DE2906806B2

DE2906806B2 - Mantelelektrode

Info

Publication number: DE2906806B2
Application number: DE2906806A
Authority: DE
Inventors: Takeshi Chigasaki Koshio; Motohiro Yokohama Otawa; Takashi Yokohama Tanigaki
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1978-02-25
Filing date: 1979-02-22
Publication date: 1980-02-28
Also published as: SE425891B; JPS54114445A; GB2015037B; DE2906806C3; US4251711A; SE425891C; JPS605397B2; DE2906806A1; GB2015037A; SE7901452L

Description

J5

Die Erfindung bezieht sich auf eine Mantelelektrode zum Herstellen von Schweißverbindungen mit hoher Kerbschlagzähigkeit und günstigem Rißaufweitungswert.

In letzter Zeit gewinnt der Rißaufweitungswert zur Beurteilung des Sprödbruchverhaltens metallischer Werkstoffe in zunehmendem Maße an Bedeutung und erweist sich als kritisch beim Schweißen von beispielsweise Bohrinseln, Tieftemperaturbehältern und anderen bei Niedrigtemperaturen zur Verwendung kommenden Gegenständen, die sämtlich neben einer hohen Kerbschlagzähigkeit auch einen hohen Rißaufweitungswert besitzen müssen.

Bislang genügten Kerbschlagversuche um die Zähigkeit von Schweißverbindungen festzustellen. Mantelelektroden mit wenig Wasserstoff enthaltenden Umhüllungen im wesentlichen aus Kalziumkarbonat und -fluorid sowie fakultativ beispielsweise Mangan, Nickel, Chrom und Molybdän ergeben als niedriglegierte Elektroden eine gewisse Zähigkeit und Festigkeit.

Bekannte, beispielsweise 1 bis 3% Nickel enthaltende Elektroden ergeben zwar ein Schweißgut mit guter Kerbschlagzähigkeit bei niedrigen Temperaturen, jedoch keinen ausreichenden Rißaufweitungswert des Schweißguts.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine wenig Wasserstoff enthaltende Elektrode zu schaffen, mit der sich Schweißverbindungen mit hoher Kerbschlagzähigkeit und einem hohen Rißaufweitungswert herstellen lassen. b5

Die Lösung dieser Aufgabe basiert auf der Feststellung, daß sich neben einer hohen Kerbschlagzähigkeit ein hoher Rißaufweitungswert ergibt, wenn die Elektrodenumhüllung bestimmte Mengen an Boroxid oder einer boroxidhaltigen Verbindung und einzeln oder nebeneinander Titan, Aluminium und Magnesium enthält sowie Titan und Bor einschließlich deren Nitride gleichmäßig in fester Lösung dem Schweißgut verteilt sind, um ein feinkörniges Schweißgutgefüge zu gewährleisten.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht in einer Mantelelektrode mit einem Stahlkern und einer Umhüllung aus 2 bis 12% Titanoxid, 0,2 bis 8% Titan, Aluminium und Magnesium einzeln oder nebeneinander, 0,2 bis 2% Boroxid für sich oder in einer Boroxidverbindung, 40 bis 60% Kalziumkarbonat, Magnesiumkarbonat und Bariumkarbonat einzeln oder nabeneinander, 15 bis 30% Kalziumfluorid, Magnesiumfluorid und Alumiaiumfluorid einzeln oder nebeneinander, 1 bis 4,8% Silizium, 3 bis 9% Mangan, Rest Schlackenbildner, Bindemittel und Lichtbogenstabilisatoren in einer Menge von 20 bis 40%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Elektrode.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und der Zeichnung des Näheren erläutert. In der Zeichnung zeigt

^p i g. 1 eine bemaßte Probe für den Versuch zum Bestimmen des Rißaufweitungswertes,

F i g. 2 eine schematische Darstellung des Rißaufweitungsvcrsuchs und

F i g. 3 eine grafische Darstellung des Rißaufweitungswerts bei —50° C in Abhängigkeit vom Bor- und Titangehalt.

Im Rißaufweitungswert kommt der Widerstand des Werkstoffs gegen Sprödbruch am Ende eines Fehlers bestimmter Größe unter einer bestimmten Spannung zum Ausdruck. Je höher der Werkstoffwiderstand bzw. je geringer die Sprödbruchempfindlichkeit ist, desto größer ist auch der Rißaufweitungswert.

Der Rißaufweitungswert wird mit Hilfe einer in F i g. 1 dargestellten Kerbprobe m't oder ohne eine zusätzliche Ermüdungskerbe aus dem Schweißgut in einer Prüfmaschine gemäß F i g. 2 ermittelt. Dabei ruht die Probe 1 auf einer U-förmigeη Unterlage und wird mit Hilfe eines Stempels 3 in einem Niedrigtemperaturbehälter einer statischen Belastung unterworfen, während derer die Rißaufweitung mit Hilfe eines auf einen Schreiber 6 geschalteten Meßbügels 5 verfolgt wird. Der Meßwert wird dann in den Rißaufweitungswert an der Kernoberfläche umgerechnet.

Die Probe sollte eine der doppelten Breite B entsprechende Höhe besitzen und die folgenden Abmessungen aufweisen:

Rißlänge a = 0,5 W = B
Halblänge /= 2 W + 5 mm

Bei Versuchen kamen Elektroden mit einem Kerndraht aus einem 0,06% Kohlenstoff, 0,01% Silizium, 0,48% Mangan, 0,012% Phosphor und 0,010% Schwefel enthaltenden Stahl mit einem Durchmesser von 4,0 mm und verschiedenen wenig Wasserstoff enthaltenden Umhüllungen auf der Basis von 50% Kalziumkarbonat, 20% Kalziumfluorid, 10% Ferrosilizium mit 42% Silizium und 5% Mangan sowie jeweils verschiedenen Mengen Titanoxid, Ferrotitan oder Aluminium-Magnesium und Bor in Form von Natriumborat sowie Wasserglas als Bindemittel zur Verwendung. Die jeweiligen Mantelelektroden wurden beim Schweißen von 20 mm dicken Blechen aus aluminiumberuhigtem Stahl mit einer Y-Fuge und einem Flankenwinke! von 60°. bei einer Stromstärke von 150A und einem

Wärmeeinbringen von 40 KJ/cm eingesetzt

Aus dem Schweißgut wurden der F i g. 1 entsprechende Probestücke mit einer Breite von 20 mm, einer Höhe von 40 mm und einer Halblänge von 110 mm herausgearbeitet sowie mittig mit einer Ermüdungskerbe versehen und bei einer Temperatur von —50° C in einer Prüfmaschine gemäß F i g. 2 untersucht

Die Gehalte der Umhüllung an Titanoxid, Titan, Aluminium, Magnesium, Boroxid sowie die Than- und Borgelidite des Schweißguts ergeben sich aus der Tabelle I, während das Diagramm der F i g. 3 die Änderung des Rißaufweitungswertes in Abhängigkeit von den Gehalten an Titan und Bor aufzeigt

Danach gewährleisten Titangehalte von 0,016 bis 0,05% und Borgehalte von 0,002 bis 0,014% im Schweißgut bei -50° C einen Rißaufweitungswert von mindestens 0,25 mm im Vergleich zu Rißaufweitungswerten von 0,01 bis 0,1 mm bei der Verwendung herkömmlicher Silizium und Mangan oder 1 bis 3% Nickel enthaltender Elektroden.

Hier zeigt sich, daß die erfindungsgemäße Mantelelektrode über die Gehalte an Titan und Bor im Schweißgut eine wesentliche Verbesserung des Sprödbruchverhaltens bzw. eine Erhöhung des Rißaufweitungswertes bewirkt.

Die Umhüllung der Elektrode kann Rutil. Ilmenit und titanhaltige Schlacken sowie als Reduktions nittel Titan, Aluminium und Magnesium einzeln oder nebeneinander enthalten. Die vorerwähnten Metalle stabilisieren gleichzeitig den Lichtbogen und gewährleistrn eine ausreichende Schlackenviskosität. Allerdings muß der Titanoxidgehalt mindestens 2% betragen und darf 12% nicht übersteigen, weil andernfalls die Schlackenviskosität ein Senkrechtschweißen nicht erlaubt. Vorzugsweise enthält die Ummantelung 2 bis 8% Titanoxid.

Das aus dem Titanoxid reduzierte Titan bindet den Stickstoff als stabiles Nitrid ab und verhindert das Entstehen von Bornitrid im Schweißgut. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß sich genügend Bor in fester Lösung im Schweißgut befindet und dessen Korngrenzenhärtbarkeit dementsprechend besser ist. Enthält das Schweißgut hingegen kein Titan, dann entsteht Bornitrid auf Kosten des in fester Lösung befindlichen Bors und bildet sich proeutektoider Ferrit sowie ein inhomogenes, zu einer Beeinträchtigung des Rißaufweitungswertes führendes Gefüge.

Auch Aluminium und Mangan sind starke Desoxydationsmittel, de in der Lage sind. Titanoxid zu reduzieren und eine ausreichende Menge an metallischem Titan im Schweißgut zu gewährleisten, selbst wenn die Umhüllung zunächst kein metallisches Titan enthält.

Unter 0,2% Titan, Aluminium und Magnesium einzeln oder nebeneinander tritt die beabsichtigte Wirkung nicht ein, während Gehalte über 8% die Schlackenviskosität erhöhen und demzufolge die Schweißraupenform und die Lichtbogenstabilität beeinträchtigen sowie zum Spritzen führen und eine schlecht entfernbare Schlacke ergeben. Vorzugsweise enthält die Umhüllung 2 bis 7% Titan, Aluminium und Magnesium einzeln oder nebeneinander.

Das Boroxid in der Umhüllung liefert im Wege einer Reduktion durch Titan das Bor für das Schweißgut. Die Verwendung oxidischen Bors erklärt sich daraus, daß Boroxid eine gleichmäßigere Verteilung des Bors im Schweißgut ergibt als Bor aus anderen borhaltigen Materialien wie beispielsweise Ferrobor. Demzufolge bewirkt die Verwendung von Boroxid ein gleichmäßigeres Schweißgutgefüee.

Das Boroxid kann unter Rühren in das Bindemittel, beispielsweise Wasserglas, eingetragen werden, um eine homogene Dispersion oder Lösung zum Einbringen des Bors in die Überzugsmasse herzustellen.
Boroxidgehalte unter 0,2% ergeben im Schweißgut ohne Wirkung auf den Rißaufweitungswert bleibende Borgehalte unter 0,002%. Eine wesentliche Erhöhung des Rißaufweitungswerts ergibt sich hingegen, wenn die Umhüllung 0,2 bis 2%, vorzugsweise 0,7 bis 1,7%,

ίο Boroxid enthält Bei einem Boroxidgehalt über 2% übersteigt der Borgehalt des Schweißguts hingegen

0,014% und verschlechtert sich der Rißaufweitungswert.

Als Boroxidträger kommen Borax, Boraxanhydrid,

Sassolit Colemanit und Kernit in Frage.

Kalzium-, Magnesium- und Bariumkarbonat entwikkeln im Lichtbogen Kohlendioxid und schirmen auf diese Weise den Lichtbogen und das Schweißgut gegenüber der Urngebungsluft ab, sofern die Umhüllung mindestens 40% Karbonat enthält, während Karbonatgehaite über 60% den Schmelzpunkt der Schlacke erhöhen und das Schweißraupenaussehen beeinträchtigen. Vorzugsweise enthält die Umhüllung jedoch mindestens 50% Karbonat.

Die Umhüllung enthält mindestens '.5% Metallfluoride; beispielsweise Kalzium-, Magnesium- und Aluminiumfluorid gewährleisten ein ausreichendes Fließvermögen der Schlacke, während Gehalte über 30% die Lichtbogenstabilität beeinträchtigen. Vorzugsweise enthält die Ummantelung jedoch höchstens 25% Metallfluoride.

Silizium und Mangan wirken als Desoxydations- und Legierungsmittel. Siliziumgehalte unter 1% reichen für die Desoxydation nicht aus und führen zu Blasen und Poren im Schweißgut, während Siliziumgehalte über

r> 4,8% den Siliziumgehalt des Schweißguts so stark erhöhen, daß nicht nur die Kerbschlagzähigkeit, sondern auch der Rißaufweitungswert darunter leiden. Vorzugsweise enthält die Umhüllung daher 1,5 bis 4,5% Silizium.

Mindestens 3% Mangan sind erforderlich, um dem Schweißgut eine ausreichende Festigkeit zu verleihen, wenngleich Mangangehalte über 9% die Rißempfindlichkeit bei hohen Temperaturen erhöhen. Die Umhüllung enthält daher vorzugsweise 4 bis 7% Mangan.

4¹J Die Ummantelung kann Titan, Aluminium, Magnesium, Silizium und Mangan elementar oder als Ferrolegierungen oder Legierungen untereinander enthalten.

Außerdem enthält die Umhüllung noch Schlackenbildner wie Kieselsäure, Tonerde, Magnesiumoxid, Kryolith, Lichtbogenstabilisatoren wie Natriumoxid, Kaliumoxid, Kaliumaluminiumsilikat und Natriumaluminiumsilikat sowie Bindemittel wie Wasserglas in üblichen Mengen.
Als Kernwerkstoff eignet sich ein Kohlenstoffstahl beispielsweise mit bis 0,09% Kohlenstoff, bis 0,03% Silizium, 0,35 bis 0,65% Mangan, höchstens 0,020% Phosphor, höchstens 0,023% Schwefel und höchstens 0,20% Kupfer mit einer Umhüllung von 20 bis 40%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Elektrode.

Bei einem geringeren Gewichtsanteil der Umhüllung ergibt sich im Hinblick auf die Lichtbogenkaverne eine zu dünne Umhüllung, besteht die Gefahr eines Kurzschlusses und fällt zu wenig Schlacke für ein ausreichendes Abdecken des Schweißguts an. Anderer-

b5 seits ergibt sich bei über 40% eine zu dicke Umhüllung und damit ein ungleichmäßiges Abschmelzen von Kerndraht und Umhüllung, ein voreilendes Abschmelzen des Kerndrahts und demeemäß eine zu tiefe

Lichtbogenkaverne, was zu einem Abreißen des Lichtbogens und zu Schweißschwierigkeiten führen kann.

Um neben einem hohen Rißaufweitungswert auch eine hohe Festigkeit des Schweißguts zu ρewährleisten, sollte die Umhüllung zusätzlich auch noch beispielsweise Nickel, Chrom und Molybdän enthalten.

In der Tabelle II sind die Zusammensetzungen erfindungsgemäßer Mantelelektroden 1 bis 8 im Vergleich zu herkömmlichen Mantelelektroden 9 bis 20 zusammen mit den jeweiligen Kerbschlagzähigkeiten und Rißaufweitungswerten aufgeführt. Bei allen Ausführungsbeispielen bestand der Kerndraht aus einem Kohlenstoffstahl mit 0,06% Kohlenstoff, 0,01% Silizium, 0,48% Mangan, Ü,Ü12°/b Phosphor und 0,010% Schwefel. Die Umhüllung machte 30% des Gesamtgewichts aus.

Die Elektroden 1 bis 20 besaßen einen Durchmesser von 4 mm und wurden zum Verschweißen von 25 mm dicken Blechen aus einem beruhigten Stahl mit einer Zugfestigkeit von 500 N/mm² und jeweils einer Y-Fuge eingesetzt. Das Schweißen geschah in flacher Lage bei einer Stromstärke von 170 A und einem Wärmeeinbringen von 20 KJ/cm. Drei Probestücke aus dem Schweißgut wurden jeweils mit einer 2-mm-V-Kerbe versehen und hinsichtlich ihrer Kerbschlagzähigkeit untersucht, während an drei weiteren Proben gemäß Fig. 1 mit einer Breite von 25mm, einer Höhe von 50 mm und einer Halblänge von 110 mm bei -50⁰C der Rißaufweitungswert ermittelt wurde.

Die Kerbschlagzähigkeit wurde als gut bewertet, wenn die Kerbschlagarbeit bei -5O⁰C mindestens 150 J betrug, während Rißaufweitungswerte von mindestens 0,25 mm bei -50"C ebenfalls als gut bewertet wurden.

Die Daten der Tabelle II zeigen, daß die erfindungsgemäßen Elektroden 1 bis 8 eine Kerbschlagarbeit von mindestens 157 J und einen Rißaufweitungswert von mindestens 0,35 mm gewährleisten.

Die Klammerzahlen in den Tabellen geben jeweils die Gehalte an Titanoxid, Titan, Aluminium, Magnesium, Boroxid und Silizium in der Umhüllung an. Der Titanoxidgehalt des Eisentitanats betrug 54%, des TiOj-Ti₂Oi 95% und der Titangehalt des Ferrotitans 41%, der Aluminiumgehalt des Ferroaluminiums 49%,

Tabelle I

der Aluminiumgehalt des Aluminium-Magnesiums 60°/i und dessen Magnesiumgehalt 40%, der Boroxidgehal des Natriumborats 69%, der Siliziumgehalt de: Ferrosiliziums 42% und der Borgehalt des Ferrobor: 20%. Der Umhüllungsrest bestand jeweils aus Schlak kenbildnern, Lichtbogenstabilisatoren und Bindemitteln Soweit für die Kerbschlagarbeit und den Rißaufwei tungswert keine Zahlen angegeben sind, war eir Schweißen nicht möglich.

Die Elektroden 9 und 10 mit boroxidfreier Umhüllung ergaben hingegen eine niedrige Kerbschlagzähigkei und einen niedrigen Rißaufweitungswert, während dii Elektroden Ii bis 13 mit Ferrobor enthaltende Umhüllung eine niedrige Kerbschlagzähigkeit und einer im Verhältnis zu den Gehalten an Titan, Aluminium unc Magnesium zu niedrigen Rißaufweitungswert ergaben Hier zeigt sich deutlich, daß die Umhüllung im Hinblick auf eine hohe Kerbschlagzähigkeit und einen hohen Rißaufweitungswert oxydisches Bor enthalten muß.

Auch die Elektrode 14 mit 0,1% Boroxid und die Elektrode 15 mit 2,7% Boroxid in der Umhüllung liegen außerhalb der Erfindung und ergaben ein Schweißgut mit zu geringer Kerbschlagzähigkeit und zu niedrigem Rißaufweitungswert. Die Übermengen an Titan, Aluminium und Magnesium in der Umhüllung enthaltende Elektrode 16 führte zu Schweißschwierigkeiten, insbesondere zu einem instabilen Lichtbogen, einem starken Spritzen sowie zu einer schwierig zu entfernenden Schweißschlacke.

An den Elektroden 17 und 18 zeigt sich die Bedeutung des Titanoxidgehalts, der bei 1 % im Falle der Elektrode 17 keine ausreichende Lichtbogenstabilität und mit 13% im Falle der Elektrode 18 eine zu hohe Schlackenviskosität für ein Senkrechtschweißen ergibt

Die Elektrode 19 enthält mit nur 39% zu wenig Karbonat, jedoch mit 34% zu viel Metallfluorid und ergab nicht nur ein sprödes Schweißgut, sondern auch einen instabilen Lichtbogen.

Die Umhüllung der Elektrode 20 enthielt hingegen mit 61% zu viel Karbonat, jedoch mit 14% zu wenig Metallfluorid und führte zu einer Schlacke mit zu hohem Schmelzpunkt sowie zu einer schlechten Schweißraupenform.

	Ummantelung	Ti	Al	Mg	B₂O₃	Schweißgut	B
	TiO₂	0,2	0	0	0	Ti	0,0002
I	6	0,5	0,5	0	0	0,017	0,0002
2	5	0	1,5	1	0,5	0,032	0,0021
3	5	0	3,6	2,4	0,3	0,022	0,0020
4	8	0,1	0	0	0,4	0,043	0,0027
5	4	1,5	0	0	0,7	0,014	0,0059
6	3	0,8	0	0	U	0,024	0,0064
7	1	4	2,4	1,6	1,3	0,010	0,0070
8	14	3	1,2	0,8	1,2	0,065	0,0072
9	10	0,4	0	0	1,7	0,048	0,0102
10	1	1	0,5	0	1,4	0,009	0,0109
11	3	2,5	2	0,8	1,4	0,019	0,0110
12	4	0	4,8	3,2	2,5	0,046	0,0150
13	2	1	0	0,5	2,8	0,046	0,0161
14	3				0,021

Tabelle II

TiO₂

FeTiO₃
(TiO₂)

TiO₂-Ti₁O₃ Fe-Ti (TiO₂) (Ti)

Fe-Al
(Al)

Al-Mg (Al, Mg)

Na₂B₄O₇ B₂O₃
(B₂O₁)

Fe-B

0.3

	-	(2.2)	8	-	-	(4.8, 3.2)	2.9	-
2		-	(7.6)			6	(2.0)
	8		—	0.5	-	(3.6, 2.4)	1.5	—
3		-		(0.2)		-	(1.0)
	-			1	1		-	1.5
4		η		(0.4)	(0.5)	-
	-	(4.9)	6	5	1		-	0.5
5		-	(5.7)	(2.1)	(0.5)	1.5
	-		4	6	1.5	(0.9, 0.6)	-	1.8
6		-	(3.8)	(2.5)	(0.7)	2
	3		-	4	-	(1.2,0.8)	1	-
7		-		(1.6)		-	(0.7)
	12		-	7	-		0.4	1
8		_		(2.9)		-	(0.3)
	5		-	0.5	-		-	-
9		-		(0.2)		-
	3		-	4	-		-	-
10		-		(1.6)		-
	-		-	0.4	-		-	-
11		5		(0.1)		-
	-	(2.7)	3	4	-		-	-
12		-	(2.9)	(1-6)		-
	2			5	1		-	-
13				(2.1)	(0.5)	1.5
	-		3	■ 4	-	(0.9, 0.6)	-	0.1
14		—	(2.9)	(1.6)		-
	2			5	1		3.9	-
15				(2.1)	(0.5)	1.5	(2.7)
	2		_	3	2.5	(0.9, 0.6)	-	-
16		_		(1.2)	(1.2)	6
	1		_	4	-	(3.6, 2.4)	-	-
17				(1-6)		-
	13		_	2	-		-	—
18				(0.8)		-
	2		—	2	-		-	-
19		_		(0.8)		-
	2		—	2	-		-	—
20				(0,8)		-

Tabelle II (Fortsetzung)

CaCO₃

MgCO₃ BaCO₃ CaF₂

MgF₂

AlF₃

1 42

2 45

3 44

Fe-Si	Mn	Re;
(Si)	(%)	(%)
3	9	6.7
(1.3)
4	6.5	6.6
(1-7)
11	5	6.0
(4.5)

	CaCO₃	Schweißgut	Si	9	Mn	BaCO₃	Ti	29	06 806	A1F.1	N	10	Bei	Mn	Rest	verhal
	(%)		(S)		(S)	(S)	(S)			(S,	(S)		-50 C	(S,	(S,	ten
	39		0.23	MgCO₃	2.31	3	0,05			_	0,011	Fe-Si		4	6.5
		C	0.26	(%)	2.01		0.04	CaF₂	MgF₂		0.010	(Si)
Fortsetzung	40	(S)	0.43	3	1.55	_	0.02	(%,	(%)	3	0.011	10	(<*)	5	7.0	O
		0.06	0.41		1.20		0.03	20	2		0.012	(4.2)	161			O
	53	0.06	0.29	_	1.59	2	0.04			5	0.011	5	185	3	6.7	O
4		0.07	0.21		1.08		0.05	24	2		0.010	(2.1)	166			O
	50	0.07	0.36	-	1.02	ς	0.02			-	0.009	3	189	3	6.0	O
:' 5		0.06	0.31		2.09		0.03	12	-		0.012	(1.3)	158			O
	40	0.06		3		2			-		8	189	7	7.6	O
%. 6		0.06				17	-		(3.4)	160			O
	47	0.06	1		3			2	7	157	4	7.5
4 7					15	-		(2.9)
	46		_	-			2	13		4	8.0
8				18	-		(5.5)
	47	_	3			2	11		4	6.6
is 9				20	2		(4.6)
f	46	_	-			2	13		4	7.0
:( 10				18	-		(5.5)
I	45	—	2			2	11		4	6.5
! "				20	2		(4.6)
	46	_	—			2	7		4	7.9
I 12				20	2		(2.9)
	44	—	2			3	11		4	6.6
I 13				20	2		(4.6)
	48	_	3			_	7		4	6.5
? I⁴				20	-		(2.9)
	50		5			-	7		4	7.0
? 15				18	_		(2.9)
	. 43	_	_			-	11		4	6.0
; 16				18	—		(4.6)
	39	_	_			7	13		4	6.0
I 17				19	-		(5.5)
	53		5			-	13		2	6.0
I ¹⁸				24	3		(5.5)
		3					13
19				14	-		(5.5)		Mindest-	Schweiß- Gesamt
									RAW bei	verhal
ΐ 20									ten
						-50 C
						(mm)
					0.35	O
		B	O		0.51	O
	(S)	(S)		0.39	O
	0,002	0,023		0.68	O
	0.011	0.025		0.58	O
	0.007	0.023		0.76	O
	0.009	0.026		0.36	O
	0.003	0.028		0.53	O
	0.010	0.028
	0.005	0.031
	0.003	0.029


















Tabelle II (Fortsetzung)





1
2
3
4
5
6
7
8

0.53

1.20

0.02

0.024 0.010

0.02

11

12

Fortsetzung

Schweißgut

Si

Mn

Bei Mindest- Schweiß- Gesamt-

-50 C RAW bei verhal- verhalten ten -50 C

(<5) (mm)

10	0.07	0.47	.26	0.02	-	0.025	0.011	88
11	0.07	0.55	.19	0.02	0.004	0.022	0.009	113
12	0.07	0.40	.21	0.02	0.004	0.025	0.011	107
13	0.06	0.34	.23	0.04	0.007	0.023	0.010	83
14	0.06	0,39	.18	0.02	0.0009	0.024	0.009	100
15	0.06	0.35	.20	0.04	0.015	0.026	0.010	128
16	0.06	0.38	.26	0.05	-	0.023	0.012	-
17	0.07	0.44	.19	0.02	-	0.026	0.009	-
18	0.08	0.54	.17	0.02	-	0.024	0.011	-
19	0.07	0.53	.17	0.02	-	0.027	0.012	-
20	0.08	0.50	.21	0.02	—	0.024	0.009	—

0.02
0.10
0.04
0.08
0,18
0.09

O O O O O O

χ χ χ χ

χ X

X X X X X X X X X

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Mantelelektrode mit einem Kerndraht aus Kohlenstoffstahl und einer Umhüllung aus 2 bis 12% rechnerischem Titanoxid, 0,2 bis 8% Titan, Aluminium und Magnesium einzeln oder nebeneinander, 0,2 bis 2% rechnerischem Borixid, 40 bis 60% Kalziumkarbonat, Magnesiumkarbonat und Bariumkarbonat einzeln oder nebeneinander, 15 bis 30% Kalziumfluorid, Magnesiumfluorid und Aluminiumfluorid einzeln oder nebeneinander, 1 bis 4,8% Silizium, 3 bis 9% Mangan, Rest Schlackenbildner, Lichtbogenstabilisatoren und Bindemittel.

2. Mantelelektrode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung 20 bis 40% des Elektrodengewichts ausmacht.

3. Mantelelektrode nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung jeweils einzeln oder nebeneinander 2 bis 8% Titanoxid, 2 bis 7% Titan, Aluminium und Magnesium, 0,7 bis 1,7% Boroxid, 50 bis 60% Kalziumkarbonat, Magnesiumkarbonat und Bariumkarbonat, 15 bis 25% Kalziumfluorid, Magnesiumfluorid und Aluminiumfluorid, 1,5 bis 4,5% Silizium und 4 bis 7% Mangan enthält.

4. Mantelelektrode nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung Rutil, llmenit und titanhaltige Schlacke einzeln oder nebeneinander enthält.

5. Mantelelektrode nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung Borax, Borsäure, Sassolit, Kolemanit und Kernit einzeln oder nebeneinander enthält.