete» überteil 36 gebildet.

Nach Fertigstellung des ersten Sohlenteiles 31 werden die Formen 25 und 26 geöffnet, indem der Blindleisten 29 nach oben, die Formseiten 35 voneinander weg und das aufgeleistete Oberteil 36 nach oben bewegt werden, und wird die Platte 27 um die Achse 28 gedreht, um die Positionen der Formböden 30 und 34 (Fig. 8) zu vertauschen. Ein neuer Formhohlraum 37 ähnlich dem Formhohlraum 32 wird unter Verwendung des Blindleistens 29 sowie des Formbodens 34 und ein neuer Formhohlraum 38 ähnlich dem Formhohlraum 33 wird unter Verwendung des

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ersten Sohlenteiles 31 auf dem Formboden 30, der Formseitenteile 35 sowie des aufgeleisteten Oberteiles 36 erhalten. Wie in Fig. 9 dargestellt, wird ein neues erstes Sohlenteil 39 im Formhohlraum und gleichzeitig ein zweites Sohlenteil 40 im Formhohlraum 38 hergestellt. Danach ist das Verfahren kontinuierlich. Während ein erstes Sohlenteil in der ersten Form 25 entsteht, wird ein zweites Sohlenteil in der zweiten Form 26 an einer einzigen Formstation unter Verwendung von aei Einspritzeinrichtungen 4 und 5 (Fig. 1 und 2) oder einer einzigen Einspritzeinrichtung mit zwei Einspritzdüsen hergestellt.

Bei einer anderen in den Fig. 10 "bis 13 dargestellten Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung bilden vier Formböden 41, 42, 43 und 44 mit einem einzigen Formkopf oder Blindleisten 45 eine im allgemeinen mit 46 bezeichnete Form und mit Formseitenteilen 47 sowie einem aufgeleisteten Oberteil 48 eine zweite im allgemeinen mit 49 bezeichnete

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Form. Der Arbeitsablauf ist im wesentlichen der gleiche wie in den anderen Ausführungsformen der Erfindung. Die Formböden bewegen sich auf einem im allgemeinen rechteckigen Arbeitsweg. Zuerst sind die IOrmen 46 und 49 verschlossen, wobei der Formboden 41 die Basis der Form 46 ist und ein erstes Sohlenteil 50 in der Ausnehmung 51 ^ιη dem Kopf des Formbodens (Fig. 10) gespritzt wird. Die Formen 46 und 49 werden geöffnet und die Formböden zur nächsten angrenzenden Ecke des rechteckigen Arbeitsweges in Richtung der Pfeile A, B, C und D (Fig. 11) bewegt. Ein zweiter Satz Formen 46 und 49 wird gebildet, wobei der Formboden 41 die Basis der Form 49 ist und der Formboden 42 die Basis der Form 46. Ein anderes erstes Sohlenteil 52 wird in der Ausnehmung 53 im Kopf des Formbodens 42 hergestellt und gleichzeitig ein zweites Sohlenteil 54- sui den Boden des aufgeleisteten Oberteiles 48 angespritzt. Die Bewegungsschritte des Formbodens und der zweifache EinspritzVorgang werden für ^jeden der Formböden wiederholt, wobei erste Sohlenteile 55 und 56 in den Ausnehmungen 57 und 58 in den

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Formböden 43 bzw. 44 hergestellt und zweite Sohlenteile 59 und 60 in der Form 49 an die ersten Sohlenteile 52 bzw. 55 angespritzt werden. Danach ist das Verfahren kontinuierlich. In den folgenden gleichzeitig ablaufenden Formvorgängen wird ein erster Sohlenteil in der Ausnehmung 51 im iOrmboden 41 hergestellt und ein zweiter Sohlenteil an das erste Sohlenteil $6 im Formboden 44 angegossen. Durch kontinuierliches Bewegen der Formböden in Richtung der Pfeile A, B, C und D können Zwei-Komponenten-Sohlen leicht als Massenartikel hergestellt werden.

Bei der Ausführungsform nach den Fig. 14 bis 16 sind die gleichen Bezugszeichen verwendet worden, wie in den Fig. 10 bis 13» um ähnliche Elemente zu kennzeichnen.

Die Vorrichtung und das Verfahren der in den Fig. 14 bis 16 dargestellten Ausführungsform sind ähnlich denjenigen der Fig. 10 bis 13» außer daß die Formböden 41, 42, 43 und 44 sich auf einer Kreisbahn im Uhrzeigersinn

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"bewegen. Eine Reihe von Formen 46 wird unter Verwendung der Formböden 41, 42, 45 und 44 und eines Fonakopfes oder Blindleistens 45 gebildet. Zu dem Zeitpunkt, in dem ein erstes Sohlenteil 55 i-^ Formboden 43 hergestellt wird, wird ein weites Sohlenteil 5^ auf und zwischen das aufgeleistete Oberteil 48 und den ersten Sohlenteil 50 gespritzt, um diese Teile miteinander zu verbinden. Danach ist das Verfahren mit den Formböden 41, 42, 43 und 44 in tatsächlichem konstanten Gebrauch kontinuierlich und findet während jedes Formvorganges das gleichzeitige Einspritzen der ersten und zweiten Komponenten statt.

Selbstverständlich kann und wird vorzugsweise bei jedem der Verfahren nach den Fig. 10 bis 13 und 14 bis 16 die fertige Sohle in der Form 49 zurückgehalten, bis sie einen Ort unmittelbar vor der Station der Form 46 erreicht. Dadurch wird ausreichend Zeit zum vollständigen Aushärten erhalten. Darüber hinaus werden die Formen 46 und 49 gleichzeitig geöfJöet, neue

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Formen geschlossen und die Einspritzkanäle gleichzeitig gereinigt.

Bei der in den Fig. 17 "bis 19 dargestellten fünften Ausführungsform der Erfindung sind die im allgemeinen mit 61 und 62 bezeichneten ersten und zweiten Formen an jeder Einspritzstation auf dem Drehtisch 2 (Fig. 1 und 2) vorgesehen. Die Formen 61 und 62 werden zum Teil von zwei Formböden 63 und 64· gebildet, die an den äußeren freien Enden eines im allgemeinen L-förmigen Trägers

1(j befestigt sind. Der Träger 65 ist zur Rotation um eine geneigte Achse 66, welche sich durch die Ecke des L erstreckt (in diesem Fall durch den Punkt, wo solch eine Ecke sein könnte) auf dem Drehtisch drehbar angeordnet.

Gemäß Fig. 17 bildet der erste Formboden 63, welcher in der ersten Formstellung vertikal angeordnet ist, einen ersten Formhohlraum 67 mit einem Formkopf oder Blindleisten 68. Ein erstes Sohlenteil 69 wird in den Formhohlraum 67 über eine Düse 70 und einen Einspritzkanal 71 im Formkopf 68 eingespritzt. Zur gleichen Zeit wird ein zweiter Formhohlraum 72 auf dem Formboden 64- unter

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Verwendung der Formseitenteile 73 und 74- und eines aufgeleisteten Oberteiles 75 gebildet.

Nach Beendigung des ersten Einspritzvorganges wird die Form geöffnet, indem der Formkopf 68 nach außen in Richtung des Pfeiles 76 (Fig· 18) bewegt wird, wobei das erste Sohlenteil 69 auf dem Formboden 63 zurückbleibt. Die Form 62 wird gleichfalls geöffnet, indem die Formseitenteile 73 und 74- nach außen in Richtung der Pfeile 77» aas aufgeleistete Oberteil 75 nach oben in Sichtung des Pfeiles 78 und der Formboden 64 nach unten in Richtung des Pfeiles 79 bewegt wird. Da der Formboden 64 an dem Träger 65 befestigt ist, ist es natürlich erforderlich, den ganzen Träger 65 und beide Formböden 63 und 64 abzusenken. Der Träger 65 wird dann um die geneigte Achse 66 in Richtung des Pfeiles 80 gedreht, so daß der Formboden 64 eine vertikale und der Formboden 63 die obere horizontale Lage einnehmen wird (Fig. 19)·

In der zweiten Formstellung werden die Formen wieder

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geschlossen. Ein neuer erster Formhohlraum wird durch den Formboden 64 sowie den Formkopf 68 gebildet und ein neues erstes Sohlenteil 8Ί in den Formhohlraum über dem Kanal 71 eingespritzt. Zur gleichen Zeit wird ein zweiter Formhohlraum von dem Formboden 6$ und dem ersten Sohlenteil 69, den Formseitentexlen 73 und 74 sowie dem aufgeleisteten Oberteil 75 gebildet. Ein zweites Sohlenteil 82 wird in den zweiten Formhohlraum über eine Einspritzdüse 83 und einen Einspritzkanal 84 im Formseitenteil 74 eingespritzt.

Es ist somit augenscheinlich, daß das erste Sohlenteil den Außen- oder Bodenteil der Sohle und das zweite Sohlenteil die Innen- oder sogenannte Mittelsohle bilden, welche das äußere Sohlenteil und das aufgeleistete Oberteil verbindet.

Bei der ersten in Verbindung mit den Fig. J bis 5 beschriebenen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die obere Fläche des Formbodens 13 niit Polytetrafluoräthylen beschichtet, was die Trennung

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des Formbodens vom ersten Sohlenteil erleichtert. Aus dem gleichen Grund kann der Formkopf oder Blindleisten, der bei den Vorrichtungen nach den Fig. 7 "bis 16 zur Bildung der ersten Form verwendet wird, mit Polytetra- c, fluoräthylen beschichtet sein.

Mit der Erfindung können somit Sohlen für Schuhwerk aus zwei einspritzbaren Werkstoffen z. B. zwei Polyurethan-Komponenten in einer Vorrichtung kontinuierlich gespritzt werden, die einen Drehtisch mit einer Vielzahl von darauf angeordneten Formstationen umfaßt. Während des Herstellens des ersten Sohlenteiles in einer ersten Formstation wird das zweite Sohlenteil, welches das erste Sohlenteil mit dem aufgeleisteten Oberteil verbindet, in der gleichen Formstation gespritzt. Dieses gleichzeitige Spritzen wird unter Verwendung eines Formbodens oder Kopfes erreicht, der das erste Sohlenteil zurückhält und mit solch einem ersten Sohlenteil einen Teil der Form zur Herstellung des zweiten Sohlenteiles bildet. Die Form für das zweite Sohlenteil wird durch Formseitenteile und ein aufgeleistetes Oberteil vervollständigt.

- Patentansprüche -

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Claims (12)

Bata Schuhe GmbH ■ · · . 4G/2O3 Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer aus zwei einspritzbaren Werkstoffen, z. B. zwei Polyurethankomponenten od. dgl. bestehenden Schuhsohle, bei dem der erste Sohlenteil oder -abschnitt in einer ersten lOrmstation gespritzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Sohlenteil (20, 31, 39, 50, 52, 55, 56, 69, 81) entlang einer Wegstrecke (A, B, C, D) derart bewegt wird, daß er zur ersten Formstation nach einer vorbestimmten Zeit, die mindestens zu dessen teilweisem Aushärten ausreicht, zurückkehrt und danach gleichzeitig an der ersten iOrmstation ein zweites Sohlenteil (21, 40, 54-, 59, 60, 62) oder eine zweite Sohlenschicht an das erste Sohlenteil (20, 31, 39, 50, 52, 55, 56, 69, 81) sowie ein neues, gesondertes erstes Sohlenteil (20, 31, 39, 50, 52, 55, 56, 69, 81) gespritzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Sohlenteil (20) in einem ersten Formhohlraum (12), der durch eine Ausnehmung (15) an der Stirnseite eines Sohlenstempels (14) und einen der Ausnehmung

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(15) gegenüberliegenden Formboden (13) gebildet wird, und das zweite Sohlenteil (21) in einem zweiten Formhohlraum (17) gegossen werden, der durch das erste Sohlenteil (20, 22) in dem Sohlenstempel (14), Formseitenteile (19) und ein aufgeleistetes Oberteil (18) gebildet wird, wobei das zweite Sohlenteil (21) zwischen dem ersten Sohlenteil (20, 22) und dem aufgeMsteten Oberteil (18) angeordnet wird und diese Teile (20, 22, 18) verbindet .

3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Sohlenteil (31» 50, 69) in einer ersten aus einem ersten Formboden (30, 4-1, 63) und einem Formkopf (29, 45, 68) bestehenden Form (25, 46, 61) gegossen wird, die durch Abheben des Formkopfes (29, 45, 68) vom ersten Formboden (30, 41, 63) unter Zurücklassung des ejsben Sohlenteiles (31» 50, 69) im Formboden (30, 41, 63) geöffnet wird, worauf der erste Formboden (30, 41, 63) und das erste Sohlenteil (32, 5°, 69) zu einer zweiten Formstation bewegt werden, ein zweiter Formboden (34,

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42, 43, 64) don ersten Formboden (30, 41, 63) unterhalb des Formkopfes (29, 45, 68) ersetzt, eine neue erste Form (25, 46, 61) aus dem zweiten Formboden (34, 42, 43, 64) und dem Formkopf (29, 45, 68) sowie eine zweite Form (26, 49, 62) unter Verwendung des ersten Formbodens (30, 41, 63) mit dem ersten Sohlenteil (31, 50, 69), von Formseitenteilen (35, 47, 73, 74) und eines aufgeleisteten Oberteiles (36, 48, 75) gebildet werden und das zweite Sohlenteil (40, 54-, 59, 60, 82) in der zweiten Form (26, 49, 62) gespritzt wird, während gleichzeitig ein anderes erstes Sohlenteil (39, 52, 55, 56, 81) in der neuen ersten Form (25, ^, 61) hergestellt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Formboden (30) und das erste Sohlenteil (31) um eine vertikale Achse (28) auf dem Wege zu der zweiten Formstation gedreht werden.

5· Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,

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daß der erste IOrmboden (41, 42, 43, 44) und das erste Sohlenteil (50, 52, 55, 56) auf dem Wege (A, B, G, D) zur zweiten Formstation horizontal bewegt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß der erste Formboden (41, 42) und das erste Sohlenteil (50» 52, 55) entlang einer kreisförmigen Bahn mit horizontaler Achse auf dem Weg zur zweiten Formstation bewegt warLen.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Sohlenteil (20, 31, 39, 50, 52, 55,

56, 69, 81) in einem ersten Formhohlraum (12, 32, 37, 67), der von einer Ausnehmung (15, 16, 51, 53,

57, 58) in einem Formboden (14, 30, 34, 41, 42, 4p,

44, 63, 64) und einem gegenüber der Ausnehmung (15, 16, 51, 53, 57, 58) angeordneten Formkopf (13, 25,

45, 68) gebildet wird und das zweite Sohlenteil (21, 40, 5^, 59, 60, 82) in einem zweiten Formhohlraum (17, 33, 38, 72) gespritzt werden, der von einem

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ersten Sohlenteil (20, 22, 31, 39, 50, 52, 55, 56, 69, 81) in dem Formboden (14, 30, 34, 41, 42, 43, 44, 63, 64), Formseitenteilen (19, 35, 47, 73, 74) und einem aufgeleisteten Oberteil (18, 36, 48, 75) gebildet wird, wobei das aeite Sohlenteil (21, 40, 54·» 59, 60, 82) zwischen dem ersten Sohlenteil (20, 22, 31, 39, 50, 52, 55, 56, 69, 81) und einem aufgeleisteten Oberteil (18, 36, 48, 75) angeordnet wird und diese Teile verbindet.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung einer aus zwei einspritzbaren Werkstoffen bestehenden Schuhsohle nach einem der vorherigen Ansprüche, die einen Drehtisch umfaßt, der eine Vielzahl von im Abstand zueinander angeordneten Formböden, iOrmköpfe, Formseitenteile und eine Vielzahl von Leisten als Halter von Schuhoberteilen trägt, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Formboden (13, 14, 30, 34, 41, 42, 43, 44, 63, 64) mit einem Formkopf (14, 29, 45, 68) zur Bildung eines ersten Formhohl-

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raumes (12, 32, 37» 67) für ein erstes Sohlenteil (20, 31, 39, 50, 52, 55, 56, 69, 81) vereinigbar ist, daß die Leisten (18, 36, 48, 75), die in der Anzahl mit derjenigen der Formböden (13, 14, 30, 34, 41, 42, 43, 44, 63, 64) oder Formköpfe (14, 29, 45, 68) übereinstimmen, mit den Formböden (13, 14, 30, 34, 41, 42, 43, 44, 63, 64) oder FormKpfen (14, 29, 45, 68) und Formseitenteilen (19, 35, 4-7» 75, 7*) einen zweiten Formhohlraum (17, 33, 38, 72) für den zweiten Sohlenteil (21, 40, 54, 59, 60, 82) bilden und daß Einrichtungen vorgesehen sind, mit denen gleichzeitig der eine Werkstoff in den ersten Formhohlraum (12, 32, 37, 67) und der andere Werkstoff in den zweiten Formhohlraum (17, 33, 38, 72) einspritzbar ist, wodurch eine Zwei-Komponenten-Sohle fertiggestellt wird und gleichzeitig ein neues erstes Sohlenteil (22, 39, 52, 55, 56, 81) gespritzt wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fonnköpfe drehbar am Drehtisch (2) befestigte Sohlenstempel (14) sind, wobei ein Sohlenstempel (14)

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oberhalb jedes Formbodens (13) angeordnet ist, jeder Sohlenstempel (14) zwei Ausnehmungen (15» 16) in gegenüberliegenden Flächen aufweist und diese Flächen des Sohlenstempels (14) gleichzeitig einen Formkopf einer ersten Form und einen Formboden in einer zweiten Form bilden.

10. Vorrichtung nach ir.Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß an jeder einer Vielzahl von Formstationen am Drehtisch (2) eine um eine vertikale Achse (28) drehbare Platte (27) angeordnet ist, auf deren oberer Seite zwei Formböden (30, 34) befestigt sind, und daß ein Formkopf (29) vom Drehtisch (2) getragen wird, der mit einem der Formböden (30» 34) eine erste Form (25) bildet, während ein Oberteil am Leisten (36) gleichzeitig eine zweite Form (26) mit dem anderen Formboden (30, 34) auf der Platte (27) und einem vollständigen ersten Sohlenteil (31» 39) bildet.

11. Vorrichtung nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet,

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daß an jeder der Formstationen auf dem Drehtisch (2) eine Vielzahl von Formböden (41, 42, 43, 44) vorgesehen ist, die entlang eines rechteckigen Weges (A, B, C, D) bewegt werden können, und von dem Drehtisch (2) ein Formkopf (45) getragen wird, der aufeinanderfolgend mit jedem Formboden (41, 42, 43, 44) die ersten Formen (46) bildet, während ein Oberteil am Leisten (48) gleichzeitig und fortschreitend zweite Formen (49) mit anderen der Formböden (41, 42, 43, 44) und den fertigen ersten Sohlenteilen (50, 52, 55» 56) bildet.

12. Vorrichtung nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß an jeder der Formstationen auf dem Drehtisch (2) eine Vielzahl von Formböden (41, 42, 43, 44) vorgesehen ist, die entlang einer Kreisbahn mit horizontaler Achse bewegt werden können, und von dem Drehtisch (2) ein Formkopf (45) getragen wird, der aufeinanderfolgend mit jedem Formboden (41, 42, 43, 44) die ersten Formen (46) bildet, während ein Oberteil em. Leiäben (48) gleichzeitig und fortschreitend zweite Formen (49) mit anderen der Formböden (41, 42, 43, 44) und

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den fertigen ersten Sohlenteilen (50» 52, 55) bildet.

13· Vorrichtung nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von im wesentlichen L-förmigen Trägern (65) in gleicher Anzahl wie die Leisten (75) am Drehtisch (2) vorgesehen sind, jeder Träger (65) zwei im rechten Winkel zueinander angeordnete Formböden (63, 64) trägt, von denen einer (63, 64) vertikal und der andere (63, 64) horizontal ausgerichtet ist, und daß ein einziger Formkopf (68) je zwei Formböden (63, 64) zur Bildung der ersten Form (61) mit dem vertikal ausgerichteten Formboden (63, 64) zugeordnet ist, und einer der Leisten (75) eine zweite Form (62) mit den Formseiten (73» 74·) und dem horizontal ausgerichteten Formboden (63, 64) bildet, wobei der Träger (65) zum Vertauschen der Plätze der Fonnböden. (.63j ^4) um eine geneigte Achse (66) drehbar ist, um das Spritzen eines ersten Sohlenteiles (69) und gleichzeitige Fertigstellen einer Zwei-Komponenten-Sohle kontinuierlich zu ermöglichen.

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