DE2919794C2

DE2919794C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von Materialbahnen

Info

Publication number: DE2919794C2
Application number: DE2919794A
Authority: DE
Inventors: Carl Ronald Phillips Wis. Marschke
Original assignee: Marquip Inc
Current assignee: Marquip Inc
Priority date: 1978-05-16
Filing date: 1979-05-16
Publication date: 1987-02-05
Also published as: FR2426003A1; JPS54152753A; US4190475A; MX149640A; DE2919794A1; FR2426003B1; GB2021079B; GB2021079A; CA1108582A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verbinden von Materialbahnen, insbesondere von Papierbahnen, wobei zum Ansetzen eines freien Vorderendes einer von einem Materialbahnvorrat aus zugeführten, zweiten Materialbahn an einen Endabschnitt einer ersten, auslaufenden Materialbahn das freie Vorderende der zweiten Materialbahn über eine Führungsrolle zu einem im wesentlichen quer zur Laufrichtung der Materialbahn verlaufenden Bauteil zugeführt, an diesem festgehalten und im Bereich einer Vorderkante des freien Vorderendes mit einem Haftmittel versehen sowie anschließend, mit dem Haftmittel der auslaufenden, ersten Materialbahn zugewandt, an diese angenähert wird und unter Berührung des Haftmittels des freien Vorderendes der zweiten Materialbahn mit der ersten Materialbahn beide Materialbahnen miteinander fest verbunden werden.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Verbinden von Materialbahnen, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1.
Zur kontinuierlichen Entnahme von Materialbahnen, z. B. von Papierbahnen, ist es erforderlich, wenn sich der Bahnvorrat auf einer Vorratsrolle dem Ende nähert, an diesen den Anfang eines neuen Bahnvorrates anzuschließen, um tatsächlich, unabhängig von dem jeweiligen Wickelvorrat, z. B. auf einer Papierbahnvorratsrolle, eine kontinuierliche Entnahme der Materialbahn zu ermöglichen.
Ein diesbezügliches Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art sind aus der DE-OS 27 08 644 bekannt, bei der ein erster Bahnvorrat über eine Antriebswalze und zwischen opponierenden Transportwalzen hindurch z. B. zur Speisung einer Papierverarbeitungsmaschine abgezogen wird. Zur Vorbereitung des Ansetzens des Vorderendes eines auf einer Vorratsrolle befindlichen neuen Materialbahnvorrates ist eine gummielastische Andruckrolle relativ beweglich zur ersten Antriebsrolle, über die das auslaufende Ende der ersten Materialbahn geführt ist, vorgesehen, sowie eine zunächst vertikale Andruckvorrichtung, an der das über die gummielastische Andruckrolle geführte Vorderende der neuen Materialbahn beschnitten und mit einem Haftmittelauftrag versehen wird. Gleichzeitig wird das Vorderende der neuen Materialbahn an der Andruckvorrichtung festgehalten. Zur Verbindung des Vorderendes der neuen Materialbahn an das auslaufende, hintere Ende der ersten Materialbahn wird die Andruckvorrichtung in eine horizontale Ebene nach oben geschwenkt und anschließend die gummielastische Andruckwalze an die erste Antriebswelle angedrückt, so daß ein Reibungskontakt zwischen der ersten, noch laufenden Materialbahn und dem Vorderende der neuen Materialbahn entsteht, die neue Materialbahn zusammen mit dem Ende der ersten Materialbahn zu dem Förderwalzenpaar gefördert und bei der Durchförderung durch den Spalt zwischen diesen Förderwalzen infolge des Klebstoffauftrages fest mit dem auslaufenden Ende der ersten Materialbahn verbunden wird.
Hierbei können jedoch einerseits Probleme bei der zuverlässigen, reibschlüssigen Mitnahme des Beginns der neuen Materialbahn durch das Ende der alten Materialbahn vor dem endgültigen Andruck beider Materialbahnen in dem Förderwalzenspalt stromab des Mitnahmeabschnittes entstehen und bedingt durch die Anknüpfung der neuen Materialbahn unter Last treten erhebliche Zugspannungen im Vorderende der neuen Materialbahn auf, so daß eine derartige Methode der Verbindung der Materialbahnen große Materialbahnbreiten und/oder eine hohe Zugfestigkeit des Werkstoffes der neuen Materialbahn voraussetzt.
Es sind ferner papierverarbeitende Maschinen im Einsatz, bei der das Vorderende einer neuen Papierbahn von Hand in eine Verbindungszone eingeführt werden muß, die noch von dem auslaufenden Ende der vorangehenden Papierbahn durchlaufen wird.
Hierbei bestehen einerseits Probleme in der Zugänglichkeit dieser Verbindungszone und der damit in Frage gestellten ordnungsgemäßen Zuführung der neuen Papierbahn, wobei es besonders schwierig ist, ein vorzeitiges Anhaften des beleimten Papierbahnanfanges an Maschinenteilen der Zuführungszone zu vermeiden. Das Einführen des neuen Bahnbeginnes erweist sich somit als schwierig und zeitaufwendig, außerdem ist es schwierig, zuverlässig dafür Sorge zu tragen, daß der der auslaufenden Papierbahn zugewandte Anfangsabschnitt der neuen Papierbahn auch tatsächlich innerhalb der vorgesehenen Klemmstelle zur Ausführung der Druckverbindung zwischen beiden Papierbahnen zu liegen kommt.
Zum Stoppen der vorauslaufenden, abgewickelten Papierbahn wurden bereits den Endabschnitt der Papierbahn klemmende Einrichtungen verwendet, die sich jedoch, unmittelbar an der Papierbahn angreifend, als unzureichend erwiesen haben und eine erhebliche Bremszeit erfordern. Die Bremswirkung ist außerdem in starkem Maße von der Zugspannung abhängig, mit der die Papierbahn abgezogen wird und variiert daher auch mit der Breite der Papierbahn.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art bzw. eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruches 6 genannten Art zu schaffen, das eine schnelle und zuverlässige Verbindung des Anfanges einer neuen Materialbahn mit dem Endabschnitt der vorauslaufenden, ersten Materialbahn ermöglicht, so daß eine Materialbahn kontinuierlich von einem ersten und unmittelbar anschließend von einem zweiten Materialbahnvorrat aus abgezogen werden kann, ohne daß es einer optischen Kontrolle der Lagezuordnung von erster und zweiter Materialbahn während des Verbindungsvorganges durch eine Bedienungsperson bedarf. Außerdem sollen übermäßige Zugbeanspruchungen der Materialbahnen während des Verbindungsvorganges vermieden werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß entsprechend den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1 und 6 gelöst.
In vorteilhafter Weise wird das Einfädeln der Vorderkante der neuen Materialbahn zum Klemmspalt zur Verbindung mit der vorauslaufenden Materialbahn erleichtert und ein unerwünschtes Anhaften des kleberbeschichteten Vorderkantenabschnittes der neuen Materialbahn an Teilen der Verbindungseinrichtung stromauf der Klemmstelle vermieden. Außerdem ist dafür Sorge getragen, daß unabhängig von der Überwachung durch eine Bedienungsperson das kleberbeschichtete Vorderende der neuen Materialbahn stets nach der Einführung zuverlässig im Klemmspalt zu liegen kommt.
Bevorzugte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes, betreffend das Verfahren nach Anspruch 1 oder die Vorrichtung nach Anspruch 6, sind jeweils in den zugehörigen Unteransprüchen dargelegt.
Zwischen den zu verbindenden Materialbahnen ist im jeweiligen Zuführungsbereich ein Zuführungskopf vorgesehen, dessen Längsausdehnung sich quer zur Laufrichtung der Materialbahnen erstreckt. Eine von der Verbindungszone der Materialbahnen abgewandte Seite des Zuführungskopfes ist einer Bedienungsperson zugewandt, während keilförmig aufeinander zulaufende Wände an der Rückseite des Zuführungskopfes zusammen mit weiteren Führungsteilen Einführungsspalte für die Materialbahnen zu einem Klemmspalt bilden. Eine Klemmfederanordnung hält das freie Vorderende der neuen Materialbahn an einer Führungsrolle stromauf des Klemmspaltes. Das freie Vorderende der neuen Materialbahn wird an die der Bedienungsperson zugewandte Seite des Zuführungskopfes angelegt, an der es mittels eines Unterdruckes festgehalten wird. Im Bereich der Vorderkante wird an der frei liegenden Fläche ein doppelseitiges Klebeband aufgebracht, anschließend wird die Vorderkante mittels einer Messeranordnung beschnitten. Das so vorbereitete, freie Vorderende der neuen Materialbahn wird anschließend von der unter Unterdruck stehenden Seite des Zuführungskopfes abgelöst und von Hand in den an der Rückseite des Zuführungskopfes entlang der geneigten Seitenwände gebildeten Einführungsspaltes entlanggeführt. Zur Vermeidung eines unerwünschten Anhaftens der Klebstoffbeschichtung am Zuführungskopf wird das Vorderende der neuen Materialbahn durch einen Luftüberdruck, der ein Luftpolster zwischen der Wand des Zuführungskopfes und der Materialbahn bildet, distanziert. Die sich in Einführungsrichtung bewegende Materialbahn wird somit im Einführungsspalt "schwebend" zu einem Klemmspalt transportiert, der zwischen Klemmrollen gebildet wird.
Die das Vorderende der neuen Materialbahn ergreifende Klemmrolle wird durch eine Antriebseinrichtung angetrieben, und ihre Oberfläche wird mit einem Unterdruck beaufschlagt, so daß das Vorderende der neuen Materialbahn in Saugkontakt mit der Klemmrolle gefördert wird, bis der Bereich der klebstoffbeschichteten Vorderkante der Materialbahn im Klemmspalt zu liegen kommt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist so ausgelegt, daß der Weg des freien Vorderendes der neuen Materialbahn von einem durch die Klemmeinrichtung an der zugehörigen Führungsrolle bestimmten Anlenkpunkt bis zu einem Schneidspalt der Trenneinrichtung für die Vorderkante an der der Bedienungsperson zugewandten Seite des Zuführungskopfes gleich demjenigen Weg ist, den das freie Vorderende von dem Anlenkpunkt rund um die Führungsrolle herum durch den Einführungsspalt bis in die Ebene des Klemmspaltes nimmt.
Durch diese Anordnung wird in vorteilhafter Weise eine automatische Zumessung des freien Vorderendes vorgenommen, so daß der haftmittelbeschichtete Vorderkantenbereich der neuen Materialbahn stets zuverlässig und unabhängig von einer äußeren Überwachung exakt im Klemmspalt zu liegen kommt.
Während des Einfädelns des freien Vorderendes in den Einführungsspalt zur Klemmstelle hin, das von Hand ausgeführt wird, wird die Materialbahn im Anlenkpunkt an der Führungsrolle durch die Klemmeinrichtung festgehalten, und das freie Vorderende bildet zunächst eine lose Schlaufe. Wenn die Vorderkante der neuen Materialbahn sich der zugehörigen, angetriebenen Klemmrolle nähert, wird sie vom Unterdruck an deren Oberfläche zu dieser hin und zur Ebene des Klemmspaltes gefördert.
Eine zuverlässige Kontrolle des Abschlusses des Einfädelungsvorganges gibt das straffe Anliegen des freien Vorderendes der neuen Materialbahn an der nun als Umlenkrolle fungierenden Führungsrolle.
Zum zuverlässigen, kurzzeitigen Abstoppen des Endabschnittes der vorauslaufenden Führungsbahn wird auf die entsprechende Führungsrolle eine konstante, ein hohes Bremsmoment liefernde Bremskraft übertragen, welche eine gesteuerte, konstante Abbremsung der vorauslaufenden Materialbahn in diesem Bereich mit sehr geringer Bremszeit ermöglicht. Ein hohes Massenträgheitsmoment der Führungsrolle vermindert im Zusammenhang mit der zugehörigen Klemmeinrichtung eine übermäßige Beschleunigung des abgezogenen Endabschnittes der vorauslaufenden Materialbahn, wenn dieses die zugehörige Vorratsrolle verläßt.
Durch die besondere Ausbildung der Bremsmittel für den Endabschnitt der vorauslaufenden Materialbahn werden Einflüsse auf den Bremsvorgang, die z. B. in der Materialspannung oder in der Bahnbreite liegen, praktisch vollständig eliminiert.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels und zugehöriger Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigt
Fig. 1 eine Vorderansicht eines Grundaufbaus einer Vorrichtung nach einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
Fig. 2 eine rechte Seitenansicht nach Fig. 1 in schematischer Darstellung,
Fig. 3 eine linke Seitenansicht nach Fig. 1 in schematischer Darstellung, wobei Teile weggebrochen sind,
Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung nach Fig. 3 im Teilschnitt, wobei eine Papierbahn die Vorrichtung von einer oberen Vorratsrolle her durchläuft,
Fig. 5 eine Ansicht ähnlich Fig. 4, wobei die Vorbereitung des vorderen Endes einer neuen Papierbahn von einer unteren Vorratsrolle und das anfängliche Einführen des vorbereiteten Vorderendes in den Einführungsspalt gezeigt ist,
Fig. 6 eine Ansicht ähnlich Fig. 4, wobei gezeigt ist, wie die Vorderkante der neuen Bahn automatisch im Klemmspalt zum Aneinanderfügen der Papierbahnen positioniert wird,
Fig. 7 eine Ansicht ähnlich Fig. 4, wobei gezeigt wird, wie der Klemmspalt verengt wird und während des Verbindens der Papierbahnen die auslaufende Papierbahn abgeschnitten wird,
Fig. 8 eine Ansicht der unteren Klemmrolle längs Linie 8-8 in Fig. 6 und
Fig. 9 ein Diagramm, das den Zusammenhang von Geschwindigkeit der auslaufenden Papierbahn und Zeit zeigt, wenn eine konstante Bremskraft auf die Führungsrolle aufgebracht wird.
Die Fig. 1 bis 3 zeigen schematisch den Grundaufbau einer Vorrichtung 1 zum Verbinden von Materialbahnen unter Einbeziehung eines Rahmens 2 zur Verwendung mit irgendeiner Art einer eine Bahn handhabenden Maschine, die z. B. eine Eingangs-Klemmstelle bzw. einen Eingangs-Walzenspalt aufweist (nicht gezeigt). Zwischen der Vorrichtung 1 und der Klemmstelle ist eine Speichervorrichtung 3 angeordnet, wobei die Speichervorrichtung 3 die übliche Pendel- bzw. Tänzerwalze aufweist.
Die die Materialbahn handhabende Maschine kann hinter der Vorrichtung 1 und der Speichervorrichtung 3 dazu eingerichtet sein, irgendein gewähltes Material zu verarbeiten, aber in diesem Beispiel wird davon ausgegangen, daß dieses Material Papier ist. Zu diesem Zweck ist ein Paar Papiervorratsrollen 4, 4 a der Vorrichtung 1 zur Verbindung von Materialbahnen zugeordnet, wobei die Papiervorratsrollen 4, 4 a an Wellen 5, 5 a angebracht sind, die drehbar am Rahmen 2 gelagert sind, und von denen Papierbahnen, nachfolgend als Bahnen 6, 6 a bezeichnet, abgezogen werden. Die Wellen 5, 5 a können auch mit geeigneten Bremsvorrichtungen 7, 7 a verbunden sein.
Es wird nun auf Fig. 4 übergegangen. Leerlaufende Umlenkrollen 8, 8 a sind zwischen den Papiervorratsrollen 4, 4 a und der Verbindungsvorrichtung 1 angeordnet. Die Verbindungsvorrichtung 1 umfaßt mehrere Paare gegenüberliegender, gleichartiger Elemente zu dem Zweck, das Papier zu handhaben und aneinanderzufügen. Zu diesem Zweck sind mit Abstand angeordnete, leerlaufende Führungsrollen 9, 9 a dem Eingang der Verbindungsvorrichtung 1 benachbart angeordnet, wobei die Führungsrollen 9, 9 a eine Beschichtung 10, 10 a aus hochreibfähigem Urethan zu Zwecken tragen, die noch beschrieben werden sollen. Bremselemente 11, 11 a sind mit einer geeigneten Betätigungsvorrichtung verbunden, wie etwa hydraulischen Zylindern 12, 12 a, welche durch geeignete Ventile 13, 13 a in gewünschter Weise betätigbar sind.
Ein Klemmspalt 14 ist hinter den leerlaufenden Führungsrollen 9, 9 a angeordnet. Der Klemmspalt 14 wird von einem Paar Klemmrollen 15, 15 a gebildet, welche durch Ketten 16, 16 a od. dgl. mit Kupplungen 17, 17 a und Antriebsmotoren 18, 18 a verbunden sind. Die Motoren können in geeigneter Weise betätigt werden, wie etwa durch Schalter 19, 19 a. Der Antrieb findet derart statt, daß die Klemmrollen 15, 15 a leerlaufen, wenn die Motoren 18, 18 a außer Betrieb sind, und eingekuppelt sind, um sich zu drehen, wenn die Motoren in Betrieb genommen sind.
Die Klemmrollen 15, 15 a können ebenfalls eine hochreibfähige urethan- oder gummiartige Oberfläche tragen, und sie sind an Gehäusen 20, 20 a angebracht, welche durch hydraulische Zylinder 21, 21 a und Steuerventile 22, 22 a verschieblich sind, um den Klemmspalt 14 zu öffnen oder zu schließen. In Fig. 4 ist der Klemmspalt 14 offen. Die Gehäuse 20, 20 a umfassen geschlossene Räume 23, 23 a, welche rund um die entsprechenden Klemmrollen 15, 15 a angeordnet sind, und Unterdruckauslässe 24, 24 a, welche durch Leitungen 25, 25 a mit einem wahlweise wirkenden Steuerventil 26 und somit mit einer Unterdruckquelle wie etwa einer Pumpe 27 verbunden sind, wie am besten in Fig. 2 gezeigt ist.
Während des normalen Betriebs der nachgeschalteten, die Bahn handhabenden Maschine läuft die Bahn 6 oder 6 a über ihre jeweilige, leerlaufende Führungsrolle 9, 9 a, über die jeweilige leerlaufende Klemmrolle 15, 15 a und von dort aus zu einer leerlaufenden Ausgangsrolle 28 und zum Speicher 3.
Während der Vorbereitung einer Bahn 6 oder 6 a zum Ersetzen einer auslaufenden Bahn ist es erwünscht, die frische Bahn an die entsprechende Führungsrolle 9 oder 9 a anzuklemmen. Zu diesem Zweck sind längliche, verhältnismäßig dünne, flexible Federstangen 29, 29 a längs der Führungsrolle 9, 9 a in Flächenkontakt angeordnet und sind durch Schwenkhebel 30, 30 a an entsprechenden Zylindern 31, 31 a angebracht, welche durch geeignete Ventile 32, 32 a betätigt werden, um die Federstangen 29, 29 a zu den Führungsrollen 9, 9 a hin oder von diesen weg zu bewegen (vgl. den oberen und unteren Abschnitt der Fig. 4).
Zu Zwecken der Darstellung wird davon ausgegangen, daß die Bahn 6 a durch die Maschine gelaufen ist und soeben ausläuft. Es ist gewünscht, eine frische, neue Bahn 6 von der Vorratsrolle 4 aus nach oben zu bringen, sie mit der Bahn 6 a zu verbinden, die Bahn 6 a vor der Verbindungsstelle abzutrennen und es der neuen Bahn 6 zu gestatten, in Bewegungsrichtung zum Speicher 3 zu laufen. Während der Vorbereitung der Bahn 6 fährt die Bahn 6 a fort, über die leerlaufenden Rollen 9 a und 15 a durch den offenen Klemmspalt 14 und zur Rolle 28 zu laufen.
Die Vorrichtung 1 umfaßt einen Zuführungskopf 33, welcher die Vorbereitung und das Einfädeln der Bahn 6 von Hand zum Klemmspalt 14 erleichtert. Wie in Fig. 1, 3 und 4 gezeigt, ist der Zuführungskopf mit dem Bezugszeichen 33 bezeichnet und bildet ein längliches Teil, das sich von der einen Seite der Vorrichtung 1 zur anderen erstreckt und nahe sowie zwischen den leerlaufenden Führungsrollen 9 und 9 a angeordnet ist. Der Zuführungskopf 33 weist mehrere Flächen auf und umfaßt eine frei liegende Vorderwand 34, welche einen im allgemeinen flachen, mittigen Stirnflächenabschnitt 35 umfaßt, welcher in jeweils einen nach rückwärts winklig angestellten unteren und oberen Stirnflächenabschnitt 36, 36 a übergeht. Die untere und obere Kante der Wand 34 schließt an ein Paar sich nach hinten erstreckender Rückwände 37, 37 a an, welche an der Rückseite des Zuführungskopfes 33 keilförmig zusammenlaufen. Im Schnitt ist der Kopf 33 somit allgemein dreieckig oder rautenförmig.
Der Zuführungskopf 33 ist im wesentlichen ein Hohlteil, in dem sich in Längsrichtung eine Trennwand 38 erstreckt, um eine vordere Unterdruckkammer 39 und eine rückwärtige Überdruckkammer 40 zu bilden. Die Unterdruckkammer 39 ist durch einen Auslaß 41 und eine Leitung 42 an eine Unterdruckpumpe 43 angeschlossen, und die Wand 34 ist mit mehreren kleinen Saugöffnungen 44 versehen, um hierdurch einen Unterdruck an die vordere Stirnfläche des Zuführungskopfs 33 anzulegen, wenn die Unterdruckpumpe 43 in Betrieb ist. Der Unterdruck weist ein geeignetes Maß auf, beispielsweise 127 cm WS (0,125 bar). In ähnlicher Weise ist die Überdruckkammer 40 durch einen Auslaß 45 und eine Leitung 46 an eine Druckpumpe 47 angeschlossen, welche einen geringen Überdruck in der Größenordnung von 0,138 bar liefert. Die Rückwände 37, 37 a sind mit parallelen Luftaustrittsöffnungen 48 versehen, um hierbei einen nach außen gerichteten Luftdruck aus der Überdruckkammer 40 an der rückwärtigen Stirnfläche des Zuführungskopfes 33 aufzubringen.
Es wird nun auf die Fig. 4 und 5 Bezug genommen. Im Anfangsstadium der Vorbereitung der neuen Bahn 6 wird die Bahn 6 von Hand von ihrer Vorratsrolle 4 abgerollt und zwischen der Federklemme 29 und der leerlaufenden Führungsrolle 9 eingeführt. Der Klemmzylinder 31 wird betätigt, um die Bahn 6 fest gegen die Führungsrolle 9 angedrückt zu halten, so daß die Bahn 6 nicht frei von der Führungsrolle 9 herunterfällt. Die Bahn 6 wird dann über die Vorderwand 34 des Zuführungskopfes 33 gezogen, so daß ihr freies Vorderende derart angeordnet ist, daß es über den oberen Stirnflächenabschnitt 36 a auf der Seite des Zuführungskopfes 33 liegt, die von der Führungsrolle 9 abgewandt ist (siehe die ausgezogenen Linien in Fig. 5). Die Unterdruckkammer 39 wird zu diesem Zeitpunkt durch Betätigung der Unterdruckpumpe 43 mit Unterdruck beaufschlagt, um hierdurch die Bahn 6 mittels der Fangöffnungen 44 an der Vorderwand 34 in Anlage zu halten. Zwei paarweise angeordnete Abschneidespalte 49, 49 a sind in den jeweiligen Stirnflächen 36, 36 a angeordnet. Ein Kleber wird auf die Außenfläche des Vorderkantenabschnitts der Bahn 6 aufgebracht. Im vorliegenden Beispiel wird ein Doppelklebeband 50 aufgebracht, wobei das Klebeband 50 einen Kleber an seiner Rückseite derart trägt, daß das Klebeband 50 an der Bahn 6 anhaftet und auch mit einer Klebfläche an seiner Vorderseite für das nachfolgende Klebverbinden frei liegt. Ein Messer wird dann durch den stromab gelegenen Spalt 49 a hindurchgeführt, um eine gerade Vorderkante für die Bahn 6 zu bilden.
Anschließend ist es erwünscht, die Vorderkante der neuen Bahn 6 in den Klemmspalt 14 einzuführen. Gleichzeitig ist es erwünscht, jedwedes Anhaften des Klebebandes 50 an Teilen der Vorrichtung 1 im wesentlichen zu unterbinden, wenn sich die Bahn 6 zum Klemmspalt 14 voranbewegt. Zu diesem Zweck ist ein Einführungsspalt 51 durch die benachbarten Teile der Vorrichtung 1 zur Bewegung der Bahn 6 gebildet. Eine Seite des Einführungsspaltes umfaßt die Rückwand 37 des Zuführungskopfes 33 und die andere Seite umfaßt die Führungsrolle 9, eine Führungsplatte 52, welche nahe der Führungsrolle 9 angeordnet ist und gegenüber der Wand 37 einen Abstand aufweist, sowie eine nachfolgende Lippe 53, welche am Gehäuse 20 des geschlossenen Raumes 23 ausgebildet ist.
Die vorbereitete Bahn 6 wird quer zur vorderen Wand 34 des Zuführungskopfes 33 nach hinten abgezogen, um eine Schlaufe zu bilden (in Fig. 5 strichpunktiert gezeigt). Das vordere Ende der Bahn 6 wird dann zwischen Führungsrolle 9 und Wand 37 des Zuführungskopfes 33 eingeführt. Gleichzeitig wird Druck in der Überdruckkammer 40 erzeugt und Druckluft durch Luftaustrittsöffnungen 48 nach außen geführt, ein Unterdruck wird an den geschlossenen Raum 23 angelegt, und der Motor 18 wird in Betrieb genommen, um die Klemmrolle 15 kontinuierlich zu drehen. Wenn die Bahn 6 einwärts geführt wird, wird sie durch den Luftdruck von der Wand 37 weggedrückt, um eine Berührung des Klebebandes 50 mit der Wand 37 zu verhindern. Gleichzeitig und wegen des niederen Luftdrucks bzw. Luft-Überdruckes, welcher ein Luftlager bildet, weist die Bahn 6 die Neigung auf, zwischen der Wand 37 und der Führungsplatte 52 sowie der Lippe 53 zu schwimmen und bewegt sich mühelos zum Klemmspalt 14 voran. Wenn das vordere Ende der Bahn 6 die Klemmrolle 15 nach dem Einführungsspalt 51 erreicht, wird sie mit dieser in Eingriff gebracht, und zwar durch das Zusammenwirken des mit Überdruck durch die Luftaustrittsöffnungen 48 nach außen strömenden Luftstromes und des Unterdruckes, welcher durch die Umfangsnuten 54 der Klemmrolle 15 vom geschlossenen Raum 23 her an deren Umfang wirksam ist (siehe Fig. 8). Wenn die Bahn 6 mit der Klemmrolle 15 in Eingriff tritt, zieht deren Drehung die Bahn 6 einwärts, bis das Klebeband 50 zwischen den Klemmrollen 15 und 15 a angeordnet und bereit ist zum Zusammenfügen die Bahnen 6 und 6 a zu verbinden, wie in Fig. 6 gezeigt.
Die Vorrichtung 1 ermöglicht die automatische Positionierung der Vorderkante der neuen Bahn 6 genau im Klemmspalt 14, obwohl eine Bedienungsperson nicht ohne weiteres die Klemmstelle von der Vorderseite her einsehen kann. Es kann aus den Fig. 5 und 6 entnommen werden, daß der Klemmspalt 14 zwischen den Klemmrollen 15 und 15 a in einer Ebene 55 liegt. Ferner ist die Vorrichtung 1 derart ausgebildet, daß die Länge des Bahnweges °K&udf53;lu,4,,100,5,1&udf54;AB°k&udf53;lu&udf54; von der einen Anlenk- oder Umlenkpunkt bildenden Kante der Klemmfeder 29 zur Innenkante des abgelegenen Abschneidespaltes 49 a genau gleich ist der Länge des Bahnweges °K&udf53;lu,4,,100,5,1&udf54;AC°k&udf53;lu&udf54; von der Kante der Klemmrolle 29 zum Klemmspalt 14 in der Ebene 55zwischen den Klemmrollen 15, 15 a. Wenn die Bedienungsperson die Bahnschlaufe bildet, die strichpunktiert in Fig. 5 gezeigt ist, und die Bahn 6 hinter den Zuführungskopf 33 einführt, braucht sie nicht den Klemmspalt 14 zu beobachten, um sicherzugehen, daß die Vorderkante der Bahn 6 ordnungsgemäß positioniert ist. Die Positionierung erfolgt automatisch, und die Bahnkante wird ordnungsgemäß in der Ebene 55 positioniert, wenn die Bahn 6 nicht länger eine Schlaufe bildet und eng um die leerlaufende Führungsrolle 9 herumführt, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist.
Es wird nun auf Fig. 7 Bezug genommen. Ist eine frische Bahn 6 mit dem Kleber 50 bereit zum Anfügen, dann werden die Unterdruckpumpen 27 und 43 und die Druckpumpe 47 ausgeschaltet, die Klemmfeder 29 wird außer Wirkung gesetzt, und der Motor 18 für die Klemmrolle 15 wird außer Betrieb gesetzt. Die Bahn 6 a fährt fort, durch den Einführungsspalt zu laufen, der durch die Kopfwand 37 a und, danebenliegend, die Führungsplatte 52 a sowie die Lippe 53 a des Gehäuses 23 a gebildet ist. Sobald die rückwärtige Kante der Bahn 6 a von der zu Ende gehenden Vorratsrolle 4 a abläuft, wird die Feder 29 a betätigt, um sich gegen die Bahn 6 a zu bewegen, und die Bremse 11 a wird in Betrieb genommen, um die Führungsrolle 9 a und die Bahn 6 a zu einem momentanen Stillstand zu bringen. Zu diesem Zeitpunkt wird die Klemmrolle 15 zur Rolle 15 a hin verlagert, um das Klebeband 50 in verbindenden Eingriff mit der Bahn 6 a zu bringen. Ferner wird ein Trennmesser 56 a von einem Zylinder 57 a und einem Steuerventil 58 a betätigt, um in einen Schneidspalt 59 a einzutreten, der in der Rückwand 37 a des Zuführungskopfs 33 angeordnet ist, um hierbei den rückwärtigen Endabschnitt der auslaufenden Bahn 6 a zwischen der Führungsplatte 52 a und der Lippe 53 a abzutrennen. Sobald dies stattgefunden hat, kann die frische Bahn 6 unbehindert in Förderrichtung zum Speicher 3 und durch diesen hindurch gezogen werden.
Während nachfolgend die Bahn 6 läuft, kann eine neue, frische Papierrolle die alte Vorratsrolle 4 a ersetzen, und ihre Vorderkante kann in derselben Weise vorbereitet werden, wie dies oben beschrieben wurde, und zwar durch die entgegengesetzten Teile der verschiedenartigen Teilpaare.
Wie bereits eingangs erörtert wurde, haben bekannte Bahnverbindungseinrichtungen Papier-Stoppstangen verwendet, um durch Klemmwirkung die auslaufende Bahn abzubremsen und die Bahn durch Schleppwirkung bis zu einem Stillstand zu bringen. Die aufgebrachte Bremskraft konnte, obwohl sie bis zu einem gewissen Ausmaß steuerbar war, jedoch nicht in geeigneter Weise solche Faktoren berücksichtigen, wie etwa unterschiedliche Bahnbreiten für unterschiedliche Anwendungsfälle bei der Bahnhandhabung, oder z. B. an der laufenden Bahn wechselnde Spannungen, die durch die Speicherstellung sowie durch variable Maschinenreibung u. dgl. verursacht wird. Probleme der Abbremsung der Bahn während des Anlegens der Bremse haben das Fehlen einer genauen Steuerung bzw. Kontrolle zu diesem kritischen Zeitpunkt erwiesen. Ferner war es mit Papier-Stoppstangen nicht möglich, die Bahn in einem konstanten Maß zu verzögern.
Es ist erwünscht, die auslaufende Bahn, wie etwa die Bahn 6 a in Fig. 7, in der kürzestmöglichen Zeit zu ersetzen, angesichts der Tatsache, daß das Papier sich weiter durch den Speicher 3 voranbewegt, während das Aneinanderfügen der Bahnen 6, 6 a stattfindet. In diesem Zusammenhang ist die Zeit, die zum Abbremsen der auslaufenden Bahn 6 a bis zu einem völligen Stillstand erforderlich ist, einer der Schlüsselfaktoren.
Das herkömmliche Grundkonzept der Anwendung von Papierstoppstangen wird in der Vorrichtung 1 durch ein Konzept ersetzt, welches ein konstantes, hohes Bremsmoment und ein hohes Massenträgheitsmoment der leer laufenden Führungsrollen 9, 9 a verwendet. In Fig. 7 wird eine herkömmliche Papier-Stoppstange durch die flexible Klemmstangenfeder 29 a ersetzt, während die andere übliche Papier-Stoppstange durch die drehbare Führungsrolle 9 a ersetzt wurde.
Erstens wird, wenn die Bahn 6 a zum Stillstand gebracht werden soll, die Klemmfeder 29 a leicht gegen die Bahn 6 a angestellt, und die Bremse 11 a wird dann an die Führungsrolle 9 a angelegt. Angesichts einer Oberflächenbeschichtung 10 a mit hohem Reibwert an der Führungsrolle 9 a sowie der Wirkung der Feder 29 a wird die Bahn 6 a ihren Halt an der Führungsrolle 9 a während des gesamten Weges rund um diese von der Feder 29 a bis zum Einführungsspalt hinter dem Zuführungskopf 33 während des Bremsvorganges beibehalten und wird nicht durchrutschen.
Zur Festlegung der den Bremsvorgang der Führungsrolle 9 a bestimmenden Parameter kann in vorteilhafter Weise die nachfolgende Formel angewandt werden: °=c:30&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz2&udf54; &udf53;vu10&udf54;wobei

R = Winkelgeschwindigkeit der Führungsrolle 9 a,
T _w = Drehmoment, das von der laufenden Führungsrolle 9 a durch die Zugkraft der laufenden Bahn 6 a erzeugt wird,
T _v = konstantes Bremsmoment, das auf die Führungsrolle 9 a aufgebracht wird,
J = Trägheitsmoment der rotierenden Führungsrolle 9 a,
R&sub0; = anfängliche Winkelgeschwindigkeit der Führungsrolle zu Beginn des Bremsvorganges und
t = Zeit ist.

Das Drehmoment T _w, das an der laufenden Rolle durch die Spannung der laufenden Bahn 6 a erzielt wird, wird dadurch erhalten, daß man den Rollenradius mit der Zugkraft der laufenden Bahn 6 a multipliziert. Somit wäre bei einem Rollenradius von 50,8 mm und einer maximalen, erwarteten Zugkraft in der laufenden Bahn von 90,8 kp das maximale Drehmoment T _w = 4,61 kpm.
Es ist erwünscht, den Einfluß der äußeren Abzugsbedingungen, wie Zugkraft in der laufenden Bahn, Bahnbreite, Maschinenreibung usw. auf den Bremsvorgang so unbedeutend wie möglich zu machen, so daß die Bremstätigkeit genau kontrolliert werden kann. Es hat sich herausgestellt, daß, wenn das tatsächliche Bremsmoment T _v mindestens das Fünffache und vorzugsweise das Zehnfache von T _w beträgt, die Wirkung der Formel darin liegt, daß alle Änderungen in T _w in ihrem Einfluß auf die Winkelgeschwindigkeit der Führungsrolle 9 a überdeckt oder kompensiert werden, so daß der Bremsvorgang genau gesteuert werden kann. Verwendet man das obenstehende Beispiel mit einem maximalen, von der Zugkraft in der laufenden Bahn 6 a herrührenden Drehmoment von 4,61 kpm dann sollte das Bremsmoment T _v, welches auf die Führungsrolle 9 a übertragen wird, mindestens 23 kpm, vorzugsweise mindestens 46 kpm, betragen und sollte konstant sein.
Ist T _w bekannt und hiervon ausgehend T _v in Übereinstimmung mit dem obenstehenden Grundgedanken eines minimalen 1 : 5-Verhältnis gewählt, dann kann eine geeignete minimale Bremszeit t gewählt werden, welche keine unerwünschte Überbeschleunigung der nachfolgenden Maschinenteile wie etwa der Tänzerwalze am Speicher 3verursacht. Eine derartige Überbeschleunigung könnte die in Förderrichtung stromab liegende Bahn veranlassen, auf der Tänzerwalze durchzurutschen. Tatsächlich kann die Zeit t dadurch gewählt werden, daß man ein geeignetes, polares Massenträgheitsmoment J für die Führungsrolle 9 a wählt, welches abhängig ist von der Formel WR², wobei W die Masse der Führungsrolle 9 a und R der Rollenradius ist. J sollte so hoch wie möglich sein, um hierbei die Zeit zu verringern.
Das Bremsmoment T _v sollte nicht kleiner sein als etwa das Fünffache des Drehmoments T _w an der laufenden Führungsrolle 9 a, um den Zeitvorteil beizubehalten, der durch die Verwendung der Formel gewonnen wird.
Aus der obenstehenden Formel, die auf Grund der Konstruktion der Vorrichtung 1 anwendbar ist, kann entnommen werden, daß die Winkelgeschwindigkeit R der Führungsrolle 9 a linear zur Zeit abnimmt. Angesichts der festen Verbindung zwischen der Bahn 6 a und der Führungsrolle 9 a wird die Bahn in konstantem Maß verzögert, und die aufgewandte Zeit zur Abbremsung des Endabschnittes der Bahn 6 a kann minimiert werden.
Es wird nun auf Fig. 9 Bezug genommen, in welcher die Geschwindigkeit einer Bahn 6 a über der Zeit aufgetragen ist. Der Abschnitt E-F des Diagramms zeigt die verhältnismäßig konstante Geschwindigkeit der Bahn 6 a während des normalen Auslaufs. An der Stelle F beginnt die Geschwindigkeit infolge des Lösens des Endabschnitts der Bahn 6 a von der Vorratsrolle 4 a geringfügig zuzunehmen. Die Bremse 11 a wird mit hohem negativem Drehmoment im Zeitpunkt G angelegt. Daraufhin nimmt die Geschwindigkeit der Bahn 6 a in einer geraden Linie (linear) relativ zur Zeit ab, bis an der Stelle H die Geschwindigkeit Null beträgt und die Bahn 6 a zusammen mit der Führungsrolle 9 a zum Stillstand gelangt ist.
Der erwünschte Bremsverlauf, der in Fig. 9 gezeigt ist und in Übereinstimmung mit der obengenannten Formel steht, macht die auftretenden Auswirkungen der Papierrollenbreite und Zugkraft, Maschinenreibung usw. unbedeutend. Die Stoppzeit wird dieselbe sein, gleichgültig, ob die Bahn 50,8 cm oder 101,6 cm breit ist, oder ob die Zugkraft in der Bahn zwischen 180 p/cm und 900 p/cm variiert. Tatsächlich wird, selbst wenn das rückwärtige Ende der Bahn 6 a plötzlich von seiner Vorratsrolle 4 a freikommt, bevor die Bremse 11 a angelegt wird, wie dies an der Stelle F in Fig. 9 der Fall ist, die Bahn nicht plötzlich in einem beträchtlichen Maß durch die Zugkraft beschleunigt, die von nachgeschalteten Speicher und der nachgeschalteten Tänzerwalze herrührt. Dies ist die Folge des hohen Massenträgheitsmoments der Führungsrolle 9 a und der einklemmenden Wirkung der Feder 29 a. Die leicht vorgespannte Feder 29 a wird die Bahn 6 a an die Oberfläche der Führungsrolle 9 a mit hoher Reibung angedrückt halten und, wenn die Bremse 11 a mit konstantem, hohem negativem Drehmoment nachfolgend angelegt wird, wird die Auswirkung der in Förderrichtung stromab wirksamen Zugkräfte vernachlässigbar.

Claims

1. Verfahren zum Verbinden von Materialbahnen, insbesondere für Papierbahnen, wobei zum Ansetzen eines freien Vorderendes einer von einem Materialbahnvorrat aus zugeführten, zweiten Materialbahn an einen Endabschnitt einer ersten, auslaufenden Materialbahn das freie Vorderende der zweiten Materialbahn über eine Führungsrolle zu einem im wesentlichen quer zur Laufrichtung der Materialbahn verlaufenden Bauteil zugeführt, an diesem festgehalten und im Bereich einer Vorderkante des freien Vorderendes mit einem Haftmittel versehen sowie anschließend, mit dem Haftmittel der auslaufenden, ersten Materialbahn zugewandt, an diese angenähert wird und unter Berührung des Haftmittels des freien Vorderendes der zweiten Materialbahn mit der ersten Materialbahn beide Materialbahnen miteinander fest verbunden werden, dadurch gekennzeichnet,
daß das freie Vorderende der zweiten Materialbahn (6) über eine Führungsrolle (9) in eine Haltesektion (34) des Bauteiles (33) geführt und in dieser Stellung reibschlüssig an der Führungsrolle (9) sowie durch eine Druckdifferenz an dem Bauteil (33) festgehalten und im Bereich der Vorderkante mit einem Klebmittel (50) versehen wird,
daß anschließend das freie Vorderende stromab der Führungsrolle (9) unter Bildung einer Schlaufe von dem Bauteil (33) abgezogen und in einem Einführungsspalt (51) einer berührungsfreien Luftkissenführung unter gleichzeitigem Vorschub ausgesetzt ist, bis das freie Vorderende in zugkraftübertragende Berührung mit einer antreibbaren Klemmrolle (15) gelangt, die das Vorderende der zweiten Materialbahn (6) bis zum Aufbrauchen der Schlaufenbildung stromab der Führungsrolle (9) zu einem Klemmspalt (14) transportiert, den die die zweite Materialbahn (6) zuführende Klemmrolle (15) mit einer gegenüberliegenden, die erste Materialbahn (6 a) führenden Klemmrolle (15 a) bildet und durch den die erste Materialbahn (6 a) läuft, derart, daß das Klebmittel (50) im Bereich der Vorderkante im Klemmspalt (14) zu liegen kommt,
daß ein Endabschnitt der ersten Materialbahn (6) zum Stillstand abgebremst und unter Verringerung einer lichten Weite des Klemmspaltes (14) das Klebmittel (50) mit der zugehörigen zweiten Materialbahn (6) in Haftkontakt mit dem ruhenden Endabschnitt der ersten Materialbahn (6 a) gebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorderkante der zweiten Materialbahn (6) nach Aufbringen des Klebmittels (50) senkrecht zur Laufrichtung der Materialbahn (6) beschnitten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Abbremsen des Endabschnittes der ersten Materialbahn (6 a) dieser mit einer zugehörigen Führungsrolle (9 a) reibschlüssig gekoppelt und die Führungsrolle (9 a) abgebremst wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Einführungsspalt (51) der Luftkissenführung durch das Bauteil (33) an der das Klebmittel (50) tragenden Seite des freien Vorderendes der zweiten Materialbahn (6) ein Überdruck und an der Oberfläche der transportierenden Klemmrolle (15) ein Unterdruck erzeugt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach Herstellung der Haftverbindung zwischen der ersten und zweiten Materialbahn (6 a, 6) die erste Materialbahn (6 a) stromauf des Klemmspaltes (14) abgetrennt wird.

6. Vorrichtung zum Verbinden von Materialbahnen, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit zumindest einer ersten Führungsrolle für eine erste, auslaufende Materialbahn und zumindest einer zweiten Führungsrolle für zumindest ein freies Vorderende einer zweiten, an einen Endabschnitt der ersten Materialbahn anzusetzenden, weiteren Materialbahn sowie einer den Führungsrollen nachgeordneten Einrichtung zum Verdichten eines Kontaktes zwischen der ersten und zweiten Materialbahn, mit einem im wesentlichen quer zu den Materialbahnen verlaufenden Bauteil zur zeitweiligen Abstützung des freien Vorderendes der zweiten Materialbahn zum Aufbringen eines Haftmittels im Bereich einer Vorderkante des freien Vorderendes der zweiten Materialbahn und zur Unterstützung der Annäherung dieses freien Vorderendes an die erste Materialbahn, dadurch gekennzeichnet, daß jede Führungsrolle (9 a, 9) eine zugehörige Klemmeinrichtung (29 a, 29) sowie eine Bremseinrichtung (11 a, 11) aufweist, stromab der Führungsrollen (9a, 9) ein Klemmrollenpaar (15 a, 15) vorgesehen ist, das einen Klemmspalt (14) veränderlicher Spaltbreite bildet, wobei jeder der Klemmrollen (15 a, 15) eine Antriebseinrichtung (18 a, 18) zugeordnet ist, zwischen den Führungsrollen (9, 9 a) ein keilförmig in den Zwickelbereich des Klemmrollenpaares (15 a, 15) reichender Zuführungskopf (33) angeordnet ist, der der ersten und zweiten Materialbahn (6 a, 6) zugehörige Einführungsspalte (51) begrenzt und der eine Überdruckkammer (40) zum Aufbau eines Luftkissens im Einführungsspalt (51) sowie an der dem Klemmrollenpaar (15 a, 15) abgewandten Seite eine Halteeinrichtung (39, 44) aufweist, der die Einrichtung zum Aufbringen des Haftmittels sowie eine Einrichtung (49 a, 49) zur Festlegung der Lage der Vorderkante der zweiten Materialbahn (6) zugeordnet ist und das freie Vorderende der zweiten Materialbahn (6) um einen an der zugehörigen Führungsrolle (9) festlegbaren Anlenkpunkt zwischen der Hafteinrichtung des Zuführungskopfes (33) und dem Klemmrollenpaar (15 a, 15) bewegbar ist, und die Länge (AB) des freien Vorderendes der zweiten Materialbahn (6) zwischen dem Anlenkpunkt an der zugehörigen Führungsrolle (9) und der Vorderkante des freien Endes an dem Zuführungskopf (33) gleich der Länge (AC) des freien Vorderendes der zweiten Materialbahn (6) zwischen dem Anlenkpunkt an der Führungsrolle (9) und dem Klemmspalt (14) des Klemmrollenpaares (15 a, 15) ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (1) im wesentlichen einen zu einer durch den Klemmspalt (14) verlaufenden Horizontalebene spiegelsymmetrischen Aufbau besitzt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung eine Unterdruckkammer (39) mit Saugöffnungen (44) ist, die zugehörige, von dem Klemmrollenpaar (15 a, 15) abgewandte Wandbereiche (34, 36, 36 a) des Zuführungskopfes (33) durchsetzen und die Unterdruckkammer (39) durch eine Längswand (38) von der Überdruckkammer (40) des Zuführungskopfes (33) getrennt ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in Richtung der Klemmrollen (15 a, 15) keilförmig zusammengeführte Wände (37 a, 37) des Zuführungskopfes (33) von parallelen Luftaustrittsöffnungen (48) durchsetzt sind, die mit der innerhalb des Zuführungskopfes (33) gebildeten Überdruckkammer (40) kommunizieren.

10. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Festlegung der Lage der Vorderkante der zweiten Materialbahn (6) eine Schneideinrichtung (49 a) ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmrollen (15 a, 15) in zugehörigen, mit Unterdruck beaufschlagbaren Gehäusen (20 a, 20) angeordnet und gemeinsam mit diesen verschwenkbar sind, wobei am Umfang der Klemmrollen (15 a, 15) Saugluftnuten (54) ausgebildet sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Gehäuse (20 a, 20) durch fluiddruckgesteuerte Arbeitszylinder (21 a, 21) schwenkbar sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen der Klemmrollen (15 a, 15) einen hohen Reibwert aufweisen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Einführungsspalt (51) durch den Wänden (37 a, 37) des Zuführungskopfes (33) zugeordnete Führungsteile (52 a, 53 a; 52, 53) zwischen den zugehörigen Führungs- und Klemmrollen (9 a, 15 a; 9, 15) begrenzt ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsteile ortsfeste Führungsplatten (52 a, 52) sowie mit den Gehäusen (20 a, 20) verschwenkbare Führungslippen (53 a, 53) sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß in den Wänden (37 a) des Zuführungskopfes (33) zwischen den jeweils zugehörigen Führungs- und Klemmrollen (9 a, 15 a) ein Schneidspalt (59 a) ausgebildet ist, in den ein die Hinterkante der auslaufenden, ersten Materialbahn (6 a) beschneidendes Trennmesser (56 a) eingreift, wobei das Trennmesser (56 a) von einem fluiddruckgesteuerten Arbeitszylinder (57 a) betätigbar ist und durch einen Zwischenraum zwischen der zugehörigen Führungsplatte (52 a) und der Führungslippe (53 a) hindurchgreift.

17. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen der Führungsrollen (9 a, 9) einen Reibbelag (10 a, 10) und die Klemmeinrichtung eine an der Einlaufseite der Führungsrolle (9 a, 9) angeordnete Klemmfederplatte (29 a, 29) aufweist, die über einen Schwenkhebel (30 a, 30) betätigbar ist, der seinerseits über einen fluidgesteuerten Arbeitszylinder (31 a, 31) antreibbar ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jede Führungsrolle (9 a, 9) ein großes Massenträgheitsmoment aufweist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß auf die der ersten, auslaufenden Materialbahn (6 a) zugeordnete, bewegte Führungsrolle (9 a) ein Bremsmoment von der zugehörigen Bremseinrichtung (11 a), fluidgesteuert durch einen zugehörigen Arbeitszylinder (12 a) übertragbar ist, wobei der Betrag dieses Bremsmoments zumindest dem Fünffachen des durch die auslaufende Materialbahn (6 a) auf die Führungsrolle (9 a) übertragenen Drehmomentes, vorzugsweise dem Zehnfachen dieses Drehmomentes entspricht.