DE2853361C3

DE2853361C3 - Verfahren zur Beschichtung eines aus Folienform-bzw. Plattenformmassen hergestellten Teils in der Form

Info

Publication number: DE2853361C3
Application number: DE2853361A
Authority: DE
Inventors: Sigurdur Isfeld Ionia Mich. Arnason
Original assignee: General Tire and Rubber Co
Current assignee: Aerojet Rocketdyne Holdings Inc
Priority date: 1978-04-20
Filing date: 1978-12-11
Publication date: 1981-06-04
Also published as: IT1111007B; SE7812863L; FR2423507B2; FR2423507A2; IT7919471A0; GB2019304B; DE2853361A1; JPS5838090B2; JPS54139962A; DE2853361B2; GB2019304A; CA1127817A

Description

Fdlen- bzw. Plattenformmassen. die im folgenden als SMC entsprechend der der Bezeichnung »Sheet Molding Compound« abgekürzt werden, werden vielfach für die Verformung in großem Volumen für große, harte Teile verwendet. Faktoren, die seine Verwendung begünstigen, sind das schnelle Härten und das leichte Fließen von SMC, die hohe Festigkeit und Steifheit, die Glätte, die niedrige Schrumpfung, die Dimensionsstabilität und die relativ niedrigen Kosten. Jedoch besteht ein großer Bedarf, die Oberflächenqualität bei Außenkraft -fahrzeugteilen weiter zu verbessern.

Besonders störend sind die Oberflächenporosität, die Welligkeit b/w. Gestaltabweichung zweiter Ordnung und die Preßfehler. Keine von diesen wird durch normale Anstrichverfahren wirksam gefüllt oder maskiert. Es ist daher üblich, alle Teile zu prüfen und mangelhafte Teile durch Handfüll-, Schleif-, Anstrich- und Prüfstationen zu recyclisieren, bis ein annehmbares Aussehen erhalten wird. Wenn keine Preßfehler toleriert werden können, ist es üblich, einen getrennten Teil, der als Haut wirkt, herzustellen und ihn mit dem zweiten Teil mit Versteifungs- und Befestigur.gssektionen zu verbinden.

Andere Möglichkeiten bestehen in der Formung eines GelUberzugs auf Teilen zur Beseitigung von Substratfehlstellen. Dies erfolgt im Prinzip entweder durch Beschichten der heißen Form, bevor ein Ansatz verformt wird (vergl. US-PS 39 40 468), oder durch Formen eines Gelüberzugs auf einem zuvor geformten Teil (vergl. japanische Patentveröffentlichung 3 99 53/ 70).

Mit Ausnahme der Verwendung von Urethanharz wurde aus verschiedenen Gründen keines der oben beschriebenen Verfahren für die Gelbeschichtung bei

ι»

heißen, aufeinanderpassenden Metallformen für die SMC-Verformung aus einer Reihe von Gründen geprüft Vermutlich besteht das technische Haupthindernis darin, daß Überzüge fehlen, die an SMC, ausgenommen als durch Co-Härtung haften. Werden solche Überzüge zuerst angewendet, muß der Überzug gehärtet werden, so daß er während des Fließens von SMC reißbeständig ist; er muß jedoch noch ausreichend ungehärtet sein, so daß er mit dem SMC vernetzen kann. Ähnlich ist es erforderlich, wenn SMC zuerst hergestellt wird, die Form zu öffnen, bevor SMC vollständig gehärtet ist. Dies ist im allgemeinen unpraktisch, da dünne Sektionen der Teile längst gehärtet sind, bevor die dicken Sektionen entsprechend gehärtet sind.

Eine Möglichkeit zur Beseitigung der beschriebenen Schwierigkeiten ist die Verwendung von mit Harz imprägnierten Folien anstelle von Gelüberzügen. Ein anderes Verfahren liegt in der Verwendung nichtimprägniener Folien, die als Befestigungs- bzw. Anbindungsüberzüge wirken, an deren entgegengesetzten Seiten zuerst SMC und später ein Gelüberzug angreifen können. Der überraschende Vorteil bei beiden Verfahren ist die Möglichkeit, Oberflächen mit gedruckten Mustern zu erzeugen. Jedoch ist die Verwendung durch Faltenbildung oder Reißen der Fclie bei vielen, nichtglatten Teilen beschränkt.

Eine weitere Methode ist die Bindung des in der Form gebildeten Überzugs an das Substrat durch die Reaktionsfähigkeit von Isocyanat unter Verwendung eines Zweikomponenten-ln-der-Form-Über/ugs. Die zweiteiligen Systeme erfordern eine Viisi-hkontrolle, vgl. US-PS 40 81 578. Die Patentschrift lehrt auch die Verwendung von Talk in der in der Form gebildeten Überzugszusammensetzung.

Wegen der obigen Schwierigkeiten wurde nach einem Verfahren mit flüssigen Zusammensetzungen gesucht, die auf gehärtete SMC-Teile aufgeformt werden können und daran haften. Überraschenderweise wurde im Hauptpatent DE-PS 28 30433 ein Verfahren gefunden, mit dem Überzüge auf SMC-Teile aufgeformt werden können, wobei mar· sich der üblichen Preßverformung an SMC-Teilen und der Trennung der Formhälften bedient, unter Erhaltung einer Dichtung zwischen der Scherkante, die von den oberen Seiten der Form gebildet wird und sich unter die obere Kante des Oberteils der unteren Formhälfte erstreckt. Der in der Form zu bildende Überzug wird dann injiziert und die Form wird zum Fließen uno¹ Härten des Überzugs geschlossen. Die eingespritzten Überzüge erfordern kein Mischen der reaktiven Komponenten zum Zeitpunkt der oder unmittelbar vor der Injektion. Die erfindungsgemäß hergestellten Überzüge sind auch billiger als die vorher verwendeten fsocyanatüberzüge. Die Überzüge können auch auf gehärtete SMC-Teile aufgebracht werden und man erhält brauchbare Kreuz-Schraffier-Hafiungen.

Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß ein Silikat-Füllstoff mit einer blattartigen bzw. schichtartigen Struktur in der in der Hauptanmeldung verwendeten Überzugs/usammensetzung zu einer unerwarteten Verbesserung der Kreuz-Schraffier-Haftung führt. Die Kreuz-Schraffier-Haftung bedeutet, daß der Überzug auf dem Substrat verbleibt, nachdem man ein Kreuz-Schraffier-Muster in den Überzug geschnitten hat und anschließend ein Klebeband auf die Schnittfläche klebt und wegzieht. Verbleiben nach dieser Behandlung 80% des Überzugs auf dem Substrat so spricht man von einer guten Kreuz-Schraffier-Haftung.

Gegenstand der Erfindung ist daher das in den Patentansprüchen beschriebene Verfahren.

Eine Theorie zur Erläuterung der verbesserten Kreuz-Schraffier-Haftung der erfindungsgemäß hergestellten Überzüge besteht darin, daß die blattartige Struktur des Füllstoffs die Kohäsion des Überzugs bis zu einem Punkt verringert, bei dem das Versagen der Adhäsion sekundär wird. Auch weist der Überzug eine so geringe Kohäsion auf, daß er reißt, bzw. bricht, bevor er in Form eines Bogens abgezogen werden kann.

Zur Herstellung von Überzügen mit den von Kraftfahrzeugherstellern geforderten physikalischen Eigenschaften ohne die Nachteile der bekannten Überzugszusammensetzungen verwendet man in der Praxis ein Gemisch aus zwei Harzkomponenten, im allgemeinen in einem Vinylmonomerlösungsmittel und einen Füllstoff mit einer blattartigen bzw. schichtartigen Struktur.

Die Siliciumdioxide bzw. Kieselsäuren oder die Silikate, die eine blattförmige bzw. schichtförmige Struktur aufweisen, werden in Kirk Othmer, Encyclopedia of Chemical Tee-hnology Second Edition. Vol. 18. S. 49, Interscience Publishers, New York, NY (1969) beschrieben.

Der Füllstoff mit blattartiger Struktur kann ausgewählt werden aus der Gruppe von Silikaten, die Talkarten und Glimmerarten umfaßt. Das Abmessungsverhältnis, Länge zu Dicke, weist einen minimalen Wert von 4 und einen maximalen Wert von 10 000 auf. Das Abmessungsverhältnis liegt vorzugsweise bei 10 bis !0 000. Die Teilchenlänge der Füllstoffe mit blattartiger Struktur kann im Bereich von 0,001 mm bis 0,4 mm. vorzugsweise von 0,01 mm bis 0,4 mm liegen.

Die kanadischen Talkarten sind ce bevorzugten Talke, da sie eine geringere Nügung aufweisen, die Harzkomponente der Folienpreßmassi aufzusaugen. Für einen härteren Überzug sind Glimmerfüllstoffe bevorzugt.

Die erste Harzkomponente ist ein Vinylesterharz. Als weitere Komponente können übliche Zusatzstoffe mit •iedriger Schrumpfung verwendet werden; es handelt lieh um Materialien, die mit dem Vinylesterharz unverträglich sind. Hs wird angenommen, daß durch den Zusatzstoff mit niedriger Schrumpfung die Zugfestigkeit des Überzugs geschwächt wird, so daß er nicht in •inem Stück abgezogen werden kann oder Kräfte tberträgt Bezogen auf 100 Teile Vinylesterharz ist der Zusatzstoff mit niedriger Schrumpfung in einer Menge »on 10 bis 50 Gew.-Teilen, bevorzugt 20 bis 40 Cew.-Teilen, vorhanden. Sowohl der Vinylester als auch der Zusatzstoff mit niedriger Schrumpfung sind normalerweise in Styrol gelöst. Der Zusatzstoff mit feringer Schrumpfung verringert auch die Schrump-(ling, der der in der Form gebildete Überzug während 4er Härtung unterliegt.

Vinylesterharze werden im allgemeinen durch Umsetzung etwa äquivalenter Anteile eines Polyepoxidharaes und einer ungesättigten Monocarbonsäure hergestellt, wobei

Il

-COCH₂CHCH₂O-

OH

Bindungen gebildet werden und das entstehende Harz endständige, polymerisierbare, ungesättigte Gruppen enthält. Beispielsweise können 2 Äquiv. Methacrylsäure mit 2 Äquiv. eines Polyepoxidharzes unter Bildung eines Vinylesterharzes umgesetzt werden. Die bevorzugten Vinylesterharze sind die, die einen Durchschnitt von 0 ι bis 1 freie Carboxyl-Gruppen pro Molekül enthalten. Eine freie Carboxyl-Gruppe ist eine Carbonsäure-Gruppe, oder eine ionisierte Carboxyl-Gruppe mit einer negativen Ladung.

Vinylesterharze werden in der US-PS 33 87 992

m beschrieben, wobei Dicarbonsäurehalbester von Hydt o xyalkylacrylaten oder -methacrylaten mit Polyepoxid-

harzen umgesetzt werden. In den US-PS 30 66 112 und

31 79 623 wird die Herstellung von Vinylesterharzen aus Monocarbonsäuren, wie Acryl- und Methacrylsäure,

ii beschrieben. In diesen Patentschriften wird weiterhin ein anderes Verfahren zur Herstellung beschrieben, bei dem ein Glycidylmethacrylat oder -acrylat mit dem Natriumsalz eines zweiwertigen Phenols, wie 2,2-Bis-(4-hyd.Oxyphenyl)-propan, umgesetzt wird. Vinylesterhar-

Jo ze auf der Grundlage von Epoxynovolakharzen werden in der US-PS 33 01 734 beschrieben. In der US-PS

32 56 226 werden weiterhin Vinylesterharze beschrieben, bei denen das Molekulargewicht des Polyepoxids durch Umsetzung einer Dicarbonsäure mit dem

r> Polyepoxidharz wie auch einer Acrylsäure usw. erhöht wird.

Andere difunktionelle Verbindungen, die eine Gruppe

enthalten,die mit einer Ep.widgruppe reaktiv ist, v*ie ein

Amin, Mercaptan u. ä., können anstelle der Dicarboni(i säure verwendet werden. Alle oben beschriebenen

Harze, die die charakteristischen Bindungen

O r, -COCH₂CHCH₂O-

OH

und endständige, polymerisierbare, ungesättigte Grup pen enthalten, werden in der vorliegende?! Anmeldung

als vinylesterharze bezeichnet. Die Herstellung von

Vinylesterharzen wird in den obigen Pawntschri ten in Einzelheiten beschrieben. Außerdem, jedoch nicht bevorzugt, sollen um er die

4-, Definition der Vinylesterharze solche Harze fallen, bei denen die sekundäre Hydroxyl-Gruppe, die durch Zwischenwirkung einer Epoxidgruppe mit einer Carbonsäuregruppe gebildet wird, mit einem Dicarbonsäureanhydrid unter Bildung von Seiten-Carbonsäurtgrup-

■50 pen umgesetzt wurde. Die Herstellung dieser Materialien wird in der US-PS 34 66 259 beschrieben. Eine Vielzahl gesättigter und ungesättigter Anhydride, ähnlich wie die. die als nützlich für die Herstellung von Polyesterharzen beschrieben wurden, kann in Verhält-

ϊϊ nissen von minestens etwa 0,1 Mol Anhydrid/Äquivalent Hydroxylgruppe bis zu einer Menge verwendet werden, die ausreicht, mit jeder Hydroxylgruppe zu reagieren. Eine Reaktiotistemperatur von etwa 25 bis 150⁰C ist geeignet, und irgendeiner der gut bekannten

bo Vinylpolymerisationsinhibitoren kann zur Verhind erung der Polymerisation während der Reaktion zugegeben werden.

Man kann irgendeines der bekannten Polyepoxide bei der Herstellung der erfindungsgemäß einsetzbaren

ι» Vinylesterharze verwenden. Nützliche Polyepoxide sind Glycidylpolyäther mehrwertiger Alkohole und mehrwertige Phenole, flammenverzögernde bzw. flammenfeste Epoxyharze auf der Grundlage von Tetrabrorn-2,2-

bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, Epoxynovolake, epoxydierte Fettsäuren oder trocknende Ölsäuren, epoxydierte Diolefine, epoxydierte, di-ungesättigte Säureester wie auch epoxydierte, ungesättigte Polyester, solange sie mehr als eine Oxirangruppe pro Molekül enthalten. Die ί Polyepoxide können monomer oder polymer sein.

Bevorzugte Polyepoxide sind Glycidylpolyäther von mehrwertigen Alkoholen oder mehrwertigen Phenolen mit Gewichten pro Epoxidgruppe von etwa 150 bis 2000. Diese Polyepoxide werden im allgemeinen durch ι» Umsetzung von mindestens etwa 2 Mol Epihalohydrin oder Glycerin-dihalohydrin mit 1 Mol mehrwertigem Alkohol oder mehrwertigem Phenol und einer ausreichenden Menge an kaustischem Alkali für die Bindung mit dem Halogen des Halohydrins hergestellt. Die r. Produkte zeichnen sich durch die Anwesenheit von mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül, d. h. einer 1,2-EpoxyäquivaIenz. die größer ist als 1. aus.

Ungesättigte Monocarbonsäuren umfassen Acrylsäure, Methacrylsäure, halogenierte Acryl- oder Methacrylsäuren. Zimtsäure u. ä. und ihre Gemische und Hydroxyalkylacrylat- oder -methacrylathalbester von Dicarbonsäuren, wie in der US-PS 33 67 392 beschrieben, wobei die Hydroxyalkylgruppe bevorzugt 2 bis 6 Kohlenstoffatome enthält. -'">

Nützliche Dicarbonsäureanhydride zur Modifizierung des Vinylesterharzes umfassen ungesättigte Anhydride, ■wie Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, die verschiedenen substituierten Maieinsäureanhydride, wie auch eine Vielzahl gesättig- J" ler Anhydride, wie Phthalsäureanhydrid. Chlorendiranhydrid. Tetrabromphthalsäureanhydrid.

Eine Vielzahl von copolymerisierbaren Monomeren ist verfügbar und geeignet und Beispiele sind aromatische Alkenylmonomere, Alkylester von Acryl- und r. Methacrylsäure, Vinylacetat, Acrylnitril, Diallylmaleat. Diallylphthalat, Acryl- und Methacrylsäure u. ä. und ihre Gemische. Bevorzugt sind die aromatischen Alkenylmonomeren, wie Styrol. Λ-Methylstyrol, Vinyltoluol. ilkylsuustituierte Styrole, wie t-Butylstyrol usw., halogensubstituierte Styrole, wie Chlorstyrol, Dichlorstyrol.

Der bevorzugte Zusatzstoff mit niedriger Schrumpfung oder Filmschwächungszusatzstoff ist Polyvinylacetat. Polyvinylacetat-Copolymere können ebenfalls verwendet werden. 4 ί

Die thermoplastischen Polymere aus Vinylacetat, die für die erfindungsgemäßen Zwecke geeignet sind, enthalten durchschnittlich 0 bis etwa 10 und bevorzugt durchschnittlich 0 bis etwa 3 Carboxylgruppen pro Molekül. Auf Gewicntsbasis enthalten geeignete ther- ><> moplastische Polymere etwa 0 bis etwa 5 Gew.-%. bevor/ugt etwa 0 bis etwa 2 Gew.-%, gebundene bzw. kombinierte »Carboxyl«-Verbindung. Diese Polymeren können nach einer Reihe von Verfahren, die alle an sich bekannt sind, hergestellt werden, und zwar durch '> <

(I) Polymerisation von Vinylacetat mit einer copolymerisierbaren Carbonsäure unter Bildung eines Copolymeren mit durchschnittlich mindestens einer Carboxylgruppe pro Molekül. Geeignete copolymerilierbare Carbonsäuren sind die zuvor beschriebenen w> ungesättigten Polycarbonsäuren wie auch ungesättigte Monocarbonsäuren der Formel

C„H₂„₂O₂

worin a eine ganze Zahl mit einem Wert von 3 bis 10 und hi einschließlich 10, bevorzugt 3 bis 6 und einschließlich 6, bedeutet. Beispiele vun Säuren, die in die obige Formel fallen, sind die folgenden: Acrylsäure, Methacrylsäure.

Crotonsäure, Isocrotonsäure, Vinylessigsäure, Tiglinsäurt, Hexensäure.

(2) Umsetzung von Poly-(vinylacetat) mit einer copolymerisierbaren Carbonsäure, wie die oben bei (1) beschriebenen Sauren, unter Bildung eines Blockcopolymeren oder eines gepfropften Copolymeren.

(3) Teilweise Hydrolyse von Poly-(vinylacetat) im allgemeinen auf einen Maximalwert von 20%, bezogen auf die Gesamtzahl der ursprünglich vorhandenen Estergruppen, und teilweise oder vollständige Veresterung der Hydroxylgruppen mit einer Polycarbonsäure der ihrem Anhydrid, wie vorstehend beschrieben.

(4) Bevorzugt ist das Vinylacetat ein Homopolymer. Bei der Zubereitung der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen ist es üblich, mit den Polymeren des Vinylacetats ein polymerisierbares, äthylenisch ungesättigtes Monomer zu vermischen, das zum Vernetzen des Vinylesterharzes zu einem wärmehärtbaren Produkt dient. Vinylmonomere der Formel

CH₂=CH- R

worin R eine Gruppe bedeutet, die eine ungesättigte Kohlenstoff-zu-Kohlenstoff-Bindung, Kohlenstoff-zuSauerstoff- oder Kohlenstoff-zu-Stickstoff-Gruppe in Konjugation mit der Vinylgruppe aufweist. Gruppen, die solche Unsättigung in Konjugation mit der Vinylgruppe enthalten, sind Arylgruppen, ketonische Gruppen, heterocyclische Gruppen, Nitril-, Carbalkoxy-, Carboxy- und Amidogruppen.
Spezifische Vinylmonomere umfassen die folgenden:

worin R Aryl bedeutet: Styrol,
halogenierte Styrole wie

Chlorstyrol. p-Jodstyrol.

m-Fluorstyrol, Dichlorsty-

rol:
alkylsubstituierte Styrole, wie

p-Methylstyrol. p-Äthylsty-

rol,

o-tert.-Butylstyrol:
alkoxy- und aryloxysubstituierte Strole, wie

p-Äthoxystyrol, p-Propoxy-

styrol.

p-Phenoxystyrol;
worin R eine Ketongruppe bedeutet wie

Äthylvinylketon. n-Propyl-

vinylketon,

Phenylvinylketon:
worin R eine heterocyclische Gruppe bedeutet wie

Vinylpyridin, Vinylchinolin,

Vinylpyrrol,

Vinylcarbazol. Vinylthio-

phen:
worin R Nitril bedeutet wie

Acrylnitril:
worin R Amido bedeutet wie

Acrylamid. Bicycloheptyl-

acrylamid.

Diacetonacrylamid;
worin R Carboxy bedeutet wie

Acrylsäure;
worin R Carboxy bedeutet wie

Methylacrylat, Butylacrylat,

Octylacrylat,

Laurylacrylat, Cyclohexyl-

acrylat,

Phenylacrylat, Benzylacry-

lat.

28 53

Weiterhin geeignet ist beispielsweise Di«ill\ Iplith.ilai.

Die verwendete Menge an äthylenisch ungcsätiigtcm Mononer kann innerhalb großer Bereiche variieren. Beispielsweise kann das Monomer in Mengen von etwa IO bis etwa 60 Gew.-% bezogen auf das gemeinsame Gewicht aus Monomer und Polyvinylacetat, verwendet werdet. Es ist bevorzugt, etwa 20 bis etwa 50 Gew.-% äthylenisch ungesättigtes Monomer, bezogen auf das gemeirsame Gewicht aus Monomer und Polyvinylacetat, zu verwenden. Die gleichen, ungesättigten Monomeren können als Lösungsmittel für die anderen Zusatzstoffe mit niedriger Schrumpfung und das Vinylc'terharz verwendet werden. Das ungesättigte Monomer ist normalerweise in einer Menge von 50 bis 400 Teilen und vorzugsweise 100 bis 200 Teilen, bezogen auf 100 Teile Vinylesterhar/. vorhanden. Bevorzugt sind I bis 3 Äquiv. Vinylmonomer/Äquiv. Vinylesterunsättigung vorhanden.

Andere Zusatzstoffe mit niedriger Schrumpfung umfassen Polydienkauischukc. Der Ausdruck »Poly dienka Jtschuke« bedeutet in der vorliegenden Beschreibung f"omopolymere und Copolymere von konjugierten Dienmonomeren, wie Butadien. Unter diese Definition sollen weiterhin Polymere fallen, die mindes.ens etwa 30 Gew.-% Dienmonomer enthalten, wobei der Rest mindestens ein anderes copolymerisierbares Monomer, wie Styrol oder Acrylnitril, enthält. Der Ausdruck soll weiterhin Random-. Pfropf- und Blockpolymere umfassen, von denen eine Vielzahl im Handel erhältlich ist oder leicht nach bekannten Polymerisationsverfahren hergestellt werden kann.

Während Polydienkautsehukc mit so wenig wie 30 Gcw.-1'ι an Dienmonomer die erfindungsgemäßen Verbesserungen ergeben, werden bessere Beschichtungsci||cnschaftcn festgestellt, wenn das Dienmonomer mindestens etwa 40 Gew.-⁰O des Polymer darstellt, und Polymere mit diesem Gehalt oder einem dariiberliegenden Gehalt sind erfindungsgemäß bevorzug·.

Kon ugierte Dienmnnomere beispielsweise Butadien. Isopren. Chloropren, die verschiedenen Halo- und niedrig-Alkyl-subst .-Derivate davon. Gemische aus diesen Dienmononieren werden häufig verwendet, um

I LH TUIL I

Eigenschaften zu verleihen. Polybutadien ist ein bevorzugtes Polvdicn.

Copclymerisierbare Monomere, die mit diesen Dienmonomeren nützlich sind, umfassen Nitrilmonomere. wie Acrylnitril. Methacrylnitril und aromatische Alkenylmonomere. wie Styrol. vMethy!styrol. Vinyltoluol. die halo- und alky!substituierten Styrole, wie Chlorstyro! oder t-Butylsiyrol. Bevorzugte Copolymere umfassen Styrol-Butadien-Copolvmere und insbesondere ihre Blockcopoiymercn.

Die erfindungsgemäß verwendbaren, ungesättigten Polydienkautschuke können nach einer Vielzahl an sich bekannter Verfahren hergestellt werden, wie sie in der Literatur beschrieben werden: beispielsweise sei auf das Kapitel über Butadienpolymere und -copolymere von W. Sah man in »Encyclopedia of Polymer Science and Technology«. Band 2. Interscience Publishers. !965. hingewiesen.

Der bevorzugte Polydienkautschuk besitzt eine inhärerie Viskosität von etwa OJ bis \2 dl/g oder ein Molekulargewicht von mindestens etwa 15 000 bis 20 000.

Die Verbesserungen in den Beschichtungseigenschaften scheinen in Zusammenhang mit dem Molekulargewicht des Polydienkautschuks zu stehen. Dementspre- chend zeigen Polydienkautschuke mit höherem Molekulargewicht, wenn sie in der niedrigsten Konzentration verwendet werden, eine größere Verbesserung als die mit niedrigeren Molekulargewichten. Fs ist dementsprechend bevorzugt. Polydienkautschuke mit einer Viskosität von mindestens etwa 0.5 dl/g zu verwenden.

Vorteilhafterweise wurde gefunden, daß der Viskositätsbereich aufwärts bis zu etwa 2 dl/g ausgedehnt werden kann, wenn das System auch mindestens etwa I 5 Teile eines inerten Füllstoffs, wie Ton. pro 100 Teile Harz und Kautschuk enthält. Dies ist von besonderer Bedeutung, da wärmehärtbare Harzsvsteme normalerweise mit solchen Füllstoffen bei der technischen Verwendung formuliert bzw verarbeitet werden, damit bestimmte Eigenschaften, wie die Wetterbeständigkeit, verbessert werden und auch aus Wirtschaftlichkeitsgründen.

Die inhärente Viskosität wird wie folgt definiert:

r/mn - (/.JUJ login '/Π'(^ι Ι
worin

ijr = {t]/i)i,)unü

Ij₁, = die Zeit für das Lösungsmittel und

iy = die Zeit für eine Lösung \on 0.15 g

Polymer/100 ml Toluol und
C = Konzentration.

Die Viskositätseinheiten sind Deziliter/Gramm.

Andere Zusatzstoffe mit niedriger Schrumpfung, die verwendet werden können, umfassen Polvmethvlmethacrylat. Polyäthylen und Polystyrol.

Zusätzlich zu dem Vinylesterhar/ kann gegebenenfalls ein ungesättigtes Polyesterharz vorhanden sein. Der Polyester ist in einem Gehalt von 0 bis 100 Teile Vinylesterhar/. ausgedrückt durch das Gewicht, vorhanden.

Im allgemeinen wird bei der Herstellung geeigneter Polyester eine äthylenisch ungesättigte Dicarbonsäure. »vie Maleinsäure. Fumarsäure. Itaconsäure. mit einem Alkylcnglykol oder Polyalkylcnglykol mit einem Molekulargewicht von etw a 1000 bis etwa 8000 zwischenverestert.

I ULM I 5tl U I LII. UIL I I Ll

scher Unsättigung sind, wie Phthalsäure. Isophthalsäure, Tetrabromphthalsäure. Chlorendicsäure. Adipinsäure. Bernsteinsäure, innerhalb eines molaren Bereichs von 0.25 bis so hoch wie 15 Mol/Mol ν,ί-ungesättigter Dicarbonsäure verwendet werden Die entsprechenden Säureanhydride können, wenn es sie gibt, verwendet werden, und sie sind im allgemeinen, wenn sie verfügbar sind, bevorzugt.

Die Glykol- oder mehrwertige Alkoholkomponente des Polyesters wird üblicherweise in stöchiometrischer oder geringfügig überschüssiger Menge, bezogen auf die Summe der Säuren, verwendet. Der Oberschuß an mehrwertigem Alkohol wird selten 20 bis 25% überschreiten und beträgt im allgemeinen etwa 2 bis 10%.

Diese ungesättigten Polyester können im allgemeinen durch Erhitzen eines katalysierten Gemisches aus mehrwertigem Alkohol mit einer Dicarbonsäure oder einem Anhydrid in den geeigneten Molverhältnissen bei erhöhten Temperaturen, normalerweise etwa 150 bis 225° C, während einer Zeit im Bereich von etwa 5 bis 15 Stunden hergestellt werden. Polymerisationsinhibitoren, wie t-Butylcatechol. können vorteilhafterweise zugegeben werden. Es ist weiterhin möglich, die ungesättigten Polyester direkt aus dem entsprechenden Oxid durch

Copolymerisation mit einem Anhydrid herzü-.ieilen; beispielsweise kann Propylenoxid anstelle \on l'ropylenglykol verwendet werden und mit Maleinsäureanhydrid oder einem Gemisch aus Maleinsäureanhydrid und Phthalsäureanhydrid copolymerisieri werden. Derartige Harze sind gut bekannt.

Normalerweise wird die beim erfindungsgemaßen Verfahren eingesetzte Gelbeschichtungszusammensctzung :p einem Vinylmonomeren gelost oder suspendiert, wie einem solchen, das oben in Zusammenhang mit dem Vinylacetat beschrieben wurde. Das Vi_nylmonomer kann in einer Menge von 10 bis 200 teilen und bevorzugt 50 bis I 50 Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile Vinylester, vorhanden sein

Die üblichen Emulgiermittel, Inhibitoren und Füllstoffe können ebenfalls vorhanden sein, vergl. US-PS 34 66 259. 35 48 030. 35 64 074. 36 74 893. 38 36 600 und 36 83 045 für eine vollständige Erläuterung der obigen Materialien. Vorzugsweise bilden jedoch die üblichen Füllstoffe weniger als 50% des normalen Fullstoffziiv.itzes und die erfindungsgemäßen Füllstoffe vom Typ mit blattartiger Struktur machen den Hauptanteil oder den Gesamtanteil der Füllstoffe aus.

Die bevorzugten SMC, die bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung als Substrate für das In-c'er-Form-Beschichten verwendet werden, sind solche auf der Grundlage von Vinylester-, Isophthalsäure- und Pr jpylenglykoi-lumaratpolyester-Sy stemen.

Chromplattierte Scherkantenformen, die für SMC-Preßverfnrmeii geeignet sind, halten und geben die in der Form beschichteten Teile entsprechend frei. Im allgemeinen werden Formen verwendet, deren Oberflächenteil gleichmäßig ist. wenn die Presse geöffnet ist. Weiterhin muß b merkt werden, daß die Beschichtungsdicke mit dem Ziehwinkel der .Substratoberfläche \ ariiert. Die Dicken liegen üblicherweise im Bereich um 0,01 mm bei niedrigen Ziehoberflächen bis 0,07 mm bei hohen Ziehoberflächen. Dies ist der Fall, da die Formöffnung, die zum Beschichten vorhanden ist, bei der senkrechten Messung zu der Teiloberfläche mit dem Sinus des Ziehwinkels variiert.

Wie zuvoi angegeben, besteht das Hauptverfahren

UC1.3 UVI

cum nulling UV3 UULI JLU):J VCt WCIIUCl WtIU,

darin, die Formhälften etwas zu trennen, in eine durch eine hohe Ziehoberfläche gebildete Fläche auf das SMC-Teil zu injizieren und anschließend die Form wieder zu schließen. Dieses Verfahren ermöglicht es, daß die Scherkantenanordnung die ganze Zeit eine flüssige Abdichtung bildet.

Als beste Verfahrensweise zum Einspritzen des Überzugs hat sich die Anwendung einer Spritzdüse gezeigt, bei der sich ein Stift durch die öffnung in der Düse erstreckt. In der geschlossenen Stellung bildet das Ende des Stiftes einen kleinen Teil der Innenoberfläche der Form. In der offenen Stellung ist der Stift von der Form zurückgezogen und aus der öffnung in der Düse kann Oberzugsmaterial in die Form eingespritzt werdea Der Stift ist gegen eine Drehung stabilisiert, so daß er mit der Wandung der Form in der geschlossenen Stellung immer eine glatte Oberfläche bildet Die Düse ist thermisch von der Form isoliert und mit Wasser gekühlt

Hohe Chargengewichte, die beispielsweise 0,5 mm Oberzug ergeben, wurden verwendet aber durchschnittlich sind 0,07 bis 0,10 mm Oberzug im allgemeinen ausreichend, um sowohl eine Deckfähigkeit bzw. Opazität als auch eine vollständige Bedeckung zu ergeben. Da das übliche SMC-Teil durchschnittlich 2.5 min dick ist. erlordert eine typische Beschichtung etwa 0,03 bis 0.05 g Überzug/g verwendetem SMC.

F.ine einfache Zugabe der Beschichtungscharge, oft

als eine einzige flüssige Lache bzw. als Flüssigkeitsfilm

■> oder Pol oder als Streifen, gebildet durch Hochdruckinjcktion. ergibt im allgemeinen eine vollständige Bedeckung.

Formtemperauiren von 140 bis 160'C ergeben zufriedenstellende Überzüge. Eine minimale Härtungs-¹Ii zeit von 10 bis 30 Sekunden bei 150⁼C wurde verwendet, und noch langsamere Härtungsgeschwindigkeiten sind manchmal erforderlich, um eine zu schnelle Gelbildung und die damit einhergehende unvollständige Bedeckung zu verhindern.

Höhere Formdrucke ergeben, wie erwartet, eine bessere Bedeckung der steileren, niedriger gezogenen Oberflächen, jedoch sind die typischen Drucke, die zum Formen des Grund-SMC-Teils erforderlich sind, im allgemeinen tür eine vollständige Beschichtung ausrei-.'" chend.

Das Hauptziel der Gelbeschichtung besteht darin, Leerräume zu verringern; Preßfehler zu reduzieren und als Ersatz für die Primer-Abdichtungsmassen bzw. Grundierungs-Abdichtungsmassen zu dienen, die der- -■'· zeit in den üblichen Verformern von SMC verwendet werden.

Die in der Form beschichteten Teile wurden normalerweise bei Kraftfahrzeugen durchgeführten Untersuchungen unterzogen, mit Ausnahme einiger i'i Feuchtigkeits-, Wassereintauch-, Adhäsions- und Gravclometer (bzw. Kieselmeßgerät) Untersuchungen von gestrichenen Platten. Die Kreuz-Schraffier-Tests zeigten bessere Ergebnisse als gleiche in der Form aufgetragene Überzüge mit Kalziumcarbonat als ι-, Füllstoff.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren soll ein Grundier- bzw. Primer-Beschichtungsverfahren vermieden werden; es können jedoch in einigen Fällen Primär-Beschichtung bzw. -grundierung notwendig sein. ^" Es können auch Überzüge hergestellt werden, die geeignet sind als pigmentierte Deckenüberzüge, Primer oder Anstriche.

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und Adhäsion bzw. Haftfähigkeit herzustellen durch

'"> Einschluß eines Graphits mit einer blattförmigen bzw. schichtartigen Struktur. Dies zeigt an, daß eine beachtliche Flexibilität hinsichtlich der Wahl der Bestandteile und Eigenschaften der resultierenden Überzüge besteht.

">'> Durch die Erfindung wird es somit möglich, hochqualitative Überzüge zum Glätten von Oberflächen, zum Füllen von Porosität und anderen Poren bzw. Leerräumen und zur Beseitigung oder Verringerung voii Mulden bzw. Preßfehlern auszubilden. Die Oberzü ge härten typischerweise in kürzerer Zeit als 7.wei Minuten.

In den folgenden Beispielen wie auch an anderen Stellen der Beschreibung und in den Ansprüchen beziehen sich sofern nicht anders angegeben, alle Teile

ω und Prozentgehalte auf das Gewicht

Beispiel 1

Ein Kühlergrill für ein Kraftfahrzeug wurde unter Verwendung einer handelsüblichen StandardfolienpreB-masse auf der Grundlage eines ungesättigten Polyesters geformt

Die verwendete Presse arbeitet bei einem Druck von 68,95 Kl'ii. Alle Pressen der verschiedenen Hersteller weisen eine automatische Entgasungssteueriing au Γ oder können solche zugefügt werden.

Der automatische Entgasungscyclusder Presse wurde aktiviert zur Steuerung der zur Formung der Teile notwendigen Sequenz, Offnen der Form zum Einspritzen des in der Fc-m zu bildenden Überzugs und erneutes Schließen unter dem geeigneten Druck zur Überzugsbildung der Teile. Die Teile wurden geformt und zeigten ein ausgezeichnetes Aussehen. Sie wurden untersucht und bestanden alle Testdurchlaufe. Der Überzug war so dick, daß ein Kreuz-Schraffier-Klebe Tests nicht durchgeführt werden konnte. Die Dicke des Überzugs betrug 2,2 mm. Die Formungsfolge wird im folgenden aufgeführt.

Es wurden alle vier Zeitauslöser der Presse verwendet. Der erste Zeitschalter für die Vorhärtungsteit wurde auf 2'/2 Minuten eingestellt, um das Teil zu formen und zu härten. Wenn die Härtungszeit verstrichen war und der Druck von der Presse abgesetzt war, regelt der zweite Zeitschalter den Olrückstrom turn Preßkolben (eingestellt auf I—"/12 Sekunden). Wodurch die Form auf I J mm geöffnet wird. Anschließend wurde das Material zur Überzugsbildung in der Form in die Form eingespritzt mittels des dritten Zeitschalters der Einspritzvorrichtung, der in diesem Falle auf 13 Sekunden eingestellt war. Nachdem dieser •bschaltete kam die Presse wieder nach unten zurück und unter Druck und wurde der vierte Zeitschalter (60 Sekunden) zur Härtung des Überzugs eingestellt.

Diese Gesamtfolge arbeitete sehr gut zur Formung lind Überzugsbildung der Teile und die Presse wiederholte diese gleiche Folge korrekt zu jedem Zeitpunkt, mit Ausnahme des zweiten Zeitschalters, der liin und wieder um 3 mm abzuweichen schien. Dies ist verständlich, da die benötigte Abbruchskraft mit Änderungen des Beschickungsgewichts und der Lage der Beschickung variieren kann und wird, wenn die Scheren bzw. Formhälften soweit offen sind wie an diesem Teil.

Bei dieser Anordnung waren Vorhärtungs- und

lidi iuiigsui uik uiiici m.!iicu!ii.!i, um cm Einsinken über liervortretende Teile und Rippen unsichtbar zu machen. Der Form-Härtungs-Druck wurde auf 78 740 kg/Frontttückfläche weniger als der Vorhärtungsdruck verringert, um die Tendenz zur Rißbildung der Teile zu verringern.

Zur Aktivierung des Injektors wird ein Grenzflächensignal des zweiten /.'„-!!schalters verwendet und ein weiteres Signal des dritten Zeitschalters wird zum Abschalten verwende;. Hierdurch ist kein getrennter Zeitgeber für den Injektor notwendig. Während des Einspritzens blieb an der Scherkante der Form eine Abdichtung erhalten. Die nachstehend angegebene In-der-Form-Beschichtungszusammensetzung wurde durch eine gekühlte Einspritzdüse eingespritzt, die zwischen den sich trennenden Oberflächen der Form lag und wurde parallel zu den sich trennenden Flächen eingespritzt.

Die verwendete Beschichtutigszusammenset/.ung wies folgende Rezeptur auf:

Komponenten Teile

Handelsübliches Vinylesterharz in Styrol 200 (man nimmt an, daß es sich um 66% eines Copolymeren von Acrylsäure und Diglycidyläther .'on 2.2-Bis(4-hydroxyphenyl)-propan in 44% Styrol handelt)

40% Polyvinylacetat, frei von Carboxyl- 80

Gruppen, gelöst in 60% Styrol

Sty.ol 40

Kanadischer Talk, durchschnittliche 200

Teilchenlänge 0,03 mm

Suzorit-Glimmer (Phlogopit), durchschnitt- 140 liehe Teilchenlänge 0,03 mm

tert.-Butylperbenzoa? 6

Gesättigte Lösung von p-Benzochinon 0,6

in Styrol (Inhibitor)

Dialkyl-phosphat (Entformungsmittel) 3.0

Beispiel 2 Es wurde eine Reihe von fünf Formulierungen zur

ucaiiiltinulig uci }jiij3!itci!i3\.iicii L.15C ι tau mi ic 1

Laboratorium hergestellt. Die Formulierungen enthielten dieselben Materialien wie im Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß die Mengen und Arten der Füllstoffe mit blattartiger bzw. schichtartiger Struktur variiert wurden.

»B« »c«

»D«

»E«

Vinylesterharz 100 20,47 100

Polyvinylacetat 40 8,19 40

Styrol 15 3,07 15

tert-Butylperbenzoat 3 0,61 3

Dialkylphosphat 13 031 13
Styrol 50/50

Kanadischer Talk Nr. 5 329 673 -

Kanadischer Talk - 173
Nr. 505

Suzorit (Glimmer) — —

Insgesamt 4883 3323

30,08 100 40,08 100

40 16,0

15 6,01

3 UO

13 0.60

2493

52,03 - 70

90 36,07 60

2893

3434 100 23,01

13,82 40 9,21

5,18 15 3,45

1,04 3 0,69

032 13 035

24,18

175 100

20,73 4343

Nach einer vorausgehenden Bewertung wurde bestimmt, daß die Formulierung »B« die beste Adhäsion ergab, die Formulierungen »A«, »C« und »E« wiesen unbrauchbare Adhäsionen auf und die Formulierungen »D« und »E« wiesen eine bessere Adhäsion ils »A« und »C« auf, jedoch keine so gute wie »B«.

Im folgenden sind die Verarbeitungsparameter und Testergebnisse der Formulierung »B« angegeben:

Formtemperatur

SMS-Härtungszeit
Dberzugshärtungszeit

|)icke des Überzugs
fcravelome'.er

146° C/149°C

2 Min.l = 3 Minuten I Min.l Gesamtzeit

0,23 mm

schwierig zu bestimmen an ungestrichenen Proben, scheint etwa 6 zu sein

fcleistifthärte

JK'I IUC Λ

itreuz-S-hraffierung
Adhäsion an roher Platte

Sili Ca

iliciumdioxid
lciumoxid

agnesiumoxid
ennverlust

SiO₂
CaO

typische physikalische Eigenschaften Trockenglanz

pezifisches Gewicht
Itopfdichte kg/m* 1232 - ! 297

' se Dichte kg/m³ 794-924

|/1 fest 2,79

I kg/1 Schüttmense 0358

Ölabsorption
Hegman-Feinheit

Siebdurchlauf 0,074 mm)
Siebdurchlauf 0,044 mm I

0,03 mm durchschnittliche Teilchenlänge

Kanadischer Talk Nr. 505

Typische chemische Analyse

Siliciumdioxid SiO₂

Calciumoxid CaO

Prozent

16-25 15-20

I Λ

20-28 15-20 9,5-10,5

84-89 2.80

20-24 1-2

199

\93

Prozent

38-41 11-13 Typische chemische Analyse

Aluminiumoxid Al₂Os

Magnesiumoxid MgO

Eisen-lll-oxid Fe₂O)

Brennverlust
pH

Typische physikalische Eigenschaften Trockenglanz
Spezifisches Gewicht
Stopfdichtekg/m' 1102-1199

lose Dichte kg/m' 453-551

kg/l fest 2.79

1 kg/l Schüttmenge 0.358

Ölabsorption
Hegman-Feinheit

gut

Substrat und Überzug scheinen einen mehr mechanischen Schluß zu haben, als eine chemische Bindung; wenn der Überzug von dem Substrat abgekratzt wird, weist die Oberfläche noch ein glänzendes Aussehen auf

Bei dem Überzug von 0.23 mm handelte es sich um die lninimale Dicke, die verwendet werden konnte und die

iache Bahn von 25,7 χ 25,7 cm noch entsprechend edecken konnte. Der Talk Nr. 5 enthält mehr alciumcarbonat als der Talk Nr. 505.

Kanadischer Talk Nr. 5
typische chemische Analyse

Siebdurchlauf 0,074 mm)
Siebdurchlauf 0,044 mm |

0,03 mm durchschnittliche Teilchenlängu

2-3 25-28

1-2 15-18

9— tO

87-89 2.80

18-24 3.5-5

[100

I 97

Eigenschaften von Suzorit-Glimmerflocken Eigenschaft Bewertung

Farbe
Form

Nomineller Teilchendurchmesser

Teilchendicke

Härte (Mohs)
Spezifisches Gewicht
Brechungsindex

pH-Wert (der wäßrigen
Lösung)

Wasserlöslichkeit

Maximale Temperatur bei
geringer oder keiner
Zersetzung

Schüttdichte (Scott Volumeter) bei der Herstellung
beim Transport

Grobsandgehalt

bcrnstcinfarbcn-braun dünne !locken

20 Jim bis 0.64 cm je nach der Sorte

0.5 bis 10 um je nach der Sorte

2,5 bis 3,0 2.9 1.598 7.5

praktisch unlöslich 1300°C

Elastizitätsmodul
Zugfestigkeit (berechnet)*)

Thermische Leitfähigkeit**)
(senkrecht zur Spaltungsebene)

Linearer Koeffizient der
thermischen Ausdehnung
(parallel zur Spaltungsfläche)")

Durchschnittliche Teilchenlänge

*) J. Mater. Sei. 8. 1373 (1973). *·) US. Bu. Mines Bulletin 647.

0.14 bis 0.27 gern' 0.32 bis 0.56 g/cm¹

Siebdurchlauf bis zu 0,044 mm ASTM D-607-42

172 MPa 362 MPa 4.6 (K-Faktor)

13x10 '/⁰C

0,03 mm

Chemische Zusammensetzung
Die chemische Formel der Suzorit-GIimmer-Flocken

K₂Mg₄J₂Fe₁J₆Al₃₈[Si₅J₅AI₂J₅O₂O](OH)₂F₂

Die chemische Zusammensetzung bezogen auf das Gewicht wird im folgenden aufgeführt:

Bestandteil	Gew.-%
SiO₂	40,7
AI₂O₃	15,8
MgO	20,6
K₂O	10,0
FeO	7.8
F	2,2
Fe₂O₃	12
H₂O	i.O
BaO	0,5
Na₂O	Spuren
TiO₂	Spuren
Cr₂O₃	Spuren
MnO	Spuren

Verkleidungen, die unter Verwendung der Formulierung »B« des Beispiels 2 hergestellt wurden, wurden mit drei Kraftfahrzeug-Finish sowohl mit als auch ohne Grundierung einer Finish-Behandlung unterzogen und nach den entsprechenden Vorschriften der Kraftfahrzeugindustrie für Finish-Aufträge untersucht.

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Versuch 1

1) Eine Verkleidung wurde mit einer handelsüblichen Grundierung grundiert und 30 Minuten bei 82° C gehärtet

2) Eine Verkleidung wurde nicht grundiert Beide der vorstehenden Verkleidungen (1 & 2) wurden versiegelt und anschließend naß-auf-naß mit einem weißen Lack endgültig überzogen. Die Verkleidungen wurden anschließend 10 Minuten bei 82° C vorgehärtet und schließlich 30 Minuten bei 162° C wieder erweicht

Versuch 2

3) Eine Verkleidung wurde mit der gleichen Grundierung wie in Versuch 1 grundiert und 10 Minuten bei 82° C gehärtet

4) Eine Verkleidung wurde nicht grundiert Beide Verkleidungen (3 & 4) wurden anschließend endgültig mit einer Deckschicht überzogen und 30 Minuten bei J 2 Γ C gehärtet

Versuch 3

5) Eine Verkleidung wurde mit einer handelsüblichen Grundierung grundiert und 30 Minuten bei 163⁰C gehärtet.

6) Eine Verkleidung wurde nicht grundiert. Beide Verkleidungen (5 & 6) wurden endgültig mit einer Deckschicht überzogen und 16 Minuten bei 135° C gehärtet.

Alle Verkleidungen wurden bestimmungsgemäß untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.

	Verkleidung Nr.	2	3	4	S 6
	1	Versuch 1	Versuch 2	Versuch 2	Versuch 3 Versuch 3
System	Versuch 1	bestanden	nicht bestanden	bestanden	nicht bestanden bestanden
Haftung	bestanden	6 nicht bestanden	—	—	6 6
Gravelometer -17,8° C. 4,8 bar	8 bestanden	bestanden
Feuchtigkeit (96 h) 37,8° C 100% relative Feuchtigkeit	bestanden		nicht bestanden*)	bestanden
Feuchtigkeit (250 h) 37,8° C 100% relative Feuchtigkeit		—	—	—	bestanden nicht be standen**)
Wassertauchtest (240 h), 32.3° C	—	—	bestanden	bestanden	— —
Gardner Stoßfestigkeit 92 cm-kg	—	-	bestanden	bestanden	= -
Salzsprtihtest (250 h)		in der Form		gebildeten Überzug. Kann	hervorgerufen sein durch Zug
*) Interlaminares Versagen in dem

spannung beim Entfernen des Teils aus der Form, wodurch ein interlaminares Versagen bewirkt wird (der übliche Grund für diese Art des Versagens).
**) Versagen der Haftung an der Grenzfläche Decküberzug/in-der-Form-Oberzug.

UO 22ΛΉΊ

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Beschichtung eines aus Folienform- bzw. Plattenformmassen hergestellten Teils, nachdem das Teil in einer Form gebildet und zu einem so harten Zustand gehärtet wurde, daß das Teil nicht deformiert wird durch die Injektion der Beschichtungszusammensetzung in den durch Trennung der beiden Hälften der Form gebildeten Raum, wobei die Form in abgedichtetem Zustand verbleibt, durch Injizieren einer Überzugszusammensetzung, die ein Gemisch aus einem Zusatzstoff mit niedriger Schrumpfung und einem Vinylesterharz, das durch Umsetzung eines Polyepoxidharzes mit einer ungesättigten Monocarbonsäure gebildet wurde, enthält, nach Patent DE-PS 28 30 433, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Überzugszusammensetzung injiziert, die auch einen Silikat-Füllstoff mit blattartiger bzw. schichtartiger Struktur enthält.

2. Verfahren nach Anspruch I₇ dadurch gekennzeichnet, daß mar. einen Füllstoff verwendet, der eine Teilchenlänge von 0,001 mm bis 0,4 mm und ein minimales Abmessungsverhältnis von 4 aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß man einen Füllstoff verwendet, der ein Abmessungsverhältnis von 10 bis 10 000 und eine Teilchenlänge von 0,01 mm bis 0.4 mm aufweist.