DE2929551B2

DE2929551B2 - Mittel zum Diffusionsbeschichten von Eismetallen

Info

Publication number: DE2929551B2
Application number: DE19792929551
Authority: DE
Inventors: Nikolaj Michajlovi&ccaron; Davydenko; Ivan Nikitovi&ccaron; Gladkij; Anatolij Kuzmi&ccaron; Gorba&ccaron;ev; Ol'ga Konstantinovna Jak&scaron;ina; geb. Gvozdikova Nina Feofanovna Moskva Per&scaron;ina; Grigorij Anatol'evi&ccaron; Charkov Tka&ccaron;; Geb. Goberman Inna Isaakovna Zaec; Ivan Dmitrievi&ccaron; Charkov Zajcev
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1979-07-20
Filing date: 1979-07-20
Publication date: 1981-07-30
Also published as: DE2929551C3; DE2929551A1

Description

Titan

Chrom

Aluminiumoxid

Ammoniumhalogenid

Molybdän

Bor

von 513 bis 64,0
von 17^ bis 24,0
von 15,0 bis 21,25
von 1,5 bis 2,0
von 0,75 bis 1,5
von 1,0 bis 2,0

Die Erfindung betrifft ein Mittel zum Diffusionsbeschichten von Eisenmetallen und liegt damit auf dem Gebiet des Korrosionsschutzes solcher Metalle.

Die Erfindung findet am erfolgreichsten ihren Einsatz zum Korrosionsschutz von Werkstücken und Baugruppen von Chemieanlagen für die Herstellung von Soda und Sodaprodukten, sowie für die Herstellung von Magnesiumchlorid, Barium- und Natriumsulfat und dergleichen Produkten.

Eines der wichtigsten Probleme, welches bei der Herstellung der Chemieanlagen entsteht, ist es, eine hohe Erosions- und Korrosionsbeständigkeit von Werkstücken zu gewährleisten, die in konzentrierten Salzlösungen anwendbar sind. Wie es aus der Praxis ersichtlich ist, ist dieses Problem nicht hinreichend gelöst.

Es ist schon lange bekannt, daß für die Herstellung der Werkstücke und Baugruppen der Chemieanlagen Roheisen und Kohlenstoffstahl mit einem Überzug zum Korrosionsschutz verwendet werden. Die Verwendung von Metallen, beispielsweise Titan, Chrom und deren Legierungen für die Herstellung der genannten Überzüge führt zu besseren Ergebnissen. Verschiedene Untersuchungen zeigten, daß eine hohe Dichte der Schutzschicht und eine gute Wechselwirkung zwischen den beschriebenen Elementen und dem Material der Unterlage durch Diffusionsüberziehen der metallischen Oberflächen der Werkstücke mittels dieser Elemente und deren Legierungen nicht gewährleistet wird.

Es ist eine Masse zum Überzug von Eisenmetallen durch Diffusion (s. z. B. SU-PS 4 43 941) bekannt, die ein pulverförmiges Gemisch aus Titandioxid, Chromoxid, Aluminium, Aluminiumfluorid und Aluminiumoxid in folgendem Komponentenverhältnis enthält (in Gew.-%):

Titandioxid 10-15

Chromoxid 23-26

Aluminium 9—27

Aluminiumfluorid 3—5

Aluminiumoxid Rest

Zur Fertigung des Schutzüberzuges werden die werkstücke in die erwähnte Zusammensetzung eingetaucht, auf eine Temperatur von 950 bis 1000°C erhitzt und bis zur Bildung einer Diffusionsschicht gehalten.

Durch einen solchen Überzug wird das Metall der Unterlage bzw. der Werkstücke gegen Oxydation, Luftkorrosion und gegen Einwirkung von schwachaggressiven Lösungen, beispielsweise Meerwasser, gut geschützt In chloridhaltigen Lösungen sowie in konzentrierten Salzlösungen ist die Beständigkeit des Überzuges nicht hinreichend. Dies ist dadurch bedingt,

ίο daß das Aluminium des Überzuges relativ schnell geätzt wird. In diesem Falle entsteht lokale Korrosion, durch welche der lückenlose Überzug zerstört wird. Außerdem besitzen die chemisch gebundenen Metalle Titan und Chrom eine niedrige Aktivität, was eine starke

is Verminderung des Gehaltes an diesen Elementen auf der Oberfläche der Diffusionsschicht zur Folge hat

Es ist ferner eine Masse zum Überzug von Eisenmetallen durch Diffusion bekannt die eine höhere Korrosionsbeständigkeit aufweist (s. beispielsweise US-PS 39 88 515). Diese Masse enthält ein Gemisch aus pulverförmigen Titan, Chrom, Aluminiumoxid und Ammoniumhalogenid, das aus einer aus Chlor, Jod, Fluor und Brom bestehenden Gruppe ausgewählt ist Die genannten Ingredienzien werden in deren folgendem Verhältnis genommen (in Gew.-%):

Titan	5-30
Chrom	10-50
Aluminiumoxid	15-45
Ammoniumhalogenid	10

Der Diffusionsüberzug der erwähnten Masse wird im Laufe einer Erhitzung der Werkstücke in Atmosphäre eines Inertgases, beispielsweise Argon, gefertigt Während der Erhitzung auf eine Temperatur von 900 bis UOO⁰C diffundieren Titan und Chrom in die Oberfläche der Werkstücke aus Kohlenstoffstahl, was zu einer Diffusionssättigung ihrer Oberfläche mittels dieser Elemente führt Demzufolge verbindet sich Titan mit dem Kohlenstoff der Unterlage zu Karbiden, welche im wesentlichen die rostschützenden Eigenschaften des Überzugs erzielen.

Der hervorragende Vorteil der erwähnten Masse besteht darin, daß in dem Überzug keine lokale Korrosion entsteht. Außerdem weisen freies Titan und Chrom eine höhere Aktivität bei der Diffusionssättigung auf, wobei die Konzentration der letzteren in der Schutzschicht höher als die in dem Überzug der oben beschriebenen Masse ist. Trotzdem ist die Verwendung

so dieser Masse nicht immer effektiv. Die aus der erwähnten Masse gewonnenen Überzüge besitzen in konzentrierten Salzlösungen, insbesondere in chloridhaltigen Medien, keine hinreichende Beständigkeit. Dies ist durch die Quantität und die Qualität des Komponentenverhältnisses bedingt. Relativ niedriger Gehalt an Titan in dem Gemisch (höchstens 30 Gew.-%) ermöglicht es nicht eine lückenlose Schicht von Karbiden und eine hohe Konzentration an Titan auf der Oberfläche zu erzielen. Eine wesentliche Erhöhung des Gehaltes an Titan in der beschriebenen Masse führt zu keinem Ergebnis, weil in großen Mengen genommenes Chrom sich (im Gewichtsverhältnis von 2 bis 10, bezogen auf Titangewicht) mit dem Kohlenstoff der Unterlage verbindet. Dadurch wird die weitere Diffu-

b5 sion und die Titankarbidbildung verhindert. Durch den wesentlichen Gehalt an Chromkarbiden in dem Diffusionsüberzug werden seine hohe Sprödigkeit und die Mikrorissenbiidung bedingt, was bei dem Suhuiz voii

derartigen Werkstücken, wie Pumpenflügelräder, Ventile, Schieber usw, die für den Betrieb in aggressiven flüssigen Medien geeignet sind, nicht erwünscht ist Die nicht hinreichende Dichte und die mangelnde Gleichmäßigkeit, d. h. die mangelnde fehlerfreie Verteilung über die Oberfläche (ausgedrückt als Porenzahl pro cm²) der Diffusionsschicht trägt im Laufe einer Zeitspanne zur Korrosion und Zerstörung des Überzuges bei. Dieser Vorgang kann bei einer Temperatur der aggressiven Medien von 70 bis 95°C noch beschleunigt ablaufen. Es sei betont, daß dieses Temperaturintervall mit den Betriebszuständen der verfahrenstechnischen Produktionsvorgänge zur Herstellung von Produkten, wie Magnesiumchlorid, Natriumsulfat, kalzinierte Soda, Bariumchlorid u. dgl, oft übereinstimmt

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Mittel zum Diffusionsbeschichten von EisenmetaUen anzugeben, das die erwähnten Nachteile nicht aufweist und bei dem die Qualitäts- und Quantitätsverhältnisse der Komponenten derart verändert sind, daß es möglich ist, in konzentrierten Salzlösungen und chloridhaltigen Medien beständige Diffusionsüberzüge mit einer lückenlosen Schicht von Titankarbiden und einer hohen Konzentration an Titan in der oberflächlichen Schicht zu erzielen.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Mittel zum Diffusionsbeschichten von EisenmetaUen, das ein pulverförmiges Gemisch von Titan, Chrom, Aluminiumoxid und Ammoniumhalogenid enthält, erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß es zusätzlich Molybdän und Bor enthält, wobei die erwähnten Bestandteile in folgendem Verhältnis enthalten sind (in Gew.-%):

Titan

Chrom

Aluminiumoxid Ammoniumhalogenid

Molybdän

Bor

von 51,5 bis 64,0 von 17,5 bis 24,0 15,0 -21,25

1,5 - 2,0

0,75- 1,5

1,0 - 2,0

35

40

Ein solches Titan- und Chromverhältnis der beschriebenen Zusammensetzung ermöglicht es, eine hohe Konzentration an Titan auf der Oberfläche der Diffusionsschicht und gleichzeitig eine lückenlose Schicht von Titankarbiden zu erzielen. Dies wird durch zusätzliche Einführung von Molybdän und Bor hervorgerufen. Bor, das eine höhere karbidbildende Aktivität im Vergleich zu Chrom aufweist, gestattet es, in Gegenwart von Molybdän die Dichte der Diffusionsschicht und deren Plastizität zu erhöhen. Durch die Einführung einer Menge an Molybdän in die Masse wird weiterhin die Passivierung des Überzuges im wesentlichen erhöht Durch die genannten Faktoren wird also die Korrosionsbeständigkeit des Überzuges in konzentrierten Salzlösungen und in chloridhaltigen Medien erhöht und eine Krater- sowie Mikrorissenbildung in dem Überzug der sowohl statisch als auch dynamisch belasteten Werkstücke gehindert

Ein solcher positiver Effekt, wie es verschiedene Untersuchungen zeigen, wird nur durch das erwähnte Komponentenverhältnis erzielt.

Das Wesen der Erfindung wird im weiteren durch nachsiehende konkrete Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Bei den Ausführungsbeispielen sind die Herstellung des Mittels, die Diffusionsbeschichtung zur Herstellung des Überzuges und die Methoden zur Prüfung der

Eigenschaften des Überzuges im wesentlichen gleich.

Die beigefügte Tabelle gibt für diese Beispiele den Legierungstyp und seine Zusammensetzung für den Träger, die Zusammensetzung des Überzuges, die verfahrenstechnischen Parameter und die Eigenschaften der Überzüge an. Die Beispiele 39 bis 44 sind Vergleichsbeispiele und zeigen, daß bei Zusammensetzungen des Überzugsmittels außerhalb der vorliegenden Erfindung erheblich schlechtere Eigenschaften erzielt werden.

Bei der Herstellung der Überzüge auf Gegenständen aus EisenmetaUen durch Diffusionsbeschichtung wird wie folgt verfahren:

Als Ausgangskomponenten für das Mittel werden in pulverisierter Form Titan, Chrom, Aluminiumoxid, Ammoniumhalogenid, d. h. Fluoride, Chloride, Bromid, jodid, diese gegebenenfalls in kristallisierter Form, sowie Molybdän und Bor eingeführt Die Korngröße der Pulver der erwähnten MetaUe liegt im Bereich von 0,8 bis 1,5 im Aluminiumoxid sowie Ammoniumhalogenid werden auch in Form eines Pulvers eingesetzt wobei die Korngröße dieser Stoffe verschieden sein kann, beispielsweise von einer staubförmigen Fraktion bis zu 1,5 mm.

Die Ausgangssubstanzen werden in den in der Tabelle, Spalten 10 bis 15 angegebenen Mengen eingesetzt

Zuerst vermischt man pulverisiertes Titan und pulverisiertes Chrom. Dem resultierenden Gemisch werden Molybdän, Bor, das Ammoniumhalogenid und Aluminiumoxid zugeführt Diese Komponenten werden bis zur Bildung eines homogenen Gemisches weitervermischt

Das Auftragen der Diffusionsschicht der beschriebenen Zusammensetzungen auf Bauteile von Chemieanlagen, beispielsweise Pumpengehäusen, Säulen von Anlagen der Sodaproduktion, die als Träger für die Beispiele 1 bis 17,40 und 42 dienen, sowie auf Bauteile wie Pumpenflügelräder, Rührwerkschaufeln, Schieber, Rohrleitungen, die als Träger bei den übrigen Beispielen dienen, wird durchgeführt, indem diese Bauteile in einen luftdichten Behälter aus rostfreiem Stahl zusammen mit dem Mittel gemäß der Erfindung eingebracht werden. Der Behälter wird verschlossen, einem Ofen zugeführt , und auf eine Temperatur gemäß Spalte 16 der Tabelle erhitzt Diese Temperatur wird innerhalb der in Spalte 17 angegebenen Zeit konstant gehalten. Während der Erhitzung und dem Konstanthalten der Temperatur bildet sich auf der Oberfläche der Bauteile eine lückenlose, bildsame Diffusionsschicht, deren Dicke in Spalte 18 angegeben ist Nach dem Abschluß der Behandlungszeit wird der Behälter mit den fertigen Bauteilen an Luft abgekühlt.

Zusammen mit den genannten Bauteilen werden Prüflinge in dem Behälter untergebracht und bis zur Bildung einer Diffusionsschicht auf ihrer Oberfläche behandelt Die Prüflinge werden in Form rechtwinkliger Streifen mit den Abmessungen 65 · 15 ■ 3 mm jeweils aus dem bei den Beispielen angegebenen Legierungstyp hergestellt

Nach dem Auftragen der Diffusionsschicht werden die Prüflinge durch Röntgenstrukturanalyse zum Nachweis der Phasennatur der Diffusionsschicht untersucht.

Nach einem beliebigen, an sich bekannten Verfahren werden weiterhin die Härte, die Gleichmäßigkeit der Verteilung über die Oberfläche (ausgedrückt als Porenzahl pro cm²) und die Korrosionsbeständigkeit der DiffuSicnsschicht be^'rr^T¹*

Die Härte der Diffusionsschicht wird nach der Vickersmethode (HV in kg/mm²) bestimmt

Die Gleichmäßigkeit der Diffusionsschicht wird mit einem Gemisch aus K3 [Fe(CN)₆] und NaCl bestimmt Ein mit diesem Nachweismittel angefeuchtetes Filterpapier wird auf der Oberfläche der Prüflinge angebracht Befinden sich Poren in der Oberfläche, so werden galvanische Lokalelemente aus dem Eisen der Unterlage und des Nachweismittels gebildet Durch die Wechselwirkung der Eisenionen mit den [Fe(CN)₆]-³-Ionen wird Turnbulls-blau Fea[Fe(CN)6]2 gebildet Auf diese Weise wird das Vorhandensein von Hohlräumen, Mikrorissen und Poren durch blaue Flecke auf dem Filterpapier registriert

Die Bestimmung der Korrosionsbeständigkeit der Diffusionsschicht wird durchgeführt, indem die Prüflinge in verschiedene Salzlösungen eingetaucht und bei einer Temperatur von 95° C im Laufe von 1200 Stunden gehalten werden. Die Korrosionsbeständigkeit wird als Gewichtsdifferenz pro Oberflächeneinheit unter Berücksichtigung der Untersuchungsdauer und des spezifischen Gewichtes des Materials in mm/Jahr berechnet

In den Spalten 18 bis 21 der Tabelle sind die Ergebnisse der Untersuchungen für die jeweiligen Beispiele ausgeführt

Der Bereich für die Korrosionsgeschwindigkeit in Spalte 21 folgt daraus, daß für verschiedene Salzlösungen unterschiedliche Geschwindigkeiten, die in diesen Bereichen liegen, resultieren.

Als Salzlösungen wurden folgende Lösungen verwendet:

NaCl-Lösung(310g/l) MgCl₂-Lösung(250g/l) BaCl₂-Lösung(263g/l) NH₄C1-Lösung(271 g/l) Na₂SO₄-LoSUHg (250 g/l) K₂SO₄-Lösung(200g/l) NCO( l

g( g)

K₂CO₃-LoSUHg(IOOg/!) NaHCOs-Lösungße g/l)

Bei den Beispielen 39, 40 und 41 wurde die Korrosionsgeschwindigkeit nur in NH₄C1-Lösung (271 g/l) ermittelt

Beim Beispiel 42 entstanden auf der Oberfläche der Bauteile und der Prüflinge keine Diffusionsschichten, W2Ü unter den beschriebenen Bedingungen eine Sinterung der pulverförmigen Masse eintritt Gleiches gilt für das Beispiel 43. Beim Beispiel 44 bildet sich während der Erhitzung und dem Konstanthalten der Temperatur eine zerstörbare Mikrostruktur, weil in diesem Fall die Mengen an Molybdän und Bor in der Masse zu hoch sind.

Die Ausführungsbeispiele für die Erfindung lassen für den auf diesem Gebiet tätigen Fachmann verschiedenartige offensichtliche Änderungen zu, und es sind auch andere Modifikationen möglich, die im Rahmen des Beanspruchten liegen.

Bei- Träger

Nr. Legierungstyp

/iiMimmcnset/ung des b'lier/i^es ι '■,)

Zusammenset/ιιημ (".>) C Cr Ni Mo

1	Grauguß	2,5	_	_
2	Gruuguß	3,57	-	-
3	Grauguß	3,5.7	-	-
4	Grauguß	3,57	-	-
5	Grauguß	3,57	-	-
6	Grauguß	2,5	--	-
7	Grauguß	2,5	-	-
8	Grauguß	2,5	-	-
9	niedrig leg. Gußeisen	3,0	0,2	1,5
IO	niedrig leg. Gußeisen	3,0	0,2	1,5
11	niedrig leg. Gußeisen	3,0	0,2	1,5
12	mittel leg, Gußeisen	3,0	1,0	2,0
13	mittel leg. Gußeisen	3,0	4,5	2,0
14	mittel leg. Gußeisen	3,0	7,0	1,8
15	hoch leg. Gußelsen	3,0	10,2	1,5
16	hoch leg, Gußeisen	3,0	12	1,5
17	hoch leg, Gußeisen	3,0	Il	1,6
18	C-Stahl	0,2	-	-
19	C-Stahl	0,35	-	-
20	C-Stahl	0,45	-	-
21	C-Stahl	0,58	-	-
22	C-Stahl	0,65	-	-
23	C-Stahl	0,7	-	-
24	C-Stahl	0,78	-	-
25	C-Stahl	0,85	-	-
26	C-Stahl	0,95	-	-
27	C-Stahl	1,05	-	-
2R	r.-Stnhl	Il	_	_

0,8 0,8 0,8 1,5 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0

Mn Cu Ti

10

AKh NH₄- Mo B
Halogenid

Verfahrenstechnische
Parameter

Tempe- Zeit Schicht·
ratur (h) dicke

( C) (mm)

Eigenschaften des Überzuges

12

13

14

15

16

17

18

Festig- Poren Korrosionsge-

keit HV zahl schwindigkeit

(kg/mnr) pro (mm/Jahr) cm²

20

21

64,0	17,5	19,0 1	,5	0,75	,25	,75	1000	8	0,12	950	0	0,001-0,003
51,5	24,0	20,00 2	,0	1,5	,0	.,0	950	8	0,1	1050	0	0,001-0,006
55,0	24,0	16,5 1	,5	1,5	,5	,5	950	8	0,1	1050	0	0,001-0,005
60,0	20,0	15,5 1	,5	ι,ο ;	,0	,3	950	8	0,1	1000	0	0,001-0.005
62,5	18,0	15,0 1	,5	1,0 2,0	!,0	950	8	0,1	980	0	0,001-0,003
54,0	20,0	21,25 1	,7	1,3	,5	1000	8	0,1	980	0	0,001-0,005
52,0	22,0	21,0 1	,5	1,5 :	,3	1000	8	0,1	1000	0	0,001-0,003
62,0	18,0	16,0 1	,5	1,0	,2	1000	8	0,12	980	0	0,001-0,003
63,0	17,5	15,0	,7	1,5	,0	1000	7	0,1-0,12	920	0	0,001-0,003
61,0	19,0	15,0 1	,5	1,5 :	,1	1000	7 ■>	0,1-0,12	950	0	0,001-0,003
59.0	20,0	17,0	^5	1,0	,0	1000	7	O.i-0,12	950	0	0,001-0,003
60,0	20,0	16,0	,5	1.2	,2	1000	6	0,12	950	0	0,001-0,003
57,0	21,0	18,7	,6	3,8	,0	1000	6	0,12	980	0	0,001-0,003
55,5	22,0	19,1	,5	0,9	,2	1000	6	0,12	1000	0	0,001-0,003
54,0	22,5	19,9	,7	0,8	,3	1000	6	0,1	1000	0	0,001-0,002
50,0	23,0	20,75	,5	0>	,5	1000	6	0,1	1000	0	0,001-0,002
52,0	23,5	20,3 :	..0	1.0	1,5	1000	6	0,07-0,01	1000	0	0,001-0,003
54,0	17,5	15.2	,5	0,8	2,0	1100	8	0,25	880	0	0,001-0,004
63,0	18,0	15.3	,5	1,0	1,5	1100	8	0,25	880	0	0,001-0,004
62,0	18,5	15.5	,7	1,0	1,2	1100	8	0,25	880	0	0,001-0,006
61,0	19,0	15.8	,5	1,2	1,2	1100	8	0,25	890	0	0,001-0,006
62,0	18,0	15.0 ;	!,0	1,5	1,5	1050	7	0,22-0,25	880	0	0,001-0,004
60,0	20,0	15.0	,5	1,5 .	ι η	1050	7	0,22-0,25	880	0	0,001-0,004
59,0	21,0	16.0	,5	1,0	1050	7	0,22-0,25	880	0	0,001-0,003
57,0	21,0	18.4	,5	0,9	1050	7	0,22-0,25	880	0	0,001-0,003
54,0	22,0	20,5	,5	0,8	1050	7	0,25-0,28	890	0	0,001-0,002
53,0	23,0	19,8	,5	1,2	1050	7	0,25-0,28	900	0	0,001-0,002
s? η	94 0	IQQ	8	ι τ		7	η·><;-η ->s	qnn	η	nmi-nnn?

Fortsetzung

Träger
Legierungstyp

Zusammensetzung

(%)

Si

Mn

Cu

Zusammensetzung

des Überzuges

(M

Verfahrens
technische
Parameter

Eigenschaften

des Überzuges

20

Korrosionsge
schwindigkeit
(mm/Jahr)

Bel-
spiel
Nr.

C Cr Ni

Mo

7

8

9

Ti Cr a:₂o

, NH₄- Mo
Halo
genid

B

Tempe- Zeit
ratur (h)
( C)

Schicht
dicke
(mml

Festig- Poren
keit HV^ zahl
(kg/mnr) pro
cm"

21
ιΓί

2

3 4 5

6

10 11 12

13 14

15

16 17

18

19

1

29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44

C-Stahl leg. Stahl leg. Stahl leg. Stahl leg. Stahl leg, Stahl leg. Stahl leg. Stahl leg. Stahl leg. Stahl leg. Stahl Grauguß C-Stahl Orauguß C-Stahl C-Stahl

1,15

0,1

0,12

0,15

0,25

0,28

0,22

0,8

0,9

1,2

0,9

3,5

1,2

3,5

0,9

13,0

13,5

14,0

16,0

16,5

16,2

0,3

2,5 2,8 2,2 1,7 2,0 2,5 0,3 0,3 0,3

0,6 0,6 0,6 0,8 0,8 0,8 1,2 1,0 0,9

0,6

0,8

1,65

1,5

1,3

0,3
0,3
0,3

51,5
63,0
62,0
61,0
60,0
58,0
56,0
55,0
53,0
51,5
50,0
48,0
51,0
65,0
70,0
50,0

23,0 18,0 19,0 19,5 20,0 20,0 20,0 23,0 24,0 22,0 24,0 24,0 17,0 25,0 17,0 20,0

21,25 15,0 15,0 15,8 16,3 18,0 19,6 17,3 18,5 21,25 22,0 24,6 27,3 4,0 9,0 23,0

1,6 2,0 1,5 1,5 1,5 1,5 1,7 2,0 1,5 2,0 1,5 2,0 2,0 1,5 14,5 2,0

1,5 1,0 1,5 1,5 1,2 1,5 1,4 1,5 1,5 1,5 0,5 0,6 1,0 2,0 1,5 2,0

1,15

1,0

1,3

1,2

1,5

2,0

0,8

1,7

2,5

2,0

1050 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1050 1000 1050 950 1050 1050

0,25-0,28

0,20-0,23

0,20-0.23

0,20-0,23

0,23-0,25

0,20-0,25

0,22-0,25

900

920

950

1000

1050

1100

1000

1200

950

0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001

0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002

2-3 0,055 5-6 0,27 1-2 0,025

Claims

Patentanspruch:

Mittel zum Diffusionsbeschichten von Eisenmetallen, enthaltend ein pulverförmiges Gemisch von Titan, Chrom, Aluminiumoxid und Ammoniumhalogenid, dadurch gekennzeichnet, daß es zusätzlich Molybdän und Bor enthält, wobei die erwähnten Bestandteile in folgendem Verhältnis enthalten sind (in Gew.-%):