DE2906806C3

DE2906806C3 - Mantelelektrode

Info

Publication number: DE2906806C3
Application number: DE2906806A
Authority: DE
Inventors: Takeshi Chigasaki Koshio; Motohiro Yokohama Otawa; Takashi Yokohama Tanigaki
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1978-02-25
Filing date: 1979-02-22
Publication date: 1980-10-16
Also published as: DE2906806A1; SE425891B; JPS605397B2; SE425891C; GB2015037B; JPS54114445A; GB2015037A; DE2906806B2; SE7901452L; US4251711A

Description

Die [Erfindung bezieht sich auf eine Manlelclektrode zum Herstellen von Schweißverbindungen mit hoher Kerbschlagzähigkeit und günstigem Rißaufwcitungswert.

In letzter Zeit gewinnt der Kißaufweitungswert zur Beurteilung des Sprödbruchverhaltens metallischer Werkstoffe in zunehmendem Maße un Bedeutung und erweist sich als kritisch beim Schweißen von beispielsweise Bohrinseln, Ticftemperaturbehältern und anderen bei Niedrigtcmperaiurcn zur Verwendung kommenden Gegenständen, die sämtlich rieben einer hohen Kcrbschlag/ähigkeii auch einen hohen Kißaufwcilungswert besitzen müssen.

Bislang genügten Kerbschlagversuchc um die Zähigkeit von Schweißverbindungen festzustellen. Mantclek'ktroden mit wenig Wasserstoff enthaltenden Umhüllungen im wesentlichen aus Kalziumkarbonat und -fluorid sowie fakultativ beispielsweise Mangan, Nickel, Chrom und Molybdän ergeben als niedriglcgiertc Elektroden eine gewisse Zähigkeit und Festigkeit.

Bekannte, beispielsweise I bis J"/o Nickel enthaltende Elektroden ergeben zwar ein Schweißgut mit guter Kerbschlagzähigkeit bei niedrigen Temperaturen, jedoch keinen ausreichenden Rißaufwcitungswert des Schweißguts.

Der Erfindung liegt diihcr die Aufgabe zugrunde, eine wenig Wasserstoff enthaltende Elektrode zu schaffen, mit der sich Schweißverbindungen mit hoher Kerbschlag/ähigkcil und einem hohen Rißmifweilimgswert herstellen lassen.

Die Lösung dieser Aufgabe basiert auf der Feststellung, daß sich neben einer hohen Kerbsciilag/ähigkeit i'iii hoher Killaulwc-ituntrswcri eriribt. wenn die Elektro denumhullung bestimmte Mengen an Boroxid oder einer boroxidhaltigen Verbindung und einzeln oder nebeneinander Titan, Aluminium und Magnesium enthält sowie Titan und Bor einschließlich deren Nitride ί gleichmäßig in fester Lösung dem Schweißgut verteilt sind, um ein feinkörniges Schweißgutgefüge zu gewährleisten.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht in einer Manteleiektrode mit einem Stahlkern und einer in Umhüllung aus 2 bis 12% Titanoxid, 0,2 bis 8% Titan, Aluminium und Magnesium einzeln oder nebeneinander, 0,2 bis 2% Boroxid für sich oder in einer Boroxidverbindung, 40 bis 60% Kalziumkarbonat, Magnesiumkarbonat und Bariumkarbonat einzeln oder :5 nebeneinander, 15 bis 30% Kalziumfluorid, Magnesiumfluorid und Aluminiumfluorid einzeln oder nebeneinander, 1 bis 4,8% Silizium, 3 bis 9% Mangan, Rest Schlackenbildner, Bindemittel und Lichtbogenstabilisatoren in einer Menge von 20 bis 40%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Elektrode.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielei'i und der Zeichnung des Näheren erläutert. In der Zeichnung zeigt

Fig. I eine bemaßte Probe für den Versuch zum r> Bestimmen des Rißaufweitungswertes,

Fi g. 2 eine schematische Darstellung des Rißaufweitungsversuchs und

F i g. J eine grafische Darstellung des Rißaufweilungswerts bei -5O⁰C in Abhängigkeit vom Bor- und »ι Thangehalt.

Im Rißaufwei'i-.ngswert kommt der Widerstand des Werkstoffs gegen Sprödbruch am Ende eines Fehlers bestimmter Größe unter einer bestimmten Spannung zum Ausdruck. |e höher der Werkstoffwiderstand bzw. r> je geringer die .Sprödbruchempfindlichkcil ist, desto größer ist auch der Kißaufweitungswert.

Der Rißaufvveiliingswert wird mit Hilfe einer in F i g. I dargestellten Kerbprobe mit oder ohne eine zusätzliche Ermiidungskcrbe .ins dem Schweißgut in in einer Prüfmaschine gemäß \ i g. i ermittelt. Dabei ruht die Probe I auf einer U förmigen Unterlage und wird mit Hilfe eines Stempels 5 in einem Niedrigtemperaturbehälter einer statischen Belastung unterworfen, während derer die Kißaufwciiimg mit Hilfe eines auf einen ii Schreiber f> gestalteten Meßbügels 5 verfolgt wird. Der Meßwert und dann in den Rißaufweilungsweit an der Kernobei fläche umgerechnet.

Die Probe sollte eine der doppelten Breite Il entsprechende I lohe besitzen und die folgenden ίο Abmessungen aufweisen:

Kißläitge ;/ = O.^r) W = Il
Halblange/= 2 W I- 5 mm

Bei Versuchen kamen Elektroden mil einem Kernv, draht aus einem 0.Ob¹Vn Kohlenstoff, 0,01% Silizium, 0.48% Mangan, 0.012% Phosphor und 0.010% Schwefel enthaltenden Stahl mil einem Durchmesser von 4,0 mm und verschiedenen wenig Wasserstoff enthaltenden Umhüllungen auf der Basis vcn 50% Kalziumkarbonat, wi 20% Kalziumfluorid, 10% Ferrosilizium mit 42% Silizium und Wn Mangan sowie jeweils verschiedenen Mengen Titanoxid, Ferrotitan oder Aluminium-Magnesium und Bor in Form von Natriumborat sowie Wasserglas als Bindemittel zur Verwendung. Die h\ jeweiligen Manlclclcklrodcn wurden beim Schweißen von 20 mm dicken Blechen aus aliiminiumberiihigtem Stahl mit einer Y Fuge und einem Flankenwinkcl von h0", bei einer Stromstärke von I¹V)A und einem

Wärmeeinbringen von 40 K|/cm eingesetzt.

Aus dem SchweiDgut wurden der F i g. 1 entsprechende Probestücke mit einer Breite von 20 mm, einer Höhe von 40 mm und einer Halblänge von 110 mm herausgearbeitet sowie mittig mit einer Ermüdungskerbe versehen und bei einer Temperatur von —50° C in einer Prüfmaschine gemäß F i g. 2 untersucht.

Die Gehalte der Umhüllung an Titanoxid, Titan, Aluminium, Magnesium, Boroxid sowie die Titan- und Borgehalte Jes Schweißguts ergeben sich aus der Tabelle I, während das Diagramm der F i g. 3 die Änderung des Rißaufweitungswertes in Abhängigkeit von den Gehalten an Titan und Bor aufzeigt.

Danach gewährleisten Titangehalte von 0,016 bis 0,05% und Borgehalte von 0,002 bis 0,014% im Schweißgut bei — 50° C einen Rißaufweitungswert von mindestens 0,25 mm im Vergleich zu Rißaufweitungswerten von 0,01 bis 0,1 mm bei der Verwendung herkömmlicher Silizium und Mangan oder I bis 3% Nickel enthaltender Elektroden.

Hier zeigt sich, daß die erfindungsgemäße Manteleiektrode über die Gehalte an Titan und Bor im Schweißgut eine wesentliche Verbesserung des Sprödbruchverhaltens bzw. eine Erhöhung des Rißaufweitiingswertes bewirkt.

Die Umhüllung der Elektrode kann Rutil, llnienit und titanhaltige Schlacken sowie als Reduktionsmittel Titan, Aluminium und Magnesium einzeln oder nebeneinander enthalten. Die vorerwähnten Metalle stabilisieren gleichzeitig den Lichtbogen und gewährleisten eine ausreichende Schlackenviskosität. Allerdings muß der Titanoxidgehalt mindestens 2% betragen und darf 12% nicht übersteigen, weil andernfalls die Schlaekenviskositiit ein Senkrechtschweißen nicht erlaubt. Vorzugsweise enthält die Ummantelung 2 bis 8% Titanoxid.

Das aus dem Titanoxid reduzierte Titan bindet den Stickstoff als stabiles Nitrid ab und verhindert das Entstehen von Bornitrid im SchweiUgut. Auf diese Weise ist gewährlcistel.daß sich genügend Bor in fesler Lösung im Schweißgut befindet und dessen Korngren-/enhärlbarkeit dementsprechend besser ist. Enthüll das Schweißgut hingegen kein Titan, dann entsteht Bornitrid auf Rosten des in fester Lösung befindlichen Bors und bildet sich proeulektoider Ferrit sowie ein inhomogenes, zu einer Beeinträchtigung ties Rißaufweitungswertes führendes Gefüge.

Auch Aluminium und Mangan sind starke Desoxydationsmillcl, die in der Lage sind. Titanoxid zu reduzieren und eine ausreichende Menge an metallischem Titan im Schweißgut zu gewährleisten, selbst wenn die Umhüllung zunächst kein metallisches Titan enthält.

Unter 0,2% Titan, Aluminium und Magnesium ein/ein oder nebeneinander tritt die beabsichtigte Wirkung nicht ein, während Gehalte über 8% die Schlackenviskosität erhöhen und demzufolge die Schweißraupenform und die Lichtbogenstabilität beeinträchtigen sowie zum Spritzen führen und eine schlecht enlfernbare Schlacke ergeben. Vorzugsweise enthält die Umhüllung 2 bis 7% Titan, Aluminium und Magnesium einzeln oder nebeneinander.

Das Boroxid in der Umhüllung liefert im Wege einer Reduktion durch Titan das Bor für das Schweißgut. Die Verwendung oxidischen Bors erklärt sich daraus, daß Boroxid eine gleichmäßigere Verteilung des Bors im Schweißgut ergibt als Bor aus anderen borhaltigcn Materialien wie beispielsweise Fcrrobor. Demzufolge bewirkt die Verwendung von Boroxid ein gleichmäßigeres Schwcißgutgcfügc.

Das Boroxid kann unter Rühren in das Bindemittel, beispielsweise Wasserglas, eingetragen werden, um eine homogene Dispersion oder Lösung zum Einbringen des Bors in die Überzugsmasse herzustellen.
-, Boroxidgehalte unter 0,2% ergeben im SchweiUgut ohne Wirkung auf den Rißaufweitungswert bleibende Borgehalte unter 0,002%. Eine wesentliche Erhöhung des Rißaufweitungswerts ergibt sich hingegen, wenn die Umhüllung 0,2 bis 2%, vorzugsweise 0,7 bis 1,7%.

in Boroxid enthält. Bei einem Boroxidgehalt über 2% übersteigt der Borgehalt des Schweißguts hingegen 0,014% und verschlechtert sich der Rißaufweitungswert.

Als Boroxidträger kommen Borax, Boraxanhydrid,

Sassolit, Colemanit und Kernit in Frage.

r. Kalzium-, Magnesium- und Bariumkarbonat entwikkeln im Lichtbogen Kohlendioxid und schirmen auf diese Weise den Lichtbogen und das Schweißgut gegenüber der Umgebungsluft ab, rofern die Umhüllung mindestens 40% Karbonat enthält, während Karbonat-

jii gehalte über 60% den Schmelzpunkt der Schlacke erhöhen und das Schweißraupenn:-: sehen beeinträchtigen. Vorzugsweise enthält die Umhüllung jedoch mindestens 50% Karbonat.

Die Umhüllung enthält mindestens 15% Metallfluori-

>Ί de; beispielsweise Kalzium-. Magnesium- und Aluminiumnitrid gewährleisten ein ausreichendes Fließvermögen der Schlacke, während Gehalte über 30% die Lichtbogenstabilität beeinträchtigen. Vorzugsweise enthält die Ummantelung jedoch höchstens 25% Metall-

!Ii fluoride.

Silizium und Mangan wirken als Desoxydations- und l.egicrungsmittel. .Siliziumgehalte unter 1% reichen für die Desoxydation nicht aus und führen zu Blasen und Poren im Schweißgut, während Siliziumgehalte über

r> 4.8% den Sili/iumgehalt des Schweißguts so stark erhöhen, daß nicht nur die Kerbschlagzähigkeit, sondern auch der Rißaufweitungswert darunter leiden. Vorzugsweise enthält die Umhüllung daher 1.5 bis 4.5% .Silizium.

in Mindestens i"/n Mangan sind erforderlich, um dem Schweißgut eine ausreichende Festigkeit zu verleihen, ■•.enngldch Mangangehalie über 4% die Rißempfindlichkeit bei hohen Temperaturen erhöhen. Die Umhüllung enthält daher vorzugsweise 4 bis 7⁰Zi) Mangan.

ι, Die Ummantelung kann Titan, Aluminium. Magnesium, Silizium und Mangan elementar oder als Ferrolegierungen oder Legierungen untereinander enthalten.

Außerdem enthält die Umhüllung noch .Schlackenbildner wie Kieselsaure, Tonerde, Magnesiumoxid,

,ο Kryolith. Lichibogenstabilisatoren wie Natriumoxid, Kaliumoxid, Kaliumaluminiiimsilikat und Natriumaluminiumsilikat sowie Bindemittel wie Wasserglas in üblichen Mengen.

Al'' Kernwerksloff eignet sich ein Kohlenstoffstahl

v» beispielsweise mit bis 0.09% Kohlenstoff, bis 0,0J% Silizium. 0,35 hir; 0,65% Mangan, höchstens 0.020% Phosphor, höchstens 0,023% Schwefel und höchstens 0,20% Kupfer mit einer Umhüllung von 20 bis 40%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Elektrode.

mi Bei einem gcingercn Gewichtsanteil der Umhüllung ergibt sL'h im Hinblick auf die Lichtbogcpkavernc eine zu dünne Umhüllung, besteht die Gefahr eines Kurzschlusses und fällt /u wenig S.hlacke für ein ausreichendes Abdecken des Schweißguts an. Anderei-

ι,ί seils ergibt sich bei über 40% eine /ti dicke Umhüllung u;vl damit ein ungleichmäßiges Abschmelzen von Kerndraht und Umhüllung, ein voreilendes Abschmelzen lies Kerndrahls und demgemäß eine zu tiefe

l.ichtbogenkavcrnc. was /ti einem Abreißen des Lichtbogens und /u Schweißschwierigkeiten führen kann.

Dm neben einem hohen Rißaufwcitungswcrt auch eine hohe Festigkeit des Schweißguts zu gewährleisten, sollte die Umhüllung zusätzlich auch noch beispielsweise Nickel. Chrom und Molybdän enthalten.

In der Tabelle Il sind die Zusammensetzungen erfindiingsgemäßcr Mantclelektroden 1 bis 8 im Vergleich zu herkömmlichen Mantclelektroden 9 bis 20 zusammen mit den jeweiligen Kerbschlag/ähigkcitcn und Rißaufweitungswertcn aufgeführt. Hei allen Ausfüliningsbeispielen bestand der Kerndraht aus einem Kohlenstoffstahl mit 0.Oh¹Yn Kohlenstoff. 0.01¹Vn Silizium. 0.4K"/i. Mangan. 0.012% Phosphor und 0.010% Schwefel. Die I Imhülliing machte 3O¹¹Zn desfiesamtgewichts aus.

Die Llektroden I bis 20 besaßen einen Durchmesser

Vi!!! 4 '.'A'.V. Ά'.νλ VV'.ifd'JM /U!!¹ VVrwhu Γ·ίίΐ.·η win 7SmIIl dicken Hlechen aus einem beruhigten Stahl mit einer /ligfestigkeii \on 500 N 'mm-' und jeweils einer Y-F'uge eingesetzt. Das Schweißen geschah in flacher Lage bei einer Stromstärke \on I/O Λ und einem Wärmecinbringen von 20KPCm. Drei Probeslücke aus dem Si huciHgui wurden jeweils mit einer 2-mni-V-Kcrbe versehen und hinsichtlich ihrer Kerbschlag/ähigkeit untersucht, während an drei weiteren Proben gemäß I'ig. I mit einer Breite \on 2) mm. einer Höhe von 50 nun und einer Halblange von 110 mm bei - 50 C der Rißaufwcitiingswerl ermittelt wurde.

Die Kerbschlag/ähigkeit wurde als gut bewertet, wenn die Kerhschlagarbeii bei - 50 C mindestens 150 ) beirug. während Rißaulwciiungswerle von mindestens 0.25 mm bei - 50 (' ebenfalls als gut bcw crtel w linien.

Die D.iten der Tabelle Il /eigen, dall die erfmdiingsgemäßen l.leklroilen I bis 8 eine Kerbschlngarbcit von mindesiens 157 | und einen RiHiiufvveiumgsvvert von mindestens 0.! ί mm gew ährleisten.

Die K la in in e iv a h !en in den 1 ahellen geben jeweils die (iehalte an Titanoxid. Titan. Aluminium. Magnesium. Boroxid und Sili/iiim in der I imhülliing an. Der 1 iianoxidgch.ilt des I iseulil.inats betrug 54⁰Zc des 11() IiO. ^U5"i. und der T uangchalt des Lcrrotitans 4Ι"ι·. dei Aluminuimgehalt des Lerroaluniiniums 49"Zo.

belle

der Aluminiumgehali des Aluminium-Magnesiums h0% und dessen Magnesiumgeliall 40%. der Boroxidgchalt des Natriumborats 69⁰Ii, der Siliziumgchalt des I errosili/Minis 42% und der Horgehall des l'errobors 20⁰Zn. Der Uniliülliingsrest bestand jeweils aus Schlak· kenbildiicin. l.iehtbogenstabilisatoren und Bindemitteln. Soweit für die Kerbschlagarbcit und den Rißaufwcilungswerl keine Zahlen angegeben sind, war ein Schweißen nicht möglich.

[Die Llektroden 9 und 10 nut boroxidfrcicr Umhüllung ergaben hingegen eine niedrige Kcrbschlagzähigkeil und einen niedrigen Rißaufweitiingswerl. während die l.leklrodeii Il bis Π mit I errobor enthaltender I Imhülliing eine niedrige Kcrbsehlagzähigkeit und einen im Verhältnis zu den Gehalten an Titan, Aluminium und Magnesium /u niedrigen Rißaufwcitiingswcrl ergaben. Hier zeigt sich deutlich, daß die Umhüllung im Hinblick iiiif fine hohe Kerbschlag/ähigkeit und einen hohen Rißaufweitiingswert oxydisches Bor enthalten muß.

Auch die Llekirodc 14 mit 0,1% Boroxid und die Llcklrodc 15 mit 2,7% Boroxid in der Umhüllung liegen außerhalb der Lrfindiing und ergaben ein Schweißgilt mit zu geringer Kerbschlag/ähigkeit und zu niedrigem Rißaufweitiingswert. Die Übermengen an Titan. Aluminium und Magnesium in der Umhüllung enthaltende r.lcktrode lh führte zu Schweißschwicrigkeiten. insbesondere zu einem instabilen Lichtbogen, einem starken Spritzen sowie zu einer schwierig zu entfernenden Schweißschlacke.

An den Llektroden 17 und 18 zeigt sich die Bedeutung des Titanoxidgchalts. der bei I % im Falle der r.lcktrode 17 keine ausreichende Lichtbogenstabilität und mit 13% im f alle der Llektrodc 18 eine zu hohe Schlackcnviskosität für ein Senkrechtschw cißen ergibt.

flic Llcktrode 19 enthält mit nur 39% zu wenig Karbonat, jedoch mit 34% zu viel Mctallfluorid und ergab nicht nur ein sprödes Schv.cißgiit, sondern auch einen instabilen Lichtbogen.

Die Umhüllung der Llcklrode 20 enthielt hingegen mit hl% zu viel Karbonat, jedoch mit 14% zu wenig Metallfluorid und führte zu einer Schlacke mit zu hohem Schmelzpunkt sowie zu einer schlechten ^ctiwcibraupenform.

I mm.inkliiiiL'	Ii
	I )
I )	0.2
(,	0.5
S	0
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K)	0.4
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('■■·)

B.O

0.5

1.5

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2.4

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4.8

0,5

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0.4

0.7

L2

1.3

1.2

1.7

1.4

1,4

2,5

2,η

Schweißgut	B
Ti	0.0002
0.017	0.0002
0,032	0,0021
0,022	0,0020
0.043	0.0027
0,014	0,0059
0.024	0.0064
0,010	0,0070
0,065	0,0072
0,048	0,0102
0,009	0,0109
0,019	0,0110
0,046	0.0150
0,046	0.0161
0,021

	Il	IiO,	X	7	ι MgCO₃	IiO,-Ti ,O₁	BaCO,	29	06 806	MgF,	ΛΙ Mi;	AIF₁	8	BiO₁	Ic-B	1	Rest
				<%>	(TiOj I	<%>				(ΛΙ. Ma)	«%,					,%»
Tiihcllc			IcIiO₁	_	<%)	2			4	("/„)		NiIjB₄O:	I'»)	(7n\|	I	6.7
			(TiOiI				lc Ti	Ic-Al		8		(HiO₁)
			(%»	5		-	(Ti)	(ΛΙ)	-	(4.8. 3.2)	_	(%>			2	6.6
	-		4		8		(7.)	(%>		6		0.3		-
I			(2.2)	-	(7.6)	-			2	(3.6. 2.4)	2				-	6.0
		-									2.9	-
2	3					-				(2.0)			-
									1.5	1.5	-
.1	12				0.5				(1.0)			-
		I)	f,	(0.2)		1.5	-	0.5	-
4	5	(4.9)	(5.7)	I	1	(0.9, 0.6)				-
			4	(0.4)	(0.5)	2	-	1.8	-
S	3		(3.8)	S	1	(1.2.0.8)				-
				(2.1)	(0.5)	-	-	-	-
6	-			6	1.5					-
				(2.5)	(0.7)	-	I	1	-
7	-			4			(0.7)			-
				(1.6)			0.4		-
8	2			7			(0.3)
		-	-	(2.9)		-	_	-	-
(,	-			0.5
			-	(0.2)		-	-	-
IO	2			4	-
		5	3	(1.6)		-	-	-
Il	2	(2.7)	(2.9)	0.4	-
		-	-	(0.1)		1.5	-	-
12	I			4	-	(0.9,0 6)
			3	(1.6)		-	-	0.1
13	13		(2.9)	5	1
		-	-	(2.1)	(0.5)	1.5	-	-
14	2			4	-	(0.9, 0.6)
		-	-	(1.6)		6	3.9	-
15	2			5	I	(3.6, 2.4)	(2.7)
		-	-	(2.1)	(0.5)	-	-	-
16				3	2.5
	-	-	(1.2)	(1.2)	—	-	-
17			4	-
	-	-	(1.6)		_	-	-
18			2	_
	-	-	(0.8)		-	-	-
19			2	-
	-		(0.8)			-
20		2	—		Mn
	II (Fortsetzung)	(0,8)			,%,
Tabelle	CaCOj			Fe-Si	9
	<%,	CaF,	(Si)
	42	(%)	3	6.5
1		21	(1.3)
	45		4	5
2		16	(1-7)
	44		11
3		20	(4.5)

10

	(•(irlsL'l/unt!	CiC	ο,	Si	MgCOi	_	Mn	HaCO,	π	(al·..	MgI-.,	2	All·',	N	le Si	I! ei	Mi ml ι	Mn	Schwellt-	Rest
				("A)			(%)		(%»					("'·.)	(Si)	511 (	RAW		verhal
		(%)		0.23	(X)	_	2.31	(%)	0,05	("A)	(%)	2	(%)	0,011	("Al			("A)	len	("A)
		.,')		0.26	3		2.01	3	0.04	20	2			0.010	10		-50 <	4		6.5
	4			(λ43			1.55		0.02			2		0.011	(4.2)	(-»»	(mm)
		40		0.41		3	1.20	-	0.03	24	2		3	0.012	5	161	0.35	5	O	7.0
	5			0.29			1.59		0.04			-		0.011	(2.1)	185	0.51		O
		>Ji		0.21			1.08	2	0.05	12			5	0.010	3	166	0.39	3	O	6.7
	6			0.36			1.02		0.02					0.009	(!.3)	189	0.68		O
		50		0.31	3		2.09	5	0.03	17				0.012	8	158	0.58	t	O	6.0
	7			0.53			1.20		0.02			-		0.010	(3.4)	189	0.76		O
		40			I		2		15	-				7	160	0.36	1	O	7.6
	X							-		(2.9)	157	0.53		O
		47			3	IH			2	13	61	0.02	4	O	7.5
	9									(5.5)
		46			-	20	2	_	2	Il		4	H.O
	IO									(4.6)
		47			3	18	-		2	13		4	6.6
	Il									(5.5)
		46				20		2	Il		4	7.0
	12								(4.6)
		45			2	20	O	2	7		4	6.5
	13						("A)		(2.9)
		46				20	0,023	2	11		4	7.9
	14						0.025		(4.6)
		44			2	20	0.023	3	7		4	6.6
	15						0.026		(2.9)
		48			3	18	0.028		7		4	6.5
	16						0.028		(2.9)
		50		5	18	0.031	-	Il		4	7.0
	17					0.029		(4.6)
		43		_	19	0.024	-	13		4	6.0
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	3	0.07	0.009			O
	4	0.06	0.003			O
i	5	0.06	0.010			O
S	6	0.06	0.005			O
	7	0.06	0.003			O
I	8	0.08				X
1	9

lorlsL't/iini;	ixhwciUgiil C Si	("A)	Mn	Ti	I)	O	N	lici -50 C	Minclcst- RAW bei -50 C	SchweiLi- verhal- len	(icsiinU- vcrhnl- tcn
	(%)	0.47	<%>	(%)	(%)	(%)	(%)	(Λ)	(mm)
	0.07	0.55	1.26	0.02	_	0.025	0.011	88	0.02	O	X
IO	0.07	0.40	1.19	0.02	0.004	0.022	0.009	113	0.10	O	X
II	0.07	0.34	1.21	0.02	0.004	0.025	0.011	107	0.04	U	X
12	0.06	0.39	1.23	0.04	0.007	0.023	0.010	83	0.08	C)	X
13	0.06	0.35	1.18	0.02	0.0009	0.024	0.009	100	0.18	C )	X
14	0.06	0.38	1.20	0.04	0.015	0.026	0.010	128	0.09	O	X
15	0.06	0.44	1.26	0.05	-	0.023	0.01 2	-	-	X	X
16	0.07	0.54	i.19	0.02	-	0.026	0.009	-			X
17	0.08	0.53	1.17	0.02	-	0.024	0.01 I	-	-	X	X
18	(),'^Λ7	0.50	1.17	0.02	-	0.027	0.012			X	X
19	0.08		1.21	0.02	—	0.024	0.009	-		X	X
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Claims

Patentansprüche:

1. Mantelelektrode mit einem Kerndraht aus Kohlenstoffstahl und einer Umhüllung aus 2 bis 12% rechnerischem Titanoxid, 0,2 bis 8% Titan, Aluminium und Magnesium einzeln oder nebeneinander, 0,2 bis 2% rechnerischem Borixid, 40 bis 60% Kalziumkarbonat, Magnesiunikarbonat und Bariumkarbonat einzeln oder nebeneinander, 15 bis 30% Kalziumfluorid, Magnesiumfluorid und Aluminium- fluorid einzeln oder nebeneinander, 1 bis 4,8% Silizium, 3 bis 9% Mangan, Rest Schlackenbildner, Lichtbogenstabilisatoren und Bindemittel.

2. Mantelelektrode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung 20 bis 40% des Elektrodengewichts ausmacht.

3. Mantelelektrode nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung jeweils einzeln oder nebeneinander 2 bis 8% Titanoxid, 2 bis 7% Titan, Aluminium und Magnesium, 0,7 bis 1,7% Boroxid, 5t> bis 60% Kalziumkarbonat, Magnesiumkarbonat und Bariumkarbonat, i5 bis 25% Kaiziumfluorid, Magnesiumfluorid und Aluminiumfluorid, 1,5 bis4,5% Silizium und 4 bis 7% Mangan enthält.

4. Mantelelektrode nach einem oder mehreren der Ansprüche I bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung Rutil, limenit un-.i litanhaltige Schlacke einzeln oder nebeneinander enthält.

5. Manielelektrodc nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung Borax, Borsäure, Sassolit, Kolemanit und Kcrnit einzeln oder nebeneinander enthält.