DE2814439A1

DE2814439A1 - Kationische abscheidung von harzen

Info

Publication number: DE2814439A1
Application number: DE19782814439
Authority: DE
Inventors: Robert David Jerabek; Robert Raymond Zwack
Original assignee: PPG Industries Inc
Current assignee: PPG Industries Inc
Priority date: 1977-04-06
Filing date: 1978-04-04
Publication date: 1978-10-12
Also published as: DE2814439B2; IT1111409B; FR2386620B1; DE2814439C3; FR2386620A1; US4115226A; GB1580291A; CA1083280A; JPS53125440A; IT7867036A0

Description

_₄_ 281U39

Diese Erfindung betrifft kataphoretische elektrische Abscheidungsbäder und die Verwendung dieser Bäder bei der kationischen Beschichtung von Eisengegenständen, insbesondere nicht vorbehandelten Eisengegenständen.

Die elektrische Abscheidung von wässrigen organischen Überzugsmassen ist- in den jüngsten Jahren von grosser industrieller Bedeutung geworden. Zu den zahlreichen Vorteilen dieses Verfahrens gehören die Gleichförmigkeit und Vollständigkeit der Überzüge, auch bei kompliziert geformten Substraten. Das Verfahren ist ausserdem mit einer Einsparung des Arbeitsaufwandes und einer besseren Reinhaltung der Umwelt verbunden. Zur Beschichtung können nahezu alle elektrisch leitenden Substrate herangezogen werden. Das Verfahren hat jedoch in erster Linie Bedeutung zur Grundierung von eisenhaltigen Substraten.

Besonderes Interesse haben in jüngster Zeit kationische Überzugsmassen gefunden, da bei der Abscheidung von Überzügen auf der Kathode die Bildung von Metallionen, die in der Regel eine schlechte Korrosionsbeständigkeit und eine Fleckenbildung bei bestimmten anionischen Systemen zur Folge hat, stark reduziert werden kann.

Beispiele von geeigneten kationischen elektrisch abscheidbaren Harzen sind beschrieben in den US-PSS 37 99 854,

39 84 299 und 39 47 338 und in der DE-OS 27 01 002. Die solubilisierenden kationischen Gruppen sind Amin-Säuresalze in diesen Harzen. Andere geeignete kationische Harze für die elektrische Abscheidung sind Harze mit quaternären Ammoniumsalzgruppen, wie sie in den US-PSS 39 62 165 und

40 01 156 beschrieben sind.

109841/0958

Obwohl die kationisch abscheidbaren Harze wesentliche Vorzüge gegenüber anionisch abscheidbaren Harzen besitzen, wurde festgestellt, dass zur Erzielung von Überzügen mit maximaler Korrosionsbeständigkeit auf eisenhaltigem Metall das Metall vorbehandelt x^erden muss, bevor es elektrisch beschichtet wird. Beispiele von solchen Vorbehandlungen sind Phösphatierungsbehandlungen, zum Beispiel mit Eisenphosphat, gemischtem Eisen- und Kalziumphosphat und mit Zinkphosphat. An solche Vorbehandlungen kann sich gegebenenfalls ein Spülen mit Chromsäure anschliessen. Obwohl derartige Vorbehandlungen bei vielen elektrischen Abscheidungsanlagen verwendet werden, sind sie aus einer Vielzahl von Gründen unerwünscht. Zunächst einmal sind die Vorbehandlungen teuer. Ausser den Kosten für die Chemikalien müssen beachtliche Investitionen für die Anlagen gemacht werden. Weiterhin ist es nachteilig, dass durch die Vorbehandlungen Umweltsprobleme auftreten, zu deren Lösung zusätzliche Ausgaben erforderlich sind.

Ein anderes und wahrscheinlich noch wichtigeres Problem, das mit der Vorbehandlung verbunden ist, besteht in der Schwierigkeit der Aufbringung einer gleichförmigen Vorbehandlung. Bei kompliziert geformten Gegenständen, wie zum Beispiel Autokarosserien und deren Teilen ist es sehr schwer, eine chemische Vorbehandlung gleichförmig aufzubringen. Ausserdem"kann auch das Gerät zur Aufbringung des Vorbehandlungsmittels nicht gleichförmig funktionieren, so dass dadurch manche Bereiche nur schwach vorbehandelt werden. Diese Bereiche sind diejenigen, die zuerst korrodieren und den ganzen Gegenstand dadurch ruinieren. Im Falle der Vorbehandlung von Stahl gibt es manche Stahlarten, die

809841/0958

2ÖU439

verschiedene Vorbehandlungsgrade verlangen. Ausserdem ist die Qualität und der Zustand des Stahles wesentlich und dies kann bei der Vorbehandlung möglicherweise nicht bekannt sein. Stahl von schlechter Qualität oder ölartiger Stahl oder in anderer Weise verunreinigter Stahl kann ebenfalls die Wirkung der Vorbehandlung reduzieren.

Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein kationisches Abscheidungsbad zur Verfügung zu stellen, in dem die kationische Abscheidung der Harze ohne chemische Vorbehandlung der zu beschichteten Gegenstände möglich ist.

Gemäss der Erfindung wird diese Aufgabe durch das Vorhandensein von B.
dungsbad gelöst.

+2
handensein von Bleiionen (Pb ) im kationischen Abschei-

Gegenstand der Erfindung ist deshalb ein Bad zur elektrischen Abscheidung einer wässrigen Dispersion eines kationisch abscheidbaren Harzes, gekennzeichnet durch einen Zusatz einer wasserlöslichen Bleiverbindung in einer derartigen Menge, dass die Korrosionsbeständigkeit eines Eisengegenstandes, der in dem Bad kathodisch beschichtet wird, verbessert wird.

Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zum elektrischen Beschichten eines elektrisch leitenden Gegenstandes, der als Kathode in einem elektrischen Stromkreis dient, der eine Anode, die genannte Kathode und ein elektrisches Abscheidungsbad enthaltend eine wässrige Dispersion eines kathodischen abscheidbaren Harzes einschliesst, wobei dieses Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass man dem Bad

Sö6

281U39

eine wasserlösliche Bleiverbindung in einer derartigen Menge zusetzt, dass die Korrosionsbeständigkeit eines Eisengegenstandes, der in dem Bad kathodisch beschichtet wird, verbessert wird.

Es wurde gefunden, dass die Anwesenheit einer Bleiverbindung die Korrosionsbeständigkeit eines kationisch abgeschiedenen Harzüberzuges auf einem eisenhaltigen Metall, insbesondere auf einem nicht vorbehandelten oder schlecht vorbehandelten Eisenmetall, überraschend verbessert im Vergleich zu elektrisch abgeschiedenen Harzüberzügen aus ähnlichen Bädern, die aber keine Bleiionen enthalten. Ausserdem wurde gefunden, dass die Bleiionen die Korrosion der Eisenteile des elektrischen Abscheidungsbades verzögern.

In der BE-PS 8 36 333 sind elektrische Abscheidungsbäder beschrieben, die kationisch abscheidbare Harze enthalten. Diese Bäder werden durch Zugabe von wasserlöslichen Salzen modifiziert, deren Potential in der kationischen elektrochemischen Spannungsreihe höher ist als das Potential der Oberfläche des eisenhaltigen Metalls, die in dem Bad elektrisch beschichtet werden soll. Unter den genannten Metallen befinden sich Kupfer, Kobalt, Kadmium, Zink, Nickel, Zinn und Antimon. Blei wird spezifisch nicht als geeignet benannt. Überraschenderweise wurde bei der vorliegenden Erfindung gefunden-, dass wasserlösliche Bleiverbindungen den in der belgischen Patentschrift genannten Salzen hinsichtlich des Verleihens einer verbesserten Korrosionsbeständigkeit der Überzüge überlegen sind. .^!'

In der US-PS 37 99 854 sind kationische Abscheidungsbäder beschrieben, die harzartige Binder mit Aminsalzgruppen

enthalten. Ausser den Bindern können diese Bäder noch verschiedene Pigmente, einschliesslich von Bleisilikat, enthalten. Das Bleisilikat wird aber in das Bad in Form einer Pigmentpaste eingeführt.

Die Abscheidungsbäder gemäss der vorliegenden Erfindung unterscheiden- sich von denjenigen der zuvor genannten Patentschrift, da ihnen das Blei in Form einer wasserlöslichen Bleiverbindung zugegeben wird, wogegen nach der genannten Patentschrift das Blei in Form eines wasserunlöslichen Bleipigments eingeführt wird. Auch wenn sich etwas der unlöslichen Bleiverbindung in dem Bad im Verlauf der Zeit lösen sollte, wenn das pH niedrig genug ist, würde diese zufällig vorhandene Menge nicht ausreichen, um eine optimale Korrosionsbeständigkeit der Harzüberzüge zu erzielen. Ausserdem würde die aus dem Bleipigment herrührende Bleimenge von dem pH-Wert des Bades abhängen. In frisch hergestellten Bädern, die als Binder Harze mit quaternären Ammoniumsalζgruppen enthalten, und ein pH von etwa 7 besitzen, würden sich ungenügende Mengen des Bleipigmentes auflösen, um die gewünschte Korrosionsverbesserung der Überzüge zu ergeben.

Die bei der Erfindung benutzten wasserlöslichen Bleiverbindungen sind bevorzugt Bleiverbindungen, die in Wasser bei einem pH von 7 in einer Menge von mindestens 1 Gew%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung, löslich sind. Geeignete Bleiverbindungen sind Bleisalze von organischen Säuren, insbesondere von Essigsäure und von Milchsäure. Weniger geeignet sind die Bleisalze von starken Mineralsäuren, wie Salzsäure oder Salpetersäure, da sie nicht so

281U39

gute Überzüge ergeben. Beispiele von anderen geeigneten Bleiverbindungen sind Bleisalze oder Komplexe von Aminosäuren, wie Glycin, Sarcosin, ferner Äthylendiamin-tetraessigsäure, N-(2-Hydroxyäthyl)äthylendinitrilotriessigsäure, Zitronensäure und Ascorbinsäure.

Zahlreiche der- bevorzugten Bleiverbindungen sind im Handel erhältlich. Andererseits ist es aber auch möglich, diese Salze in einfacher Weise durch Umsetzung von Bleioxid mit der entsprechenden Säure in wässrigem Medium herzustellen.

Die Menge der zum elektrischen Abscheidungsbad zugegebenen Bleiverbindung sollte ausreichend sein, um eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit des eisenhaltigen Metallgegenstandes, insbesondere des nicht vorbehandelten oder schlecht vorbehandelten eisenhaltigen Metallgegenstandes, der in dem kathodischen Abscheidungsbad beschichtet werden soll, herbeizuführen. Die verbesserte Korrosionsbeständigkeit wird ermittelt, indem mit Salzsprühungen behandelte Überzüge aus den Abscheidungsbädern gemäss der Erfindung mit Salzsprühungen von Überzügen verglichen werden, die aus elektrischen Abscheidungsbädern erhalten wurden, denen kein wasserlösliches Bleisalz zugegeben wurde. Obwohl sehr geringe Mengen an Bleiionen bereits einen gewissen Schutz ergeben, sollte in der Regel so viel einer xvasserlöslichen Bleiverbindung zugegeben werden, dass mindestens 50 und bevorzugt 100 bis 3000, besonders bevorzugt 200 bis 3000 Gew. ppm Blei in dem Bad, bezogen auf das Gesamtgewicht des Bades, vorhanden sind. Bleigehalte oberhalb von 3000 Gew. ppm ergeben keinen nennenswerten Vorteil hinsichtlich

/0956

des Korrosionsschutzes und mit der Zunahme des Gehaltes der löslichen Bleiverbindung in dem Abscheidungsbad können andere Eigenschaften leiden, wie der Filmaufbau, die Durchschlagspannung und die Leitfähigkeit des Bades.

Die Zugabe der wasseriösliehen Bleiverbindung zu dem elektrischen Abscheidungsbad kann so erfolgen, dass die lösliche BIe!verbindung direkt dem Abscheidungsbad, das das Pigment und das Harz enthält, zugegeben wird. Es ist aber auch möglich, das lösliche Bleisalz einem Konzentrat der Überzugsmasse mit einem hohen Feststoffgehalt zuzusetzen, welches dann mit Wasser verdünnt wird, um das Abscheidungsbad zu bilden. Ferner kann man die lösliche Bleiverbindung der wässrigen Harzdispersion oder der Pigmentdispers ion vor der Formulierung des Bades zugeben. Bei dem Voranschreiten der elektrischen Abscheidung sollte die Bleiverbindung ergänzt werden, da sie während der elektrischen Abscheidung verbraucht wird.

Die Metallgegenstände, die bei dem Verfahren nach der Erfindung beschichtet werden, sind eisenhaltige Metalle, wie Eisen selbst, Stahl und verschiedene Eisenlegierungen mit anderen Metallen. Die Erfindung ist von besonderer Bedeutung für nicht vorbehandelte Gegenstände aus eisenhaltigen Metallen, wie aus kalt-gewalztem Stahl. Unter "nicht vorbehandelt" ist zu ve"rstehen_? dass das eisenhaltige Metall nicht mit Chemikalien vorbehandelt wurde, die die Korrosionsbeständigkeit des Metalls erhöhen. Beispiele von solchen Vorbehandlungen sind die in der Einleitung erwähnte Phosphatierung und Chromatierung. Die Erfindung lässt sich

809841/0958

281U39

jedoch auch bei vorbehandelten eisenhaltigen Metallen benutzen, insbesondere bei schlecht vorbehandelten eisenhaltigen Metallen.

Die kationisch abscheidbaren Harze, die bei der Erfindung verwendet werden können, schliessen Harze mit Aminsalzgruppen ein, die für die kationische Abscheidung gut bekannt sind. Solche Harze sind beispielsweise in der US-PS 37 99 854 beschrieben. Besonders bevorzugt sind Harze mit Aminsalzgruppen, die die Reaktionsprodukte eines organischen Polyepoxids und eines sekundären Amins sind. Das harzartige Reaktionsprodukt wird mit einer Säure solubilisiert, wobei sich Aminsalzgruppen bilden. Solche Harze sind in der US-PS 39 84 299 beschrieben. In der Regel werden diese Harze mit Aminsalzgruppen in Kombination mit einem blockierten oder verkappten Isocyanat als Härtungsmittel verwendet. Bei einer Ausführungsform ist das Isocyanat vollständig blockiert und diese Ausführungsform ist in den beiden zuletzt erwähnten Patentschriften beschrieben. Es können aber auch nur teilweise blockierte Polyisocyanate mit dem Harz zu einem Einkomponentensystem umgesetzt sein. Derartige Harzsysteme, die bei der Erfindung ebenfalls geeignet sind, sind beispielsweise in der US-PS 39 47 358 beschrieben.

Ein weiteres sehr^bevorzugtes Harz mit Aminsalzgruppen enthält latente primäre Amingruppen, die durch ein Ketimin blockiert sind. Dieses Harz ist in der US-PS 39 47 339 beschrieben.

»09841 /0958

28UA39

Ausser Harzen mit Aminsalζgruppen können bei der Erfindung auch Harze mit quaternären Ammoniumsalzgruppen benutzt werden. Beispiele von solchen Harzen sind Harze, die man durch Umsetzung eines organischen Polyepoxids, zum Beispiel, dem Polyglycidyläther eines Polyphenols, mit einem tertiären Aminsäuresalz erhält. Solche Harze sind in den US-PSS 39 62 165, 39-75 346 und 40 01 156 beschrieben. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält das Harz mit den quaternären Ammoniumsalzgruppen blockierte Isocyanatgruppen. Harzsysteme dieser Art sind in der US-PS 39 35 beschrieben.

Beispiele von anderen geeigneten kationischen Harzen sind Harze mit SuIfoniumsalζgruppen, die in der ÜS-PS 37 93 278 beschrieben sind.

Für die elektrische Abscheidung werden derartige Harze in Wasser dispergiert, so dass in der Regel eine Konzentration von 1 bis 30 Gew% an Harzfeststoffen in Form einer wässrigen Dispersion vorliegt. Der hier verwendete Ausdruck "wässrige Dispersion" schliesst zweiphasige, durchscheinende, wässrige Harzsysteme ein, insbesondere solche, bei denen das Wasser die kontinuierliche Phase bildet, und umfasst auch homogene wässrige Lösungen, die optisch klar erscheinen. Bei der Erfindung haben die wässrigen Dispersionen dispergierte Phasen, die einen mittleren Teilchendurchmesser von etwa 0,1 bis 5 Mikron besitzen. Die dispergierte Phase kann eine kugelförmige oder längliche Gestalt haben oder kann bei der mikroskopischen Untersuchung unsichtbar sein.

809841/0958

281U39

Die Harze können bei der Erfindung als solche zu klaren Filmen elektrisch abgeschieden werden, doch dienen sie in der Regel als Trägerharze in Verbindung mit Pigmentzusammensetzungen. Als Pigmente können die üblichen Pigmente verwendet werden, wie Eisenoxide, Bleisilikat, Strontiumchromat, Russ, Titandioxid, Talkum und Bariumsulfat und Mischungen von' solchen und ähnlichen Pigmenten. Es können auch farbige Pigmente verwendet werden, wie Kadmiumgelb, Kadmiumrot, Phthalocyaniriblau, Chromgelb, Toluidinrot und hydratisierte Eisenoxide. Als weitere Bestandteile können die elektrischen Abscheidungsbäder übliche Zusatzstoffe enthalten, wie nicht ionische oder kationische Dispergiermittel oder Kombinationen solcher Dispergiermittel. Ein besonders bevorzugtes Dispergiermittel ist in der ÜS-PS 40 07 154 als Träger für die Pigmentformulierung beschrieben.

In der Regel werden das Pigment und das Dispergiermittel zu einer Paste verarbeitet und diese Paste wird mit einem grösseren Teil des Trägerharzes zu der Überzugsmasse verschnitten.

Andere übliche Zusatzstoffe, die in der Überzugsmasse enthalten sein können, sind Antioxidantien, Netzmittel, Trockner, Antischaummittel und Suspendiermittel. Häufig ist es wünschenswert, eine kleine Menge eines mit Wasser mischbaren organischen Lösungsmittels zuzusetzen, das man zweckmässigerweise dem Trägerharz zugibt, um seine Handhabung und Verarbeitung zu erleichtern. Beispiele von solchen Lösungsmitteln sind 4-Methoxy-4-methylpentanon-2, Dioxan und Glykoläther.

809641/0958

In der Regel ist es bei pigmentierten Überzugsmassen vorteilhaft, dass das Gewichtsverhältnis von Pigment zu Trägerharz bei 1,5 : 1 oder niedriger liegt, bevorzugt niedriger als etwa 1:1. Wenn die Badzusammensetzung ein zu hohes Pigment-zu-Trägerhar2-Verhältnis hat, kann der elektrisch abgeschiedene Film zu schlechte Fliesseigenschaften haben.

Für die Formulierung der als elektrisches Abscheidungsbad dienenden wässrigen Dispersionen kann gewöhnliches Leitungswasser verwendet werden. Wenn jedoch solches Wasser relativ hohe Konzentrationen an Kationen hat, ist es zweckmässiger, entionisiertes Wasser zu benutzen, das vorher mit einem Ionenaustauscherharz behandelt wurde.

Bei dem Verfahren zur elektrischen Abscheidung des Harzes wird die wässrige Badzusammensetzung in Berührung mit einer elektrisch leitenden Anode und einer elektrisch leitenden Kathode gebracht, wobei die zu überziehende Oberfläche die Kathode bildet. Beim Durchgang des elektrischen Stroms zwischen der Anode und der Kathode wird aus dem Bad, das die Überzugsmasse enthält, ein haftender Film der Überzugsmasse auf der Kathode abgeschieden. Die Verwendung von kathodischen Harzen anstelle der anionischen Harze mit Carboxylgruppen wird eine Reihe von Vorteilen erzielen.

Die Bedingungen für die elektrische Abscheidung sind im allgemeinen gleich oder ähnlich, wie bei der bekannten elektrischen Abscheidung von Harzen. Die benutzte Spannung kann in weitem Rahmen schwanken, zum Beispiel zwischen einem Volt oder einigen tausend Volt, obwohl typischerweise bei 50 bis 500 Volt gearbeitet wird. Die Stromdichte liegt in

8098/4 1/0958

281U39

2 der Regel bei 1,0 bis 15 Ampere / 929 cm und nimmt während

der elektrischen Abscheidung ab.

Nach der elektrischen Abscheidung werden die erhaltenen Überzüge bei erhöhten Temperaturen durch beliebige Arbeitsweisen ausgehärtet, zum Beispiel durch Erwärmen in Öfen oder mit Infrarotlampen. Die Härtungstemperaturen hängen in erster Linie von den verwendeten Härtungsmitteln ab. Wenn das Härtungsmittel ein blockiertes Isocyanat ist, wird in der Regel bei einer Temperatur zwischen 75 und 300⁰C ausgehärtet.

In den folgenden Beispielen wird die Erfindung noch näher erläutert.

Beispiele 1 bis 7

Es wurde eine Reihe von Versuchen durchgeführt, bei denen verschiedene wasserlösliche Salze von Blei, Nickel, Zink und Kupfer zu wässrigen Dispersionen von kationisch abscheidbaren Harzen gegeben wurden. Die Harze wurden dann elektrisch auf nicht vorbehandelten Stahlblechen abgeschieden, die überzüge wurden gehärtet und auf ihre Korrosionsbeständigkeit untersucht.

Das kationisch abscheidbare Harz war ein Harz mit Aminsalzgruppen aus folgendem Ansatz:

809?U1 /0958

ie- 281443!

Bsstandtsile Gawichtsteile

Epoxyharz ~ 122

MethyIbuty!keton 42_s5

Honour ethan von 2₉4-ToIt»oldiisocyanat^ 83₃0

(95% Feststoffe in Methylbutylketon)

Dibutyls iimdilaurat O₅IS

Diketirnin von Diäthylentriamin^J 9_?9

Diäthylamixi 8 _f 0

Polyoxypropylendiamirr¹" 21,9

Äthylenglykol-monohexyläther 24,1

entionisiertes Wasser 356

Milchsäure (88%ig in Wasser) 13,1

Polyglycidylether von Bisphenol A mit einem Äquivalentgewicht von 492 pro Epoxygruppe (Handelsprodukt EPON 1001 von Shell Chemical Company)

2. 2-Ätliylhesylaoaourethan von 2_s4-=Toluoldiisocyanat hergestellt durch Zugabe von 1953 Teilen 2-Äthylhexanol zu einer Mischung von 2610 Teilen 2,4-Toiuoldiisocyanat und zx-jei Teilen Methylbutylketon unter Rühren im Verlauf von etwa 3 Stunden bei äusserer Kühlung, um eine Reak-= tionstemperatur unter 18°C aufrecht zu erhalten. Nach Be« endigung der Zugabe_Pwird das Produkt unter trockenem Stickstoff bis zur Verwendung aufbewahrt»

Diketimin aus einem Mol Diäthylentriamin und zx^ei Mol Methylisobutylketon (Handelsprodukt "curing agent H-I" von Shell Chemical Company)

Handelsprodukt mit einem Molekulargewicht von etwa 1000 (JEFFMIWE D-1000 von Jefferson Chemical Company)

Das kationisch abscheidbare Harz wurde wie folgt hergestellt!

In einem geeigneten Reaktionsgefäss wurde das Epoxyharz in dem MethyIbuty!keton gelöst und etwa eine Stunde unter Rückflusskühlung zum Sieden erwärmt, um etwa vorhandenes Wasser durch eine entsprechende Falle zu entfernen. Nach dem Kühlen auf' IQO⁰G wurde das 2-Athylliexylmonourethan von 2,4-Toluoldiisocyanat und der Dibutylzinndilaurat-Katalysator zugegeben und die Reaktionsmischung wurde auf 115°C für etwa eine halbe Stunde erwärmt, bis alle NGO-Gruppen verbraucht waren, was durch eine IR-Abtastung leicht feststellbar ist.

Der Ansatz wurde dann auf 80⁰C gekühlt und es wurde das Diketimin und dann das Diäthylamin zugegeben. Die -entstehende exotherme Reaktion wurde durch äussere Kühlung so gesteuert, dass die Temperatur unter 95°C blieb. Nach 35 Minuten wurde das Polyoxypropylendiamin zugegeben und der Ansatz wurde nun auf 110⁰G erwärmt und etwa 3 Stunden bei dieser Temperatur gehalten und dann wurde der Äthylenglykolmonohexyläther zugegeben. Anschliessend wurde die Reaktionsmischung mit entionisiertem Wasser verdünnt und mit Milchsäure angesäuert, so dass ein kationisches Harz entstand, das einen Feststoffgehalt von etwa 37 % hatte.

Das in dieser Weis'e hergestellte kationisch abscheidbare Harz wurde mit weiterem entionisiertem Wasser auf einen Feststoffgehalt von etwa 12 % zum elektrischen Abscheidungsbad verdünnt. Es wurden sechs getrennte Portionen des Bades mit jeweils einer derartigen Menge von Bleilactat, Nickellactat, Bleiacetat, Zinkacetat, Nickelacetat und Kupfer-

80*841/0958

1 Q

Io

acetat versetzt,, dass Bäder erhalten warden, die 0_s5 Gew% (bezogen auf den Harzfeststoffgehalt) der entsprechenden Metalle enthielten. Ein Bad, das kein zugesetztes Metallsalz enthielt, diente als Kontrollversuch.

Es wurden unbehandelte Stahlbleche kathodisch in diesen Bädern elektrisch unter den üblichen Bedingungen^ wie sie in Tabelle I angegeben sind, beschichtet. Die Überzüge wurden 20 Minuten bei 204⁰C ausgehärtet«, in die ausgehärteten Überzüge wurde ein ^0SX^iS eingeritzt und diese Proben wurden in eine Salzsprühkammer bei 38°C und einer 100%igen relativen Feuchtigkeit gegeben und mit einer 5 6ew%igen wässrigen Natriumchloridlösung für den in Tabelle I angegebenen Zeitraum behandelt. Danach x-rarde die Kriechkorrosion (creepage) von der Einritzung"aus gehend gemessen und in Tabelle I entsprechend vermerkt«

809841/0958

TABELLE I

Zugabe von Metallsalzen zu kationischen Abscheidungsbädern

Bei spiel Nr.	Metallsals	Absehei- dungsspan nung Volt
1	keins, Vergleichs versuch	100
2	Bleilactat	100
3	Nickellactat	100
4	Bleiacetat	200
5	Zinkacetat	200
6	Nickelacetat	200
7	Kupferace'cat	200

Abschei- Filmdicke dungszeit Mikron Sekunden

Salzsprühung Tage

20,3

25,4

20j3

4,1

10,2

8,9

5,1

13

13 13 10 10 10 10

korrosion In mm

3_}2

1,6

3,2

Beispiele 8 bis 16

Es wurde eine Versuchsreihe durchgeführt, um. den Einfluss von verschiedenen Mengen von wasserlöslichen Bleisalzen auf die kationischen Abscheidungsbäder zu zeigen. Dabei wurde festgestellt, dass so geringe Mengen der wasserlöslichen Bleisalzverbindungen, die 500 Gew. ppm Blei, bezogen auf die Harzfeststoffe, entsprechen, eine gute Korrosionsbeständigkeit von nicht vorbehandeltem Stahl ergeben. Oberhalb dieser Konzentration wurde die Korrosionsbeständigkeit nicht wesentlich verbessert, wogegen der Filmaufbau, der Umgriff und die elektrische Leitfähigkeit des Bades beeinträchtigt wurden.

Es wurden ausserdem noch zwei Versuche mit wasserlöslichen Kupfer- und Mangansalzen durchgeführt, wobei festgestellt wurde, dass dabei Überzüge mit unbrauchbaren Eigenschaften erhalten wurden.

Das Harz wurde im allgemeinen in gleicher Weise, wie bei den Beispielen 1 bis 7, hergestellt und hatte einen Feststoffgehalt von etwa 37 %.

Es wurde ein kationisches Pigmentdispergiermittel hergestellt, indem 744,2 Teile Stearylglycidyläther und 166,6 Teile Äthyl englyko lmonobutyl äthe'r auf etwa 50⁰C erwärmt wurden und 150,2 Teile N-Methyläthanolamin im Verlauf von 30 Minuten unter äusserer Kühlung zugegeben wurden, so dass die Temperatur der Mischung unterhalb 100⁰C blieb. Sobald das gesamte Amin zugegeben war, wurde der Ansatz noch eine wei-

809841/0958

281U39

tere Stunde bei 10O⁰C gehalten und dann wurde er gekühlt und gelagert.

Zur Herstellung eines Trägers für dieses kationische Pigmentdispergiermittel wurden 188 Teile dieses Produkts mit 40 Teilen einer S8 %±gen wässrigen Milchsäure, 440 Teilen entionisiertem"Wasser und 132 Teilen Äthylenglykolmonobutyläther gemischt.

Zur Herstellung einer Pigmentpaste xvurden 90 Teile dieses Trägers verschnitten mit vier Teilen eines Entschäumungsmittels auf Basis eines Acetylenalkohols, 60 Teilen Phthalocyaninblau, 140 Teilen Eisenoxid und 306 Teilen entionisiertem Wasser. Die erhaltene Aufschlämmung wurde in einer Mühle auf eine Feinheit nach Hegman No. 7'verkleinert.

Das kationische Abscheidungsharz der Beispiele 1 bis 7 und die so hergestellte Pigmentpaste wurden mit entionisiertem Wasser und zusätzlichem Dibutylzinndilaurat-Katalysator in dem nachstehend angeführten Verhältnis zu einem kationisch abscheidbaren Bad verschnitten:

Bestandteile Gewichtsteile

kationisches Harz - - 1053 entionisiertes Wasser 840

Dibutylzinndilaurat 7,4

Pigmentpaste 228

entionisiertes Wasser 1672

809841/0958

Das Harz und das Dibutylzinndilaurat wurden in einem Mischer eine Stunde gemischt und mit dem ersten Teil des entionisierten Wassers verdünnt. Dann wurde die Pigmentpaste zugegeben und zum Schluss der zweite Teil des entionisierten Wassers. Das Bad hatte einen Feststoffgehalt von etwa 12 %.

Es wurden dann neun verschiedene Abscheidungsbäder aus diesem Stammbad hergestellt. Zu sechs der Abscheidungsbäder wurden zunehmende Mengen an Bleiacetat zugegeben. Einem Bad wurde Kupferacetat und einem anderen Bad Manganacetat zugefügt. Ein Bad erhielt keine Zugabe eines Metallsalzes und diente als Vergleichsversuch. Die Menge der zugegebenen löslichen Salze ist aus Tabelle II zu ersehen. Es vmrden dann nicht vorbehandelte Stahlbleche in diesen Bädern bei einer Spannung von 250 Volt für zwei Minuten beschichtet. Angaben über den Filmaufbau und das Aussehen der Überzüge sind ebenfalls in Tabelle II angegeben. Ferner befinden sich dort die Werte für den Ford-Umgriff, die Durchschlagspannung und die Leitfähigkeit der verschiedenen Abscheidungsbäder.

809841/0958

TABELLE II

ca O CO OO

O CO at 00

Kationische Abscheidungsbäder enthaltend verschiedene Arten und Mengen von wasserlöslichen Salzen

Bei spiel No.	ppm Metall aus löslichem Salz	Blei	Filmdicke Mikron	Ford- Umgriff cm	Durchschlag spannung Volt	Leit fähigkeit	Überzugs qualität	CO
8	0	Blei	12,7	21,0	360	1040	glatt	■F- .F-
9	500 -	Blei	10,2	21,0	300	1200	glatt
10	1000 r	Blei	10,2	20,3	300	1280	glatt
11	1500 -	Blei	7,6	19,7	300	1310	glatt
12	2000 -	Blei	6,9	-	300	1380	glatt
13	2500 -	Kupfer	6,1	-	300	1380	glatt
14	3000 -	Mangan	5,1	-	280	1450	glatt
15	1250 -		7,6	-	300	1350	rauh
16	1250 -		7,6 .	-	250	2420	rauh

OJ

Beispiele 17 bis 32

Es wurde eine erste Versuchsreihe durchgeführt, um den Einfluss der Zugabe eines wasserlöslichen Salzes zu einer kationischen Überzugsmasse auf Basis eines Harzes mit quaternären Ammoniumsalzgruppen zu zeigen.

Das Harz mit quaternären Ammoniumsalzgruppen wurde aus folgendem Ansatz hergestellt:

Bestandteile

Gewichtsteile

handelsübliches Epoxyharz (EPON 829) ' 5428,3

Bisphenol A 1752,3

2-Äthylhexanolraonourethan von 2,4-Toluol- 3900,-8 diisocyanat, 95 %ig in Methylisobutylketon

Polycaprolactondiol¹ ■ 1424,8

TEXANOL ² 1167,3

Dimethyläthanolamin 25,8

Milchsäure (88 %ig in Wasser) 52,3

Äthylenglykolphenyläther 1830,5

Äthylenglykoläthyläther 857,0

Antischaummittel ³ 66,5

Diine thylcyclohexylamin- lactat 1600,7 (75 %ig in Wasser)

entionisiertes Wasser 857,0

1 handelsübliches Produkt vom Molekulargewicht 530

2 2,2,4-Trimethylpentandiolmonoisobutyrat

3 Handelsprodukt auf Basis eines Kohlenwasserstofföls, das inerte Diatomeenerde enthält

8098 41/0958

" ²⁵ " 2814433

Das Epoxyharz und das Bisphenol A wurden in ein Reaktionsgefäss gegeben und auf 150⁰C erwärmt. Es trat eine exotherme Reaktion ein und man liess die Temperatur bis auf 202⁰C ansteigen. Die Reaktionsmischung wurde auf 125 C gekühlt und es wurde das 2-Äthylhexylmonourethan zugegeben. Dann wurde die Reaktionsmischung auf 120⁰C gekühlt und eine Stunde bei dieser Temperatur gehalten. Anschliessend wurde das Isobutyrat, das Polycaprolactondiol und das Dimethyläthanolamin zugegeben. Die Reaktionsmischung wurde dann auf 125°C erwärmt und wurde 8,5 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Dann wurden die Glykoläther, das Antischaummittel, Milchsäure, Dimethylcyclohexylaminlactat und entionisiertes Wasser zugegeben. Die Reaktionsmischung wurde nun auf 85⁰C gekühlt und für zwei Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Dann wurde sie auf Raumtemperatur abgekühlt.

Ein Träger für die Pigmentverkleinerung wurde aus folgendem Ansatz hergestellt:

Bestandteile Gewichts- Feststoffe

teile

Epoxyharz (EPON 829)¹ 710,0 681,2

Bisphenol A 289,6 289,6

2-Äthylhexanolmonourethan von 406,4 386,1

2,4-Toluoldiisocyanat in Methylisobutylketon

Quaternisierungsmittel ² * 496,3 421,9

entionisiertes Xiasser 71,2

Äthyl englyko lmonobutyläther 56,8

8D9841/0958

87,2	87,2	—
117,6	88,2
39,2

Lösung eines handelsüblichen Epoxyharzes mit einem Epoxidäquivalent von etwa 193 - 203, hergestellt durch Umsetzung von Epichlorhydrin und Bisphenol Ä

Quaternisierungsmittel, hergestellt aus folgendem Ansatz:

Bestandteile Gewichts- Fest

teile stoffe

mit 2-Äthylhexanol halbver- 320,0 304 kapptes Toluoldiisocyanat in
Methylisobutylketon

Dimethyläthanolamin
wässrige Milchsäurelösung
ÄthylenglykoImonobutyläther

Das mit 2-Äthylhexanol halbverkappte Toluoldiisocyanat wurde zu dem Dime thy läthano lamin in einem geeigneten Reaktionsgefäss bei Raumtemperatur gegeben. Es trat eine exotherme Reaktion ein und die Mischung wurde bei 8O⁰C eine Stunde gerührt. Es wurde dann Milchsäure zugegeben und anschliessend Äthylenglyko1-monobutyläther. Die Reaktionsmischung wurde etwa eine Stunde bei 65⁰C gerührt, damit sich das Quaternisierungsmittel bildete.

Das Epoxyharz und das Bisphenol A wurden unter Stickstoff in ein geeignetes Reaktionsgefäss gegeben und auf 150 bis 160⁰C erwärmt, um eine exotherme Reaktion zu initiieren. Die Reaktionsmischung wurde dann bei 150 bis 160⁰C eine Stunde voranschreiten gelassen. Dann wurde sie auf 120⁰C gekühlt und es wurde das mit 2-Äthylhexanol halbverkappte Toluol-

809841/0958

2814433

diisocyanat zugegeben. Die Temperatur der Reaktionsmischung wurde bei 110 bis 120⁰C für eine Stunde gehalten und dann wurde der ÄthylenglykoImonobutyläther zugegeben. Die Reaktionsmischung wurde dann auf 85 bis 90⁰C gekühlt, homogenisiert und dann mit Wasser und schliesslich mit dem Quaternisierungsmittel versetzt. Die Temperatur der Reaktionsmischung wurde" bei 80 bis 85°C gehalten, bis eine Säurezahl von 1 erhalten wurde.

Unter Verwendung des vorstehenden Trägers wurde folgender Ansatz hergestellt:

Bestandteile Gewichtsteile

harzartiger Träger 12,2

Kohlestaub 15,8

basisches Bleisilikat 1,9

S t ront iumchromat 1,0

Dibutylzinnoxid 0,68

entionisiertes Wasser 23,6

Die Paste wurde in einer Sandmühle auf eine Hegman Feinheit No. 7 zerkleinert. Es wurde eine kationische Abscheidungsmasse aus folgendem Ansatz hergestellt:·

809841/0958

28H433

Bestandteile Gewichtsteile

Harz mit quaternären Ammoniumsalz- 1580 gruppen

Weichmacher 36

entionisiertes Wasser 3800

Pigmentpaste 682

entionisiertes Wasser 1102

Das Harz mit quatemären Ammoniumsalzgruppen wurde mit dem handelsüblichen Weichmacher (PAEAPLEX WP-I von Rohm and Haas) vorgemischt. Dann wurde entionisiertes Wasser langsam und sorgfältig bei hoher Rührgeschwindigkeit zugegeben, bis die Dispersion ausreichend verdünnt war, um die Pigmentpaste zugeben zu können. Das restliche Wasser wurde relativ schnell unter Rühren zugegeben.

Die so hergestellte Überzugsmasse hatte einen Feststoffgehalt von etxtfa 20 %, ein pH von 6,5 und eine Leitfähigkeit von 1100. Mit dieser Anstrichmasse wurden kationisch sowohl mit Zink phosphatiertes als auch nicht vorbehandeltes Stahlblech beschichtet. Die beschichteten Bleche wurden für verschiedene Zeiträume und bei verschiedenen Temperaturen (vergleiche Tabelle III) gehärtet, geritzt und der Salzsprühung, wie bei den Beispielen 1 bis 7, unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle III als Beispiele 17 bis 20 angegeben.

Zu dieser Überzugsmasse wurde in einer anderen Versuchsreihe Bleilactat hinzugegeben, so dass sie 500 ppm Blei enthielt. Es wurden sowohl mit Zinkphosphat vorbehandelte als auch nicht vorbehandelte Stahlbleche mit dieser Überzugsmasse

£09841 /0958

281U39

elektrisch beschichtet. Die beschichteten Bleche wurden, wie in Tabelle III angegeben, für verschiedene Zeiträume und bei verschiedenen Temperaturen ausgehärtet, angeritzt und der Salzsprühung, wie in den Beispielen 1 bis 7, unterworfen. Auch diese Ergebnisse sind in Tabelle III als Beispiele 21 bis 24 angegeben.

Eine weitere Versuchsreihe wurde unter ähnlichen Bedingungen ausgeführt, mit der Ausnahme, dass Bleisilikat und Strontiumchromat aus der Überzugsmasse weggelassen wurden.

Es wurde eine ähnliche Pigmentpaste der unmittelbar vorstehenden hergestellt, die-aber kein Bleisilikat und kein Strontiumchromat enthielt. Die Paste hatte folgende Zusammensetzung:

Bestandteile

harzartiger Träger ^- entionisiertes Wasser Russ Ton Dibutylzinnoxid

1 1600 Teile des beschriebenen Trägerharzes, verdünnt mit 1400 Teilen entionisiertem Wasser.

Die Paste wurde in einer Mühle auf eine Hegman Feinheit No. 7 zerkleinert.

Es wurde dann eine kationisch abscheidbare Überzugsmasse aus folgendem Ansatz hergestellt:

809841 /0958

Gewichtstelle	2
342	8
130	2
29,
262,
10,

281443S

Bestandteile Gewichtstaila

Harz mit quaternären Ammoniumsalz- 790 gruppen

Weichmacher (PARAPLEX WP-I) 18,0

entionisiertes Wasser 1900

Pigmentpaste ohne Bleisilikat oder 316 Stront iumchromat

entionisiertes Wasser 576

Die Überzugsmasse hatte einen Feststoffgehalt von 20 %, ein pH von 6,6 und eine Leitfähigkeit von 1100. Es wurden sowohl mit Zinkphosphat vorbehandelte und nicht vorbehandelte Stahlbleche mit dieser Anstrichraasse elektrisch beschichtet. Die beschichteten Bleche wurden entsprechend den Angaben in Tabelle III bei verschiedenen Zeiten und Temperaturen gehärtet, angeritzt und der Salzsprühung ausgesetzt. Die Ergebnisse sind in Tabelle III als Beispiele 25 bis 28 angeführt.

In einer weiteren Versuchsreihe wurde der vorstehenden Überzugsmasse Bleilactat in einer solchen Menge zugegeben, dass die Masse 500 ppm Blei enthielt. Es wurden mit Zinkphosphat behandelte und nicht vorbehandelte Stahlbleche mit dieser Überzugsmasse beschichtet. Die Zeiten und Temperaturen für die Härtung der beschichteten Bleche sind in Tabelle III angegeben..Die gehärteten Bleche wurden angeritzt und der Salzsprühung unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle III als Beispiele 29 bis 32 angeführt.

TABELLE III

Wirkung von wasserlöslichen Bleisalzen in kationisch abscheidbaren Überzugsmassen

Beispiel
No.

Substrat

Härtung Filmdicke 14 Tage SaIζsprühung, °C/min Mikron Kriechkorrosion in mm

17 zinkphosphatierter Stahl

18 nicht vorbehandelter Stahl

19 zinkphosphatierter Stahl

20 nicht vorbehandelter Stahl

21 zinkphosphatierter Stahl

22 nicht vorbehandelter Stahl

23 zinkphosphatierter Stahl

24 nicht vorbehandelter Stahl

25 zinkphosphatierter Stahl

26 nicht vorbehandelter Stahl

27 zinkphosphatierter Stahl

28 nicht vorbehandelter Stahl

29 zinkphosphatierter Stahl

30 nicht vorbehandelter Stahl

31 zinkphosphatierter Stahl

32 nicht vorbehandelter Stahl

177/45	17,8	0,8
177/45	19,0	•3,2
204/20	17,8	0,8
204/20	20,3	3,2
177/45	17,8	0,8
177/45	19,0	1,2
204/20	17,8	0,8
204/20	20,3	1,6
177/45	15,2	0,8
177/45	25,4	3,2
204/20	15,2	0,8
204/20	25,4	4,0
177/45	15,2	0,8
177/45	22,3	0,8
204/20	15,2	0,8
204/20	22,3	0,8

Beispiele 33 bis 35

Es wurde eine Reihe von Versuchen durchgeführt, bei denen den wässrigen Dispersionen der kationisch abscheidbaren Harze Strontiumlactat, Bariumlactat und Mangan-II-lactat zugesetzt wurde. Die Harze wurden dann auf nicht vorbehandelten Stahlblechen elektrisch abgeschieden. Die erhaltenen Überzüge wurden ausgehärtet und auf ihre Korrosionsbeständigkeit und ihr Aussehen untersucht.

Das kationisch abscheidbare Harz war ein Harz mit Aminsalzgruppen, das demjenigen der Beispiele 1 bis 7 glich und aus folgendem Ansatz hergestellt wurde:

Bestandteile Gewichtsteile

Epoxyharz von Beispiel 1 122

n-Butylketon 44

2-Äthylhexylmonourethan von 2,4-Toluol- 83 diisocyanat

Dibutylzinndilaurat 0,18

Diketimin von Diäthylentriamin 9,6

Diäthylamin 11,5

Polyoxypropylendiamin von Beispiel 1 21,25

Äthylenglykolmonohexyläther 24,3

entionisiertes Wasser 364

Milchsäure (88 %ig in Wasser) 15,5

Das Harz wurde im wesentlichen in gleicher Weise hergestellt wie dasjenige für die Beispiele 1 bis 7.

809 R '4 1 /09 5 8

- 33 - 28H439

Es wurde ein Trägerharz für die Zerkleinerung des Pigments hergestellt, indem 321 Teile Stearylglycidyläther und 40 Teile einer 88 %igen wässrigen Milchsäure und 439 Teile entionisiertes Wasser gemischt wurden.

Zur Herstellung der Pigmentpaste wurden 90 Teile dieses Trägers verschnitten mit 4 Teilen eines Antischaummittels auf Basis eines Acetylenalkohols, 300 Teilen entionisiertem Wasser, 198 Teilen Titandioxid und 2 Teilen Russ. Die erhaltene Aufschlämmung wurde in einer Mühle auf eine Hegman Feinheit No. 7 zerkleinert.

Es wurde dann eine kationisch abscheidbare Überzugsmasse hergestellt, indem folgende Bestandteile gemischt wurden:

Bestandteile	Gewichtsteile
kationisch abscheidbares Harz	2896
Dibenzyläther	112
Dibuty1zinndi1aurat	11,2
entionisiertes Wasser	2730
Pigmentpaste	795

Drei Portionen der kationisch abscheidbaren Überzugsmasse wurden mit entionisiertem Wasser verdünnt und jeweils mit Strontiumlactat, Bariumlactat und Mangan-II-lactat kombiniert, so dass Abscheidungsbäder entstanden, die 12 % Feststoffe und 1000 ppm Strontium, Barium oder Mangan enthielten. Das pH und die Leitfähigkeiten der Bäder und das Aussehen der elektrisch abgeschiedenen Filme auf nicht vorbehandelten Stahlblechen ist in der nachstehenden Tabelle IV angegeben. __Ä

8Q9841/0958

" ³⁴ " 2814433

TABELLE IV	Strontium- lactat	verschiedenen Lactatsalzen	Mangan-II- lactat
	5,7 1820 rauh	Barium- lactat	4,7 2060 glatt
Elektrische Abscheidungsbäder mit		5,6 1575 rauh

pH Leitfähigkeit Filmaussehen

Die beschichteten Flächen wurden Salzsprühungen ausgesetzt, wobei festgestellt wurde, dass sie keine bessere Korrosionsbeständigkeit zeigten, als ein Vergleichsblech, das mit einer ähnlichen Überzugsmasse, die kein zugegebenes Lactat enthielt, elektrisch beschichtet worden war.

809841/0958

Claims

Patentansprüche:

Bad zur elektrischen Abscheidung einer wässrigen Dispersion eines kationischen abscheidbaren Harzes, gekennzeichnet durch einen Zusatz einer wasserlöslichen Bleiverbindung in einer derartigen Menge, dass die Korrosionsbeständigkeit eines Eisengegenstandes, der in dem Bad kathodisch beschichtet wird, verbessert wird.
2. Bad nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, dass die wasserlösliche Bleiverbindung in dem Bad in einer Menge von mindestens 50 ppm Blei, bezogen auf das Gewicht des gesamten Bades, vorhanden ist.
3. Bad nach Anspruch 2,

dadurch gekennzeichnet, dass die wasserlösliche BIe!verbindung in dem Bad in einer Menge von 100 bis 3000 ppm Blei, bezogen auf das Gesamtgewicht des Bades, vorhanden ist. SOftf?'. 1/0958

ORIGINAL INSPECTED
4. Bad nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die wasserlösliche Bleiverbindung ein Bleisalz einer organischen Säure ist.
5. Bad nach Anspruch 4,

dadurch gekennzeichnet, dass die wasserlösliche Bleiverbindung Bleiacetat oder Bleilactat ist.
6. Verfahren zum elektrischen Beschichten eines elektrisch leitenden Gegenstandes, der als Kathode in einem elektrischen Stromkreis dient, der eine Anode, die genannte Kathode und ein elektrisches Abscheidungsbad enthaltend eine wässrige Dispersion eines kathodischen abscheidbaren Harzes einschliesst,

dadurch gekennzeichnet, dass man dem Bad eine wasserlösliche Bleiverbindung in einer derartigen Menge zusetzt, dass die Korrosionsbeständigkeit eines Eisengegenstandes, der in dem Bad kathodisch beschichtet wird, verbessert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6,

dadurch gekennzeichnet, dass die wasserlösliche Bleiverbindung in einer derartigen Menge zugegeben wird, dass in dem Bad mindestens 50 ppm Blei, bezogen auf das Gesamtgewicht des Bades, vorhanden sind.

281U39
8. Verfahren nach Anspruch 7,

dadurch gekennzeichnet, dass die wasserlösliche Bleiverbindung in einer derartigen Menge zugegeben wird, dass in dem Bad 100 bis 3000 ppm Blei, bezogen auf das Gesamtgewicht des Bades, vorhanden sind.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die wasserlösliche Bleiverbindung ein Bleisalz einer organischen Säure ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9,

dadurch gekennzeichnet, dass das wasserlösliche Bleisalz Bleiacetat oder Blei-

lactat ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Eisengegenstand ein nicht vorbehandelter Eisengegenstand ist.