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Das vorliegende Erfindungspatent bezieht sich auf ein ver-
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bessertes Verfahren zur Herstellung von Schleuderrotoren für die Zerfaserung
von thermoplastischen Werkstoffen, z.B.
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Glas, welches in bemerkenwerter Weise das gegenwlirtig angewandte
Verfahren vereinfacht und eine Senkung der Herstellungskosten dieser Schleuderrotoren
ermöglicht.
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Beim Zerfaserungsverfahren von thermoplastischen Werkstoffen wie Glas
bezeichnet man als Schleuderrotor ein Bauteil zylindrischer Form und niedriger Bauhbhe,
welches auf seiner gesamten seitlichen Fläche mit einer Vielzahl von Bohrungen unterschiedlicher
Anordnung und Durchmessers versehen ist.
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Bei einigen Modellen wird der genannte Schleuderrotor auf seiner oberen
Seite durch-einen kegelstumpfförmigen Abschnitt, welcher in eine grosse Mittelöffnung
ausläuft, abgeschlossen; das flache, konkav oder konvex ausgebildete Unterteil des
Schleuderrotorsist gelocht, um den Durchgang der Welle, an welcher ar befestigt
ist, zu ermöglichen.
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Bei anderen Modellen wird die Welle an dem oberen Deckel befestigt,
welcher geschossen und meist kegelstumpfförmig ausgebildet ist, während das Unterteil
offen und mit einer einfachen seitlichen Aufbördelung versehen ist.
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In Jedem Falle, besteht die Aufgabe dieses Bauteiles darin, auf der
Innenseite seiner zylindrischen Seitenfläche den thermoplastischen Werkstoff auf
zunehmen, welcher dann dem Zerfaserungsprozess unterwofen wird, wobei er infolge
der Zentrifugalkraft gezwungen wird, durch die vorerwähnten Bohrungen auszutreten,
wobei die dieserweise ausgestossenenen Elementarfäden durch Feinziehströmungen ausgezogen
werden, wodurch die Glasfaser entsteht aus welcher dann die gewünschten Fertigerzeugnisse
gebildet werden.
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Gegenwärtig werden diese .Schleuderrotoren vornehmlich im Gussverfnhren
herntallt, wobei wol Verhohrllng der Rennmton Seiteflfläche nacheräglich an dem
bereit geformten Teil vorgenommen wird.
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Abgesehen davon, dass dieses Verfahren die Herstellung verteuert,
weist es hauptsächlich den Nachteil auf, dass im Laufe des Gebrauches die Seitenwand
des Rotors sich zuerst abnutzt, da sich hanptsAchlich aud diese die Abschleifeinwirkung
des thermoplastischen Werkstoffes auswirkt, und wenn dann einmal diese Seitenwand
unbrauchbar geworden ist, muss jedoch der gesamte Rotor ausgewechselt werden, was
folglich höhere Unkosten verursacht.
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Das mit vorliegenden Patent beanspruchte Herstellungsverfahren stellt
eine absolute und umwälzende Neuerung der Herstellungsweise dieser Art von Rotoren
dar, da es,anstatt von einem gegossenen Werkstück auszugehen, die Herstellung des
Bauteiles durch Unterteilung desselben in drei grundlegende Einzelteile ermöglicht,
welche alle aus Blech gefertigt werden können: Das Ober- und Unterteil, deren Herstellung
keinerlei nennenswerte Probleme aufwirft, da es sich bloss um zwei gemäss dem benötigen
Modell geschnittene und geformte Blechstücke handelt, und das gelochte zylindrische
Mittelteil, desses Herstellung den gesamten Rotor am meisten verteuert.
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Die Fertigung dieses gelochten Mittelteiles erfolgt in den nachfolgend
beschriebenen Arbeitsgängen: A.-Ausgegangen wird von einem Blech, so lang wie auf
dem Markt erhältlich und nicht breiter als es die zur Verwendng, kommende Bohreinrichtung
zulässt. Das Blech kann auch in aufgerollter Form zur Anlieferung kommen, nur darf
dann dessen Länge die in der Bohreinrichtung maximal aufnehmbare Länge nicht überschreiten.
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B.-Man locht nttndie gesamte Blechtafel, wobei man für die Löcher
den gewünschten Durchmesser und die zweckensprechendste Anordnung vorsehen kann.
Die Durchführung dieses Arbeitsganges kann durch irgendeines der p;oenwärtig auf
dem Markte existior' enden automatisierten Verfahren mechanischer Art, durch Funkenerosion,
Laserstrahlen, Elektronenstrahl oder andere in Zukunft entwickelten Verfahren erfolgen.
Es ist vorteilhaft, ein computerisiertes Pgrammiersystem anzuschliessen, um die
Verteilung der Lage uni Durchmesser der Löcher richtig und automatisch vorzunehmen.
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0.- Nach der Lochung wird das ganze Blech in eine Blechschere eingeführt,
in der die Blechtafel in Stücke geschnitten wird, deren Grösse der Abwicklung der
Seitenfläche des Rotors entspricht.
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D.- Jedes dieser Stücke wird einer Blechbiegemaschine zugeführt, in
der die zylindrische Fläche ausgebildet wird; anschliessend werden die Enden zusammengeschweiet
womit die Fertigung diesesRotorteiles abgeschossen wird. Nach dem Zusammenschweissen
mit den beiden restlichen Teilen ist der komplette Sdleuderrotor fertig.
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Eines der grössten Vorteile dieses Verfahrens in bezug auf das gegenwärtig
angewandte besteht darin, die mechanisch haltbarsten Teile wiederbenutzen zu können,
da gerade das gelochte Mittelteil, wie bereits angeführt, der Abnutzung am meis-ten
ausgesetzt ist, so dass es bei Unbrauchbarwerden von den beiden anderen abgetrennt
und durch ein anderes Mittelteil ersetzt werden kann, so dass die beiden anderen
Teile, deren Haltbarkeit weitaus grösser ist, erhalten bleiben und auf diese Weise
die Ersatzkosten der Schleuderrotoren herabgesetzt werden können.
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Ein weiterer Vorteil der Herstellung in Einzelteilen liegt in der
Möglichkeit, die verschiedenen Teile in unterschiedlichen Stärken herzustellen,
wobei diese starken in bestimmter Weise im Verhältnis zu der Abnutzung stehen können,
die auf dem entspredenden Einzelteil von jer Masse des thermoplastischen Werkstoffes
verursacht wird, oder auch der mechanischen Belastbarkeit verhältnisgleich sein
können, die von jedem dieser Einzelteile verlangt wird.
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Asserdem ist es bei diesem Verfahren jederzeit möglich, eine änderung
der Rotorform mit einem geringeren Aufwand an Werkzeug-, Modelle oder ähnlichen
Kosten als bei der herkömmlichen Herstellungsweise vorzunehmen, da hierzu lediglich
eine andere Schnittweise und Formgebung oder eine flnderung bei der Pregrammierung
der Durchmesser und Lage der Löcher erfolgen, nicht aber ein neues Modell gebaut
werden muss, wie dies bei der gegenwärtigen Herstellungsweise, bei der dass Gussverfahren
angewandt wird, der Fall ist.
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Dies alles bewirkt eine allgemeine Senkung der Kosten, sowohl im Herstellungsprozess
als auch bei der Wartung und dem Ersatz der angeführten Schleuderrotoren, weswegen
zweifelsohne dieses Verfahren einen bemerkenswerten Fortschritt in bezug auf die
herkömmlich angewandte Herstellungsweise darstellt.
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Zur besseren Erklärung wird vorliegender Beschreibung ein Zeichnungsblatt
beigelegt, auf dem - lediglich als erläuterndes und in keiner Weise einschränkendes
Beispiel - ein Schleuderrotor mit offenem Oberteil und geschlossenem Unterteil dargestellt
wird, welcher gemäss dem verbessertem Verfahren hergestellt wird, das hiermit beansprucht
wird.
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Auf den Zeichnungen: Stellt Bild 1 eine perbsl)lktivische Ansicht
eines Schleuderrotores der beschriebenen Art dar.
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Bild 2 veranschaulicht eine perspektivische Aufgliederung des vorerwähnten
Schleuderrotores.
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Bild 3 zeigt eine allgemeine Ansicht des Streifens,aus aus welchem
man, nachdem er gelocht worden ist, die einzelnen Teile ausstanzen kann, aus denen
das Mittelteil des Schleuderrotors ausgebildet wird.
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Bild 4, schliesslich, zeigt eine Ansicht einer Rolle Band, die das
Ausgangselement des Herstellungsverfahrens bilden kann.
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Wie aus dem angefilinten Zeichnungsblatt ersichtlich, besteht die
nach dem beanspruchten Verfahren hergestellte Art von Schleuderrotoren aus einem
kreisförm}gen Unterteil -1-, welcher in diesem Beispiel vollkommen flach und mit
einer Mittelöffnung -2- versehen ist, um den Durchgang und die Befestigung einer
Welle zu ermöglichen, auf der ein Blech angeschweisst wird, welches in Form einer
zylindrischen Seitenfläche -3-ausgebildet, mit Löchern -4- versehen ist, welche
in der gewünschen Verteilung angeordnet sind und geeignete Durchmesser aufweisen,
welches Teil an seiner oberen Mündung in einen kegelstumpfförmigen Abschnitt -5-
übergeht, welcher -6- an seinem oberen Ende eine breite Offnung aufweist.
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Zur Fertigung eines Rotors der beschriebenen Art, gemäss dem in den
vorstehenden Abschnitten erläuterten Herstellungsverfahren, wird von einer gewöhnlichen
Blechtafel -7- der gewünschen Länge ausgegangen, wobei das Blech auch in aufgerollter
Form -10- zur Anlieferung kommen kann, und dessen Breite einer der Abmessungen des
zylindrischen Teiles -3- proportional ist, aber nicht breiter sein darf als die
grösste von
der Bohrmaschine aufnehmbare Breite; nachdem auf dem
Blech eine Vielzahl von Bohrungen -4- in der geeigneten Anordnung und in den gewünschten
Durchmessern ausgeführt worden ist, wird es zunächst in Längssi:reifen -8- geschnitten
und danach jeder dieser Streifen quer zerschnitten -9- , womit man schliesslich
die vorgebohrten Blechstucke erhält, deren Form und Grösse der Abwicklung der zylindrischen
Seitenfläche der herzustellenden Rotoren entsprechen, und die dann durch Biegen
und Zusammenschweissen der Enden vollständig fertiggestellt werden.
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Zu den Zwecken des vorliegenden Patentes wird alles, was die Grundidee
des beschriebenen Verfahrens weder betrifft, ändert, abändert oder umwandelt, als
veränderlich betrachtet.