DE2931317A1

DE2931317A1 - Dekoratives flexibles belagmaterial vom blatt- bzw. plattentyp und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2931317A1
Application number: DE19792931317
Authority: DE
Inventors: Jerome B Biranowski; Kenneth J Faust; Douglas C Woerner
Original assignee: GAF Corp
Current assignee: GAF Corp
Priority date: 1979-08-01
Filing date: 1979-08-01
Publication date: 1981-02-26
Also published as: FR2463226A1

Description

Beschreibung;

Die Erfindung betrifft ein dekoratives Belagmaterial vom Blatt- bzw. Plattentyp und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Das Material hat ein Substrat aus einer porösen Matte, die auf beiden Seiten mit einem geschäumten gehärteten PVC-Plastisol oder -Organosol oder mit einem verschäumten flexiblen Urethan gesättigt und vollständig beschichtet ist. Das Substrat wird in der Weise hergestellt, daß man eine Seite einer porösen Matte mit einem verschäumbaren PVC-Plastisol oder -Organosol beschichtet und sodann das Plastisol oder Organosol erhitzt und verschäumt oder daß man eine Seite der porösen Matte mit einem reaktiven Urethangemisch beschichtet, das man sodann verschäumen läßt.

Dekorative flexible Belagmaterialien vom Blatt- bzw. Plattentyp, beispielsweise Wand- oder Bodenbeläge, werden herkömmlicherweise unter Verwendung von nicht-gewebten organischen oder Glasfasermatten oder gewebten Tüchern als Substraten hergestellt. Bei Verwendung von Glasfasermatten soll darauf geachtet werden, daß beide Seiten der Glasmatte mit einem Schutzüberzug bedeckt sind, um diejenigen Personen, die das Belagmaterial handhaben, vor Hautreizungen zu schützen, die mit der Handhabung von Glasfasermaterialien einhergehen. Weiterhin ist es anzustreben, eine geeignete Oberfläche zum Bedrucken zu haben. Zufriedenstellende Substrate unter Verwendung von Glasmatten sind besonders als Ersatzstoffe für die üblicherweise verwendeten Asbestfilzsubstrate zweckmäßig, was auf die derzeit erkannten gesundheitlichen Gefahren zurückzuführen ist, die bei der Verwendung von Asbest auftreten.

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Obgleich Glasmatten, die mit Schutzmaterialien beschichtet sind, bekannt sind, ist bei Verwendung von solchen Matten, die auf beiden Seiten mit einem Schutzmaterial beschichtet sind, in der Vergangenheit eine !aminierung von Überzügen, die Verwendung von Trennpapieren oder die Sättigung in einem Tauch- und Abquetschprozeß durchgeführt worden. Bei anderen .Anwendungszwecken sind Glasmatten auf einer Seite mit einem gehärteten Polyvinylchlorid-(PVC)-Plastisol oder -Organosol beschichtet worden, wie es beispielsweise in der US-PS 3 490 985 beschrieben wird.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes dekoratives flexibles Belagmaterial vom Blatt- bzw. Plattentyp zur Verfügung zu stellen, das ein Substrat aufweist, welches aus einer porösen Matte besteht, die auf beiden Seiten mit einem geschäumten wärmegehärteten PVC-Plastisol oder -Organosol oder mit einem geschäumten wärmegehärteten flexiblen Urethan gesättigt und vollständig beschichtet ist. Weiterhin soll durch die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Belagmaterials zur Verfügung gestellt werden, bei dem man nur eine Seite einer porösen Matte mit einem verschäumbaren PVC-Plastisol oder -Organosol oder mit einem wärmehärtbaren verschäumbar en Urethangemisch beschichtet, das Plastisol oder Organosol oder Urethangemisch die Matte vollständig durchdringen läßt, das Plastisol oder Organosol oder Urethangemisch verschäumt, um die Matte zu sättigen, und die Matte auf beiden Seiten mit dem so verschäumten Plastisol oder Organosol oder Urethangemisch vollständig zu beschichten, und sodann das so verschäumte Plastisol oder Organosol oder Urethangemisch wärmehärtet, um das erfindungsgemäße Belagmaterial vom Blattbzw. Plattentyp zu erhalten.

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Wie oben ausgeführt, hat das erfindungsgemäße dekorative flexible Belagmaterial vom Blatt- bzw. Plattentyp ein Substrat aus einer porösen Matte, die mit einem verschäumten wärmegehärteten PVC-Plastisol oder -Organosol oder Urethan gesättigt und auf beiden Seiten vollständig beschichtet ist. Während die Erfindung auf poröse Matten aus allen flexiblen Materialien anwendbar ist, besteht das bevorzugte Material aus Glasfasern in gewebter oder nicht-gewebter Form, wobei nicht-gewebte Glasfasermatten besonders bevorzugt werden. Für die Erfindung geeignete Matten sollten Öffnungen einer geeigneten Größe haben, so daß das verwendete PVC-Plastisol oder -Organosol oder Urethanreaktionsgemisch die Matte, wie unten beschrieben, durchdringen kann, um eine Sättigung der Matte und eine gründliche Beschichtung der Matte auf beiden Seiten mit dem geschäumten PVC-Plastisol oder -Organosol oder Urethan zu erhalten. Eine vollständige Bedeckung der beiden Seiten der Matte ist wesentlich, um diejenigen, die das fertige Belagmaterial handhaben, vor den Glasfasern der Matte zu schützen. Bei Verwendung der bevorzugten Plastisole oder Organosole oder Urethangemische, wie unten beschrieben, haben nicht-gewebte Glasfasermatten, die für die Erfindung geeignet sind, im allgemeinen öffnungen mit durchschnittlich zwischen etwa 25,4 und etwa 508 um in der kleinsten linearen Abmessung, wobei mindestens etwa 50% dieser Öffnungen kleinste lineare Abmessungen zwischen etwa 50,8 und etwa 254 nm haben. Bevorzugte Matten sind z.B. solche mit einer Dicke zwischen etwa 254 und etwa 1016 um, und einer Dichte

/ ο zwischen etwa 0,45 und etwa 1,81 kg/9,3 m . Solche Matten können durch herkömmliche Techniken hergestellt werden, die zur Herstellung von nicht-gewebten Glasmatten angewendet werden, wobei die verwendeten Glasfasern vorzugsweise einen durchschnittlichen Durchmesser zwischen etwa 5 und etwa 20 um» mehr bevorzugt zwischen etwa 7 und 15 Jim, und Faserlängen

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zwischen etwa 0,5 und etwa 3,8 cm haben. Bindemittel, die herkömmlicherweise zum Beschichten von Glasfasern verwendet werden, können eingesetzt werden. Wenn sie verwendet werden, dann liegen sie normalerweise in Mengen von zwischen etwa 1 und etwa 50 Gew.-96 der Matte vor. Geeignete Bindemittel zum Beschichten von Glasfasern für die Matten sind z.B. Harnstoff/Formaldehyd-Harze, Latices, ■wärmehärten de Harze, wie Polyesterharze, Epoxyharze und dergleichen. Neben anderen herkömmlichen Bindemitteln können sie z.B. auch die Produkte enthalten, die in der US-PS 3 554 851 beschrieben werden. Das Bindemittel kann naturgemäß auf die Glasfasern in herkömmlicher Weise aufgebracht werden.

Das erfindungsgemäße dekorative flexible Belagmaterial vom Blatt- bzw. Plattentyp schließt herkömmliche Wand- und Bodenbeläge ein und insbesondere Materialien, wie z.B. Blattvinyl, Linoleum und dergleichen. Ein derartiger plattenförmiger Vinylfußbodenbelag besitzt häufig eine oder mehrere geschäumte oder ungeschäumte Vinylschichten vom PVC-Typ, der im allgemeinen bei Vinylfußbodenbelägen auf dem Substrat verwendet wird. Die Vinylschicht kann ein beliebiges PVC-Harz enthalten, das normalerweise bei der Herstellung von Vinylfußbodenbelägen verwendet wird. Spezielle Beispiele hierfür sind die Materialien. gemäß der US-PS 3 458 337. Die Vinylschicht in einem solchen Fußbodenbelag hat typischerweise eine Dicke von zwischen etwa 127 und etwa 635 »m und sie kann, wie gewünscht, opak, durchlässig oder transparent sein. Naturgemäß können auch andere Schichten aus einem Dichtmaterial, pigmentierte Schichten, Plastisolen, Verschleißschichten etc. angewendet werden. Bei Verwendung von transparenten oder durchscheinenden Vinyl schichten ist es häufig zweckmäßig, ein gedrucktes Design auf das erfindungsgemäß hergestellte beschichtete Substrat auf-

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zubringen. Da der verschäumte Überzug auf dem Substrat für das direkte Aufdrucken von bestimmten Designs nicht immer genügend glatt sein kann, kann ein herkömmlicher Dichtoder Vorbehandlungsüberzug aus Latex oder Plastisol oder Organosol, beispielsweise gemäß der US-PS 3 519 460, verwendet werden. Ein herkömmlicher Latex, der ein Acrylpolymeres enthält, beispielsweise der Grundüberzug gemäß der US-PS 3 458 337, ist beispielsweise für diesen Zweck geeignet.

Das PVC-Plastisol oder -Organosol, das für den verschäumten Überzug des erfindungsgemäßen Produktes verwendet wird, kann ein beliebiges herkömmliches FVC-Material sein, das für verschäumte Schichten von Bodenbelägen verwendet wird. Geeignete Produkte sind beispielsweise diejenigen, die in der US-PS 3 458 337 beschrieben werden. Eine Vielzahl von PVC-Plastisolen oder -Organosolen, die für die Zwecke der Erfindung geeignet sind, werden auch in der US-PS 3 293 beschrieben. Das Verschäumungs- oder Treibmittel,' das in das verschäumbare Plastisol oder Organosol eingearbeitet wird, kann ein herkömmliches Treibmittel oder ein katalysatoraktiviertes Treibmittel sein, beispielsweise ein Produkt, wie es zur Herstellung von verschäumten Piastisolen oder Organosolen bekannt ist. Geeignete Treibmittel sind z.B. Azodicarbonamid (ABFA) und andere herkömmliche Treibmittel, wie sie beispielsweise in der US-PS 3 293 094 beschrieben werden. ,

Wärmehärtbare flexible, verschäumbare Urethangemische, die für die Zwecke der Erfindung geeignet sind, schließen eine weite Vielzahl von Urethanmaterialien ein. Unter der Bezeichnung "wärmehärtbares, verschäumbares flexibles Urethangemisch" soll ein Gemisch verstanden werden, das, wenn es

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in Form einer unverstärkten OjS-cm-Urethanschaumstoffplatte verschäumt und gehärtet worden ist, um 180° um einen 2,54-cm-Dorn ohne eine permanente Deformation herumgebogen werden kann. Geeignete Urethane sind z.B. die Reaktionsprodukte aus einer organischen Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen, beispielsweise einem hydroxyterminierten Polyester, Polyesteramin, Amid oder Polyäther und einem organischen Polyisocyanat.

Im allgemeinen können alle organischen Verbindungen mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen hierin zur Umsetzung mit dem Polyisocyanat verwendet werden, um einen flexiblen Polyurethanschaumstoff herzustellen. Beispiele für geeigne^ te Typen von organischen Verbindungen, die mindestens zwei aktive Wasserstoff gruppen enthalten, sind z.B. Rizinusöl, Hydroxygruppen enthaltende Polyester, Polyalkylenpolyätherpolyole, hydroxyterminierte Polyurethanpolymere, mehrwertige Polythioether, Alkylenoxidaddukte von Phosphorsäuren, aliphatische Polyole sowie Gemische davon.

Alle geeigneten Hydroxylgruppen enthaltenden Polyester oder Polyesteramide können verwendet werden, wie sie beispielsweise aus Polycarbonsäuren und mehrwertigen Alkoholen erhalten werden. Gleichermaßen können alle geeigneten PoIyalkylenpolyätherpolyole verwendet werden, beispielsweise das Polymerisationsprodukt aus einem Alkylenoxid oder einem Gemisch von Alkylenoxiden mit einem mehrwertigen Alkohol. Typische Polyätherpolyole sind z.B. Polyoxyäthylenglycole, Poly-1,2-oxybutylen und Polyoxyäthylenglycole-Polytetramethylenglycol, Blockcopolymere, Kombinationen von Polyoxypropylen und Polyoxyäthylenglycolen, Poly-1,2-oxybutylen- und Polyoxyäthylenglycole und Poly-1,4-oxybutylen- und Polyoxyäthylenglycole sowie willkürliche Copolymerglycole,

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hergestellt aus Gemischen oder durch sequentielle Addition von zwei oder mehreren Alkylenoxiden.

Weiterhin können auch alle geeigneten mehrwertigen Polythioäther verwendet werden, wie z.B. das Kondensationsprodukt von Thiodiglycol oder das Reaktionsprodukt eines zweiwertigen Alkohols.

Die organischen Polyisocyanate, die mit Vorteil für die Erfindung verwendet werden können, können durch die allgemeine Formel:

R(NCO),

angegeben werden, in der R für ein mehrwertiges organisches Radikal aus der Gruppe aliphatische, aromatische, Arylalkyl- und Alkylarylradikale sowie Gemische davon steht und ζ eine ganze Zahl ist, die der Wertigkeitszahl von R entspricht und die mindestens 2 ist. Repräsentative Beispiele für hierin in Betracht gezogene Polyisocyanate sind aromatische Diisocyanate, wie 2,4-Toluoldiisocyanat, 2,6-Toluoldiisocyanat, Gemische aus 2,4- und 2,6-Toluoldiisocyanat, rohes Toluoldiisocyanat, Methylendiphenyldiisocyanat, rohes Methylendiphenyldiisocyanat und dergleichen. Andere geeignete organische Polyisocyanate sind z.B. Polymethylenpolyphenylisocyanat, hydriertes Methylendiphenylisocyanat» m-Phenylendiisocyanat, Naphthylen-1,5-diisocyanat, 1-Methoxyphenyl-2,4-diisocyanat, Diphenylmethan-4,4^f-diisocyanat, 4,4'-Biphenylendiisocyanat, 3,3'-Dimethoxy-3,4'-biphenyldiisocyanat und 3,3 ^!-Dimethyldiphenylmethan-4,4^dIi so cyanat. Diese Polyisocyanate werden durch herkömmliche bekannte ethoden hergestellt, beispielsweise durch Phosgenierung des entsprechenden organischen Amins. Bei der Durchführung der

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vorliegenden Erfindung wird es "bevorzugt, als Isocyanat entweder rohes Toluoldiisocyanat, ein 80:20-Gewichtsgemisch von 2,4- und 2,6-Toluoldiisocyanat, Polymethylenpolyphenylpolyisocyanat, rohes Methylendi-(phenylisocyanat) oder Gemische davon zu verwenden.

Erfindungsgemäß wird vorzugsweise ein Polyisocyanat mit einem Isocyanatindex von etwa 105 bis 115 verwendet. Die hierin verwendete Bezeichnung "Isocyanatindex" bedeutet die tatsächliche Menge des verwendeten Isocyanate, dividiert durch die theoretisch erforderliche stöchiometrische Menge des Isocyanate, multipliziert mit 100 (vgl. hierzu Bender, Handbook of Foamed Plastics, Lake Publishing Corp., Libertyville, 111. (1965)). Herkömmliche Katalysatoren* wie tertiäre Amine und dergleichen, können in den Schaumans»tz eingearbeitet werden, um die angestrebten Produkte zu erhalten. Das Gleiche gilt hinsichtlich herkömmlicher Diaminvernetzungsmittel.

Zusätzlich zu den vorstehend definierten Bestandteilen zur Herstellung des Schaumstoffes können andere Bestandteile, z.B. Netzmittel, Füllstoffe, Pigmente und dergleichen, eingearbeitet werden. Geeignete Netzmittel sind z.B. herkömmliche Netzmittel, wie Polysiloxane oder die Alkylenoxidaddukte von organischen Verbindungen, die reaktive Wasserstoff atome enthalten. Sie werden im allgemeinen in Mengen von etwa 0,1 bis 5 Gewichtsteilen pro 100 Teile Polyol verwendet. Herkömmliche Urethantreibmittel, z.B. Wasser, Halogenkohlenwasserstoffe, Kohlenwasserstoffe und dergleichen, können auch in herkömmlicher Weise verwendet werden.

Urethanechaumstoffgemische, die zur Herstellung von Schaumstoffen verwendet werden können, die für die Zwecke der Erfindung geeignet sind, sollten Cremezeiten (Zeitspanne

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von der Bildung des Gemisches bis zum Beginn des Verschäumens) haben, die genügend sind, daß eine Durchdringung von mindestens etwa der Hälfte der Dicke der Matte vor Beginn des Schäumens gestattet wird. Wenn Gemische gebildet und unmittelbar auf die Matte aufgebracht werden, dann werden Cremezeiten von mindestens etwa 3 s bevorzugt. Eine Cremebildung erfolgt naturgemäß, wenn das Urethan auf Härtungstemperatur erhitzt wird, wenn die Cremebildung zuvor noch nicht stattgefunden hat.

Während eine weite Vielzahl von herkömmlichen PVC-Plastisolen oder -Organosolen oder Urethanreaktionsgemischen für die Zwecke der Erfindung geeignet ist, werden bei der Auswahl von ELastisolen oder Organosolen oder Gemischen davon oder Urethangemischen, die für den gegebenen Anwendungszweck geeignet sind, solche Faktoren in Betracht gezogen, wie die Natur der porösen Matte, die gesättigt und beschichtet werden soll, die Teilchengröße des PVC-Harzes, die Viskosität und der Grad der Solvatisierung des Plastisols, die Viskosität des Urethangemisches etc.. Im allgemeinen sind die wichtigsten Faktoren die Natur der Matte, insbesondere die Verteilung und die Größe der Öffnungen der Matte, die Menge und Größe der Harzteilchen in dem Plastisol oder Organosol, die Reaktionszeit (Creme- und Gelzeit) des Urethangemisches, die Viskosität des Urethangemisches vor Beginn der Reaktion und die Viskosität des PIastisols oder Organosols. Zur erleichterten Aufbringung auf die Matte und zur Gewährleistung einer vollständigen Sättigung und Beschichtung von beiden Seiten der Matte durch das verschäumte Plastisol oder Organosol oder Urethangemisch soll dieses eine geeignete Viskosität haben, daß es auf nur eine Oberfläche der porösen Matte aufgeschichtet werden kann, und es soll die Matte entweder bei der Be-

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Schichtungstemperatur oder durch eine Temperaturerhöhung nach der Beschichtungsstufe durchdringen können. Wenn die Viskosität des verwendeten Materials zu groß ist, dann erfolgt keine vollständige Durchdringung, Sättigung und Beschichtung von beiden Seiten der Matte und das fertige Substrat ist eher vom Typ gemäß der US-PS 3 490 985 als von dem Typ, der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist. Wenn andererseits die Viskosität des Materials zu niedrig ist, dann neigt es dazu, vor dem Verschäumen zu rasch durch die poröse Matte hindurchzugehen, und es kann keine geeignete Sättigung und Beschichtung erhalten werden.

Obgleich geeignete Viskositäten für Plastisole, Organosole und Urethangemische, die erfindungsgemäß verwendet werden, je nach dem Typ der Matte und der Beschichtung und den verwendeten Verschäumungsbedingungen weit variieren können, liegen bevorzugte Viskositäten bei der Verwendung der bevorzugten Glasfasermatten des oben beschriebenen Typs zwischen etwa 500 und etwa 10000 cp bei Beschichtungstemperaturen, gemessen auf einem Brookfield-RVF-Viskosimeter mit einer Spindel Nr. 3 bei 20 XJpm. Obgleich das Beschichten häufig bei Raumtemperatur durchgeführt wird, ist dies in keinem Falle wesentlich und Beschichtungstemperaturen zwischen etwa 10,0 und etwa 65,6⁰C sind häufig geeignet. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Beschichten zwischen etwa 10,0 und etwa 48,9⁰C unter Verwendung eines Plastisols oder Organosols oder Urethangemisches durchgeführt, das die Matte zu einer Tiefe von zwischen etwa einer Hälfte und etwa Dreivierteln der Dicke der Matte bei der Beschichtungstemperatur durchdringt. Der Überzug wird sodann auf eine Temperatur zwischen etwa 93,3 und etwa 204⁰C erhitzt, damit das Plastisol oder Organosol oder Urethangemisch vollständig die Matte durchdringt.

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ORIGINAL INSPECTED

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Das Erhitzen, ran eine Durchdringung der Matte zu bewirken, kann eine gesonderte Herstellungsstufe oder ein Teil des Erhitzungsprozesses sein, der zur Verschäumung und Härtung des Plastisols oder Organosols oder Urethangemisches angewendet wird»

Wenn das Erhitzen zur Bewirkung einer Durchdringung der Matte als gesonderte Herstellungsstufe angewendet wird, dann wird die mit dem Schaumstoff beschichtete Matte vorzugsweise auf eine Temperatur von weniger als etwa 93,3°C erhitzt. Härtungstemperaturen zwischen etwa 93,3 und etwa 204°C werden bevorzugt, um Härtungszeiten zwischen etwa 0,5 und etwa 3 min zu gestatten»

Zur Verwendung mit der bevorzugten Type von Glasfasermatten, wie oben beschrieben, sind FVC-Harze gewöhnlich eine Kombination von Suspensions- und Dispersionsharzen, obgleich vollständig zufriedenstellende Ergebnisse auch mit 10050 Dispersionsharzen erhalten werden können. Dispersionsharze sind im allgemeinen teurer als Suspensionsharze, neigen aber dazu, eine kleinere Teilchengröße, z.B. zwischen etwa 0,5 und etwa 5 Jim, und höhere Intrinsic-Viskositäten als Suspensionsharze zu haben. Dispersionsharze werden üblicherweise durch Emulsionspolymerisation hergestellt und sie sind dem Fachmann bekannt. Suspensionsharze werden durch Suspensionspolymerisation hergestellt und sie haben eine relativ niedrige Intrinsic-Viskosität und relativ höhere Teilchengrößen als Dispersionsharze. Teilchengrößen für typische PVC-Suspensionsharze liegen häufig im Bereich von etwa 5 und etwa 50 um. Bei der Durchführung von bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung werden PVC-Plastisole oder -Organosole, bei denen das Dispersionsharz zwischen etwa 35 und etwa 100 Gew.-# des Gesamt-FVOHarzgehalts aus-

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macht, bevorzugt, wobei Dispersionsharzgehalte zwischen etwa 45 und etwa 75 Gew.-% besonders bevorzugt werden, wenn die oben beschriebenen bevorzugten Glasfasermatten verwendet werden und das Organosol oder Plastisol auf eine Seite der Matte aufgeschichtet wird, jedoch nicht vollständig durch die Matte hindurchdringt, bis ein weiteres Erhitzen erfolgt.

Die Aufbringung des PVC-Plastisols oder -Organosols oder des Urethangemisches auf die porösen Matten gemäß der Erfindung kann durch alle geeigneten Maßnahmen, beispielsweise durch Rakelbeschichten oder Walzenbeschichten, geschehen. Bei Verwendung der bevorzugten Glasfasermatten und Plastisole oder Urethangemische, wie oben beschrieben, sind Schaumstoffbeschichtungen zwischen etwa 254 und etwa 508 um im allgemeinen zufriedenstellend, um eine vollständige Sättigung und Bedeckung beider Seiten der Matte zu ergeben, wenn das Plastisol, Organosol oder Urethangemisch verschäumt wird.

Die Erfindung wird in den Beispielen erläutert. Beispiel 1

Ein dosierter Überzug mit einer Dicke von ungefähr 304,8 um aus einem verschäumbar en PVC-Plastisol wurde auf eine nichtgewebte Faserglasmatte unter Verwendung eines herkömmlichen Rakelbeschichters aufgetragen. Die Matte bestand aus Glasfasern mit einem durchschnittlichen Durchmesser von etwa 9 Jim und einer durchschnittlichen Länge von etwa 1,9 cm. Die Fasern waren mit einem Harnstoff/Formaldehyd-Bindemittel beschichtet, wobei das Bindemittel etwa 15 Gew.-% der Matte ausmachte. Die Matte hatte eine Gesamtdichte von 0,64 kg/9,3 m , wobei die Öffnungen der Matte

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ORIGINAL INSPECTED

kleinste lineare Dimensionen von durchschnittlich etwa 127 um hatten. Die Matte hatte eine Dicke von 381 lim. Das Plastisol wurde auf die Matte mit einer Temperatur von 23,9°C aufgeschichtet. Das verschäumbare Plastisol, das auf die Matte aufgeschichtet worden war, hatte die folgende Zusammensetzung:

Bestandteil Gewichtsteile

PVC-Homopolymer-Dispersionharz - 50

PVC-Homopolymer-Suspensionsharz 50

Weichmacher 60

Pigment 7,5

Treibmittel (ABFA) 2,5

Stabilisator-Katalysator 2,5

Nach Beschichten der Matte, wie oben beschrieben, wurde die beschichtete Matte sodann auf eine Temperatur von 188 C erhitzt, wodurch das Plastisol, das eine ursprüngliche Viskosität bei der Beschichtungstemperatur von 800 cp hatte, und das zuvor etwa die Hälfte der Dicke der Matte durchdrungen hatte, vollständig durch die Mat^e hindurchdringen konnte. Nach Verschäumen des Plastisols wurde festgestellt, daß das fertiggestellte Substratprodukt vollständig mit dem verschäumten PVC-Plastisol gesättigt und auf beiden Seiten beschichtet worden war.

Beispiel 2

Eine Schicht aus verschäumbarem Plastisol mit einer Dicke von 304,8 πι wurde nur auf eine Seite einer nicht-gewebten Faserglasmatte mit einer ungefähren Dicke von 457 Jim

/2 '

und einem ungefähren Gewicht von 1,0 kg/9,3 m. aufgebracht,

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wobei eine herkömmliche Drei-Walzen-Umkehrwalzbeschichtungseinrichtung verwendet wurde. Das verwendete Plastisol war das gleiche, wie im Beispiel 1 beschrieben, mit der Ausnahme, daß das PVC mit einer Menge von 65 Gewichtsteilen Dispersionsharz und 35 Gewichtsteilen Suspensionsharz verwendet wurde. Die Glasmatte war ähnlich wie im Beispiel 1 mit der Ausnahme, daß das Bindemittel ein Latexbindemittel war, dessen Anteil bis zu etwa 40 Gew.-% der Matte betrug. Ansonsten wurde Beispiel 2 wie Beispiel 1 durchgeführt. Wie im Beispiel 1 durchdrang das Plastisol etwa eine Hälfte der Dicke der Matte bis zum nachfolgenden Erhitzen und Erhärten. Dann durchdrang das Plastisol vollständig die Matte und das verschäumte Plastisol expandierte, wodurch, die Matte vollständig gesättigt und beide Seiten davon bedeckt wurden.

Beispiel 3

Ein dosierter Überzug mit einer ungefähren Dicke von 304,8 um aus einem flexiblen verschäumbar en Urethangemisch wurde auf eine nicht-gewebte Faserglasmatte mit einer herkömmlichen Rakelbeschichtungseinrichtung aufgebracht. Die Matte bestand aus Glasfasern mit einem durchschnittlichen Durchmesser von etwa 9 Jim und einer durchschnittlichen Länge von etwa 1,9 cm. Die Fasern wurden mit einem Harnstoff/ Formaldehyd-Bindemittel beschichtet, wobei der Anteil des Bindemittels bis zu etwa 15 Gew.-% der Matte betrug. Die Matte hatte eine Gesamtdichte von 0,64 kg/9,3 m mit Öffnungen in der Matte, die kleinste lineare Abmessungen von durchschnittlich etwa 127 Jim hatten. Die Matte war 381 »m dick. Das Urethan wurde auf die Matte aus einer kontinuierlichen Misch- und Dispergierungsmaschine mit einer Temperatur von 23,9°C aufgeschichtet. Das Urethangemisch hatte die folgende Zusammensetzung:

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Bestandteil Gewichtsteile

Strom 1

Urethanpräpolymeres, "bezogen auf PoIy-(tetramethylenglycol) und Toluoldiiso-

cyanat mit 6,35% NCO 100

Methylenchlorid-Treibmittel 8

Siliconcopolymer-Netzmittel 2

Strom 2

Butandiol-Vernetzungsmittel 6^5

Triäthylendiamin-Eatalysator 0,05

Nach Beschichten der Matte, wie oben beschrieben, wurde die beschichtete Matte auf eine Temperatur von 82,2°C erhitzt, wodurch das ürethangemisch, das eine ursprüngliche Viskosität bei der Beschichtungstemperatur von etwa 800 cp hatte und das zuvor etwa die Hälfte der Dicke der Matte durchdrungen hatte, vollständig die Matte durchdringen konnte. Das Urethan wurde sodann verschäumt und bei einer Temperatur von 149°C bei einer Hartungszeit von etwa 2 min gehärtet. Nach dem Verschäumen des ürethans wurde festgestellt, daß das fertige Substrat vollständig gesättigt und auf beiden Seiten mit dem verschäumten flexiblen Urethan beschichtet war.

Claims

PATENTANWÄLTE A. GRÜNECKER OFL-ING. H. KINKELDEY W. STOCKMAIR κ. SCHUMANN DR RCR NAT.-OIPL-PHYS P. H. JAKOB DlR-INa G. BEZOLD DRBSlNÄn-OlPL-Oevl 8 MÜNCHEN 22 MAXIMILIANSTRASSE 43

1. Aug. 1979 P 14 136

GAE¹ COEPOEATION

West 51st Street, New York, New York 10020, TJSA

Dekoratives flexibles Belagmaterial vom Blatt- bzw. Plattentyp und Verfahren zu seiner Herstellung

Patentansprüche

1. Dekoratives flexibles Belagmaterial vom Blatt- bzw.

Plattentyp,* dadurch gekennzeichnet, daß es ein Substrat aufweist, welches eine poröse Matte enthält bzw. daraus besteht, die auf beiden Seiten mit einem geschäumten, wärmegehärteten PVC-Plastisol oder -Organosol oder einem flexiblen Urethan gesättigt und vollständig damit beschichtet ist.

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TELEFON (OBO) 333869 TELEX OS-S9 38O TELEGRAMME MONAPAT TeLEKOPIERER

2. Belagmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte eine nicht-gewebte Matte aus Glasfasern ist.

3. Belagmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Matte Glasfasern enthält, welche einen durchschnittlichen Durchmesser zwischen etwa 7 und etwa 15 Jim, eine durchschnittliche Länge zwischen etwa 0,5 und etwa 3,8 cm haben, wobei die Öffnungen in dieser Matte im Durchschnitt zwischen etwa 25,4 und etwa 508 um in der kleinsten linearen Dimension haben und wobei mindestens etwa 50% dieser öffnungen eine kleinste lineare Dimension zwischen etwa 50,8 und etwa 254 um haben.

4. Verfahren zur Herstellung eines flexiblen beschichteten Substratmaterials, dadurch gekennzeichnet, daß man

(a) nur eine Seite einer porösen Matte mit einem verschäumbaren PVC-Plastisol oder -Organosol oder Urethangemisch beschichtet;

(b) das Plastisol oder Organosol oder Urethangemisch vollständig die Matte durchdringen läßt;

(c) sodann das Plastisol oder Organosol oder das Urethangemisch verschäumt, so daß die Matte auf beiden Seiten mit dem so verschäumten Plastisol oder Organosol oder Urethangemisch gesättigt und vollständig beschichtet wird; und daß man

(d) hierauf das so verschäumte Plastisol oder Organosol oder Urethangemisch wärmehärtet.

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5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Beschichtung aus dem verschäumbaren Plastisol oder Organosol oder Urethangemisch, die auf eine Seite der Matte aufgebracht worden ist, etwa die Hälfte bis etwa Dreiviertel der Dicke der Matte bei der Temperatur, bei der die Beschichtung aufgebracht wird, durchdringt und daß man hierauf die Matte auf eine ausreichende Temperatur erhitzt, daß das Plastisol oder Organosol oder Urethangemisch die Matte vor dem Verschäumen vollständig durchdringt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß man die Matte mit dem Plastisol oder Organosol oder Urethangemisch bei einer Temperatur zwischen etwa 10 und etwa 48,9°C beschichtet und hierauf auf eine Temperatur zwischen etwa 93,3 und etwa 204°C erhitzt, damit das Plastisol oder Organosol oder Urethangemisch vollständig die Matte durchdringt und daß das Plastisol oder Organosol oder Urethangemisch verschäumt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet , daß das PVC-Plastisol oder -Organosol oder das Urethangemisch eine Viskosität zwischen etwa 500 und etwa 10000 cp bei der Temperatur aufweist, bei der es auf die Matte aufgeschichtet wird, und daß die poröse Matte eine nicht-gewebte Faserglasmatte ist, wobei die Öffnungen im Durchschnitt zwischen etwa 25,4 und etwa 5OS um in der kleinsten linearen Dimension haben, wobei mindestens etwa 50% dieser Öffnungen kleinste lineare Dimensionen zwischen etwa 50,8 und etwa 254 um haben.

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8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4, 5» 6 oder 7,

dadurch gekennzeichnet, daß das FVC-PIastisol oder -Organosol zwischen etwa 35 und etwa 100 Gew.-%, "bezogen auf das FVC-Harz, eines Dispersionsharzes enthält, wobei der Rest dieses Harzes ein Suspensionsharz ist.

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