DE2910000A1 - Verfahren zur herstellung von hochglanzbeschichtetem papier - Google Patents
Verfahren zur herstellung von hochglanzbeschichtetem papierInfo
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ARABELLASTRASSE λ (STERN HAUS) · D-8000 MD NCH EN 81 · TELEFON (089) 911087 · TELEX 05-29619 (PATH E)
31 877 o/wa
MITSUBISHI PAPER MILLS, LTD., TOKYO / JAPAN
Verfahren zur Herstellung von hochglanzbeschichtetem
'Papier
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
hochglanzbeschichteten Papiers mit ausgezeichnetem Glanz und hoher Herstellungsgeschwindigkeit.
Hochwertiges beschichtetes Papier, das im allgemeinen als
Kunstdruckpapier bezeichnet wird, erhält man durch Auftragen einer wässrigen Beschichtungsfarbe, die Pigmente und
thermoplastische Polymeremulsionen enthält, auf ein Grundpapier
und Trocknen der beschichteten Papierbahn, worauf man
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dann das Papier durch eine oberflächenglättende Vorrichtung laufen lässt t wie einen Superkalander, Glanzkalander oder
eine Streichvorrichtung. Die den Glanz und die Glätte der Oberfläche ausbildenden Vorrichtungen ergeben auf dem Papier
eine glänzende glatte Oberfläche und arbeiten ausserordentlich
wirksam und mit hohen Geschwindigkeiten. Alle Kombinationen von wässrigen Überzugsfarben der bekannten Art in
solchen Glanz und glatte Oberflächen verleihenden Vorrichtungen ergeben aber keine hochglanzbeschichteten Papiere, die
man als "Lackpapiere" bezeichnet und einen Glanz von wenigstens 15 % haben. Dieser Glanz wird hierbei ausgedrückt als
das Verhältnis (%) des regulär von diesem Papier reflektierten Lichtes gegenüber einfallendem Licht, wobei die Einfallsund
Reflektionswinkel jeweils 20 gegenüber der Papierebene
betragen. Um Lackpapier herzustellen, ist deshalb eine besondere Überzugsverfahrensweise erforderlich.
Verfahren zur Herstellung von Lackpapier kann man einteilen
in ein Nass-Lackpapierverfahren (z.B. gemäss japanischer Patentveröffentlichung
25160/63), ein Wiederbefeuchtungs-Giessverfahren (z.B. gemäss US-PS 2 759 847) und ein Gelierungsgiessverfahren
(z.B. gemäss japanischer Patentveröffentlichung 15751/63 oder US-PS 3 377 192). Bei dem Nassvergiessen wird
eine wässrige Beschichtungsfarbe auf Papier aufgebracht, das
beschichtete Substrat wird im nassen Zustand auf eine erhitzte Oberfläche einer sogenannten Giesswalze aufgegeben und getrocknet.
Bei dem Wiederbefeuchtungs-Giessverfahren wird das beschichtete
Substrat getrocknet, nochmals angefeuchtet um die beschichtete Schicht zu plastifizieren und anschliessend
auf eine, erhitzte Giesswalze aufgepresst und getrocknet. Sowohl beim Nassverfahren wie auch beim Wiederbefeuchtungs-Verfahren
ist es unmöglich, die Herstellungsgeschwindigkeit zu erhöhen, weil das beschichtete Substrat in einem fliessfahigen
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Zustand auf die Giesstrommel aufgepresst wird. Deshalb wird
Lackpapier derzeit hauptsächlich gemäss dem Gelierungs-Giessverfahren
hergestellt.
Bei dem Gelierungs-Giessverfahren wird ein beschichtetes Substrat
in geeigneter Weise so behandelt, dass es im wesentlichen fest aber plastifizierbar ist und wird dann im nassen
Zustand auf eine Giesswalze aufgepresst. Die Gelierung des beschichteten Substrates erfolgt dadurch, dass man das feuchte
beschichtete Substrat in eine Gelierlösung eintaucht. Zu
diesem Eintauchverfahren gehört ein wärmeempfindlichesGelierungsverfahren,
bei dem ein Protein, wie Casein, das in einer Beschichtungsfarbe enthalten ist, durch Erhitzen geliert
wird (gemäss japanischer Patentveröffentlichung 15751/63) und
eine wärmeempfindliche Gelierungsmethode, bei der Satinweiss,
das in einer wässrigen Beschichtungsfarbe enthalten ist,
durch Erhitzen verfestigt wird (gemäss JA-OS 40410/76).
Bei der Herstellung von Lackpapier nach diesem Gelierverfahren
erhält man tatsächlich eine erhöhte Produktivität im Vergleich zu dem Nassvergiessen oder dem Wiederbefeuchtungsverfahren.
Diese Verfahren sind jeodch immer noch hinsichtlich der Produktivität schlecht im Vergleich zu den bekannten
Papierherstellungsverfahren, bei denen man Vorrichtungen zur Erzielung eines Oberflächenglanzes und einer glatten Oberfläche
verwendet, weil das zu überziehende Substrat eine erhebliche Menge Wasser enthält, durch welches die Geschwindigkeit
der Oberflächenfertigstellung verzögert wird, wenn das Substrat im feuchten Zustand auf eine erhitzte Giessv/alze gepresst
wird. Während der Fertigstellung (alsoAusbildung der
Oberfläche) bewegt sich die Flüssigkeit in dem Substrat sehr kräftig durch das Substrat und wenn das Substrat auf beiden
Seiten mit einer Farbbeschichtung versehen wird, treten
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hierbei natürlich Schwierigkeiten auf, und zwar nicht nur Unterschiede im Glanz zwischen beiden Seiten, sondern auch
Blasen auf einer Seite, die durch die schnelle Wanderung von Wasserdampf von einer Seite zu der anderen Seite verursacht
werden- Das heisst somit, dass es schwierig ist, ein Hochglanzpapier herzustellen, das auf beiden Seiten einen
Glanzüberzug hat, wenn man die vorerwähnten Giessverfahren
anwendet.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile der bekannten'
Verfahren bei der Herstellung von Hochglanzpapier zu vermeiden
und ein Verfahren zur Herstellung von Hochglanzpapier zu offenbaren, das sehr produktiv ist im Vergleich zu den bekannten
Verfahren für die Herstellung von Kunstdruckpapier.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein hochglanzbeschichtetes Papier zu zeigen, bei dem der Glanzüberzug ohne Schwierigkeiten
auf beiden Seiten aufgetragen werden kann.
Erfindungsgemäss wird ein Verfahren zur Herstellung eines
hochglanzbeschichteten Papiers gezeigt, das dadurch gekennnzeichnet
ist, dass man Papier mit einer wässrigen Farbbeschichtung behandelt, die 5 bis 40 Gew.-Teile Satinweiss pro 100
Gew.-Teile Gesamtpigmente und 5 bis 40 Gew.-Teile eines Polymerlatex
mit einem Tg von mehr als 45 C pro 100 Gew.-Teile Gesamtpigmente enthält, dass man das beschichtete Papier trock*
net und das getrocknete beschichtete Substrat einer Spiegelglanzbehandlung
bei einer Temperatur unterwirft, die höher ist als der Tg des Polymerlatex.
Beim erfindungsgemässen Verfahren ist es nicht erforderlich,
das beschichtete Substrat zu gelieren. Deshalb ist keine pH-Überwachung
der Gelierungslösung oder eine genaue Einstellung
der Trocknungstemperatur erforderlich. Auch eine Zerstörung
der Uberzugsschicht durch Wasserdampf entfällt, weil das
beschichtete Substrat im trocknen Zustand mittels eines geheizten Kalanders seinen Endüberzug erhält. Auf diese Weise
erhält man ein sicheres Verfahren mit guter Produktivität und ohne die Nachteile des Standes der Technik und man kann
die Herstellungsanlagen verwenden, die ähnlich denen sind, die für die Herstellung von Kunstdruckpapier verwendet werden.
Die Beschichtungsflüssigkeit, die erfindungsgemäss verwendet
wird, enthält als Binder einen Polymerlatex mit einem Tg (Glasübergangstemperatur, auch als Einfriertemperatur bekannt)
von mehr als 45°C. Der Grund hierfür ist der, dass man ein sehr hohes Glanzniveau erhält, wenn man während des Trocknens
die Temperatur des beschichteten Substrats nicht höher als die Einfriertemperatur hält und dadurch eine Koaleszens des
Bindemittels vermeidet, worauf man dann das beschichtete Substrat durch einen erhitzten Kalander schickt, bei dem die
Temperatur auf mehr als die Einfriertemperatur Tg des verwendeten Polymerlatex erhöht wird.
Der Polymerlatex wird in einer Menge von 5 bis 40 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen des Gesamtpigmentes verwendet. Bei Mengen
von weniger als 5 Gew.-Teilen erzielt man nicht den erwünschten Glanz. Bei Mengen von mehr als 40 Gew.-Teilen haftet bzw.
klebt das entstehende beschichtete Substrat an der erhitzten Kalanderoberfläche an und verursacht dadurch häufig Schwierigkeiten
und ausserdem hat das Produkt eine schlechte Farbstoffabsorption
und -aufnahme.
Vorzugsweise wird der Polymerlatex in einer Menge von 15 bis 30 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen des Gesamtpigmentes angewendet,
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_ Q —
weil man hierdurch eine Verträglichkeit beim Drucken und der GlanzVerleihung erzielt.
Als Polymerlatex soll erfindungsgemäss ein solcher verwendet
werden, dessen Einfriertemperatur Tg höher als 45°C ist. Hierfür kann man einen Polyvinylacetatlatex, Styrol/Isopren-Copolymerlatex,
Styrol/Butadien-latex und Acrylpolymerlatex
verwenden.
Der Grund dafür, dass ein spezifisches Pigment, nämlich Satinweiss,
als Pigment wesentlich ist, das erfindungsgemäss verwendet werden muss, liegt darin, dass es einen hohen Reflektionsglanz
bei 2O°C, einen sogenannten "Spiegelglanz", verleiht.
Die Verwendung eines Polymerlatex mit einem hohen Tg ermöglicht es sogar ohne Satinweiss, annähernd den gleichen
Ref lektionsglanz bei 75° wie bei einem hochwertigen, beschichteten
Papier zu verleihen, aber ein hoher Reflektionsglanz bei 20° kann nicht erzielt werden und man erzielt deshalb in
diesem Falle einen schlechten Spiegelglanz gegenüber dem Kunstdruckpapier des Standes der Technik.
Erfindungsgemäss wurde festgestellt, dass der Spiegelglanz
durch das Einverleiben von Satinweiss zusammen mit anderen Pigmenten verbessert werden kann. Die Wirkungsweise des Satinweiss
ist nicht genau bekannt, aber es scheint so zu sein, dass Satinweiss eine voluminösere Beschichtung als andere
Pigmente ergibt, so dass die voluminösere Überzugsschicht eine grössere Berührungsfläche mit einem geheizten Kalander
mit einer glanzverleihenden Walze oder einem Zylinder hat, wenn es auf diesen geheizten Kalander aufgepresst wird. Das
Satinweiss wird in einer Menge von 5 bis 4O Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen des gesamten verwendeten Pigments eingesetzt.
Werden weniger als 5 Gew.-Teile Satinweiss verwendet, so ist
der entwickelte Spiegelglanz nicht ausreichend. Werden mehr als 40 Gew.-Teile Satinweiss verwendet, so wird gleichfalls
der Spiegelglanz vermindert. Damit das Satinweiss einen ausreichenden Spiegelglanz entwickelt, wird es vorzugsweise
in einer Menge im Bereich von 10 bis 20 Gew.-Teilen verwendet.
Erfindungsgemäss wird das Glanzüberziehen auf einem Kalander durchgeführt, der eine glanzoberflächeverleihende Walze oder
einen entsprechenden Zylinder hat, die bzw. der auf eine Temperatur erhitzt ist, welche die Tg des Polymerlatex übersteigt,
so dass der Polymerlatex schmilzt bzw. erweicht. Der so geschmolzene bzw. erweichte Polymerlatex wird auf den
Kalander unter Verleihung des Glanzes gepresst. Vorzugsweise ist die Temperatur oberhalb der Glastemperatur Tg höher als
100°C, insbesondere liegt sie im Bereich von 120 bis 180°C.
Pigmente, die erfindungsgemäss neben dem Satinweiss verwendet
werden können, sind solche, wie sie bei der Papierbeschichtung üblich sind, wie Ton, Kaolin, Titandioxid, Kalziumcarbonat,
Aluminiumhydroxid, Bariumsulfat oder Plastikpigmente. Satinweiss enthält Reaktionsprodukte von üblichem
Kaiziumoxid oder Kalziumhydroxid mit Aluminiumsulfat oder
Kaliumalaun. Das Molverhältnis dieser Reaktanten kann innerhalb des in handelsüblichem Satinweiss vorhandenem liegen.
Die Gesamtmenge an angewendetem Satinweiss liegt im Bereich von 5 bis 40 Gew.-Teilenpro 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge
der vorerwähnten Pigmente, einschliesslich Satinweiss.
Ein Polymerlatex gemäss der Erfindung mit einem Tg von höher
als 45 C schliesst z.B. einen Polymerlatex aus einem konjugierten
Dien, wie einen Styrol/Butadien-Copolymer, Styrol/ Isopren-Copolymer, Methylmethacrylat/Butadien-Copolymer, einen
Acrylpolymerlatex, wie einen Polymer oder Copolymer von Acrylsäureester
oder Methacrylsäureester, einen Vinylpolymerlatex,
wie Polyvinylacetat oder Äthylen/Vinylacetat^Copolymer, ein.
Das heisst, dass jede Emulsion eines thermoplastischen synthetischen
Harzes, solange das Harz einen Tg. von mehr als 45°C hat, erfindungsgemäss verwendet werden kann. Diese Polymerlatices
werden vorwiegend als Bindemittel in der wässrigen Farbbeschichtung
gemäss der Erfindung verwendet, aber ausser diesen
Latices kann eine geringe Menge eines Klebemittels, wie es für übliches beschichtetes Papier verwendet wird, verwendet
werden, z.B. ein thermoplastischer synthetischer Harzlatex mit
einem Tg von weniger als 45°C, ein Klebstoff aus einem synthetischen
Harz, wie Polyvinylalkohol, einem Olefin-Maleinsäureanhydridharz
oder einem Melaminharzy oder Stärke, wie oxidierte Stärke oder modifizierte oxidierte Stärke, oder ein Zellulosederivat,
wie Hydroxyäthylzellulose oder Carboxymethylzellulose.
Diese können zur Verbesserung der Oberflächenfestigkeit der erhaltenen Produkte und auch zum Vermindern des Blockens
oder der Rissbildung beim Falten verwendet werden. Werden solche
Klebstoffe in zu grossen Mengen angewendet, so wird dadurch
eine Verminderung des Glanzes bewirkt. Die Menge des zu verwendenden Klebstoffs hängt von dem jeweiligen Zweck ab,
aber es muss immer berücksichtigt werden, dass der Glanz dadurch nicht verschlechtert werden darf. Die Menge liegt im
äussersten Fall bei 5 Gew.-Teilen pro 100 GeW,-Teilen der Gesamtmenge
des verwendeten Pigmentes. Zusätzlich zu dem Pigment und den Bindern können Antischaummittel, Trennmittel,
Fluiditätsmodifizierungsmittel und farbbildende Mittel gewünschtenfalls
mitverwendet werden. : . .
Beim erfindungsgemässen Verfahren kann die Auftragung des
Farbüberzugs mit solchen Mitteln, wie sie üblicherweise angewendet
werden, erfolgen, z.B. mit einem Streichmesser, einem
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Luftmesser, einem Rakel, einer Walzenauftragsvorrichtung
oder einer mit einer Gravur versehenen Beschichtungsvorrichtung. Die Überzugsfarbe kann als Einzel-, Doppel- oder Mehr-'
fachschicht aufgetragen werden.
Die Menge des auf eine Seite des Papiers aufgetragenen Farbüberzugs
liegt bei 5 bis^O g/m2, bezogen auf den Feststoffgehalt.
Die Überzugsschicht wird unter solchen Bedingungen getrocknet, dass die Temperatur der Schicht unterhalb des Tg des
verwendeten Polymerlatex liegt. Verschiedene Trocknungsvorrichtungen,
wie Gasheizungen, elektrische Heizungen, Heisslufttrockenkammern, Infrarotheizer oder Laser, können verwendet
werden. Das beschichtete Substrat wird nach einem dieser Verfahren bis zu einem Feuchtigkeitsgrad von etwa 3 bis 9 % getrocknet
.
Der bei der vorliegenden Erfindung verwendete Kalander hat eine geheizte spiegelnde Walze oder einen spiegelnden Zylinder
und kann ein Glanzkalander oder Hochglanzkaiander sein, wie er üblicherweise für Kunstdruckpapier oder hochwertiges
beschichtetes Papier verwendet wird.
Alle Vorrichtungen für die Verleihung einer glänzenden Oberfläche können angewendet werden, solange sie eine Kapazität
haben, die beschichtete Oberfläche auf eine Temperatur zu erhitzen, die erheblich höher ist als die Einfriertemperatur
Tg des Polymerlatex und diese um 30 bis 13O~C übersteigt
und das beschichtete Substrat aufpressen und mit dem Endüberzug versehen können. Da die Oberflächentemperatur
und der lineare Druck eines Kalanders begrenzend auf die Geschwindigkeit sind, mit der der glänzende überzug ausgebildet
werden kann, wendet man vorzugsweise eine Vorrichtung,
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die einen linearen Druck von wenigstens 20 kg/cm , insbesondere 40 bis 190 kg/cm ,und eine Oberflächentemperatur
von 100 bis 2OO°C, insbesondere 120 bis 18O°C, entwickeln
kann, an.
Wie bereits erwähnt, ermöglicht die Erfindung die Herstellung von hochglanzbeschichtetem Papier mit hoher Produktionsgeschwindigkeit.
Das erfindungsgemässe Verfahren hat keine Nachteile, wie sie beim Stand der Technik auftreten, d.h.
dass keine Zerstörung der aufgetragenen überzüge eintritt,
wodurch eine kontinuierliche Arbeitsweise unmöglich wird, und zwar deshalb, weil weniger Wasser auf den erhitzten Kalander
oder die Giesswalze übertragen wird. Ausserdem wird es
durch die vorliegende Erfindung möglich, ein auf zwei Seiten beschichtetes Papier, wobei die Beschichtungen fest und
fehlerlos haften, herzustellen.
Die Erfindung wird in einigen Beispielen nachfolgend beschrieben, wobei diese Beispiele in keiner Weise limitierend
auszulegen sind.
In den Beispiel und Vergleichsbeispielen wird der Reflektions—
glänz nach dem Verfahren von JIS Z8741 gemessen und die
Papierhelligkeit gemäss JIS P8123. Die Verfestigung der Druckfarbe
wird mit einem RI-Druckfarbenprüfer von Akira Seisakusho
gemessen, wobei der Druckfarbenauftrag bei jeder Probe jeweils
angepasst wird. Die auftragene Druckfarbe wird auf ein Papierblatt
mit einer Helligkeit von 88 % 1 Minute nach dem Auftragen übertragen. Die mit einem Hunter-Refraktometer gemessene
Helligkeit des Papieres, auf welches die Druckfarbe übertragen wurde, wird als Mass für die Verfestigung der Druckfarbe
(ink setting) verwendet.
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2310003
Beispiele 1 bis 3 und Vergleichsversuche 1 und 2
Zwei Farbbeschichtungen gemäss der Erfindung und zwei Kontrollversuche
werden in Tabelle 1 gezeigt. Die Farbbeschichtungen wurden unter Verwendung eines Mischgefässes hergestellt,
welches einen Tonverteiler und einen Rührer hatte und die Formulierungen in Tabelle 1 sind auf die Trockenbasis der
Farbbeschichtungen bezogen, die 60 Gew.% Feststoffe enthalten.
Die flüssigen Überzugsmassen wurden mit einem Rakel auf eine Seite eines Blattes eines Basispapiers mit einem Gewicht
2 2
von 88 g/m so aufgetragen, dass der Feststoffgehalt 28 g/m
betrug, und dann wurde mittels Heissluft bis auf einen Feuchtigkeitsgrad
von 5 % getrocknet und das beschichtete Basispapier wurde zur Erzielung des Hochglanzes durch einen Hochglanzkalander
mit 6 Druckwalzen mit einem linearen Druck von 80 kg/cm und einer Oberflächentemperatur von 1500C gegeben.
Die andere Seite des Papiers wurde in gleicher Weise beschichtet. Es wurde somit eine zweiseitige Oberflächenbehandlung
vorgenommen. Die erhaltenen beschichteten Papiere wiesen den in.Tabelle 2 angegebenen Glanz auf.
vorgenommen. Die erhaltenen beschichteten Papiere wiesen den in.Tabelle 2 angegebenen Glanz auf.
Die gemäss Beispielen 1,2 und 3 erhaltenen Proben zeigten
alle einen gleichmässigen und hohen Spiegelglanz, während
die Proben gemäss den Vergleichsversuchen 1 und 2 einen viel schlechteren Spiegelglanz aufwiesen, der nicht das Niveau
des Glanzes eines Kunstdruckpapiers erreichte.
alle einen gleichmässigen und hohen Spiegelglanz, während
die Proben gemäss den Vergleichsversuchen 1 und 2 einen viel schlechteren Spiegelglanz aufwiesen, der nicht das Niveau
des Glanzes eines Kunstdruckpapiers erreichte.
Aus dem Vergleich der Beispiele und der Vergleichsversuche
geht hervor, dass die Kombination eines Polymerlatex mit hohem Tg und Satinweiss unerwartete Vorteile ergibt.
geht hervor, dass die Kombination eines Polymerlatex mit hohem Tg und Satinweiss unerwartete Vorteile ergibt.
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Beispiel 4 und Vergleichsversuche 3 und 4
Die Farbbeschichtungen enthielten 60 Gew.% Feststoff gemäss
Tabelle 3 und wurden in gleicher Weise wie in den Beispielen 1 bis 3 aufgetragen.
Der Glanz und die Druckfarbenabsorption bei den erhaltenen
überzogenen Papieren wird in Tabelle 4 gezeigt, Beispiel 4
ergab einen gleichmässigen und hohen Spiegelglanz, eine gute Druckfarbenabsorption, wogegen beim Vergleichsversuch 3
die Überzugsschicht am erhitzten. Kalander haftete und deshalb
ein kontinuierlicher Betrieb nicht möglich war» Man erhielt
ein Papier, das eine schlechte Drückfarbenabsorption aufwies und deshalb als Druckpapier ungeeignet ist. Das in diesem
Vergleichsversuch erhaltene, überzogene Papier zeigte einen schlechten Reflektionsglanz bei 20 und einen schlechten Spiegelgianz.
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Beispiele | 1 | 2 | 3 s - | Vergleichs versuche |
2 | |
85 | 85 | 85 | 1 | 100 | ||
Kaolin | 15 | 15 | 15 | 85 | ||
Satinweiss | 28 | 15 | 28 | |||
Styrol/Butadien- latex (Tg = 55°C) |
28 | |||||
Styrol/Isopren- Emulsion (Tg = 5O°C) |
28 | |||||
Acrylpolymer- Emulsion (Tg = 68°C) |
||||||
Styrol/Butadien- latex (Tg = 18°C) |
1 | 1 | 1 | 28 | 1 | |
oxidierte Stärke | 2 | 2 | 2 | 1 | 2 | |
oxidierte Polyäthy len-Emu Is ion |
0,5 | 0,5 | 0,5 | 2 | 0,5 | |
Natriumalginat | 0,5 |
Die in der Tabelle 1 angegebenen Zahlenwerte beziehen sich auf das Gewicht der Feststoffe.
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ORiGJNAL $tSPEfCTEP. ,„
ORiGJNAL $tSPEfCTEP. ,„
310.QQ0
Winkel gegenüber | Reflektxonsglanz | Be 1 , |
Lspiele 2 |
j 3 |
Vergl versu 1 |
sichs- . ehe 2 |
der Ebene der be schichteten Pa pieroberfläche |
86 | 84 | 88 | 78 | 86 | |
75° | 69 | 65 | 69 | 43 | 48 | |
60° | 55 | 50 | 57 | 22 | 29 | |
45° | 35 | 33 | 37 | 11 | 14 | |
20° |
Beispiel | Vergleichs- versuche |
4 | |
4 | 3 | 40 | |
Kaolin | 80 | 80 | 10 |
Plastikpigment | 10 | 10 | 50 |
Satinweiss | 10 | 10 | 12 |
Styrol/Butadien- latex (Tg = 55°α) |
12 | 50 | 1 |
oxidierte Stärke | 1 | 1 | 2 |
oxidierte Polyäthy len-Emulsion |
2 | 2 | 0,4 |
Natriumalginat | 0,4 | 0,4 |
909839/0835 ORIGINAL iftsPEÜT
91.0000
Winkel gegenüber | Reflektionsglanz | Verglei suche 3 |
shsver- 4 |
der Ebene der be schichteten Pa pieroberfläche |
Beispiel 4 |
90 | 70 |
75° | 80 | 68 | 28 |
60° | 56 | 52 | 19 |
45° | 35 | 32 | 6 |
20° | 22 | 52 | 78 |
Druckfarbenverfe stigung (ink set ting) |
78 |
839/0035
ORiGlNAL INSPECTEQ
Claims (8)
- HOFFMANN · EITI,-K fr. PARTCiBR 29 1 0000PAT E N TAN 1IVALTEDR. ING. E. HOFFMANN (1530-1976) · D I PU-I N G. W. E ITLE · D R. RER. NAT. K. HOFFMAN N · D I PL.-I N G. W. LEU NDIPL.-ING. K. FOCHSLE · DR. RER. NAT. B. HANSEN A&A3ELLASTRASSE 4 'STERNHAUS) ■ 0-8000,WONCHENSl · TELEFON (089) 9Π087 . TELEX 05-29619 (PATH E)31 877 o/waMITSUBISHI PAPER MILLS, LTD., TOKYO / JAPANVerfahren zur Herstellung von hochglanzbeschichtetem PapierPATENTANSPRÜCHEVerfahren zur Herstellung von hochglanzbeschichtetem Papier, dadurch gekennzeichnet , dass auf Papier ein wässriger Farbüberzug aufgetragen wird, der 5 bis 40 Gew.-Teile Satinweiss pro 100 Gew.-Teile Gesamtpigmente, und 5 bis 40 Gew.-Teile eines Polymerlatex mit einem Tg von mehr als 45°C pro 100 Gew.-Teile Gesamtpigmente enthält, dass man den überzug trocknet und dann das getrocknete beschichtete Substrat bei einer Temperatur, die höher als der Tg des Polymerlatex ist, unter Ausbildung eines spiegelnden Überzugs behandelt.909839/0835
- 2. Verfahren geinäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die Menge an Satinweiss im Bereich von 10 bis 20 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen Gesamtpigmente liegt.
- 3. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass der Polymerlatex ein Polyvinylacetatlatex, Styrol/Isopren-Copolymerlatex, Styrol/ Butadien-latex oder Acrylpolymerlatex ist.
- 4. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die Menge an Polymerlatex im Bereich von 15 bis 30 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen Gesamtpigmente liegt.
- 5. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die Ausbildung der spiegelnden Oberfläche bei einer Temperatur im Bereich von 100 bis 2000C durchgeführt wird.
- 6. Verfahren gemäss Anspruch 1f dadurch g e k e η η ,zeichnet, dass die Ausbildung der spiegelnden Oberfläche bei einer Temperatur durchgeführt wird, die 30 bis 13O°C höher ist als der Tg des Polymerlatex.
- 7. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet; , dass die Ausbildung der spiegelnden Oberfläche unter einem linearen Druck von 40 bis 190 kg/cm durchgeführt wird.
- 8. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die Gesamtmenge an auf eine Seite909839/Π835des Papiers aufgetragener Farbbeschichtung im Bereich von 5 bis 10 g/m beträgt.909839/083S
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Nr.3, S. 191-201 * |
ROSENSTOCK K.H.: Mill Practice in tehe use of Coating Pigments in Europe, In: Tappi 1965, Nr.10, S. 113a-116a * |
Tappi Norm T48005-78: Specular Gloss of Paper and Paperboard at 75 Degrees * |
ZORLL U.: Untersuchungen über die Anwendungs- gebiete von Glanzmeßsystemen, In: Farbe und Lacks 1973 * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3012691A1 (de) * | 1979-04-05 | 1980-10-16 | Pierre Francois Lepoutre | Verfahren zum beschichten von traegermaterialien |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2910000C2 (de) | 1984-08-09 |
JPS54125712A (en) | 1979-09-29 |
US4241143A (en) | 1980-12-23 |
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