DE2856325A1 - Metalldraht-cord - Google Patents

Metalldraht-cord

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DE2856325A1
DE2856325A1 DE19782856325 DE2856325A DE2856325A1 DE 2856325 A1 DE2856325 A1 DE 2856325A1 DE 19782856325 DE19782856325 DE 19782856325 DE 2856325 A DE2856325 A DE 2856325A DE 2856325 A1 DE2856325 A1 DE 2856325A1
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Description

P AT E N TA N W Ä LT E
2855325
A. GRÜNECKER
DPL-ING.
H. KINKELDEY
OR-ING.
W. STOCKMAIR
DA-ING-AtEtCAUECH
K. SCHUMANN
DR. RER NAT ■ OR-PHVS
P. H. JAKOB
DlFL-ING.
G. BEZOLD
DRRERNAT-OPL-OfEM
8 MÜNCHEN 22
MAXIMILIANSTRASSE «3
P 13 403
Metalldraht-Cord
Die Erfindung bezieht sich auf einen Metalldraht-Cord und betrifft insbesondere einen Metalldraht-Cord mit hohem Zugvermögen sowie ausgezeichnetem Haftvermögen an Gummi in Salzwasser.
Ein bisher üblicher Reifencord besteht aus einem Stahldraht, dessen Oberfläche mit einem 63,5 bis 72 Gewichtsprozent Kupfer enthaltendem Messing plattiert ist. Dieser Drahttyp wird bevorzugt, weil er während des Ziehvorganges nicht zum Brechen und nicht zum Ablösen einer Piattierungsschicht neigt. Insbesondere in jüngster Zeit wird besonderes Gewicht auf die Sicherheit und Wasserdichtheit von Stahlgürtelreifen gelegt. Dabei kommt es nicht nur auf die Festigkeit der ursprünglichen Bindung zwischen den Stahlcords und dem Gummi an, sondern insbesondere auf die Festigkeit der Bindung der Stahlcords an Gummi unter Einwirkung von Wärme sowie unter Einwirkung von Wasser.
Ganz allgemein läßt sich das Haften der Stahlcords am Gummi durch Verringerung des Kupfergehaltes im Messing, welches
909827/0967
TELEFON (08B) 02 08OO TELEX OB-OO 380 TELeQRAMMEMONAPAT TELEKOPIBRER
auf die Stahldrähte plattiert wird, verbessern. Ein geringerer Kupfergehalt als 63 Gewichtsprozent führt jedoch zu dem Nachteil, daß die ein raumzentriertes Gitter aufweisende ß-Phase sich in der «λ-phase ausscheidet, die jedoch ein flächenzentriertes Kristallgitter aufweist. Das hat zur Folge, daß der Stahldraht häufig während des sich an den Plattierungsvorgang anschließenden Ziehvorgangs bei der Stahlcord-Herstellung zu Bruch geht. Auch die Lebensdauer der Zieh-Werkzeuge wird beeinträchtigt und außerdem zeigen sich merkliche Ungleichmäßigkeiten auf der Oberfläche der Plattierungsschicht.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, einen Metalldraht zu schaffen, der während des Ziehens nicht zu solchen Schwierigkeiten führt, wie der bekannte Metalldraht, aber über ein ausgezeichnetes Haftvermögen am Gummi verfügt.
Erfindungsgeraäß wird ein Metalldraht-Cord vorgeschlagen, der aus einem Metalldraht und einer Beschichtung besteht, die auf der Oberfläche des Metalldrahtes angeordnet ist, wobei die Beschichtung aus einer ternären Kupfer-Zink-Kobalt-Legierung besteht, die 0,1 bis 50 Gewichtsprozent Kobalt enthält.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbei— spielen und unter Bezug auf die Zeichnung näher beschrieben. In dieser zeigt
Fig. 1 ein Gleichgewichtsdiagramm einer ternären Kupfer-Zink-Kobalt-Legierung und
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Prüfverfahrens für das Haftvermögen eines Metalldrahtes an Gummi.
Die Erfindung beruht auf dem Leitgedanken, daß sich durch. Zusatz von Kobalt zu Messing als dritte Komponente das Ziehvermögen oder die Ziehbarkeit des auf einen Stahldraht plattierten Messings verbessern läßt, ohne daß dadurch das Haftvermögen des Messings an Gummi beeinträchtigt wird.
Wie aus Fig. 1 zu erkennen, die ein Gleichgewichtsphasendiagramm einer ternären Kupfer-Zink-Kobalt-Legierung darstellt, ruft der Zusatz von Kobalt zu einer binären Kupfer-Zink-Legierung ein Verschieben der Linie, längs welcher sich die ß-Phase ausscheidet, in Richtung auf ein Gebiet hervor, in welchem das Cu-Zn-Verhältnis einen kleinen Wert besitzt. Auf diese Weise wird das Ausscheiden der 3-Phase begrenzt und eine Verbesserung des Ziehvermögens hervorgerufen. Eine ternäre Kupfer-Zink-Kobalt-Legierung besitzt ein höheres Haftvermögen gegenüber Gummi als jegliche Zusammensetzung in einem binären Kupfer-Zink-System und diese guten Hafteigenschaften liegen selbst bei hochkorrosiven Bedingungen vor, wie sie beispielsweise in Salzwasser oder salzhaltigem Wasser anzutreffen sind. Dieses wiederum gibt die Möglichkeit, die an die ternäre Legierung zu bindenden Gummiverbindungen aus einem breiteren Bereich auszuwählen. Diese vorteilhafte Eigenschaft scheint darauf zurückzuführen zu sein, daß ein kobalthaltiges Metallsulfid, welches an einer Grenzfläche zwischen der ternären Kupfer-Zink-Kobalt-Legierung und einem angrenzenden vulkanisierten Gummi gebildet ist, im wesentlichen sowohl in physikalischer Hinsicht als auch in chemischer Hinsicht stabil bleibt. Außerdem kann das genannte Metallsulfid zu der Tatsache beitragen, daß die ternäre Kupfer-Zink-Kobalt-Legierung eine höhere Korrosionsbeständigkeit gegen Salzwasser aufweist als die binäre Kupfer-Zink-Legierung.
Die Elemente Kupfer, Zink und Kobalt, welche die erfindungsgemäße ternäre Legierung bilden, liegen vorzugsweise in solchen Anteilen vor, daß die Ausscheidung der ß-Phase im wesentlichen unterbunden wird, was zur Folge hat, daß lediglich die im Hinblick auf das Ziehverhalten vorteilhafte #--Phase vorliegt.
Der Zinkgehalt der erfindungsgemäßen ternären Cu-Zn-Co-Legierung reicht im allgemeinen von 10 bis 45 Gewichtsprozent und beträgt vorzugsweise 20 bis 40 Gewichtsprozent. Der Kobaltgehalt dieser ternären Legierung reicht von 0,1 bis 50 Ge-
9 0 9 9 2 7 / υ 9 £ *?
wichtsprozent und beträgt vorzugsweise 0,5 bis 30 Gewichtsprozent, wobei 1 bis 20 Gewichtsprozent und ganz besonders Gehalte von 1 bis 10 % bevorzugt sind. Den Rest der Legierung bildet Kupfer.
Der Metalldraht nach der Erfindung wird dadurch hergestellt, daß die genannte ternäre Cu-Zn-Co-Legierung beispielsweise auf einen Stahldraht aufplattiert wird. Dieses Beschichten kann auf chemischem Wege, elektrischem Wege oder durch Schmelzplattxerung erfolgen. Zusätzlich zu dem direkten Plattieren der ternären Legierung ist es auch möglich, die Beschichtungskomponenten gesondert voneinander übereinander aufzubringen und anschließend durch einen thermischen Diffusionsvorgang die Komponenten gleichförmig über die gesamte Beschichtung zu verteilen, so daß die angestrebte ternäre Legierung erhalten wird.
Üblicherweise wird für das Beschichten des Stahldrahtes mit Cu, Zn und Co in der genannten Reihenfolge ein gewöhnliches Elektroplattieren angewendet, wobei die Metalle unter Wärmeeinwirkung über eine bestimmte Zeitdauer einer Diffusionsbehandlung unterworfen werden, um die zunächst gesonderten Schichten in eine gleichförmige ternäre Cu-Zn-Co-Legierung umzuwandeln. Der Diffusionsvorgang wird vorteilhafterweise bei Temperaturen von 400 bis 600° und Behandlungsdauern von 5 bis 20 Sekunden durchgeführt.
Der derart hergestellte Metalldraht nach der Erfindung läßt sich mit Hilfe üblicher DrahtZugmaschinen zu feinen Drähten ziehen, die beispielsweise in Form von Stahl-Reifencords für Stahlgürtelreifen verwendet werden. Der Draht wird üblicherweise soweit gezogen, daß der ursprüngliche Querschnitt auf 85 bis 97 % eingeschnürt wird.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Beispielen noch näher erläutert. Sofern nicht anders angegeben, beziehen sich alle Prozentangaben auf Gewichtsprozent.
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BEISPIEL 1
Die Oberfläche eines Stahldrahts mit einem Durchmesser von 1,24 ram wurde mit Kupfer, Zink und Kobalt gesondert in der angegebenen Reihenfolge elektroplattiert, um eine dreifache Beschichtung zu erzielen. Anschließend wurden die Komponenten der Beschichtung 5 bis 30 Sekunden lang bei einer Temperatur von 5500C geglüht, um durch thermische Diffusion ein gleichmäßiges Verteilen der Komponenten zu einer ternären Cu-Zn-Co-Legierung mit einer Dicke von 1 ρ zu erzielen. Die Zusammensetzungen der Proben 1 bis 9 sind in der folgenden Tafel 1 zusammengestellt.
Tafel 1 Zusammensetzung und Ziehbarkeit der Beschichtungslegterung
Nr. Cu (%) Co (%) Zn {%) <«/«**) >x100<%] > Ziehbarkeit
1 65,4 6,3 28,3 100 höher
2 64.6 9,7 25,7 100 höher
3 62,7 4,9 32,4 100 höher
4 60,8 10,0 29,2 100 höher
5 50,0 30,0 20.0 100 hoch
6 55,1 9,8 35,1 100 höher
7 44,2 20,3 35,5 100 hoch
8 41,2 34,6 24,2 100 hoch
9 34,9 40,0 25,1 100 hoch
Vergleich 10 64,0 — 36,0 85* gering
Vergleich 11 60,8 — 39,2 70 gering
Der plattierte Stahldraht wurde 19 mal auf einer kontinuierlichen Naß zugmaschine gezogen, bis der Durchmesser auf 0,25 mm herabgesetzt war. Ein handelsübliches legiertes Zieh-Werkzeug wurde verwendet. Die Ziehgeschwindigkeit wurde so gewählt, daß sie an einer Stelle, wo der Draht durch das letzte Formwerkzeug hindurchtrat, 700 m/min betrug.
Während des Ziehvorganges wurde die Ziehbarkeit: oder das Ziehvermögen des beschichteten Drahtes beurteilt aus der Häufig-
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keit des Auftretens von Drahtbrüchen und einer Verminderung der Lebensdauer des Zieh-Werkzeuges. Die Ergebnisse sind in der vorstehenden Tafel 1 zusammengestellt. Die Häufigkeit oder Frequenz der Drahtbrüche wurde anhand der Anzahl von Brüchen ermittelt, die bei einer Tonne beschichtetem Stahldraht auftraten, bevor der Drahtdurchmesser auf 0,25 mm verringert worden war. Die Lebensdauer des Zieh-Werkzeuges wurde aus der Menge an plattiertem Stahldraht bestimmt, die mittels des Formwerkzeuges gezogen werden konnte. Der in Tafel 1 unter der Überschrift "Ziehbarkeit" verwendete Ausdruck "höher" bezeichnet eine Bruchhäufigkeit von weniger als 5 Brüchen je Tonne und eine Ziehleistung von mehr als 600 kg plattiertem Stahldraht durch das Zieh-Werkzeug, ohne daß dieses verbraucht war. Der Ausdruck "hoch" bezeichnet den Fall, wo 6 bis 19 Brüche je Tonne Draht auftraten und 100 bis 600 kg plattierter Draht durch das Zieh-Werkzeug gezogen werden konnten. Der Ausdruck "gering" bezeichnet diejenigen Fälle, wo mehr als 20 Brüche je Tonne auftraten und weniger als 100 kg beschichteter Draht durch das Zieh-Werkzeug gezogen werden konnten. Die Ziehgeschwindigkeit und die Lebensdauer werden allgemein stark von dem Typ des Formwerkzeugs und der Art des Zieh-Schmiermittels beeinflußt.' Bei den durchgeführten Versuchen vmrden deshalb im Interesse einer gesicherten Vergleichbarkeit stets der gleiche Werkzeugtyp, stets der gleiche Schmiermitteltyp und stets der gleiche Ziehniaschinentyp verwendet.
Die Vergleichsversuche (Proben 10 und 11 in Tafel 1) wurden anhand von herkömmlichen binären Cu-Zn-Legierungen durchgeführt. Die Ziehbarkeit dieser beschichteten Stahldrähte wurde in der gleichen Weise, wie vorstehend beschrieben, ermittelt und auch die Ergebnisse dieser Vergleichsversuche sind in Tafel 1 zusammengestellt.
Die Probe Nr. 10 repräsentiert eine Messingplattierung, bei welcher eine Vielzahl von Plattierungsbädern des gleichen Cyanid-Typs verwendet wurde. Es konnte experimentell gezeigt werden,
'· *'. fi Ci '-· '■■' .· 't -1 & 1Q
-' O t- ü £ f / \} 3Ol
c 40-
daß selbst dann, wenn das Plattieren gänzlich gleichmäßig erfolgt, ein Kupfergehalt im Plattierungsbad von weniger als 63 % zum Ausscheiden von ß-Phase führt. Traten geringfügige Änderungen in den Betriebsbedingungen der oben erwähnten Vielzahl von Plattierungsbädern auf, so kam es gelegentlich zu ß-PhasenausScheidungen selbst in. Bädern, deren Kupfergehalt leicht oberhalb von 63 % lag, was zu Beschichtungsgefügen führte, in welchen die öl- und die ß-Phase nebeneinander vorlagen. Es wurde experimentell bestätigt, daß eine ein derartiges Gefüge aufweisende Plattierungsschicht ein verschlechtertes Ziehvermögen besitzt. Die vorstehend genannte Probe Nr. 10 zeigte eine solche Verschlechterung der Ziehbarkeit.
BEISPIEL 2
Die Oberfläche von Stahldrähten mit Durchmessern von jeweils 0,97 mm, 1,10 mm, 1,24 mm und 1,60 mm wurden gesondert mit Schichten aus Kupfer, Zink und Kobalt in der angegebenen Reihenfolge beschichtet, um eine Dreifachbeschxchtung auszubilden. Die drei Komponenten wurden Diffusionsbehandlung in eine ternäre Cu-Zn-Co-Legierung überführt. Die Proben wurden gezogen und miteinander verdreht, um ein mit der ternären Legierung plattiertes Stahlcord zu erzeugen, welches im folgenden kurz als "Reifencord" bezeichnet wird. Dieses Reifencord verfügt über Struktur und Zusammensetzung, wie in der folgenden Tafel 2 angegeben.
Tafel 2
Versuchs-Reifencords mit aufplattierter Cu-Zn-Co-Legierung
Durchmesser des Ausgangsdurchmesser Cu(%) Co(%) Zn(%)
gezogenen Drahtes des Drahtes vor dem
Gefüge mm Ziehen 59,5 3,4 Rest
0,22 mm 63,3 4,4 Rest
2+7 (0,22)+1 0,25 1,10 64,3 1.2 Rest
1x5 (0,25) 0,20 1,24
3 (0,20)+6(0.35) 0,35 0,97
1,60
988827/096?
Zur Prüfung des Haftvermögens der derart hergestellten Reifencords gegenüber Gummi wurden die Reifencordproben gemäß Fig. 2, welche eine Versuchsexnrichtung zeigt, in verschiedene Gummiverbindungen in einer Vertikalrichtung bis zu einer Tiefe von 12,7 mm, gemessen vom unteren Ende, entsprechend ASTM D2229 eingebracht. Anschließend wurden die Gummiverbindungen (Gummimischungen) vulkanisiert. Jede vulkanisierte Gummimischung, in welchen die Reifencordproben vertikal hineingesteckt waren, wurde in eine 5-prozentige Natriumchlorid— lösung bei Raumtemperatur (18 - 25°C) bis zu etwa der halben Höhe des Gummimaterials eingetaucht. Nach 4 oder 5 Tagen wurde der Reifencord mit einer Geschwindigkeit von 100 m/min herausgezogen. Es wurde das prozentuale Haftvermögen (0 - 100 %) des Gummimaterials am Reifencord ermittelt und die je ermittelten Ergebnisse sind in der folgenden Tafel 3 zusammengestellt. Die verwendeten Gummimaterialien (Gummimischungen) bestanden aus handelsüblichen Reifengummimischunen A bis G unterschiedlicher Art, wie der folgenden Tafel 3 zu entnehmen.
Tafel 3
Ergebnisse der Haftfähigkeitsuntersuchungen von Reifencords aus vulkanisiertem Gummi in Salzwasser
Gumm !werkstoff Il Tag A B C D E F G
ti 5 5 4 4 4 4 4
Stahl-Reifencord Il A(66,7 Cu-Zn)
Il B (66,3 Cu-Zn) 7% 5% 13% 27% 40% 33% 40%
Il C(67,4 Cu-Zn) 8 17 10 - 30 15 —
Il D (68,2 Cu-Zn) 12 0 10 47 30 37 45
Vergieichsversuch 1x5(0,25) E(63,7 Cu-Zn) 63 56 10 13 70 43 50
Ii F {67,1 Cu-Zn) 43 7 17 30 0 30 70
Ii G (70,5 Cu-Zn) 8 20 3 33 40 30 40
Ii 3 23 20 40 30 35 50
II. Cu-Zn-Co
Il Il 63 63 37 53 50 45 45
Il ti 78 72 87 95 50 35 70
Erfindung 63 65 63 85 50 63 80
1x5 (0,25)
" 2+7(0,22)+1
" 3+6(0.35)
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Bemerkung: Die in Tafel 3 angegebenen Ziffern bezeichnen den
Oberflächenbereich der Reifencards, an welchen Gummi nach Eintauchen der Reifencords in Salzwasser und anschließendem Herausziehen anhaftete.
Das Vulkanisieren wurde bei einer solchen Temperatur und einem solchen Druck und während eines derartigen Zeitraums durchgeführt, wie für den spezifischen Gummiwerkstoff erforderlich. Im Rahmen der Erfindung ist unter dem Ausdruck "Vulkanisation" die sogenannte Or iginal vulkanisation zu verstehen.
Reifencords, die auf herkömmliche Weise durch Plattieren von Stahldrähten mit binären Cu-Zn-Legierungen (Vergleichsversuche A bis G in Tafel 3) hergestellt worden waren, wurden hinsichtlich ihres Gummi-Haftvermögens sowie ihrer Korrosionsbeständigkeit gegen Salzwasser untersucht und die Ergebnisse sind gleichfalls in vorstehender Tafel 3 zusammengestellt.
Wie aus den Beispielen 1 und 2 hervorgeht, hat. ein mit einer ternären Cu-Zn-Co-Legierung gemäß der vorliegenden Erfindung plattierter Metalldraht eine höhere Ziehbarkeit und ein größeres Gummi-Haftvermögen unter korrodierenden Salzwasserbedingungen als ein Metalldraht, der in herkömmlicher Weise mit einer binären Cu-Zn-Legierung beschichtet ist.
BEISPIEL 3
Wie bei Beispiel 2 beschrieben, wurden Reifencords von 1x5(0,25) aus Stahldrähten hergestellt, die mit 62 % Kupfer enthaltenden Cu-Zn-Co-Legierungen beschichtet worden waren, wobei die Legierungen die in Tafel 4 angegebenen unterschiedlichen Kobaltgehalte aufweisen und als Rest Zink enthielten. Das Haftvermögen der Reifencords an einem Gummiwerkstoff wurde gemäß Beispiel 2 untersucht. Die Versuchsergebnisse sind in der folgenden Tafel 4 zusammengestellt.
909827/0967
- /12-
Tafel 4
Co(%) Zu Beginn* Prozentuales
Haftvermögen 		Haftvermögen {%) In Salzwasser
(nach 7 Tagen) 		Prozentuales
Haftvermögen
0,1 *♦ (%) In Salzwasser
(nach 3 Tagen) 		84 ·* (%)
1 Belastungs
festigkeit 		90 *· 87 Belastungs
festigkeit 		63
3 (kg) 95 90 (kg) 77
Probe 5 40,8 93 Belastung*- Prozentuales
festigkeit Haftvermögen 		91 30,8 71
Nr.12 10 43,2 95 (kg) 83 35,7 80
Nr. 13 20 44,0 95 36,2 75 34,2 75
Nr. 14 25 44,2 88 39,6 69 38,3 69
Nr. 15 nichts 41,3 80 40,0 53 37,0 43
Nr. 16 40,0 90 41,2 35,0 10
Nr. 17 35,0 40,0 28,3
Nr. 18 41.5 36,2 15.0
Nr. 19 34,0
29,0
Bemerkung:
* Haftvermögen an vulkanisiertem "Gummi nach
1 Tag.
** Belastungsfestigkeit (kg/12,7 mm) bei
einer Ziehgeschwindigkeit von 100 mm/min.
Wie aus Tafel 4 zu ersehen, haben Cu-Zn-Co-Legierungen mit 0,1 bis 20 Gewichtsprozent Kobalt besonders gute Hafteigenschaften an Gummiwerkstoffen in Salzwasser.
Leerseite

Claims (16)

  1. PATENTANWALTS A. GRÜNECKER
    OIPL-ING.
    Oorc„c H. KINKEUDEY
    W. STOCKMAIR
    DR-ING.-A»e (CALTECH
    K. SCHUMANN
    DR REA NAT. - DIHn-PHYS
    P. H. JAKOB
    WL-ING.
    G. BEZOLD
    8 MÜNCHEN 22
    MAXIMILIANSTRASSE -*3
    27. Dez. 1978 P 13 403
    T-CZYO SOFS FiPC-. CO. , LTD.
    2-8, !TiJaonbashimuroEachi, Chuo-ku, Tokyo, Japan
    Patentansprüche
    Metalldraht-Cord mit einem Metalldraht und einer auf der Oberfläche des Metalldrahtes ausgebildeten Beschichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus einer ternären Kupfer-Zink-Kobalt-Legierung mit 0,1 bis 50 Gewichtsprozent Kobalt besteht.
  2. 2. Cord nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ternäre Legierung aus solchen Anteilen an Kupfer, Zink und Kobalt besteht, daß die Ausscheidung der ß-Phase im wesentlichen unterdrückt ist.
  3. 3. Cord nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ternäre Legierung einen Zinkgehalt von 10 bis 45 Gewichtsprozent aufweist.
  4. 4. Cord nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ternäre Legierung 20 bis 40 Gewichtsprozent Zink enthält.
  5. 5. Cord nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ternäre Legierung 0,5 bis 30 Gewichtsprozent Kobalt enthält.
    9 09827/0967
    TELEFON (OSS) E2 2G82 TELEX 03-2O360 TELEGRAMME MONAPAT TELEKOPIERER
  6. 6. Cord nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ternäre Legierung 1 bis 10 Gewichtsprozent Kobalt enthält.
  7. 7. Cord nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung durch Elektroplattieren aufgebracht worden ist.
  8. 8. Cord nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das die Beschichtung eine thermisch diffundierte Schicht aus Kupfer, Zink und Kobalt ist.
  9. 9. Verfahren zum Herstellen eines Metalldraht-Cords, bei welchem auf der Oberfläche eines Metalldrahtes eine Metallbeschichtung aufgebracht wird, wonach der Draht gezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine aus einer ternären Kupfer-Zink-Kobalt-Legierung bestehende Schicht aufgebracht wird.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsfläche des Metalldrahtes durch Ziehen um 85 bis 97 % verringert wird.
  11. 11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß Kupfer, Zink und Kobalt getrennt voneinander und in der genannten Reihenfolge auf die Oberfläche des Metalldrahtes als Mehrfachschicht plattiert werden und daß diese Mehrfachschicht erwärmt wird, um Kupfer, Zink und Kobalt gleichförmig durch die Schicht zu diffundieren.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der ternären Legierung Kupfer, Zink und Kobalt in solchen Anteilen vorliegen, daß die Ausscheidung von ß-Phase unterdrückt wird.
  13. 13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Zinkgehalt der ternären Legierung 10 bis 45 Gewichtsprozent beträgt.
    909827/0967
  14. 14. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine ternäre Legierung mit einem Zinkgehalt von 20 bis 40 Gewichtsprozent verwendet wird.
  15. 15. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine ternäre Legierung mit einem Kobaltgehalt von 0,5
    bis 30 Gewichtsprozent verwendet wird.μ
  16. 16. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine ternäre Legierung mit einem Kobaltgehalt von 1 bis 10 Gewichtsprozent gewendet wird.
    909827/0967
DE2856325A 1977-12-27 1978-12-27 Metalldraht-Cord aus einem mit einer kupfer- und zinkhaltigen Beschichtung versehenen Metalldraht und Verfahren zu dessen Herstellung Expired DE2856325C2 (de)

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