DE2933251B2

DE2933251B2 - Beschichtungsmasse

Info

Publication number: DE2933251B2
Application number: DE2933251A
Authority: DE
Inventors: Ken Narashino Nishizaki; Yasuomi Okado; Akinobu Mito Tanaka
Original assignee: Shinto Paint Co Ltd
Current assignee: Shinto Paint Co Ltd
Priority date: 1978-08-17
Filing date: 1979-08-16
Publication date: 1981-06-19
Also published as: JPS5639076B2; JPS5527647A; US4238385A; DE2933251A1

Description

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Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsmasse zur Bildung eines flachen und glatten Isolationsfilmes mit ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften, wie Haftvermögen, Widerstandsfähigkeit gegenüber hoher Spannung etc., auf einem stromleitenden Substrat für gedruckte Schaltungen, wie einer Stahlplatte, einer Aluminiumplatte etc.

Es ist wichtig, daß die Dimensionsstabilität, mechanische Festigkeit, Wärmestandfestigkeit, Wirtschaftlichkeit von Schaltungen und Substraten von Fernsprechvermittlungsanlagen, Rundfunkapparaten, Computern oder anderen Vorrichtungen mit verschiedenen konzentrierten Schaltungen immer weiter verbessert wird. Als derartige Substrate für gedruckte Schaltungen ist es üblich, Kunststoffe, wie beispielsweise mit Glasfaser verstärkte Epoxyharze, Phenolharze etc, zu verwenden. Diese Substrate sind zwar leicht, sie sind jedoch noch nicht vollständig zufriedenstellend was die Dimensionsstabilität, die mechanische Festigkeit, die Wärmestandfestigkeit etc. betrifft Derartige Nachteile lassen sich dadurch vermeiden, daß anstelle der Kunststoffplatten stromleitende Substrate verwendet werden, wie Stahlplatten, AluminiumpJatten etc. Da jedoch derartige Platten elektrisch leitend sind, können sie in der vorliegenden Form nicht für gedruckte Schaltungen verwendet werden. Daher stellt sich das Problem, wie diesen Substraten isolierende Eigenschaften verliehen werden können. Um stromleitende Substrate zu isolieren, kann man sie mit einer isolierenden Beschichtungsmasse überziehen. Zur Erzielung eines Films nach einer herkömmlichen Beschichtungsmethode mit einer Dicke, cie für eine Isolation über das ganze Substrat hinweg ausreicht, ist es jedoch erforderlich, das Beschichten und Brennen drei- bis fünfmal zu wiederholen. Ferner ist es schwierig, die Dicke des aufgeschichteten Films gleichmäßig zu halten, wobei es ferner extrem schwierig ist, perforierte Abschnitte des Substrats zu isolieren, die für das Aufdrucken der Schaltung vorgesehen sind. Zur Verbesserung derartiger herkömmlicher Beschichtungsmethoden wurden Pulverbeschichtungsmethoden, wie Fließbetteintauchmethoden, elektrostatische Beschichtungsmethoden etc. entwickelt. Diese Beschichtungsmethoden ergeben die erforderliche Filmdicke in einer einzigen Stufe, bewirken jedoch eine unzureichende Beschichtung um die perforierten Stellen herum. Da derartige Methoden unter Einsatz trockener Pulver arbeiten, besteht die Gefahr einer Explosion sowie einer Gesundheitsgefährdung des Personals (vgl. die DE-OS 27 41 417, US-PS 39 34 334 und US-PS 33 77 699).

Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung einer Beschichtungsmasse, mit deren Hilfe ein Überzugsfilm mit ausgezeichneten Isolationseigenschaften auf die Oberflächen eines stromleitenden Substrats für gedruckte Schaltungen hergestellt werden kann, wobei dieser Film dimensionsstabil, mechanisch fest und wärmebeständig etc. ist, ferner soll ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Films auf den Oberflächen derartiger Substrate zur Verfügung gestellt werden.

Diese Aufgabe wird durch die Erfindung durch eine Beschichtungsmasse gemäß dem Patentanspruch 1 bzw. durch ein Verfahren zur Herstellung eines isolierenden Films auf einem stromleitenden Substrat für gedruckte Schaltungen gemäß dem Patentanspruch 2 gelöst.

Die Erfindung wird nachfolgend näher erläutert, wobei auch auf die Figur verwiesen wird, welche das Randabdeckverhältnis an einem perforierten Abschnitt und das innere Wandabdeckverhältnis wiedergibt.

Zur Aufbringung eines Isolationsfilms auf den Oberflächen eines stromleitenden Substrats, wie einer

Stahlplatte oder einer Aluminiumplatte, das anstelle der vorstehend erwähnten Kunststoffsubstrate verwendet wird, haben sich die nachfolgend beschriebene Masse sowie das Verfahren zum Aufbringen von Überzugsfilmen als sehr geeignet erwiesen.

Die Erfindung betrifft demgemäß eine Beschichtungsmasse zur Bildung eines isolierenden Films auf einem stromleitenden Substrat für gedruckte Schaltungen aus einem pigmententhaltenden feinteiligen synthetischen Harzpulver und einem mit Wasser verdünnbaren kationischen Harz. Diese Beschichtungsmasse ist dadurch gekennzeichnet, daß (1) das Gewichtsverhältnis des feinteiligen Pulvers zu dem kationischen Harz 0,5 - 20 :1 beträgt, (2) das feinteilige Pulver aus 50 bis 80 Gew.-Teilen eines Bindemittels aus einem Epoxyharz

(A) mit einem Epoxyäquivalent von 400 bis 2400 und einem Härter und 50 bis 20 Gew.-Teilen des Pigmentes

(B) besteht, wobei 2 bis 10 Gew.-Teile der Pigmentgewichtsteile feinteilige Kieselsäureteilchen mit einem Teilchendurchmesser von nicht mehr als ΙΟΟπιμ sind, und (3), daß das mit Wasser verdünnbare kationische Harz aus einem Additionsprodukt eines Epoxyharzes mit einem Epoxyäquivalent von 200 bis 2400 und einem primären oder sekundären Amin durch Wassersolubilisierung des Additionsproduktes mit einer sauren Verbindung hergestellt wird.

Ferner besteht die Erfindung in einem Verfahren zur Bildung eines isolierenden Films auf einem stromleitenden Substrat für gedruckte Schaltungen, welche=, darin besteht, ein stromleitendes Substrat und eine entgegengesetzt geschaltete Elektrode dafür in ein Bad einzutauchen, welches die vorstehend beschriebene Beschichtungsmasse enthält, eine Gleichstromspannung zwischen dem Substrat und der entgegengesetzt geschalteten Elektrode anzulegen, wobei das Substrat als Kathode gewählt wird, und die Beschichtungsmasse auf dem Substrat abzuscheiden.

Die Verwendung der vorstehend beschriebenen Beschichtungsmasse sowie das erfindungsgemäße Verfahren bedingen keine Gefahr einer Staubexplosion, wobei ein vollständig gleichmäßiger isolierender Film mit einer Dicke in einer einzigen Stufe erzeugt wird, der für eine ausreichende Isolation erforderlich ist, wobei auch die Beschichtung rundum perforierte Abschnitte sowie auf Seitenoberflächen zufriedenstellend sind.

Wie vorstehend erwähnt, setzt sich das erfindungsgemäß eingesetzte pigmententhaltende synthetische Harzpulver aus einem Bindemittel aus einem Epoxyharz (A) mit einem Epoxyäquivalent von 400 bis 2400 und einem Härter sowie einem Pigment zusammen. Liegt das Epoxyäquivalent des Epoxyharzes unterhalb 400, dann besitzt der gebildete Film ein schlechtes Haftvermögen und neigt zu einer Blockierung und zur Bildung von agglomerierten Teilchen, so daß die Qualität des aufgeschichteten Films verschlechtert ist. Im Falle eines dicken Films können dann, wenn das Epoxyäquivalent einen Wert von 2400 übersteigt, die physikalischen Eigenschaften verschlechtert werden. Als vorstehend erwähnter Härter wird ein Härter verwendet, welcher eine erforderliche Filmdicke von 100 bis 150 μπι in einer einzigen Stufe zu erzeugen vermag, ohne daß dabei die ausgezeichneten Isolationseigenschaften des vorstehend erwähnten Epoxyharzes verschlechtert werden, wobei der Härter ferner keine kleinen Löcher, Leerstellen und Risse verursacht. Der Härter und das Epoxyharz können aus bekannten Materialien ausgewählt werden. Blockierte Polyisocyanate sind als Härter voiv-nphen. Im allgemeinen können 10 bis 50 Gew.-Teik des Härters pro 100 Gew.-Teile des Epoxyharzes verwendet werden. Das Bindemittel aus einem derartigen Epoxyharz und Härter wird in einer Menge von 50 bis 80 Gew.-Teilen und vorzugsweise 50 bis 70 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile des pigmententhaltenden synthetischen Pulve.s verwendet Wird das Bindemittel in einer Menge von weniger als 50 Gew.-Teilen verwendet, dann wird das Haftvermögen des gebildeten isolierenden

ίο Films auf dem stromleitenden Substrat für gedruckte Schaltungen unzureichend. Wird das Bindemittel in einer Menge von mehr als 80 Gew.-Teilen eingesetzt, dann wird die Klebrigkeit rund um perforierte Randteile des stromleitenden Substats für gedruckte Schaltungen verschlechtert, wobei die Dicke des aufgeschichteten Films so gering wird, daß die isolierenden Eigenschaften unzureichend sind.

Die in Kombination mit dem vorstehend erwähnten Bindemittel eingesetzten Pigmente sind solche, wie sie in herkömmlichen Beschichtungsmassen eingesetzt werden, beispielsweise Titanoxid, Ruß, rotes Eisenoxid etc. Derartige Pigmente werden in einer Menge von 50 bis 20 Gew.-Teilen pro 50 bis 80 Gew.-Teile des Trägers verwendet, erfindungsgemäß stellt jedoch feinteiliges Siliziumdioxid mit einem Teilchendurchmesser von nicht mehr als 100 πιμ bis 10 Gew.-Teile der Pigmentgewichtsteile als notwendige Komponente dar. Die bevorzugteste Menge an Siliziumdioxid beträgt 3 bis 7 Gew.-Teile. Wird dieses Siliziumdioxid in einer Menge von weniger als 2 Gew.-Teilen verwendet, dann werden die Isolationseigenschaften des Films an den Randstellen des Substrats schlecht Übersteigt die Menge an Siliziumdioxid 10 Gew.-Teile, dann kann man das Pulver bei der Erzeugung des feinen Pulvers nicht

J5 mehr kneten und gleichmäßig pulverisieren infolge eines geringen scheinbaren spezifischen Gewichts des Siliziumdioxids, so daß zwischen einzelnen Ansätzen Schwankungen auftreten können. Übersteigt der Teilchendurchmesser des Siliziumdioxids 100 πιμ, dann wird

•4(1 der gebrannte Film nicht thixotrop, so daß ein derartiger Teilchendurchmesser nicht zweckmäßig ist. Es wurde gefunden, daß dann, wenn Siliziumdioxid als Komponente des Pigments verwendet wird, seine Viskosität beim Brennen des beschichteten Films in einem Fließzustand thixotrop wird, so daß keine Leerstellen und Randabschnitten etc. auftreten, so daß die Widerstandsspannung merklich erhöht wird.

Das pigmententhaltende feinteilige synthetische Harzpulver wird nach dem Verkneten in herkömmlicher Weise zu feinen Teilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 2 bis 20 μπι pulverisiert. Innerhalb des Bereiches, in welchem die erfindungsgemäß gesteckten Ziele erreicht werden, ist es möglich, das synthetische Harzpulver teilweise mit anderen Harzen, wie Polyesterharzen, Phenolharzen, Epoxy/ Urethan-Harzen, Urethanharzen, Petroleumharzen etc., zu vermischen.

Die erfindungsgemäß eingesetzten mit Wasser verdünnbaren kationischen Harze wirken auf das

ω pigmententhaltende feinteilige Harzpulver dahingehend, daß diesem in dem Bad bei der Durchführung der durch Strom bewirkten Abscheidung elektrophoretische Eigenschaften verliehen werden. Derartige mit Wasser verdünnbare kationische Harze werden vor-

b> zugr«/eise aus einem Epoxyharz mit einem Epoxyäquivalent von 200 bis 2400 sowie mit einer Affinität zu dem vorstehend erwähnten pigmententhaltenden feinteiligen synthetischen Harzpulver hergestellt. Beträgt das

Epoxyäquivalent weniger als 200, dann werden die Isolationseigenschaften des isolierenden Films, der nach dem Brennen des galvanisch aufgeschichteten Films erhalten wird, schlecht. Übersteigt das Epoxyäquivalent einen Wert von 2400, dann besteht eine Neigung ■-, dahingehend, daß die Wasserverdünnbarkeit und die Lagerungsstabilität der Beschichtungsmasse in einem in Wasser dispergierten Zustand schlecht werden. Um das Epoxyharz mit Wasser verdünnbar zu machen, wird ein primäres oder sekundäres Amin zugesetzt, worauf das ι ο erhaltene Additionsprodukt mit einer sauren Verbindung neutralisiert wird. Innerhalb des Bereiches, in dem die Stabilität und die Aufgabe, die durch die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse gelöst werden sollen, nicht beeinflußt werden, können die vorstehend erwähnten Epoxyharze mit Polyäther-Esierepoxyharzen, urethangebundenen Epoxyharzen, Acrylsäureepoxyesterharzen, Fettsäureepoxyesterharzen, Polybutadienmodifizierten Epoxyharzen etc. vermischt werden, ferner kann eine Vermischung mit Epoxyharzhärtern, wie Melaminharzen, Isocyanuraten, blockierten Verbindungen von Isocyanaten, Acrylsäureaminharzen etc. erfolgen.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen können zu einem galvanischen Bad durch Verteilen oder Auflösen des vorstehend erwähnten pigmententhaltenden feinteiligen synthetischen Harzpulvers sowie des mit Wasser verdünnbaren kationischen Harzes in Wasser in einem Gewichtsverhältnis von 0,5 — 20:1 formuliert werden. In diesem Falle enthält das jo galvanische Bad in zweckmäßiger Weise ein festes Material in einer Menge von 5 bis 30 Gew.-% und vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-°/o.

Bei der Bildung eines galvanisch abgeschiedenen Films auf dem stromleitenden Substrat für gedruckte Schaltungen unter Verwendung des Bades mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse wird der zu beschichtende Gegenstand (stromleitendes Substrat) in das Bad zusammen mit einem nichterosiven oder nichtrostenden Stab oder einer nichtrostenden Platte, beispielsweise aus Flußstahl oder rostfreiem Stahl, verwendet als entgegengesetzt geschaltete Elektrode, eingetaucht Zu diesem Zeitpunkt ist es vorzuziehen, daß auf jeder Seite des zu beschichtenden Gegenstandes eine entgegengesetzt geschaltete Elektrode, die dem Gegenstand gegenübersteht, vorgesehen wird. Vorzugsweise ist die Fläche einer jeden der entgegengesetzt geschalteten Elektroden nicht größer als 1 im Vergleich zu der gegenüberstehenden Fläche des zu beschichtenden Gegenstandes.

Zur Erhöhung der Widerstandsfähigkeit gegenüber einer Erosion des zu beschichtenden Gegenstandes sowie zur Verbesserung des Haftvermögens zu dem zu bildenden Film kann der zu beschichtetende Gegenstand einer geeigneten Vorbehandlung unterzogen werden, beispielsweise einer Phosphatbehandlung.

Zur Durchführung der galvanischen Abscheidung werden der zu beschichtende Gegenstand und die entgegengesetzt geschalteten Elektroden nach dem Eintauchen vorzugsweise mehr als 20 Sekunden lang in eingetauchtem Zustand gelassen, bevor der Strom angeschaltet wird. Dieses Stehenlassen trägt zu einer elektrischen Gleichförmigkeit der Oberflächen des zu beschichtenden Gegenstandes bei, wodurch die Oberflächeneigenschaften des gebildeten isolierenden Films verbessert werden. Anstelle dieses Stehenlassens kann der zu beschichtende Gegenstand auch mit der Badflüssigkeit vor dem Eintauchen in das Bad besprüht werden.

Unmittelbar nach dem Eintauchen des zu beschichtenden Gegenstandes sowie der entgegengesetzt geschalteten Elektroden oder nach dem Stehenlassen derselben wird eine Gleichstromspannung angelegt, wobei der zu beschichtenden Gegenstand als Kathode und die Elektroden als Anoden geschaltet werden. Die Beschichtungsbedingungen sind wie folgt:

Temperatur des flüssigen Bades:

20 bis 30" C, vorzugsweise 20 bis 25° C;

Spannung:

100 bis 400 V, vorzugsweise 150 bis 300 V;

5 bis 9 Sekunden, vorzugsweise 10 bis 20 Sekunden.

Die Filüidicke kann durch Steuern der Strommenge reguliert werden.

Der elektrisch überzogene Gegenstand wird dann mit Wasser gewaschen, worauf man das Wasser ablaufen läßt Anschließend wird er in herkömmlicher Weise getrocknet und zur Härtung des galvanisch aufgebrachten Filmes gebrannt Dabei kann ein glatter gleichmäßiger Isolationsfilm mit einem Spannungsaushaltevermögen von 1 bis 3 kV auf dem stromleitenden Substrat für gedruckte Schaltungen erzeugt werden.

Bei Anwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse sowie des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, einen gleichmäßigen Film zu erzeugen, der auf den ebenen und zahlreichen perforierten Abschnitten des stromleitenden Substrats für gedruckte Schaltungen eine ausgezeichnete Spannungswiderstandsfähigkeit besitzt, ohne daß dabei die geforderte Dimensionsstabilität beeinflußt wird.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teil- und Prozentangaben beziehen sich auf das

Gewicht „ . - , ,

Beispiel 1

Als Komponente einer Beschichtungsmasse zur Bildung eines isolierenden Films auf einem Substrat für gedruckte Schaltungen werden folgende Komponenten verwendet:

(1) Herstellung der Pulverteilchen

Epoxyharz:

Epikote 1007 (Shell Chemical Co.) 40,0 Teile

Isocyanathärter:

EH-118-2(AsahiDenkaK.K.) 36,0 Teile

Pigment-1:

Titanium R 80 (Ishihara Sangyo KJC) 21 Teile

Pigment-2:

Carbon MA-lOO(MitsubishiChemical) 0,5 Teile

Pigment-3:

feinteiliges Siliziumdioxid,

AEROSIL 380 (Nippon Aerosil Co.) 2,5 Teile

Nach der herkömmlichen Pulvererzeugungsmethode werden die vorstehend beschriebenen Komponenten geschmolzen und in einem Extruder verknetet und anschließend in einem Impulstyppulverisator zur Gewinnung von Pulverteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 12JS μ pulverisiert

(2) Herstellung des nrit Wasser verdünnbaren
kationischen Harzes

Epikote 1001:

Diäthanolamin:

Isopropylalkohol:

488TeUe
105 Teile
250TeUe

Die vorstehend beschriebenen Komponenten läßt man bei 8O⁰C während einer Zeitspanne von drei Stunden unter Rückfluß zur Gewinnung eines flüssigen Harzes reagieren. Zu 857 Teilen des vorstehend beschriebenen kationischen Harzes werden 38 Teile Eisessig und 5105 Teile entionisiertes Wasser gegeben, worauf die Mischung gründlich in einer Auflösevorrichtung verrührt wird. Dann werden 5400 Teile der vorstehend erwähnten Pulverteilchen zugesetzt Nachdem diese Mischung während einer Zeitspanne von 30 Minuten mit einem Hochgeschwindigkeitsdrehhomogenisator vermischt und dispergiert worden ist, wird sie solange eingestellt, bis der Feststoffgehalt 20% erreicht hat, und zwar durch Verdünnen mit entionisiertem Wasser. Auf diese Weise werden 30 000 Teile einer Badflüssigkeit einer galvanischen Pulverbeschichtungsmasse erzeugt

In ein galvanisches Abscheidungsgefäß, das mit einem Rührer versehen ist, wird ein mit Eisenphosphat behandeltes leitendes Substrat (250 χ 200 χ 0,8 mm) für gedruckte Schaltungen mit vielen Perforationen mit jeweils einem Durchmesser von 1 bis 3 mm eingetaucht Auf jeder Seite des Substrats werden entgegengesetzt geschaltete Elektroden aus rostfreiem Stahl (250 χ 200 mm) eingetaucht Nach 30 Sekundendauerndem Stehenlassen wird mit der galvanischen Abscheidung begonnen.

Die galvanischen Abscheidungsbedingungen sind wie folgt:

Temperatur des flüssigen Bades:	22° C
Verhältnis der
Elektrodenflächen:	Θ/Φ =1/1
Abstand zwischen
den Elektroden:	15 cm
Spannung:	300V
Zeit:	20 Sekunden

Nach der galvanischen Abscheidung wird das Substrat mit Wasser gewaschen und dann gebrannt. Die Brennbedingungen sind wie folgt:

80° C während einer Zeitspanne von 10 Minuten,

Temperaturerhöhung von 80 auf 200⁰C in 15

Minuten,

200° C während einer Zeitspanne von 15 Minuten.

ίο Der auf diese Weise erhaltene Film besitzt ein gleichmäßiges und annehmbares Aussehen. Die Filmdikke beträgt 120 μΐη. Die Testergebnisse des aufgebrachten Films gehen aus der Tabelle I hervor.

Vergleichsbeispiel 1

Die Pulverteilchen werden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 aus folgenden Komponenten hergestellt:

Epikote 1007 30 Teile Isocyanathärter EH-118-2 27 Teile Pigment-1 Titanium CR-80 42 Teile Pigment-2 Carbon M A-100 1 Teil

Der durchschnittliche Teilchendurchmesser beträgt 14,2 μίτι. Das mit Wasser verdünnbare kationische Harz ist das gleiche wie in Beispiel 1. Nachdem das Pulver und das Bindemittel in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben worden ist einreguliert worden sind, werden die galvanische Abscheidung und das Brennen nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode durchgeführt Als Ergebnis wird eine starke Rauhigkeit auf den beschichteten Oberflächen festgestellt, wobei die Perforationen des Substrats teilweise ausgefüllt sind.

Die Testergebnisse des aufgeschichteten Films gehen aus der Tabelle I hervor.

Tabelle I Meßparameter

Beispie! 1

Vergleichsbeispiel

angegebene Werte für Industrieapparaturen

Filmdicke 120 μ

Oberflächenrauhigkeit') gleichmäßig, 5 μ Randabdeckverhältnis 75 %

an den perforierten Stellen²)

Inneres Wandabdeck- 1,10

verhältnis³)

mehr als 1 Minute bei 2,5 KV

Spannungswiderstandsfähigkeit⁴)

110-140 μ

nicht gleichmäßig, 35 μ

2,8 Perforationen teilweise aufgefüllt Sekunden bei 0,4 KV

100-130 μ weniger als 15 μ mehr als 50%

weniger als 1,2

1 Minute bei 0,75 KV

') Oberflächenrauhigkeit: Unterschied zwischen hervorstehenden Abschnitten und eingedrückten Abschnitten, gemessen mittels eines Oberflächenrauhigkeitsmessers (Kosaka K.K.)

²) Randabdeckverhältnis an perforierten Stellen: — X 100 (%) in Fig. 1, bestimmt durch mikroskopische Querschnittsaufnahmen.

³) Inneres Wandabdeckverhältnis: — X 100 (%) in Fig. 1, bestimmt durch mikroskopische Querschnittsaufnahmen.

⁴) Durchschlagsspannung des aufgeschichteten Films in Quecksilber (Quecksilbermethode).

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Beschichtungsmasse zur Bildung eines isolierenden Films auf einem stromleitenden Substrat für gedruckte Schaltungen aus einem pigmententhaltenden feinteiligen synthetischen Harzpulver und einem mit Wasser verdünnbaren kationischen Harz, dadurch gekennzeichnet, daß (1) das Gewichtsverhältnis des feinteiligen Pulvers zu dem ι ο kationischen Harz 0,5 bis 20:1 beträgt, (2) das feinteilige Pulver aus 50 bis 80 Gew.-Teilen eines Bindemittels aus einem Epoxyharz (A) mit einem Epoxyäquivalent von 400 bis 2400 und einem Härter und 50 bis 20 Gew.-Teilen eines Pigments (B) besteht, wobei 2 bis 10 Gew.-Teile in den Pigmentgewichtsteilen aus feinteiligen Siliziumdioxidteilchen mit einem Teilchendurchmesser von nich; mehr als 100 Γημ sind, und (3) das das wasserverdünnbare kationische Harz aus einem Additionsprodukt aus einem Epoxyharz mit einem Epoxyäquivalent von 200 bis 2400 und einem primären oder sekundären Amin durch Wassersolubilisierung des Additionsproduktes mit einer sauren Verbindung erzeugt wird. 2

2. Verfahren zur Herstellung eines isolierenden Films auf einem stromleitenden Substrat für gedruckte Schaltungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein stromleitendes Substrat für gedruckte Schaltungen und eine entgegengesetzt geladene Elektrode in ein Bad eingetaucht werden, das eine Beschichtungsmasse aus einem pigmententhaltenden feinteiligen synthetischen Harzpulver und einem mit Wasser verdünnbaren kationisches Harz enthält, wobei (1) das Gewichtsverhältnis des feinteiligen Pulvers zu dem kationischen Harz 0,5 bis 20 :1 beträgt, (2) das feinteilige Pulver aus 50 bis 80 Gew.-Teilen eines Bindemittels aus einem Epoxyharz (A) mit einem Epoxyäquivalent von 400 bis 2400 und einem Härter und 50 bis 20 Gew.-Teilen eines Pigments (B) besteht, wobei 2 bis 10 Gew.-Teile in den Pigmentgewichtsteilen aus feinteiligen Siliziumdioxidteilchen mit einem Teilchendurchmesser von nicht mehr als 100 ιτιμ sind, und (3), daß das wasserverdünnbare kationische Harz aus einem Additionsprodukt aus einem Epoxyharz mit einem Epoxyäquivalent von 200 bis 2400 und einem primären oder sekundären Amin durch Wassersolubilisierung des Additionsproduktes mit einer sauren Verbindung erzeugt wird, eine Gleichstromspannung zwischen dem Substrat und der entgegengesetzt geschalteten Elektrode angelegt wird, wobei das Substrat als Kathode verwendet wird, und die Beschichtungsmasse auf dem Substrat abgeschieden wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleichstromspannung angelegt wird, nachdem das stromleitende Substrat für gedruckte Schaltungen in ein Bad aus der Beschichtungsmasse eingetaucht worden ist und während t>o einer Zeitspanne von 20 Sekunden oder darüber darin gelassen worden ist.