DE2910000A1 - Verfahren zur herstellung von hochglanzbeschichtetem papier - Google Patents

Verfahren zur herstellung von hochglanzbeschichtetem papier

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DE2910000A1 DE19792910000 DE2910000A DE2910000A1 DE 2910000 A1 DE2910000 A1 DE 2910000A1 DE 19792910000 DE19792910000 DE 19792910000 DE 2910000 A DE2910000 A DE 2910000A DE 2910000 A1 DE2910000 A1 DE 2910000A1
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Description

HOFFMANN · EITLIü & P^RTiSTJGR 2910000
PAT E N TAN AVÄLTE
DR. ING. E. HOFFMANN (1930-1976) · DIPL.-ING. W.EITLE ■ D R. RER. NAT. K. HOFFMANN · Dl PL.-ING. W. LEH H
DIPL.-ING. K. FOCHSLE · DR. RER. NAT. B. KANSEN ARABELLASTRASSE λ (STERN HAUS) · D-8000 MD NCH EN 81 · TELEFON (089) 911087 · TELEX 05-29619 (PATH E)
31 877 o/wa
MITSUBISHI PAPER MILLS, LTD., TOKYO / JAPAN
Verfahren zur Herstellung von hochglanzbeschichtetem 'Papier
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines hochglanzbeschichteten Papiers mit ausgezeichnetem Glanz und hoher Herstellungsgeschwindigkeit.
Hochwertiges beschichtetes Papier, das im allgemeinen als Kunstdruckpapier bezeichnet wird, erhält man durch Auftragen einer wässrigen Beschichtungsfarbe, die Pigmente und thermoplastische Polymeremulsionen enthält, auf ein Grundpapier und Trocknen der beschichteten Papierbahn, worauf man
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dann das Papier durch eine oberflächenglättende Vorrichtung laufen lässt t wie einen Superkalander, Glanzkalander oder eine Streichvorrichtung. Die den Glanz und die Glätte der Oberfläche ausbildenden Vorrichtungen ergeben auf dem Papier eine glänzende glatte Oberfläche und arbeiten ausserordentlich wirksam und mit hohen Geschwindigkeiten. Alle Kombinationen von wässrigen Überzugsfarben der bekannten Art in solchen Glanz und glatte Oberflächen verleihenden Vorrichtungen ergeben aber keine hochglanzbeschichteten Papiere, die man als "Lackpapiere" bezeichnet und einen Glanz von wenigstens 15 % haben. Dieser Glanz wird hierbei ausgedrückt als das Verhältnis (%) des regulär von diesem Papier reflektierten Lichtes gegenüber einfallendem Licht, wobei die Einfallsund Reflektionswinkel jeweils 20 gegenüber der Papierebene betragen. Um Lackpapier herzustellen, ist deshalb eine besondere Überzugsverfahrensweise erforderlich.
Verfahren zur Herstellung von Lackpapier kann man einteilen in ein Nass-Lackpapierverfahren (z.B. gemäss japanischer Patentveröffentlichung 25160/63), ein Wiederbefeuchtungs-Giessverfahren (z.B. gemäss US-PS 2 759 847) und ein Gelierungsgiessverfahren (z.B. gemäss japanischer Patentveröffentlichung 15751/63 oder US-PS 3 377 192). Bei dem Nassvergiessen wird eine wässrige Beschichtungsfarbe auf Papier aufgebracht, das beschichtete Substrat wird im nassen Zustand auf eine erhitzte Oberfläche einer sogenannten Giesswalze aufgegeben und getrocknet. Bei dem Wiederbefeuchtungs-Giessverfahren wird das beschichtete Substrat getrocknet, nochmals angefeuchtet um die beschichtete Schicht zu plastifizieren und anschliessend auf eine, erhitzte Giesswalze aufgepresst und getrocknet. Sowohl beim Nassverfahren wie auch beim Wiederbefeuchtungs-Verfahren ist es unmöglich, die Herstellungsgeschwindigkeit zu erhöhen, weil das beschichtete Substrat in einem fliessfahigen
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Zustand auf die Giesstrommel aufgepresst wird. Deshalb wird Lackpapier derzeit hauptsächlich gemäss dem Gelierungs-Giessverfahren hergestellt.
Bei dem Gelierungs-Giessverfahren wird ein beschichtetes Substrat in geeigneter Weise so behandelt, dass es im wesentlichen fest aber plastifizierbar ist und wird dann im nassen Zustand auf eine Giesswalze aufgepresst. Die Gelierung des beschichteten Substrates erfolgt dadurch, dass man das feuchte beschichtete Substrat in eine Gelierlösung eintaucht. Zu diesem Eintauchverfahren gehört ein wärmeempfindlichesGelierungsverfahren, bei dem ein Protein, wie Casein, das in einer Beschichtungsfarbe enthalten ist, durch Erhitzen geliert wird (gemäss japanischer Patentveröffentlichung 15751/63) und eine wärmeempfindliche Gelierungsmethode, bei der Satinweiss, das in einer wässrigen Beschichtungsfarbe enthalten ist, durch Erhitzen verfestigt wird (gemäss JA-OS 40410/76).
Bei der Herstellung von Lackpapier nach diesem Gelierverfahren erhält man tatsächlich eine erhöhte Produktivität im Vergleich zu dem Nassvergiessen oder dem Wiederbefeuchtungsverfahren. Diese Verfahren sind jeodch immer noch hinsichtlich der Produktivität schlecht im Vergleich zu den bekannten Papierherstellungsverfahren, bei denen man Vorrichtungen zur Erzielung eines Oberflächenglanzes und einer glatten Oberfläche verwendet, weil das zu überziehende Substrat eine erhebliche Menge Wasser enthält, durch welches die Geschwindigkeit der Oberflächenfertigstellung verzögert wird, wenn das Substrat im feuchten Zustand auf eine erhitzte Giessv/alze gepresst wird. Während der Fertigstellung (alsoAusbildung der Oberfläche) bewegt sich die Flüssigkeit in dem Substrat sehr kräftig durch das Substrat und wenn das Substrat auf beiden Seiten mit einer Farbbeschichtung versehen wird, treten
908839/0835 - 7
hierbei natürlich Schwierigkeiten auf, und zwar nicht nur Unterschiede im Glanz zwischen beiden Seiten, sondern auch Blasen auf einer Seite, die durch die schnelle Wanderung von Wasserdampf von einer Seite zu der anderen Seite verursacht werden- Das heisst somit, dass es schwierig ist, ein Hochglanzpapier herzustellen, das auf beiden Seiten einen Glanzüberzug hat, wenn man die vorerwähnten Giessverfahren anwendet.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile der bekannten' Verfahren bei der Herstellung von Hochglanzpapier zu vermeiden und ein Verfahren zur Herstellung von Hochglanzpapier zu offenbaren, das sehr produktiv ist im Vergleich zu den bekannten Verfahren für die Herstellung von Kunstdruckpapier.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein hochglanzbeschichtetes Papier zu zeigen, bei dem der Glanzüberzug ohne Schwierigkeiten auf beiden Seiten aufgetragen werden kann.
Erfindungsgemäss wird ein Verfahren zur Herstellung eines hochglanzbeschichteten Papiers gezeigt, das dadurch gekennnzeichnet ist, dass man Papier mit einer wässrigen Farbbeschichtung behandelt, die 5 bis 40 Gew.-Teile Satinweiss pro 100 Gew.-Teile Gesamtpigmente und 5 bis 40 Gew.-Teile eines Polymerlatex mit einem Tg von mehr als 45 C pro 100 Gew.-Teile Gesamtpigmente enthält, dass man das beschichtete Papier trock* net und das getrocknete beschichtete Substrat einer Spiegelglanzbehandlung bei einer Temperatur unterwirft, die höher ist als der Tg des Polymerlatex.
Beim erfindungsgemässen Verfahren ist es nicht erforderlich, das beschichtete Substrat zu gelieren. Deshalb ist keine pH-Überwachung der Gelierungslösung oder eine genaue Einstellung
der Trocknungstemperatur erforderlich. Auch eine Zerstörung der Uberzugsschicht durch Wasserdampf entfällt, weil das beschichtete Substrat im trocknen Zustand mittels eines geheizten Kalanders seinen Endüberzug erhält. Auf diese Weise erhält man ein sicheres Verfahren mit guter Produktivität und ohne die Nachteile des Standes der Technik und man kann die Herstellungsanlagen verwenden, die ähnlich denen sind, die für die Herstellung von Kunstdruckpapier verwendet werden.
Die Beschichtungsflüssigkeit, die erfindungsgemäss verwendet wird, enthält als Binder einen Polymerlatex mit einem Tg (Glasübergangstemperatur, auch als Einfriertemperatur bekannt) von mehr als 45°C. Der Grund hierfür ist der, dass man ein sehr hohes Glanzniveau erhält, wenn man während des Trocknens die Temperatur des beschichteten Substrats nicht höher als die Einfriertemperatur hält und dadurch eine Koaleszens des Bindemittels vermeidet, worauf man dann das beschichtete Substrat durch einen erhitzten Kalander schickt, bei dem die Temperatur auf mehr als die Einfriertemperatur Tg des verwendeten Polymerlatex erhöht wird.
Der Polymerlatex wird in einer Menge von 5 bis 40 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen des Gesamtpigmentes verwendet. Bei Mengen von weniger als 5 Gew.-Teilen erzielt man nicht den erwünschten Glanz. Bei Mengen von mehr als 40 Gew.-Teilen haftet bzw. klebt das entstehende beschichtete Substrat an der erhitzten Kalanderoberfläche an und verursacht dadurch häufig Schwierigkeiten und ausserdem hat das Produkt eine schlechte Farbstoffabsorption und -aufnahme.
Vorzugsweise wird der Polymerlatex in einer Menge von 15 bis 30 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen des Gesamtpigmentes angewendet,
909839/0835
-9 -
_ Q —
weil man hierdurch eine Verträglichkeit beim Drucken und der GlanzVerleihung erzielt.
Als Polymerlatex soll erfindungsgemäss ein solcher verwendet werden, dessen Einfriertemperatur Tg höher als 45°C ist. Hierfür kann man einen Polyvinylacetatlatex, Styrol/Isopren-Copolymerlatex, Styrol/Butadien-latex und Acrylpolymerlatex verwenden.
Der Grund dafür, dass ein spezifisches Pigment, nämlich Satinweiss, als Pigment wesentlich ist, das erfindungsgemäss verwendet werden muss, liegt darin, dass es einen hohen Reflektionsglanz bei 2O°C, einen sogenannten "Spiegelglanz", verleiht. Die Verwendung eines Polymerlatex mit einem hohen Tg ermöglicht es sogar ohne Satinweiss, annähernd den gleichen Ref lektionsglanz bei 75° wie bei einem hochwertigen, beschichteten Papier zu verleihen, aber ein hoher Reflektionsglanz bei 20° kann nicht erzielt werden und man erzielt deshalb in diesem Falle einen schlechten Spiegelglanz gegenüber dem Kunstdruckpapier des Standes der Technik.
Erfindungsgemäss wurde festgestellt, dass der Spiegelglanz durch das Einverleiben von Satinweiss zusammen mit anderen Pigmenten verbessert werden kann. Die Wirkungsweise des Satinweiss ist nicht genau bekannt, aber es scheint so zu sein, dass Satinweiss eine voluminösere Beschichtung als andere Pigmente ergibt, so dass die voluminösere Überzugsschicht eine grössere Berührungsfläche mit einem geheizten Kalander mit einer glanzverleihenden Walze oder einem Zylinder hat, wenn es auf diesen geheizten Kalander aufgepresst wird. Das Satinweiss wird in einer Menge von 5 bis 4O Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen des gesamten verwendeten Pigments eingesetzt. Werden weniger als 5 Gew.-Teile Satinweiss verwendet, so ist
der entwickelte Spiegelglanz nicht ausreichend. Werden mehr als 40 Gew.-Teile Satinweiss verwendet, so wird gleichfalls der Spiegelglanz vermindert. Damit das Satinweiss einen ausreichenden Spiegelglanz entwickelt, wird es vorzugsweise in einer Menge im Bereich von 10 bis 20 Gew.-Teilen verwendet.
Erfindungsgemäss wird das Glanzüberziehen auf einem Kalander durchgeführt, der eine glanzoberflächeverleihende Walze oder einen entsprechenden Zylinder hat, die bzw. der auf eine Temperatur erhitzt ist, welche die Tg des Polymerlatex übersteigt, so dass der Polymerlatex schmilzt bzw. erweicht. Der so geschmolzene bzw. erweichte Polymerlatex wird auf den Kalander unter Verleihung des Glanzes gepresst. Vorzugsweise ist die Temperatur oberhalb der Glastemperatur Tg höher als 100°C, insbesondere liegt sie im Bereich von 120 bis 180°C.
Pigmente, die erfindungsgemäss neben dem Satinweiss verwendet werden können, sind solche, wie sie bei der Papierbeschichtung üblich sind, wie Ton, Kaolin, Titandioxid, Kalziumcarbonat, Aluminiumhydroxid, Bariumsulfat oder Plastikpigmente. Satinweiss enthält Reaktionsprodukte von üblichem Kaiziumoxid oder Kalziumhydroxid mit Aluminiumsulfat oder Kaliumalaun. Das Molverhältnis dieser Reaktanten kann innerhalb des in handelsüblichem Satinweiss vorhandenem liegen.
Die Gesamtmenge an angewendetem Satinweiss liegt im Bereich von 5 bis 40 Gew.-Teilenpro 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge der vorerwähnten Pigmente, einschliesslich Satinweiss.
Ein Polymerlatex gemäss der Erfindung mit einem Tg von höher als 45 C schliesst z.B. einen Polymerlatex aus einem konjugierten Dien, wie einen Styrol/Butadien-Copolymer, Styrol/ Isopren-Copolymer, Methylmethacrylat/Butadien-Copolymer, einen
Acrylpolymerlatex, wie einen Polymer oder Copolymer von Acrylsäureester oder Methacrylsäureester, einen Vinylpolymerlatex, wie Polyvinylacetat oder Äthylen/Vinylacetat^Copolymer, ein. Das heisst, dass jede Emulsion eines thermoplastischen synthetischen Harzes, solange das Harz einen Tg. von mehr als 45°C hat, erfindungsgemäss verwendet werden kann. Diese Polymerlatices werden vorwiegend als Bindemittel in der wässrigen Farbbeschichtung gemäss der Erfindung verwendet, aber ausser diesen Latices kann eine geringe Menge eines Klebemittels, wie es für übliches beschichtetes Papier verwendet wird, verwendet werden, z.B. ein thermoplastischer synthetischer Harzlatex mit einem Tg von weniger als 45°C, ein Klebstoff aus einem synthetischen Harz, wie Polyvinylalkohol, einem Olefin-Maleinsäureanhydridharz oder einem Melaminharzy oder Stärke, wie oxidierte Stärke oder modifizierte oxidierte Stärke, oder ein Zellulosederivat, wie Hydroxyäthylzellulose oder Carboxymethylzellulose. Diese können zur Verbesserung der Oberflächenfestigkeit der erhaltenen Produkte und auch zum Vermindern des Blockens oder der Rissbildung beim Falten verwendet werden. Werden solche Klebstoffe in zu grossen Mengen angewendet, so wird dadurch eine Verminderung des Glanzes bewirkt. Die Menge des zu verwendenden Klebstoffs hängt von dem jeweiligen Zweck ab, aber es muss immer berücksichtigt werden, dass der Glanz dadurch nicht verschlechtert werden darf. Die Menge liegt im äussersten Fall bei 5 Gew.-Teilen pro 100 GeW,-Teilen der Gesamtmenge des verwendeten Pigmentes. Zusätzlich zu dem Pigment und den Bindern können Antischaummittel, Trennmittel, Fluiditätsmodifizierungsmittel und farbbildende Mittel gewünschtenfalls mitverwendet werden. : . .
Beim erfindungsgemässen Verfahren kann die Auftragung des Farbüberzugs mit solchen Mitteln, wie sie üblicherweise angewendet werden, erfolgen, z.B. mit einem Streichmesser, einem
SO β 83 97 0.8 35
Luftmesser, einem Rakel, einer Walzenauftragsvorrichtung oder einer mit einer Gravur versehenen Beschichtungsvorrichtung. Die Überzugsfarbe kann als Einzel-, Doppel- oder Mehr-' fachschicht aufgetragen werden.
Die Menge des auf eine Seite des Papiers aufgetragenen Farbüberzugs liegt bei 5 bis^O g/m2, bezogen auf den Feststoffgehalt.
Die Überzugsschicht wird unter solchen Bedingungen getrocknet, dass die Temperatur der Schicht unterhalb des Tg des verwendeten Polymerlatex liegt. Verschiedene Trocknungsvorrichtungen, wie Gasheizungen, elektrische Heizungen, Heisslufttrockenkammern, Infrarotheizer oder Laser, können verwendet werden. Das beschichtete Substrat wird nach einem dieser Verfahren bis zu einem Feuchtigkeitsgrad von etwa 3 bis 9 % getrocknet .
Der bei der vorliegenden Erfindung verwendete Kalander hat eine geheizte spiegelnde Walze oder einen spiegelnden Zylinder und kann ein Glanzkalander oder Hochglanzkaiander sein, wie er üblicherweise für Kunstdruckpapier oder hochwertiges beschichtetes Papier verwendet wird.
Alle Vorrichtungen für die Verleihung einer glänzenden Oberfläche können angewendet werden, solange sie eine Kapazität haben, die beschichtete Oberfläche auf eine Temperatur zu erhitzen, die erheblich höher ist als die Einfriertemperatur Tg des Polymerlatex und diese um 30 bis 13O~C übersteigt und das beschichtete Substrat aufpressen und mit dem Endüberzug versehen können. Da die Oberflächentemperatur und der lineare Druck eines Kalanders begrenzend auf die Geschwindigkeit sind, mit der der glänzende überzug ausgebildet werden kann, wendet man vorzugsweise eine Vorrichtung,
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die einen linearen Druck von wenigstens 20 kg/cm , insbesondere 40 bis 190 kg/cm ,und eine Oberflächentemperatur von 100 bis 2OO°C, insbesondere 120 bis 18O°C, entwickeln kann, an.
Wie bereits erwähnt, ermöglicht die Erfindung die Herstellung von hochglanzbeschichtetem Papier mit hoher Produktionsgeschwindigkeit. Das erfindungsgemässe Verfahren hat keine Nachteile, wie sie beim Stand der Technik auftreten, d.h. dass keine Zerstörung der aufgetragenen überzüge eintritt, wodurch eine kontinuierliche Arbeitsweise unmöglich wird, und zwar deshalb, weil weniger Wasser auf den erhitzten Kalander oder die Giesswalze übertragen wird. Ausserdem wird es durch die vorliegende Erfindung möglich, ein auf zwei Seiten beschichtetes Papier, wobei die Beschichtungen fest und fehlerlos haften, herzustellen.
Die Erfindung wird in einigen Beispielen nachfolgend beschrieben, wobei diese Beispiele in keiner Weise limitierend auszulegen sind.
In den Beispiel und Vergleichsbeispielen wird der Reflektions— glänz nach dem Verfahren von JIS Z8741 gemessen und die Papierhelligkeit gemäss JIS P8123. Die Verfestigung der Druckfarbe wird mit einem RI-Druckfarbenprüfer von Akira Seisakusho gemessen, wobei der Druckfarbenauftrag bei jeder Probe jeweils angepasst wird. Die auftragene Druckfarbe wird auf ein Papierblatt mit einer Helligkeit von 88 % 1 Minute nach dem Auftragen übertragen. Die mit einem Hunter-Refraktometer gemessene Helligkeit des Papieres, auf welches die Druckfarbe übertragen wurde, wird als Mass für die Verfestigung der Druckfarbe (ink setting) verwendet.
90983970835
2310003
Beispiele 1 bis 3 und Vergleichsversuche 1 und 2
Zwei Farbbeschichtungen gemäss der Erfindung und zwei Kontrollversuche werden in Tabelle 1 gezeigt. Die Farbbeschichtungen wurden unter Verwendung eines Mischgefässes hergestellt, welches einen Tonverteiler und einen Rührer hatte und die Formulierungen in Tabelle 1 sind auf die Trockenbasis der Farbbeschichtungen bezogen, die 60 Gew.% Feststoffe enthalten.
Die flüssigen Überzugsmassen wurden mit einem Rakel auf eine Seite eines Blattes eines Basispapiers mit einem Gewicht
2 2
von 88 g/m so aufgetragen, dass der Feststoffgehalt 28 g/m
betrug, und dann wurde mittels Heissluft bis auf einen Feuchtigkeitsgrad von 5 % getrocknet und das beschichtete Basispapier wurde zur Erzielung des Hochglanzes durch einen Hochglanzkalander mit 6 Druckwalzen mit einem linearen Druck von 80 kg/cm und einer Oberflächentemperatur von 1500C gegeben. Die andere Seite des Papiers wurde in gleicher Weise beschichtet. Es wurde somit eine zweiseitige Oberflächenbehandlung
vorgenommen. Die erhaltenen beschichteten Papiere wiesen den in.Tabelle 2 angegebenen Glanz auf.
Die gemäss Beispielen 1,2 und 3 erhaltenen Proben zeigten
alle einen gleichmässigen und hohen Spiegelglanz, während
die Proben gemäss den Vergleichsversuchen 1 und 2 einen viel schlechteren Spiegelglanz aufwiesen, der nicht das Niveau
des Glanzes eines Kunstdruckpapiers erreichte.
Aus dem Vergleich der Beispiele und der Vergleichsversuche
geht hervor, dass die Kombination eines Polymerlatex mit hohem Tg und Satinweiss unerwartete Vorteile ergibt.
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Beispiel 4 und Vergleichsversuche 3 und 4
Die Farbbeschichtungen enthielten 60 Gew.% Feststoff gemäss Tabelle 3 und wurden in gleicher Weise wie in den Beispielen 1 bis 3 aufgetragen.
Der Glanz und die Druckfarbenabsorption bei den erhaltenen überzogenen Papieren wird in Tabelle 4 gezeigt, Beispiel 4 ergab einen gleichmässigen und hohen Spiegelglanz, eine gute Druckfarbenabsorption, wogegen beim Vergleichsversuch 3 die Überzugsschicht am erhitzten. Kalander haftete und deshalb ein kontinuierlicher Betrieb nicht möglich war» Man erhielt ein Papier, das eine schlechte Drückfarbenabsorption aufwies und deshalb als Druckpapier ungeeignet ist. Das in diesem Vergleichsversuch erhaltene, überzogene Papier zeigte einen schlechten Reflektionsglanz bei 20 und einen schlechten Spiegelgianz.
909839/08 35 ORIGINAL INSPECTED
Tabelle 1
Beispiele 1 2 3 s - Vergleichs
versuche		 2
85 85 85 1 100
Kaolin 15 15 15 85
Satinweiss 28 15 28
Styrol/Butadien-
latex (Tg = 55°C)		 28
Styrol/Isopren-
Emulsion
(Tg = 5O°C)		 28
Acrylpolymer-
Emulsion
(Tg = 68°C)
Styrol/Butadien-
latex (Tg = 18°C)		 1 1 1 28 1
oxidierte Stärke 2 2 2 1 2
oxidierte Polyäthy
len-Emu Is ion		 0,5 0,5 0,5 2 0,5
Natriumalginat 0,5
Die in der Tabelle 1 angegebenen Zahlenwerte beziehen sich auf das Gewicht der Feststoffe.
909839/0835
ORiGJNAL $tSPEfCTEP. ,„
310.QQ0
Tabelle 2
Winkel gegenüber Reflektxonsglanz Be
1 , 		Lspiele
2		 j
3		 Vergl
versu
1		 sichs- .
ehe
2
der Ebene der be
schichteten Pa
pieroberfläche		 86 84 88 78 86
75° 69 65 69 43 48
60° 55 50 57 22 29
45° 35 33 37 11 14
20°
Tabelle 3
Beispiel Vergleichs-
versuche		 4
4 3 40
Kaolin 80 80 10
Plastikpigment 10 10 50
Satinweiss 10 10 12
Styrol/Butadien-
latex (Tg = 55°α)		 12 50 1
oxidierte Stärke 1 1 2
oxidierte Polyäthy
len-Emulsion		 2 2 0,4
Natriumalginat 0,4 0,4
909839/0835 ORIGINAL iftsPEÜT
91.0000
Tabelle 4
Winkel gegenüber Reflektionsglanz Verglei
suche
3		 shsver-
4
der Ebene der be
schichteten Pa
pieroberfläche		 Beispiel
4		 90 70
75° 80 68 28
60° 56 52 19
45° 35 32 6
20° 22 52 78
Druckfarbenverfe
stigung (ink set
ting)		 78
839/0035
ORiGlNAL INSPECTEQ

Claims (8)

  1. HOFFMANN · EITI,-K fr. PARTCiBR 29 1 0000
    PAT E N TAN 1IVALTE
    DR. ING. E. HOFFMANN (1530-1976) · D I PU-I N G. W. E ITLE · D R. RER. NAT. K. HOFFMAN N · D I PL.-I N G. W. LEU N
    DIPL.-ING. K. FOCHSLE · DR. RER. NAT. B. HANSEN A&A3ELLASTRASSE 4 'STERNHAUS) ■ 0-8000,WONCHENSl · TELEFON (089) 9Π087 . TELEX 05-29619 (PATH E)
    31 877 o/wa
    MITSUBISHI PAPER MILLS, LTD., TOKYO / JAPAN
    Verfahren zur Herstellung von hochglanzbeschichtetem Papier
    PATENTANSPRÜCHE
    Verfahren zur Herstellung von hochglanzbeschichtetem Papier, dadurch gekennzeichnet , dass auf Papier ein wässriger Farbüberzug aufgetragen wird, der 5 bis 40 Gew.-Teile Satinweiss pro 100 Gew.-Teile Gesamtpigmente, und 5 bis 40 Gew.-Teile eines Polymerlatex mit einem Tg von mehr als 45°C pro 100 Gew.-Teile Gesamtpigmente enthält, dass man den überzug trocknet und dann das getrocknete beschichtete Substrat bei einer Temperatur, die höher als der Tg des Polymerlatex ist, unter Ausbildung eines spiegelnden Überzugs behandelt.
    909839/0835
  2. 2. Verfahren geinäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die Menge an Satinweiss im Bereich von 10 bis 20 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen Gesamtpigmente liegt.
  3. 3. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass der Polymerlatex ein Polyvinylacetatlatex, Styrol/Isopren-Copolymerlatex, Styrol/ Butadien-latex oder Acrylpolymerlatex ist.
  4. 4. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die Menge an Polymerlatex im Bereich von 15 bis 30 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen Gesamtpigmente liegt.
  5. 5. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die Ausbildung der spiegelnden Oberfläche bei einer Temperatur im Bereich von 100 bis 2000C durchgeführt wird.
  6. 6. Verfahren gemäss Anspruch 1f dadurch g e k e η η ,zeichnet, dass die Ausbildung der spiegelnden Oberfläche bei einer Temperatur durchgeführt wird, die 30 bis 13O°C höher ist als der Tg des Polymerlatex.
  7. 7. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet; , dass die Ausbildung der spiegelnden Oberfläche unter einem linearen Druck von 40 bis 190 kg/cm durchgeführt wird.
  8. 8. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die Gesamtmenge an auf eine Seite
    909839/Π835
    des Papiers aufgetragener Farbbeschichtung im Bereich von 5 bis 10 g/m beträgt.
    909839/083S
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