DE2922480C2

DE2922480C2 - Kunststoffpalette

Info

Publication number: DE2922480C2
Application number: DE2922480A
Authority: DE
Inventors: Hisashi Kanagawa Aoki
Original assignee: MEIJI GOMU KASEI TOKYO JP KK
Current assignee: MEIJI GOMU KASEI TOKYO JP KK
Priority date: 1978-06-03
Filing date: 1979-06-01
Publication date: 1982-06-16
Also published as: DE2922480A1; GB2022551B; US4287836A; GB2022551A

Description

Die Erfindung betrifft eine Kunststoffpalette, welche aus vier einteilig hergestellten Einzelsegmenten zusammengeschweißt ist, und bei welcher die Schweißebenen kreuzweise zueinander verlaufen, wobei jedes Einzelsegment aus einer durch Verstrebungen gebildeten und zumindest von Palettenseitenflächen begrenzten Hohlraumstruktur besteht, welche oben und unten offene Eckverstrebungen sowie eine gleichartige, zur Mitte der Palette verlaufende Zentralverstrebung, und ferner die Eckverstrebungen und die Zentralverstrebung verbindende Randverstrebungen hat

Eine derartige Kunststoffpalette ist aus der DE-OS 33 265 bekannt Diese Kunststoffpalette besteht aus vier längs horizontal verlaufenden Ebenen zusammen* geschweißten Einzelelementen. Die Einzelelemente sind als kastenartiger Gitterrost aufgebaut, der nach oben und unten offen ist, und von einer umlaufenden Seitenfläche begrenzt wird. Im Bereich dieser Seitenflächen werden die Einzelelemente großflächig miteinander verschweißt Bei einem solchen Aufbau bereitet das Verschweißen der Einzelelemente Schwierigkeiten, da die miteinander zu verschweißenden großflächigen Teile die Einleitung einer unverhältnismäßig hohen Wärmemenge benötigen, damit sie sich großflächig erweichen und miteinander verschweißt werden können. Die Einleitung einer solch großen Wärmemenge wirkt sich nachteilig auf die Gesarotstruktur aus und kann durch die flächige Wärmeeinleitung zu einem Verziehen der Kunststoffpalette führen, wenn diese beim Schweißen nicht sorgfältig eingespannt wird. Der

ίο kastenartige Gitterrost, aus welchem die Einzelelemente aufgebaut sind, ist nicht ausreichend verwindungssteif, um mit der fertiggestellten Kunststoffpalette verhältnismäßig große Lasten handhaben zu können.
Bei der Herstellung von Kunststoffpaletten ist es

's üblich, diese aus einzelnen Teilen zusammenzuschweißen. In den Fi g. 1 bis 3 sind bekannte Ausfühningsformen von Kunststoffpaletten dargestellt, wobei mit gestrichelten Linien die Schweißebenen dargestellt sind. Bei der Ausführungsform gemäß F i g. 1 werden Randstreifen 11 und 12, die weiter unterteilt sein können, mit fünf zentralen Deck- bzw. Bodenflächen verschweißt, die im Mittelbereich durch eine senkrecht stehende Verstrebung stabilisiert sein können. Die Versteifungsrippen 11a und 12a der Randbereiche verlaufen senkrecht zu den Schweißebenen und stoßen senkrecht auf die Bodenfläche bzw. Deckfläche.

Bei dem bekannten Beispiel gemäß F i g. 2 verlaufen die Verschweißebenen parallel zu der Achse y-Vbzw, obwohl nicht dargestellt, parallel zur Achse X-X.

Dadurch entstehe»] Randbereiche 21 und 22 sowie Deckflächen und Bodenflächenbereiche, bei welchen die Versteifungsrippen 21a und 22a bzw. 23a und 24a jeweils senkrecht auf den Verschweißungsebenen stehen. Eine derartige Verschweißung ist auch durch die

DE-OS 26 13 083 bekannt

Bei der in Fig.3 angedeuteten Palette sind die Verschweißebenen horizontal gelegt, so daß die Palette aus mehreren Schichten aufgebaut ist, wobei die einzelnen mit einer Hohlraumstcuktur versehenen Schichten in den Schweißebenen geschlossene Oberflächen haben, die miteinander verschweißt werden. Bei einem derartigen schichtweisen Aufbau können die einzelnen Schichten im Innern eine beliebige Verteilung der Versteifungsrippen haben.

Es ist leicht, aus der vorausstehenden Erläuterung der bekannten Kunststoffpaletten zu entnehmen, daß die Herstellung verhältnismäßig aufwendig ist insbesondere da für die einzelnen miteinander zu verschweißenden Teile der Palette unterschiedliche Elemente mit unterschiedlichem Aufbau verwendet werden. Dadurch ergibt sich die Notwendigkeit bei der Herstellung entsprechend aufwendige Spritz- und Gießmaschinen zu haben, die die Herstellungskosten wesentlich vergrößern.

Insbesondere bei dem Aufbau gemäß F i g. 1 mit drei oder vier verschiedenen Elementen und mindestens fünf oder sechs verschiedenen Teilen ist es nicht möglich, alle Teile zu der Kunststoffpalette in einem Schweißvorgang zu verschweißen. Vielmehr sind mehrere aufeinander folgende Schweißvorgänge erforderlich. Außerdem wird die Palette verhältnismäßig schwer, da die innerhalb der Randstreifen 11 und 12 liegenden Teile 13 und 14 massiv aufgebaut sind. Als weiterer Nachteil wird der Verlauf der Versteifungsrippen Ha und 12a in den Randstreifen U und 12 angesehen, da ein derartiger Verlauf der Versteifungsrippen nur eine relativ geringe Biegefestigkeit im Randbereich bewirkt
Bei der bekannten Palette gemäß Fig.2 sind alle

Teile aus einer Hohlraumstruktur hergestellt, wobei diese Teile auch in einem einzigen Schweißschritt miteinander verschweißt werden können, jedoch werden zumindest drei verschiedene Spritz- bzw. Gießformen benötigt, um die einzelnen Teile herzustellen und ferner sind zumindest vier Heizplatten erforderlich, um die Verschweißung in einem Arbeitsvorgang ermöglichen zu können. Durch die Tatsache der Notwendigkeit mehrerer Formen werden die Herstellungskosten wesentlich erhöht, außerdem ergibt ι ο sich eine ungleichmäßige Biegefestigkeit, welche in der Richtung y-Vgeringer als in der Richtung X-X ist, und zwar aufgrund der Orientierung der Verstärkungsrippen 21a, 22a, 23a und 24a. Eine Verbesserung der Biegefestigkeit läßt sich durch eine allseitige Begrenzung der Hohlraumstruktur nach der DE-OS 26 13 083 erreichen.

Bei dem in Fig.3 dargestellten bekannten Aufbau einer Kunststoffpalette ergibt sich der Vorteil, daß alle Teile als Hohlraumstruktur wie bei der Ausführung nach Fig.2 hergestellt werden können, wobei der Verlauf der Versteifungsrippen beliebig sein kante. Jedoch erweist sich auch hier die Notwendigkeit der Verschweißung in mehreren Ebenen als sehr kostenintensiv und zeitaufwendig. Ferner muß zur Herstellung der einzelnen miteinander zu verschweißenden Teile eine verhältnismäßig große Gieß- bzw. Spritzform verwendet werden, was notwendigerweise zu entsprechend größeren Spritz- bzw. Gießmaschinen und damit zu hohen Kosten führt

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kunststoffpalette der eingangs genannten Gattung zu schaffen, bei der einerseits eine hohe Verwindungssteifigkeit gewährleistet ist, und bei der andererseits das Verschweißen der Einzelelemente mit einer verhältnismäßig geringen Wärmemenge unter Vermeidung einer großflächigen Wärmeübertragung erfolgen kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist bei einer Kunststoffpalette der eingangs genannten Gattung gemäß der Erfindung vorgesehen, daß die Randverstrebungen und die Zentralverstrebungen allseitig mit Deckflächen, Bodenflächen und inneren Seitenflächen umgeben sind, und daß die die Randverstrebungen sowie die Zentralverstrebungen bildenden Versteifungsrippen in der Schweißebene unmittelbar ineinander übergehen.

Vorteilhafte weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet

Eine Kunststoffpalette gemäß der Erfindung läßt sich jeweils aus vier identisch gleichen Segmenten in einem einzigen Schweißvorgang zusammenschweißen, wobei die Segmente verhältnismäßig klein sind, so daß auch entsprechend nur verhältnismäßig kleine Spritz- oder Gießanlagen benötigt werden. Damit lassen sich die Kosten erheblich verringern. Durch eine besondere Ausgestaltung der Segmente ist es möglich, eine gleichmäßige Biegesteifigkeit für die Palette zu schaffen, wobei die Erhöhung der Steifigkeit durch den Verlauf der Verschweißungsebene und spezielle Verstrebungsbereiche begünstigt wird.

Die Kunststoffpalette gemäß der Erfindung hat in eo vielfacher Hinsicht Vorteile.

1. Da die Palette in ihrer Gesamtheit als Hohlraumstruktur aufgebaut ist, ergibt sich ein verhältnismäßig geringes Gewicht für die Palette und außerdem M können die für das Spritzen benötigten Zeitzyklen erheblich verkürzt Würden.

2. Da die Palette in Teilsegmente unterteilt wird,

können diese Segmente auf kleineren Spritzmaschinen hergestellt bzw, gegossen werden, womit die Installationskosten für eine Herstellungsanlage und damit die Kosten für die Herstellung der Palette wesentlich zurückgehen.

3. Durch die Unterteilung der Palette in vier gleichartige dreieckige Segmente oder Viercckscgmente braucht man für jede Segmentart jeweils nur eine Form, um damit sämtliche Teile für eine Kunststoffpalette herzustellen, wodurch sich die Kosten für die Gieß- bzw. Spritzfonn stark verringern und auch die überwachung der Qualität der gespritzten Segmente wesentlich einfacher wird.

4. Die Versteifungs- bzw. Verstärkungsrippen in den Seitenflächen bzw. Deck- und Bodenflächen verlaufen in Parallelführung derarj, daß sie einen Gewichtsausgleich bewirken und einer Verbiegung bzw. Verwindung entgegenwirken. Dadurch wird die Palette besonders stabil vid ist trotz des geringen Gewichtes verhältnismäßig hoch belastbar.

Durch die Unterteilung der Palette in der erwähnten Weise ergeben sich kreuzweise verlaufende Verschweißebenen, womit sich der Vorteil einer Verschweißung in einem Arbeitsgang ergibt Dadurch wird das Herstellungsverfahren wirtschaftlicher und läßt eine weitere Reduzierung der Herstellungskosten zu.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert Es zeigt

F i g. 1 eine bekannte Ausführungsform einer Palette aus Kunststoff;

Fi g. 2 eine weitere Palette aus Kunststoff nach einem bekannten Aufbau;

Fig.3 eine Kunststoffpalette in Seitenansicht mit horizontal verlaufenden Verschweißungsebenen;

Fi g. 4 eine perspektivische Ansicht einer Kunststoffpalette nach der Erfindung, deren Verschweißungsebener. diagonal durch die Eckpunkte verlaufen;

F i g. 5 eine perspektivische Ansicht der Kunststoffpalette gemäß F i g. 4 aus zusammengelegten, jedoch noch nicht verschweißten Dreiecksegmenten;

F i g. 6 einen Schnitt längs der Linie 1-1 der F i g. 4; F i g. 7 einen Schnitt längs der Linie H-H der F i g. 5;

Fig.8 eine Seitenansicht auf eine Diagonalfläche eines Dreiecksegmentes gemäß F i g. 5;

F i g. 9 eine perspektivische Ansicht einer Kunststoffpalette nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, bei der die Verschweißebenen rechtwinkelig durch die im Mittelpunkt liegende Hochachse verlaufen;

Fi (j. 10 eine perspektivische Ansicht der Kunststoffpalette gemäß F i g. 9, wobei die Vierecksegmente der Palette parallel zu den Schweißebenen auje'jiandergezogen dargestellt sind;

Fig. 11 einen Schnitt längs der Linie IH-IH der Fig. 9;

Fig. 12 einen Schnitt längs der Linie IV-IV der Fig, 10;

Fig. 13 eine Seitenansicht auf die Schweißebene eines Vierecksegmentes;

Fi g. 14 einen Schnitt durch den oberen Tragflächenbereich und die seitliche Stirnkante im Bereich eines Gabelschlitzes;

Fig. 15 und 16 Schnitte nach der Schnittdarstellung gemäß Fig. 12 für weitere Ausführungsformen von Kunststoffpaletten gemäß der Erfindung.

In den Fig. I bis 3 sind Kunststoffpaletten bekannter Art dargestellt, wobei die Darstellungen den Verlauf der Schweißebenen gestrichelt hervorheben.

Eine erste Ausführungsform der vorgeschlagenen Kunststoffpalette ist in Fig.4 in perspektivischer Draufsicht dargestellt Die Kunststoffpalette besteht aus vier Dreiecksegmenten, die längs den Linien A und B verlaufenden Verschweißebenen miteinander verschweißt sind. Diese Linien A und B verlaufen diagonal durch den Mittelpunkt der Palette und durch einander gegenüberliegende Eckpunkte. Durch das Verschweißen von vier derartigen Dreiecksegmenten entsteht eine Palette 30. Eine solche Palette 30 ist als Hohlraumstruktur mit Verstrebungen aufgebaut, wobei eine umlaufende Randverstrebung 31 und Zentralverstrebungen 33 von der Bodenfläche bis zur Deckfläche verlaufen. Die durch diese Verstrebungen entstehende Hohlraumstruktur eines jeden Segmentes ist mit einer Deckfläche 36 und einer Bodenfläche 37, sowie inneren Erfindung dargestellt. Diese Kunststoffpalette ist aus vier Vierecksegmenten Q zusammengeschweißt, wobei die Trennungslinie C und D rechtwinkelig zueinander durch den Mittelpunkt der Palette verlaufen und

s senkrecht auf den Außenkanten stehen. Dieser Aufbau geht auch aus der Darstellung gemäß Fig. 10 hervor. Der strukturelle Aufbau der Kunststoffpalette 40 umfaßt Eckverstrebungen 41 an den vier Eckbereichen, sowie eine Randverstrebung 42 und eine Zentralverstre-

in bung 43. Die Eckverstrebung 41 und die Zentralverstrebung 43 verlaufen von der Bodenfläche zur Deckfl&che der Palette, wogegen die Randverstrebung in der Ebene der Palette verläuft. Die Hohlraumstruktur wird an der Seite durch die obere Seitenfläche 44 und die untere

ι ί Seitenfläche 45 begrenzt, zwischen welchen sich jeweils der Gabelschlitz 49 befindet. An die obere Seitenfläche schließt längs der oberen Kante die Deckfläche 46 und entsprechend an die untere Kante der unteren Seitenfläche 45 die Bodenfläche 47 an. Zwischen der

chen sind im Bereich des Gabelschlitzes 39 in eine obere Seitenfläche 34 und eine untere Seitenfläche 35 unterteilt. Im Bereich der Verschweißebene liegen die Verstrebungen der Hohlraumstruktur offen. Ferner ist beiderseits der zentralen Verstrebung 33 jeweils ein Gitterrost 38 vorgesehen, unter welchem der Gabelschlitz 39 verläuft. Die untere Kante 39a der oberen Seitenfläche 34 Ober dem Gabelschlitz ist jeweils der Fig. 14 entnehmbar abgerundet,damit sich die Gabeln 50 leichter in den Gabelschlitz einführen lassen und eine Beschädigung der Kunststoffpalette verhindert wird.

Die einzelnen Dreiecksegmente Peiner Kunststoffpalette gemäß Fig.5 umfassen jeweils zwei Abschnitte der umlaufenden Randverstrebung 31 sowie einen zum Zentrum hin verlaufenden Abschnitt der Zentralverstrebung 33.

Die den Seitenflächen 34 und 35 zugeordneten Hohlraumstrukturen mit den Verstärkungsrippen 34a und 35a sind parallellaufend zu den äußeren Stirnflächen der Palette ausgerichtet und verlaufen senkrecht zu den entsprechenden Verstärkungsrippen des benachbarten Dreiecksegmentes. Damit verlaufen die Verstärkungsrippen 34a und 35a in paralleler Führung entlang dem Umfang der Palette 30. Die Verstärkungsrippen 36a und 37a zur Abstützung der Deckfläche 36 und der Bodenfläche 37 verlaufen senkrecht zu den Verstärkungsrippen 34a und 35a in Richtung auf das Zentrum der Palette. Im Zentrumsbereich stehen diese Verstärkungsrippen nach der Verschweißung der Palette senkrecht aufeinander. Dies geht auch aus den Darstellungen gemäß F i g. 6 und 7 hervor.

Vier Dreieckse^mente der beschriebenen Art sind in Fig.5 dargestellt, und zwar in einer Zuordnung zueinander unmittelbar vor dem Verschweißen. Zum Verschweißen wird eine kreuzförmige bzw. x-förmige Heizplatte in den freien Spalt zwischen den Dreiecksegmenten eingesetzt und diese an den Heizplatten zur Anlage gebracht, um sie auf die Schmelztemperatur zu erhitzen. Nach Erreichen der Schmelztemperatur wird die Heizplatte herausgenommen und die vier Dreiecksegmente gegeneinander gepreßt, so daß nach dem Erkalten der Schweißstelle die Palette fertiggestellt ist

Aus der in Fig.8 dargestellten Draufsicht auf die Schweißebene eines Dreiecksegmentes geht der Aufbau der Hohlraumstniktur im Bereich der Randverstrebung 31 und der Zentralverstrebung 33 ebenfalls hervor.

In F i g. 5 ist in perspektivischer Ansicht eine weitere Ausfuhrungsform einer Kunststoffpalette 40 gemäß der verläuft jeweils sowohl im Boden als auch im Eckbereich ein Gitterrost 48, zwischen welchem ein Hohlraum für die Aufnahme des Gabelschlitzes verbleibt.

Die Gabelschlitze 49 verlaufen in üblicher Weise quer durch die Palette. Die obere Frontkante 49a im Bereich der Gabelschlitze 49 ist zur oberen Seitenfläche 44 hin abgerundet, wie dies aus Fig. 14 hervorgeht, um das Einfuhr ;n der Gabel 50 zu erleichtern und gleichzeitig eine Beschädigung der Palette beim Einführen der Gabel zu verhindern.

Der strukturelle Aufbau eine: Viertelsegmentes Q geht aus den Fig. 10 bis 13 hervor. An die in den Eckbereichen angeordnete Eckverstrebung 41 schließen beidseitig die Randverstrebungen 42 mit den Verstrebungsrippen 42a an. Die Zentralverstrebung 43 mit senkrecht verlaufenden Verstrebungsrippen 43a ist über die der Deckfläche 46 und der Bodenfläche 47 zugeordneten Eckversteifungsrippen und Bodenversteifungsrippen 46a bzw. 47a mit der Randversteifung verbunden. Dabei ist jedem Vierecksegment die halbe Breite der Deckfläche 46 und der Bodenfläche 47 zugeordnet Der Bereich zwischen der Randverstrebung sowie der Deckfläche 46 bzw. der Bodenfläche 47 ist jeweils nach oben und unten durch einen Gitterrost 48 verschlossen, zwischen welchen jeweils ein freier Raum für den Gabelschlitz verbleibt

Die im Bereich der Randverstrebung hinter der oberen und unteren Seitenfläche 44 bzw. 45 angeordneten Versteifungsrippen 44a und 45a verlaufen wie aus Fig. 11 und Fig. 12 entnehmbar ist parallel zum Rand der Palette, so daß sie senkrecht auf die VerschwtViebene stoßen. Durch die überkreuzte Weiterführung im Bereich der Ecke entsteht die Eckverstrebung. Dies trifft auch für die Deckrengsrippen und die Bodenverstrebungsrippen 46a bzw. 47a zu, die ebenfalls senkrecht auf die Verschweißebene ausgerichtet sind Damit haben diese Versteifungsrippen eine parallele Orientierung zu den Versteifungsrippen der Randverstrebung. Die zentrale Verstrebung besteht aus senkrecht auf dem inneren Randbereich der Deckfläche bzw. der Bodenfläche angeordneten Rippen die vertikal durch die Palette verlaufen und sie senkrecht durchdringen.

In F i g. 10 sind vier derartige Vierecksegmente Q in einer Zuordnung vor dem Einsetzen der Heizplatte zueinander dargestellt Die s-förmige bzw. kreuzförmige Heizplatte wird in den freien Schlitz zwischen den

Vierecksegmenten eingesetzt und diese gegen die Heizplatte gedrückt, um die Segmente in der VerschweiBebene zu erhitzen. Beim Erreichen einer ausreichend hohen Schweißtemperatur wird die Heizplatte herausgenommen und die vier Segmente gegeneinander gedruckt und damit miteinander verschweißt. Im verschweißten Zustand gehen die einzelnen Verstrebungsrippen in der in Fig. 11 dargestellten Weise ineinander über. In den Fig. 15 und 16 sind weitere Ausführungsformen eines Vierecksegmentes für eine Palette gemäß Fig. 10 dargestellt, bei der die Mohlraumstruktur im Bereich der Zetitralverstrebung

abgeändert ist. Bei diesen Ausführungsformen verläuft die Zentralverstrebung nicht von unten nach oben, vielmehr sind die Verstrebungsrippen 43a als Verlängerung der Deckverstrebungsrippen bzw. Bodenverstrebungsrippen ausgebildet, wobei die Deckfläche und die Bodenfläche jeweils bis zum Zentrum weiterverläuft, so daß im Zentrumsbereich zwischen den beiden Flächen ein Hohlraum verbleibt. Bei dieser leichteren Ausführung der Palette ist im Zentrumsbereich keine Abstützung zwischen der Deckfläche und der Bodenfläche vorgesehen. Eine derartige Palette ist für leichtere Güter bestimmt.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Kunststoffpalette, welche aus vier einteilig hergestellten Einzelsegmenten zusammengeschweißt ist, und bei welcher die Schweißebenen kreuzweise zueinander verlaufen, wobei jedes Einzelsegment aus einer durch Verstrebungen gebildeten und zumindest von Palettenseitenflächen begrenzten Hohlraumstruktur besteht, welche oben und unten offene Eckverstrebungen sowie eine gleichartige, zur Mitte der Palette verlaufende Zentralverstrebung und ferner die Eckverstrebungen und die Zentralverstrebung verbindende Randverstrebungen hat, dadurch gekennzeichnet,

daß die Randverstrebungen (31) und die Zentralverstrebungen (33) allseitig mit Deckflächen (36), Bodenflächen (37) und inneren Seitenflächen umgeben sind, uwä

daß die die Randverstrebungen (31) sowie die Zentralverstrebungen (33) bildenden Versteifungsrippen in der Schweißebene unmittelbar ineinander übergehen (F i g. 5 und F i g. 10).

2. Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Versteifungsrippen der Zentralverstrebungen (33) zu den Versteifungsrippen der Randverstrebungen (31) rechtwinkelig verlaufen (F i g. 6 und 7).

3. Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Versteifungsrippen der Zentralverstrebungen in derselben Richtung verlaufen wie die Versteifungsrippen der Randverstrebungen (F i g. 11,15 und 16).

4. Kunststoffpalette nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißebenen in der Diagonalen der Palette verlaufen.

5. Kunststoffpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Versteifungsrippen der Zentral- und Randverstrebungen durch parallel zu den Deckflächen und Bodenflächen verlaufende Verstärkungsrippen miteinander verbunden sind.