DE2851467C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Farbzusammensetzung hoher Lagerstabilität für den Wärme-Transferdruck zum Bedrucken von Fasern einschließlich von Textilfasern und von Geweben, insbesondere von säuremodifizierten synthetischen Fasern.

Thermo-Transferdruckverfahren zum Bedrucken von mit basischen Farbstoffen (kationischen Farbstoffen) bedruckbarer Acrylfasern und Polyesterfaser-Erzeugnisse sind bekannt und werden als Thermotransferdruck oder Sublimationsdruck-Transferdruck bezeichnet.

Nachdem diese Verfahren im wesentlichen auf der Thermo-Umdruckfähigkeit von Farbstoffen beruhen, wobei es sich vor allem um Sublimationsvorgänge, in manchen Fällen aber auch um Schmelz- und Verdampfungsvorgänge handelt, sind bereits viele Verfahren vorgeschlagen worden, die zum Ziel haben, die Thermo-Umdruckfähigkeit basischer Farbstoffe zu erhöhen. Eines der dabei vorgeschlagenen Verfahren besteht darin, einen basischen Farbstoff zusammen mit einer Base zu verwenden, um dadurch die Sublimationsfähigkeit des Farbstoffs zu erhöhen; der Vorschlag findet sich in den japanischen Offenlegungsschriften Nr. 12916/1974 und Nr. 12917/1974. Ein anderes Beispiel für einen entsprechenden Vorschlag besteht darin, einen basischen Farbstoff in dessen Karbinolbase bzw. Derivaten davon umzuwandeln und erst dann für den Transferdruck zu verwenden; dieser Vorschlag findet sich in den japanischen Offenlegungsschriften 18784/1975 und 14889/1975.

Diese Vorschläge erbringen in der Tat eine beträchtliche Steigerung der Umdruckfähigkeit der Farbstoffe. Andererseits jedoch ergibt sich der Nachteil, daß diese Farbstoffe und diese Farbstoffe enthaltende Farbschichten von Umdruckfolien nur sehr begrenzt lagerfähig sind. Es hat sich nämlich gezeigt, daß durch diese Erhöhung der Umdruckfähigkeit der Farben deren Lagerstabilität wesentlich vermindert wird.

Im Fall einer derartigen Farbzusammensetzung zersetzt sich nämlich der in der Zusammensetzung enthaltende Farbstoff während der Lagerung. Wird eine Umdruckfolie oder ein Transfermuster mit derartiger Farbzusammensetzung ein bis zwei Monate lang gelagert, dann zeigen sich eine Verminderung der Farbstoffkonzentration und ein Wechsel im Farbton, und zwar im Vergleich mit derselben, eben erst hergestellten Farbzusammensetzung. Diese Tendenz ist bei manchen Farben besonders ausgeprägt.

Die erwähnten Nachteile der ähnlichen Farbzusammensetzungen für den Thermo-Transferdruck sollen ihren Grund in der Instabilität der Karbinolbasen und deren Derivaten haben, welche leicht umdruckbare Farbstoffe darstellen, wobei auf die japanische Offenlegungsschrift 86691/1974 und auch "Dyeing Industry", 24(4), Seiten 33-46, verwiesen wird.

Da die Umdruckfolien und die Farbzusammensetzungen im allgemeinen nicht von den eigentlichen Druckern hergestellt werden, vermindert die verkürzte Lagerfähigkeit den Wert der Umdruckfolien bzw. der Farbzusammensetzungen für den Transferdruck beträchtlich.

Aufgabe der Erfindung ist deshalb eine Farbzusammensetzung für den Thermotransferdruck zu schaffen, die sowohl eine beträchtliche Thermo-Umdruckfähigkeit der Farbe als auch eine hohe Lagerstabilität aufweisen.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß Karbinolbasen basischer Farbstoffe oder deren Derivate zusammen mit starken Basen in der Farbzusammensetzung für die Farbschicht der Umdruckfolie verwendet werden.

Die Farbzusammensetzung für den Thermo-Transferdruck nach der Erfindung besteht aus zumindest einer Karbinolbase eines basischen Farbstoffs oder einem Derivat davon, einer starken Base, einem Bindemittel und einem das Bindemittel lösenden Lösungsmittels.

Im Lichte der Ausführungen in der japanischen Offenlegungsschrift 12916/1974 und anderer Literaturstellen, in welchen gesagt ist, daß eine Base ein Additiv darstellt, welches einen stabilen basischen Farbstoff in eine instabile, wärmeübertragbare Karbinolbase umsetzt, erscheint der Vorschlag gemäß vorliegender Erfindung sehr überraschend.

Es ist zwar noch nicht vollständig erklärbar, warum eine Karbinolbase dann stabil bleibt, wenn ihr eine starke Base zugegeben wird, ein Grund dafür kann jedoch sein, daß die Karbinolbase per se keinesfalls instabil ist, sondern daß lediglich Zwischenverbindungen zwischen einer Karbinolbase und einem basischen Farbstoff instabil sind.

Zwischen dem Salz eines basischen Farbstoffs und einer Karbinolbase gilt folgende Gleichung,

wobei Dy der kationische Anteil des basischen Farbstoffs ist.

Befindet sich nur eine Karbinolbase in einer Farbzusammensetzung, so kann sich eine Zwischenverbindung gemäß obiger Gleichung bilden, und zwar unter dem Einfluß von in den Spuren vorkommenden Säuren, etwa dem Kohlendioxid der Luft, wobei dann diese instabile Zwischenverbindung zu einer Zersetzung der Farbkomponente in der Farbzusammensetzung führen kann.

Wenn beispielsweise NaOH als Base in dem basischen Farbstoff-Base- System gemäß der japanischen Offenlegungsschrift 12916/1974 verwendet wird, dann ergibt sich gemäß folgender Gleichung ein Salz NaX

wobei X^- ein Säureradikal ist. Dieses Salz NaX verbleibt in dem System und verschiebt das Gleichgewicht nach links, was wohl zur Bildung instabiler Zwischenverbindungen beiträgt.

Aus obigen Vermutungen ergibt sich, daß die Vermeidung einer Verschiebung des Gleichgewichts, d. h. die Vermeidung der Bildung von Zwischenverbindungen, durch Entfernen der unnötigen und nachteiligen Säurespuren aus dem System und die Zugabe einer starken Base für die Stabilität der Farbzusammensetzung verantwortlich sind.

Da die Thermo-Umdruckfähigkeit eines Farbstoffs mehr von seiner nichtionischen Natur als von seiner ionischen Natur abhängt, beeinträchtigt die Vermeidung der Bildung instabiler Zwischenverbindungen zur Erzielung einer stabilen Karbinolbase keineswegs die Thermo-Umdruckfähigkeit der Farbe selbst.

Wie erwähnt, beruht die Erfindung auf der Erkenntnis, daß die Sublimationsfähigkeit eines Farbstoffs nicht immer direkt mit seiner Stabilität zusammenhängt.

Weiter Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung. Auf der Zeichnung, auf der gleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind, zeigt:

Fig. 1 einen Schnitt durch eine Umdruckfolie,

Fig. 2 einen Schnitt durch eine Abwandlungsform der Umdruckfolie, und

Fig. 3 einen Schnitt durch die Umdruckfolie und das zu bedruckende Material zur Erläuterung des Druckverfahrens.

Als Karbinolbasen basischer Farbstoffe oder als Derivate dieser Basen können gemäß der Erfindung alle diejenigen verwendet werden, die bei einer Transfertemperatur zwischen 80 und 250°C sublimierfähig sind.

Beispielsweise können die Karbinolbasen und deren Derivate der folgenden basischen Farbstoffe verwendet werden:

Methin-Farben, C. I. Basic Yellow 11, C. I. Basic Yellow 14, C. I. Basic Yellow 29, C. I. Basic Yellow 51, C. I. Basic Yellow 33, C. I. Basic Yellow 28, C. I. Basic Yellow 48, C. I. Basic Orange 21, C. I. Basic Red 12, C. I. Basic Red 13, C. I. Basic Red 15, C. I. Basic Red 35, C. I. Basic Red 52, C. I. Basic Red 68, C. I. Basic Violet 7, C. I. Basic Violet 16, C. I. Basic Violet 16, C. I. Basic Violet 27, C. I. Basic Violet 40, C. I. Basic Blue Triarylmethan-Farben, wie C. I. Basic Violet 1, C. I. Basic Violet 3, C. I. Basic Blue 1, C. I. Basic Blue 5, C. I. Basic Green 1, C. I. Basic Green 4, C. I. Basic Violet 14 und C. I. Basic Violet 10;

Monoazo-Farben, wie C. I. Basic Orange 28, C. I. Basic Red 23, C. I. Basic Red 29, C. I. Basic Violet 19, C. I. Basic Blue 41 und C. I. Basic Blue 57;

Cyanin-Farben, wie C. I. Basic Red 14, C. I. Basic Yellow 13 und C. I. Basic Yellow 66;

Naphthostyryl-Farben, wie C. I. Basic Blue 105 (S) und C. I. Basic Blue 106 (S);

Thiazin-Farben, wie C. I. Basic Blue 9;

Acridin-Farben, wie C. I. 46025, C. I. 46075, C. I. 46065 und C. I. 46045;

Oxazin-Farben, wie C. I. Basic Blue 3, und

Xanthen-Farben, wie C. I. Basic Violet 10.

Die bei der Erfindung verwendeten Karbinolbasen werden beispielsweise dadurch erhalten, daß die oben erwähnten basischen Farbstoffe in einem wäßrigen System mit alkalischen Stoffen zur Reaktion gebracht werden.

Die Karbinolbase-Derivate sind von Äthertyp und werden beispielsweise dadurch erhalten, daß die erwähnten Farbstoffe mit Alkoholaten anstelle von Alkalimetallen in einem Lösungsmittel zur Reaktion gebracht werden, wobei sie durch die allgemeine Formel

Dy-O-R

darstellbar sind, wobei Dy ein kationischer Farbstoffrest und R eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Benzylgruppe oder eine Phenylgruppe ist.

Aus diesen Karbinolbase-Derivaten sind vor allem diejenigen günstig, bei denen R ein Methyl- oder ein Äthyl-Rest ist.

Diese Karbinolbasen basischer Farbstoffe bzw. diese Karbinolbase- Derivate, nachfolgend kurz als Farbstoff bezeichnet, werden in der Farbzusammensetzung nach der Erfindung in einer Menge von 0,1 bis 10% verwendet, wobei hier stets Gewichtsprozente gemeint sind. Mit weniger als 0,1% Farbstoff kann keine genügende Einfärbstärke erreicht werden.

Gemäß der Erfindung werden gemeinsam mit dem Farbstoff starke Basen verwendet; dabei können alle üblichen Basen, die als starke Basen bekannt sind, Anwendung finden.

Beispiele dieser starken Basen sind: Hydroxide oder Alkoholate von Alkalimetallen oder Erdalkalimetallen, wie Lithium, Natrium, Kalium, Beryllium, Magnesium, Kalzium, Barium oder Strontium; Karbonate oder Bikarbonate von Alkalimetallen oder Erdalkalimetallen; Salze starker Basen und schwacher Säuren, wie Azetate, Formiate, Butyrate, Stearate, Sulfinate, Zyanate, Isozyanate und Thiozyanate von Alkalimetallen; Phosphate von Alkalimetallen und Salze von Säuren, welche eine Dekarboxylation verursachen, wie etwa Natriumtartrate, Natriumoxalate; Oxide von Erdalkalimetallen oder deren Hydrate.

Von den erwähnten starken Basen eignen sich für die Zwecke der Erfindung insbesondere die Hydroxide und Alkoholate von Alkalimetallen und Erdalkalimetallen. Diese Basen können allein oder in Kombination Anwendung finden.

Die starke Base wird in einer Menge von 1 bis 40 Mol, insbesondere 2 bis 20 Mol verwendet, und zwar bezogen auf 1 Mol des Farbstoffs, wobei im allgemeinen dann 0,1 bis 10%, insbesondere 0,5 bis 5% in der Farbzusammensetzung enthalten sind. Weniger als 0,1% an starker Base führt zu keiner genügenden Stabilisation des Farbstoffs, wohingegen die Zugabe von mehr als 10% starker Base nicht nur keinen Vorteil mehr erbringt, sondern darüber hinaus zu Nachteilen führt, weil damit die anderen Bestandteile der Farbzusammensetzung verdünnt werden.

Als Ergebnis von Versuchen hat sich gezeigt, daß die Zugabe der starken Base zum Farbstoff dazu führt, daß die Farbzusammensetzung aus Farbstoff, starker Base, Bindemittel und Lösungsmittel bezüglich ihrer Lagerstabilität wesentlich beeinflußt wird. Befinden sich die erwähnten Bestandteile im vollständig gelösten Zustand, dann wird dadurch die Lagerfähigkeit noch weiter erhöht. Im Falle einer Umdruckfolie, die mit einer ungelöste Bestandteile enthaltenen Farbzusammensetzung versehen ist, bereitet es Schwierigkeiten, auf der Unterschicht eine Farbschicht hoher Gleichmäßigkeit und dichten Farbmusters herzustellen; eine derartige Umdruckfolie wird dann vergleichsweise leicht von der Umgebungsluft angegriffen, womit die Lagerfähigkeit vermindert wird.

Demgemäß ist es wünschenswert, Art und Menge der starken Base unter Berücksichtigung des Lösungsmittels, des Bindemittels und des Farbstoffs auszuwählen, insbesondere unter Berücksichtigung des Lösungsmittels, so daß eine Farbzusammensetzung entsteht, deren Bestandteile sich im vollständig gelösten Zustand befinden. Werden als starke Base Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid verwendet, wird nicht nur eine besonders gute Lagerstabilität, sondern auch eine gute Farbentwicklung erreicht.

Als Bindemittel können irgendwelche filmbildenden organischen Harze verwendet werden. Besondere Beispiele derartiger Harze sind:

Zellulose-Derivate, wie Äthylzellulose, Karboxymethyl-Zellulose, Zellulosebutyrat, Zelluloseazetat, Äthylhydroxyäthyl-Zellulose, Hydroxypropyl-Zellulose, Hydroxypropyl-Methyl-Zellulose, Benzyl- Zellulose, Hydroxyäthyl-Zellulose, Polyvinylalkohol, Polyvinylazetat, Polyvinylbutyral, Polyvinylformal, Polycarbonat-Harze, Polyesterharze, Polyamidharze, Siliconharze, Furanharze und Aminoplaste; Homopolymere oder Copolymere von Vinylmonomeren, beispielsweise ungesättigte Karboxylsäuren, wie Acrylsäure (einschließlich deren Salze), Methacrylsäure, Itaconsäure, Fumarsäure und Maleinsäure, oder Esterderivate, Nitrilderivate oder Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylazetat, Styrol, Vinylpyrrolidon, Vinylmethyläther, Butadien, Äthylen, Propylen, Isobuten, Cumaron, Inden, Terpen, Vinylacetal, Vinyläther; und Halogene enthaltende Harze, Stickstoff enthaltende Vinylpolymere, Dienpolymere, Polyurethane, Polyharnstoff, Polyäther und Phenolharze, modifizierte Phenolharze, modifizierte Malein- Harze, modifizierte Alkydharze, Petroleum-Harze, Ketonharze.

Diese Bindemittel sollen keine chemische Reaktion mit dem Farbstoff oder mit der starken Base bewirken und sollen eine solche Viskosität besitzen, daß sie die Sublimation und Diffusion der Farbstoffpartikel während des Umdrucks nicht beeinträchtigen.

Das Bindemittel soll sich in der Farbzusammensetzung vollständig lösen, gute Druckfähigkeit und Beschichtungsfähigkeit aufweisen und schließlich die Zersetzung des Farbstoffs über lange Zeiten nicht beschleunigen.

Unter Berücksichtigung dieser Forderungen eignen sich als Bindemittel insbesondere Zelluloseäther und Zelluloseester, wie etwa Äthylzellulose, Äthylhydroxiäthylzellulose, Hydroxypropylzellulose, Hydroxypropylmethylzellulose und Vinylpolymere, wie Polyvinylalkohol, Polyvinylformal, Polyvinylbutyral, Polyvinylazetat und Polyvinylpyrrolidon.

Das Bindemittel wird im allgemeinen in der Farbzusammensetzung in einer Konzentration zwischen 5 und 20% verwendet. Werden weniger als 5% Bindemittel verwendet, dann ist die Bindekraft zu gering, während bei einer Verwendung von mehr als 20% Bindemittel sich außer der Unwirtschaftlichkeit auch der Nachteil ergibt, daß die Thermo-Umdruckfähigkeit und die Diffusionsfähigkeit des Farbstoffs beeinträchtigt wird. Wie bereits erwähnt, ist es vorteilhaft, wenn das Bindemittel eine Viskosität besitzt, welche sich besonders gut zum Drucken und zum Beschichten bei der jeweils verwendeten Konzentration eignet.

Als Lösungsmittel, welches den Hauptanteil der Farbzusammensetzung darstellt, wird ein solches gewählt, das auf jeden Fall in der Lage ist, das Bindemittel zu lösen. Beispiele solcher Lösungsmittel sind:

Heptan, Isoheptan, Isooctan, industrielle Benzine, gemäß den japanischen Industrienormen K2201, Petroleumbenzin, Ligroin, Cyclohexan, Methylcyclohexan, Benzol, Toluol, Xylol, Leichtnaphtha, Terpentinöl, Trichloräthylen, Perchloräthylen, Dichlorpropan, Amylchlorid, Dichlorpentan, Monochlorbenzol, O-Dichlorbenzol, n-Propyl- alkohol, Isopropylalkohol, n-Butylalkohol, sec- Butylalkohol, tert-Butylalkohol, Isoamylalkohol, Methyl- isobutylcarbinol, 2-Äthylbutanol, 2-Äthylhexanol, Cyclohexanol, Phenol, Cresol, Furfurylalkohol, Tetrahydrofurfurylalkohol, n- Butyläther, Dichlorethyläther, Anisol, Dioxan, Butylformat, Amylformat, Isopropylazetat, Butylazetat, sec-Butylazetat, Amylazetat, Isoamylazetat, 2-Äthylhexylazetat, Cyclohexylazetat, Äthylpropionate, Butylpropionate, Amylpropionate, Butylbutyrat, Diäthyloxalat, Methyllaktat, Äthyllaktat, Triethylphosphat, Äthylenglykol, Äthylenglykolmonomethyläther, Äthylenglykolmonobutyläther, Äthylenglykolmonoazetat, Äthylenglykolmonomethylätherazetat, Äthylenglykolmonoäthylätherazetat, Diäthylenglykol, Diäthylenglykolmonomethyläther, Diäthylenglykolmonoäthyläther, Propylenglykol, Hexylenglycol, Furfurol, Mehtyl-Isobutylketon, Diisobutylketon, Mesityloxid, Azetylazeton, Diazetonalkohol, Cyclohexanon, Methylcyclohexanon, Nitromethan, Nitroäthan, 1-Nitropropan, 2-Nitropropan, Azetonitril, Diäthylamin, Triäthylamin, Cyclohexylamin, Anilin, Pyridin, Picolin, Monoäthanolamin, Morpholin, Dimethylformamid, Thiophen, Sulfolan, Dimethylsulfoxid. Als Lösungsmittel soll aus den oben erwähnten Lösungsmitteln ein solches ausgewählt werden, das in der Lage ist, das Bindemittel zu lösen und das keine unerwünschten Zwischenreaktionen mit dem Farbstoff und der starken Base hervorruft.

Wie oben erwähnt muß das Lösungsmittel das Bindemittel lösen, und es hat sich darüber hinaus gezeigt, daß das Lösungsmittel auch den Farbstoff und die starke Base lösen soll, um so die Farbzusammensetzung in einen gleichmäßig gelösten Zustand überzuführen.

Um eine gleichmäßige Lösung der Bestandteile der Farbzusammensetzung einschließlich des Farbstoffs und der starken Base herbeizuführen, ist es notwendig, ein besonderes Lösungsmittel auszuwählen. Es hat sich gezeigt, daß selbst dann, wenn ein Lösungsmittel verwendet wird, das eine gleichmäßige Lösung gewährleistet, eine Farbzusammensetzung mit geeigneter Lagerfähigkeit nur dann erhalten werden kann, wenn die Komponenten des gelösten Systems und deren Anteilsverhältnisse, die von großer Bedeutung sind, geeignet ausgewählt sind, wie später noch im einzelnen erläutert werden wird.

Aus diesen Überlegungen heraus ergibt sich, daß für die Zwecke der Erfindung ein Lösungsmittel am besten geeignet ist, das zumindest 80 Gew.-% eines einwertigen Alkohols enthält, der drei bis sechs, vorzugsweise vier bis sechs freie Kohlenstoffatome aufweist, oder ein Gemisch dieses einwertigen Alkohols mit zumindest einer zweiten Lösungsmittelkomponente, die Butylazetat, Isopropylazetat, Toluol, Xylol oder Methylisobutylketon sein kann.

Als einwertige Alkohole sollen hier auch Alkohole verstanden werden, bei denen ein Teil des Wasserstoffs im Hydrokarbonanteil durch einen Substituenten ersetzt ist, vorzugsweise eine Alkoxygruppe, wobei drei bis sechs Kohlenstoffatome vorhanden sind. Ein Alkohol mit weniger als drei Kohlenstoffatomen sichert zwar bereits eine gleichmäßige Lösung, vermindert jedoch die Lagerstabilität der Farbzusammensetzung. Wenn dagegen ein Alkohol mit mehr als sechs Kohlenstoffatomen verwendet wird, dann verschlechtern sich die Druckfähigkeit, insbesondere die Trocknungsfähigkeit.

Beispiele brauchbarer einwertiger Alkohole sind Isopropylalkohol, Butanol, Amylalkohol, Methylamylalkohol, Äthylenglykolmonomethyläther und Äthylenglykolmonoäthyläther, wobei Butanol, Amylalkohol, Methylamylalkohol und Äthylenglykolmonoäthyläther die besten Ergebnisse liefern.

Diese einwertigen Alkohole werden vorzugsweise zusammen mit einer zweiten Lösungsmittelkomponente verwendet, wobei diese zweite Komponente zweckmäßigerweise aus Butylazetat, Isopropylazetat, Toluol, Xylol oder Methylisobutylketon besteht. Diese zweite Lösungsmittelkomponente wird dazu verwendet, die Viskosität, die Stabilität und die Druckfähigkeit zu verbessern, ohne dabei die Lagerbeständigkeit der Farbzusammensetzung zu verschlechtern.

Das Lösungsmittel nach der Erfindung enthält vorzugsweise zumindest 80 Gew.-% eines der oben erwähnten einwertigen Alkohole, und zwar allein oder zusammen mit einer der erwähnten zweiten Lösungsmittelkomponenten. Der Grund dafür ist, daß ein Lösungssystem, das eine große Menge anderer als der oben erwähnten Komponenten enthält, die Lagerfähigkeit der Farbzusammensetzung beeinträchtigt. So ist beispielsweise eine Zugabe von Wasser, Methylalkohol, Äthylalkohol, Äthylazetat oder Methyläthylketon unerwünscht, weil die Lagerfähigkeit der Farbzusammensetzung dadurch wesentlich beeinträchtigt würde. Aus diesem Grund ist es erwünscht, daß keines dieser Lösungsmittel und kein anderes übliches Lösungsmittel verwendet wird; wenn ein solches Lösungsmittel jedoch trotzdem verwendet wird, dann soll seine Menge höchstens 20 Gew.-% des gesamten Lösungsmittels betragen.

Das Verhältnis des einwertigen Alkohols zur zweiten Lösungsmittelkomponente soll im Bereich zwischen ¹/₉ und ¹⁰/₀, vorzugsweise zwischen ²/₈ und ⁴/₆ liegen.

Das erwähnte Lösungsmittel stellt den Restbestandteil der Hauptbestandteile der Farbzusammensetzung nach der Erfindung dar.

Wenn erwünscht, kann die Farbzusammensetzung nach der Erfindung Additive enthalten, wie sie bei Farbzusammensetzungen für den Thermo-Transferdruck üblich sind und welche dazu dienen, die Druckfähigkeit und andere Eigenschaften zu verbessern. So kann beispielsweise ein Farbadditiv verwendet werden, das dann, wenn der Farbstoff auf das zu bedruckende Material umgedruckt wird, durch das Basismaterial hindurchdringt und die Mikrozellen zum Quellen bringt, womit das Eindringen des Farbstoffs erleichtert wird.

Beispiele anderer verwendbarer Additive sind Weichmacher, Stabilisatoren, Wachse, Fette, Trocknungsmittel, Hilfstrocknungsmittel, Härter, Emulgiermittel, Dispergiermittel, Verdicker, Füller, Pigmente und andere Farbstoffe. Unter diesen Additiven werden Pigmente und andere Farbstoffe insbesondere deshalb verwendet, um dem Farbstoff eine bestimmte Farbe zu geben, beispielsweise dann, wenn der in der Farbzusammensetzung verwendete Farbstoff seine Farbe nur dann genügend entwickelt, wenn er umgedruckt worden ist, wobei üblicherweise nicht-sublimierbare Pigmente und Farbstoffe verwendet werden.

Diese Additive werden in den auf diesem Gebiet üblichen Mengen verwendet und müssen in der Farbzusammensetzung nicht gelöst sein.

Die Farbzusammensetzung nach der Erfindung kann dadurch erhalten werden, daß die Bestandteile mit dem oben erwähnten Lösungsmittel mittels irgendeines bekannten Verfahrens miteinander vermischt werden, gegebenenfalls auch unter Wärmeeinwirkung.

Gemäß Fig. 1 besteht die Umdruckfolie 4 aus einer Unterschicht 1 aus flächigem Material, etwa Papier oder Kunststoff, auf welche die Farbenzusammensetzung nach der Erfindung aufgedruckt ist, etwa durch Tiefdruck, Offsetdruck, Reliefdruck oder Siebdruck. Zur Erzielung einer Farbschicht 2 gewünschten Musters auf der Unterschicht 1 kann die Farbschicht in einer Menge zwischen 0,2 und 4 g/m² (Trockenbasis) aufgebracht werden. Es ist möglich, auf die Farbschicht dann eine Überschicht 3 aufzubringen, die aus einem filmbildenden Harz besteht; dies ist in Fig. 2 dargestellt.

Ein Beispiel für das Verhältnis zwischen den Komponenten der Farbschicht 2 untereinander ist: 1 bis 80% Farbstoff, 1 bis 40 Mol, vorzugsweise 2 bis 20 Mol auf 1 Mol Farbstoff bzw. 1 bis 80% bzw. 2 bis 40% (bezogen auf die gesamte Farbschicht) starke Base, Rest Bindemittel und gegebenenfalls Additive. Wenn weniger als 1% Farbstoff verwendet werden, dann ergibt sich ein nur schwacher Farbeffekt, während bei der Zugabe von mehr als 80% Farbstoff dies nicht nur keinen Vorteil erbringt, sondern die physikalischen Eigenschaften der Farbschicht verschlechtern. Bei Verwendung von weniger starker Base als dem erwähnten unteren Grenzwert ergibt sich eine nur schwache Stabilisation, während bei einer Menge über dem oberen Grenzwert die anderen Bestandteile stark verdünnt werden.

Als Material für die Überschicht 3 von Fig. 2 können diejenigen filmbildenden Harze verwendet werden, die vorab für das Bindemittel vorgeschlagen worden sind, und zwar gelöst in einem der oben erwähnten Lösungsmittel, wobei die Lösungsmittelkonzentration 5 bis 20% betragen kann. Die Schicht 3 kann durch übliche Beschichtungsverfahren aufgebracht werden, wie etwa Aufwalzen, Tiefdruck-Beschichtungsverfahren und dergleichen. Nach dem Aufbringen wird die Schicht getrocknet, und es bildet sich eine Harzschicht einer Dicke zwischen 0,5 und 10 µ.

Die Überschicht 3 von Fig. 1 kann angebracht oder weggelassen werden, je nachdem, wie der Kontakt zwischen der Farbschicht 2 und dem zu bedruckenden Material sein soll.

Nachfolgend soll nun das Verfahren des Thermo-Transferdrucks unter Verwendung der beschriebenen Umdruckfolie beschrieben werden.

Als Material zur Aufnahme des Transfermusters kann flächiges Material aus Fasern verwendet werden, welche kationische Farbstoffe annehmen. Typische Beispiele für solche Fasern sind: Polyacrylonitrile, Kopolymere von Acrylonitrilen, Styrol-p- Sulfonate und Vinylverbindungen, wie Vinylchlorid, Vinylidinchlorid, Vinylalkohol, Methacrylate oder Amide; säuremodifizierte Polyester, wie insbesondere aromatische Polyester, modifiziert mit Säureradikalen, wie Schwefelsäuregruppen, und Polyamide und gebleichte Garnfaserprodukte oder Mischgewebe mit den erwähnten Fasern als Hauptbestandteil.

Gemäß Fig. 3 werden das den Umdruck aufnehmende Grundmaterial aus mit kationischen Farbstoffen einfärbbaren Fasern und die Umdruckfolie 4 übereinandergelegt, so daß die Oberfläche der Farbschicht 2 der Umdruckfolie die Oberfläche des Grundmaterials berührt, worauf dann das aus Grundmaterial und Umdruckfolie bestehende Gebilde einer Temperatur zwischen 80 und 250°C, vorzugsweise zwischen 150 und 230°C sowie einem Druck zwischen 20 g und 20 kg/cm² ausgesetzt wird, und zwar für einen Zeitraum zwischen 10 und 180 Sekunden, vorzugsweise 20 bis 90 Sekunden. Die Wärme- und die Druckeinwirkung können so erfolgen, daß Umdruckfolie 4 und Grundmaterial 5 zwischen zwei heiße Platten gelegt werden oder dadurch, daß das Gebilde gegen eine Heiztrommel gepreßt wird. Die Wärme wird vorzugsweise von der Seite der Umdruckfolie 4 her zur Einwirkung gebracht.

Wenn das durch kationische Farbstoffe einfärbbare Fasermaterial in der beschriebenen Weise einem Thermo-Transferdruck ausgesetzt wird, dann kann es in manchen Fällen vorkommen, daß keine zufriedenstellende Farbentwicklung erfolgt. Zur Vermeidung dieses Nachteils wird nach einer bevorzugten Ausführungsform so vorgegangen, daß eine Vorbehandlung durchgeführt wird, bei welcher die Fasern unter Wärmeeinwirkung in eine Lösung eingetaucht werden. Diese Lösung enthält zumindest eine Verbindung mit einer Ammoniumgruppe, einer Amiongruppe oder einer Säureamidgruppe im Molekül, organische oder anorganische Säuren (nachfolgend Farbentwickler genannt), sowie zumindest ein nichtionisches oberflächenaktives Mittel oder eine Mischung aus nichtionischem und anionischem oberflächenaktivem Mittel (nachfolgend Homogenisiermittel genannt) sowie schließlich Wasser. Wird das Fasermaterial dieser Vorbehandlung unterworfen, dann ergibt sich eine sehr klare und gleichmäßige Farbentwicklung, und das bedruckte Erzeugnis erhält einen klaren Glanz und eine hohe Festigkeit bei einfacher und stabiler Herstellung.

Die Vorbehandlungslösung besteht im wesentlichen aus einem Farbentwickler, einem Homogenisierungsmittel und Wasser, wobei die Lösung 5 bis 100 g Farbentwickler und 0,5 bis 3 g Homogenisiermittel enthält, und zwar bezogen auf 1 l Wasser. Weniger als 5 g Farbentwickler auf 1 l Wasser führen zu einer schwachen Farbentwicklung, während mehr als 100 g des Entwicklers zu einer Sättigung der Farbentwicklung führen, womit der Wirkungsgrad sich vermindert; darüber hinaus kann eine nachteilige Beeinflussung des zu bedruckenden Fasermaterials erfolgen, abhängig von der Art des gewählten Farbentwicklers. Weniger als 0,5 g eines Homogenisiermittels führen zu einem schwachen Reinigungseffekt, und darüberhinaus kann es sogar zu einer ungleichmäßigen Einfärbung kommen. Mehr als 3 g Homogenisiermittel dagegen führt zu einem Überschreiten der geforderten Konzentration.

Der Farbentwickler besitzt in seinem Molekül ein disoziierfähiges Ammoniumkation sowie ein Anion, während sich üblicherweise an der Endstelle der mit einem kationischen Farbstoff einfärbbaren Faser ein Natriumkation befindet. Wird deshalb das einzufärbende Material in der Farbentwicklerlösung einer Wärmebehandlung unterworfen, so erfolgt ein Ionenaustausch zwischen dem Ammoniumkation und dem Anion mit dem Natriumkation.

Die mit kationischen Farbstoffen einfärbbare Faser enthält eine Endgruppe, die durch den Ionenaustausch in -SO₃NH₄ umgewandelt wird, womit der Endbereich der Faser sehr aktiv wird, und zwar infolge der Zersetzung des Ammoniums durch die während des Transferdrucks erzeugte Wärme, wodurch die Faser sehr aufnahmefähig für den Transferdruck wird.

Als Farbentwickler können verwendet werden: wäßriges Ammoniumhydroxid, Verbindungen mit einer Ammoniumgruppe, wie Ammoniumchlorid, Ammoniumazetat, Ammoniumnitrat, Ammoniumsulfat, Ammoniumphosphat, Ammoniumoxalat, Ammoniumtartrat oder Ammoniumsulfamat; Verbindungen mit einer Aminogruppe, wie Methylamin, Äthylamin oder Sulfaminsäure; schließlich Verbindungen mit Säureamidgruppen, wie Formamid, Azetamid, Oxalamid oder Harnstoff; schließlich auch anorganische Säuren, wie Hydrochlorsäure, Phosphorsäure und Schwefelsäure; weiterhin auch organische Säuren wie Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Oxalsäure, Weinsäure oder Bernsteinsäure; alle diese Verbindungen und Säuren zeigen bemerkenswerte Vorteile. Als Homogenisiermittel können verwendet werden: nichtionische oberflächenaktive Mittel, wie Polyoxiäthylenalkyläther, Polyoxiäthylenalkylphenoläther, Polyoxi- äthylenalkylester, Sorbitanalkylester oder Polyoxiäthylen- sorbitanalkylester; oder gemischte nichtionische und anionische oberflächenaktive Mittel, welche die erwähnten nichtionischen Komponenten und dazu anionische Komponenten enthalten, wie Salze von Fettsäuren, Sulfate höherer Alkohole, Sulfate flüssiger Fettöle, Sulfate aliphatischer Amine und Amide, Phosphate von Fettalkoholen, Sulfate von Fettsäureamiden oder Alkylarylsulfate.

Das Homogenisiermittel dient dazu, die Oberfläche des zu bedruckenden Materials zu reinigen, wobei die Reinigungskraft und die Permeabilität dieser Mittel ausgenutzt werden und darüber hinaus damit eine Flotation des Materials im Behandlungsbad vermieden wird.

Es wird deshalb ein nichtionisches oder ein nichtionisches und anionisches oberflächenaktives Mittel als Homogenisiermittel verwendet, weil die zu bedruckenden Fasern prinzipiell ionische Fasern, wie Acrylfasern, enthalten.

Dem Vorbehandlungsbad obiger Zusammensetzung können vorzugsweise 0,5 bis 3 g einer alkalischen Reagenz pro Liter Wasser zugegeben werden, je nach Erfordernis. Dieses alkalische Reagenz kann vorzugsweise dazu dienen, durch einen Verseifungsvorgang Verunreinigungen des zu bedruckenden Materials zu beseitigen, das mit schweren Verunreinigungen versehen ist, beispielsweise mit wasserunlöslichen Pasten oder Ölen.

Es ist wünschenswert, daß die Vorbehandlungslösung keinen Überschuß an Metallionen, wie Natriumionen, enthält und daß sie sauer, neutral oder schwach alkalisch ist, d. h. einen pH-Wert nicht über 8 besitzt. Sind diese Forderungen erfüllt, dann setzt der Farbentwickler die Endgruppe der Fasern von -SO₃^-Na⁺ in -SO₃^-NH₄⁺ um, d. h. bewirkt einen Ionenaustausch zwischen Na⁺ und NH₄⁺, womit die Farbentwicklung beschleunigt wird; außerdem könnte sonst der Farbentwickler, der ein Salz oder eine Säure ist, in einem alkalischen Bereich unwirksam sein, der bei einem pH-Wert von 8 oder darüber liegt.

Die Wärmebehandlung des mit einem kationischen Farbstoff einfärbbaren Fasermaterials während der Vorbehandlung in der erwähnten Lösung besteht darin, daß ein beispielsweise die Lösung obiger Zusammensetzung enthaltendes Bad erwärmt, das Fasermaterial eingetaucht und dann das Fasermaterial mit Wasser gewaschen und getrocknet wird.

Die Erwärmung soll vorteilhafterweise auf eine Temperatur nicht unter dem Übergangspunkt der betreffenden Faser erfolgen, beispielsweise bei etwa 80 bis 90°C im Fall von Acrylfasern und vorzugsweise 80 bis 100°C in den meisten Fällen, und zwar für eine Zeitspanne von etwa 5 bis 60 Minuten. Nach der Wärmebehandlung ist es wünschenswert, daß das Fasererzeugnis langsam abgekühlt wird, so daß das zu bedruckende Material keine Deformationen erfährt.

Wie erwähnt, besteht die Erfindung darin, daß sich in der Farbzusammensetzung eine Karbinolbase eines basischen Farbstoffs oder ein Derivat davon zusammen mit einer starken Base befinden und daß ein besonderes Lösungsmittelsystem verwendet wird. Damit ist es gelungen, eine Farbzusammensetzung für den Thermo-Transferdruck zu schaffen und damit eine diese Farbzusammensetzung verwendende Umdruckfolie, welche eine wesentlich verbesserte Lagerstabilität besitzen, und zwar unter Beibehaltung einer guten Umdruckfähigkeit des Farbstoffes, was die Handhabung der Farbzusammensetzung und der Umdruckfolie wesentlich erleichtert.

In den Beispielen sind die Angaben für Prozente und Teile jeweils gewichtsmäßig gemeint.

Beispiel 1

100 Teile Polyvinylbutyral, 50 Teile der Karbinolbase von Basic Red 13 (48015), 95 Teile Natriumkarbonat und 5 Teile eines anionischen oberflächenaktiven Mittels wurden sorgfältig mit 750 Teilen eines Xylol/Isopropylalkohols (1 : 1) als Lösungsmittel verknetet, womit eine rote Farbzusammensetzung entstand.

Diese Farbzusammensetzung wurde mittels Tiefdruck auf Tiefdruckpapier aufgebracht, womit eine Umdruckfolie mit gewünschtem Muster entstand.

Die Umdruckfolie wurde dann auf ein ebenes Textilgewebe aus Polyacrylnitril Faser (Dicke 0,4 mm) aufgebracht und das entstehende Gebilde wurde dann 30 Sekunden lang mittels einer Metallplatte auf 180°C erhitzt. Daraufhin wurde dann die Umdruckfolie vom Textilgewebe abgezogen, und es ergab sich durch diesen Transferdruck ein mit roter Farbe sauber bedrucktes Gewebe.

Die Farbzusammensetzung und die Umdruckfolie zeigten selbst nach einer Lagerung von 2 Monaten keine wesentliche Veränderung, wohingegen eine starke Veränderung bereits innerhalb von 48 Stunden festgestellt werden konnte, wenn das Natriumkarbonat weggelassen wurde.

Ähnliche Ergebnisse wurden mit einer blauen Farbzusammensetzung erzielt, bei welcher die Karbinolbase des Farbstoffs mit der C. I.-Nr. 48015 ersetzt wurde durch die Karbinolbase von Basisch Blau 69.

Mit der oben erwähnten Umdruckfolie wurden weiterhin mit kationischen Farben einfärbbare Polyestergewebe in der oben beschriebenen Weise bedruckt, wodurch blau und rot bedruckte Gewebe entstanden. Die Ergebnisse zeigten deutlich, daß diese Farbzusammensetzungen zum Bedrucken von kationische Farben aufnehmenden Polyestergeweben sehr gut brauchbar sind.

Beispiel 2

10 Teile (Basic Yellow 28) und 2 Teile Natriummethylat wurden miteinander in 88 Teilen wasserfreiem Methanol zur Reaktion gebracht, worauf dann das Methylderivat der Karbinolbase des Farbstoffs in üblicher Weise erhalten wurde.

Daraufhin wurden 5 Teile des so erhaltenen Farbstoffs, 10 Teile Äthylzellulose und 2 Teile Natriumhydroxid mit 80 Teilen eines Xylol/Butano (1 : 1)-Lösungsmittelgemisches sorgfältig durchgeknetet, womit eine gelbe Farbzusammensetzung entstand.

Unter Verwendung dieser Farbzusammensetzung wurde dann eine Umdruckfolie hergestellt. Mit dieser Umdruckfolie wurde dann mit Hilfe des im Beispiel 1 beschriebenen Umdruckverfahrens ein gelb eingefärbtes Gewebe erhalten. Die Farbzusammensetzung und die Umdruckfolie zeigten dieselbe Lagerstabilität wie beim Beispiel 1.

Wurde jedoch die Farbzusammensetzung in der gleichen Weise wie oben beschrieben hergestellt, mit der einen Ausnahme, daß das Natriumhydroxid weggelassen wurde, dann ergab sich eine Umdruckfolie, welche zwar dieselben guten Umdruckeigenschaften besaß, nach etwa 48 Stunden jedoch bereits Entfärbungserscheinungen zeigte.

Beispiel 3

Eine Farbzusammensetzung aus 10 Teilen Äthylzellulose, 4 Teilen der Karbinolbase von C. I. Basic Yellow 11 (48055), zwei Teilen Natriumhydroxid und 84 Teilen Xylol-Butanol (1 : 1)-Lösungsmittelgemisch wurde durch Tiefdruck auf Tiefdruckpapier im gewünschten Muster aufgebracht, womit eine Umdruckfolie entstand.

Diese so hergestellte Umdruckfolie wurde dann dazu verwendet, ein Gewebe aus Acrylfaser mittels Transferdruck bei einer Temperatur von 200°C und mit einem Druck von 1 kg/cm² (30 Sekunden lang) zu bedrucken, womit ein einwandfrei bedrucktes Gewebe entstand.

Es konnte kein Unterschied festgestellt werden zwischen demjenigen Gewebe, das mittels einer zwei Monate lang gelagerten Umdruckfolie bedruckt wurde, und dem Gewebe, das mit einer neu hergestellten Umdruckfolie bedruckt wurde.

Wurde jedoch dieselbe Rezeptur verwendet, mit Ausnahme des Natriumhydroxids, dann ergab sich eine Verminderung der Farbkonzentration nach einer Lagerung von 48 Stunden, d. h. es ergab sich ein nur schwach gefärbtes Muster.

Beispiel 4

Eine Farbzusammensetzung aus 8 Teilen Äthylhydroxiäthylzellulose, 5 Teilen der Karbinolbase von C. I. Basic Red 13, 5 Teilen Kaliumkarbonat und 82 Teilen eines Xylol/ Butanol (7 : 3)-Lösungsmittelgemisches wurde auf Glassin-Papier (Pergamin-Papier) mittels Tiefdruck aufgebracht, so daß eine Umdruckfolie gewünschten Musters entstand.

Daraufhin wurde dann ein Gewebe aus Acrylfaser in ein Bad eingetaucht, welches 30 g Ammoniumtartrat, 3 g eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels und 3 g Natriumtripolyphosphat auf 1 Liter Wasser enthielt, wobei das Gewichtsverhältnis Gewebe zum Bad (Badverhältnis) 1 : 30 betrug. Das Gewebe wurde 15 Minuten lang bei 90°C eingetaucht. Nach dieser Vorbehandlung wurde das Gewebe mit Wasser gewaschen und getrocknet. Daraufhin wurde ein Thermo-Transferdruck unter Verwendung der oben erwähnten Umdruckfolie durchgeführt, und zwar 30 Sekunden lang bei 200°C und bei einem Druck von 1,0 kg/cm². Es ergab sich ein klarer und gleichmäßiger Druck mit ausreichender Farbgebung.

Eine Vergleichsprobe wurde auf dieselbe Weise behandelt, jedoch mit der einen Ausnahme, daß das Bad nur Ammoniumtartrat enthielt. Es zeigte sich an gewissen Stellen dann ein ungleichmäßiger Druck.

Beispiel 5

Ein Gewebe aus mit kationischen Farbstoffen einfärbbaren Polyesterfasern wurde in ein Bad eingetaucht, das 40 g Harnstoff und 3 g eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels auf ein Liter Wasser enthielt, wobei das Badverhältnis 1 : 30 betrug. Die Eintauchzeit betrug 15 Minuten bei einer Erwärmung auf 90°C. Nach dieser Behandlung wurde das Gewebe mit Wasser gewaschen und getrocknet. Daraufhin erfolgte ein Wärmedruck mit der im Beispiel 1 beschriebenen Umdruckfolie, und zwar 30 Sekunden lang bei 200°C und 1,0 kg/cm². Es ergab sich ein klarer und gleichmäßiger Transferdruck genügender Farbgebung.

Ein Vergleichsversuch mit nur Harnstoff im Vorbehandlungsbad ergab in bestimmten Bereichen des Musters einen ungleichmäßigen Druck.

Beispiel 6

100 Teile Äthylzellulose, 30 Teile der Karbinolbase von C. I. Basic Red 35 und 50 Teile Natriumhydroxid wurden sorgfältig mit 820 Teilen eines Toluol/Butanol (1 : 1)-Lösungsmittelgemisches verknetet, wodurch eine rote Farbzusammensetzung entstand.

Diese Farbzusammensetzung wurde dann mittels Gravurdruck auf Gravurpapier übertragen, so daß eine Umdruckfolie gewünschten Musters entstand.

Die Umdruckfolie wurde dann auf ein ebenes Gewebe aus Polyacrylnitril- Faser (0,4 mm Dicke) aufgebracht. Das aus Umdruckfolie und Gewebe bestehende Gebilde wurde dann mittels einer Heizplatte 30 Sekunden lang auf 180°C erhitzt. Nach der Aufnahme der Umdruckfolie wies das Gewebe eine klare dunkelrote Farbe auf.

Derselbe Transferdruck wurde mit einer Umdruckfolie durchgeführt, die in der gleichen Weise wie oben beschrieben hergestellt worden ist, jedoch vor dem Druckvorgang zwei Monate lang bei Raumtemperatur gelagert worden ist. Das Druckmuster auf dem bedruckten Gewebe wies keine wesentliche Verminderung der Farbkonzentration auf im Vergleich mit der frisch hergestellten Farbzusammensetzung.

Lösungsmittelversuch

Der Einfluß des Lösungsmittels auf die Lagerstabilität von Farben wurde in der Weise ermittelt, daß die 820 Teile des Toluol/Butanol (1 : 1)-Lösungsmittelgemisches von Beispiel 6 durch dieselbe Menge an denjenigen Lösungsmitteln ersetzt wurden, die in der Tabelle 1 aufgeführt sind. Die sich dabei ergebenden Resultate sind in dieser Tabelle 1 ebenfalls aufgeführt.

Tabelle 1(A)

Tabelle 1(B)

Das Verfahren zur Ermittlung der Lagerfähigkeit jeder Farbe bestand darin, daß Umdruckfolien in der im Beispiel 6 beschriebenen Weise hergestellt wurden und daß die mit den erwähnten Lösungsmitteln hergestellten Farbzusammensetzungen sowohl sofort nach der Herstellung als auch nach Lagerungen bei Raumtemperatur von 3,30 und 60 Tagen zum Bedrucken von Geweben verwendet wurden. Dabei wurde dasselbe Verfahren wie beim Beispiel 6 angewendet. Das Aussehen jedes mit diesem Transferdruck bedruckten Gewebes wurde dann mit dem Auge unter Zugrundelegung folgender Prüfungsnormen geprüft.

Prüfungsnormen: Die Gewebeproben wurden mittels der Grey-Entfärbungsskala (JIS LO804) geprüft, wie sie beim Farbfestigkeitstest nach der japanischen Industrienorm JIS festgelegt ist, wobei dieselben Meßmethoden Anwendung fanden, wie sie zum Messen der Entfärbung von eingefärbten Fasern üblich sind. Dabei wurden die geprüften Proben in die Stufen O, Δ und X eingestuft, wie aus den Fußnoten zu Tabelle 1 ersichtlich ist.

Beispiele 7 bis 10 und Vergleichsbeispiele 1 bis 11

Es wurden Farbzusammensetzungen hergestellt, bei denen das Lösungsmittel der Zusammensetzung von Beispiel 6 durch die Lösungsmittel ersetzt wurde, die in Tabelle 2 aufgeführt sind; dabei wurde in ähnlicher Weise vorgegangen wie bei dem oben beschriebenen Lösungsmitteltest, oder es wurde das Natriumhydroxid weggelassen. Der Einfluß dieser Komponenten auf die Lagerstabilität jeder Farbzusammensetzung wurde dann wie beim obigen Lösungsmitteltest untersucht.

In allen Fällen wurden bei frisch hergestellter Farbzusammensetzung zufriedenstellend bedruckte Gewebe erhalten, während dann, wenn die Farbzusammensetzung nach einer Lagerzeit von 3 Tagen, 30 Tagen und 60 Tagen verwendet wurde, die sich ergebenden Resultate unterschiedlich waren, wie dies in Tabelle 2 dargestellt ist. Aus der Tabelle ergibt sich, daß die untersuchten Komponenten die Lagerbeständigkeit jeder Farbzusammensetzung beträchtlich beeinflussen.

Tabelle 2

Beispiel 11

Eine Farbzusammensetzung mit 10 Teilen Äthylzellulose, 5 Teilen Karbinolbase von C. I. Basic Yellow 11 (48055), 5 Teilen Natriumhydroxid und 84 Teilen eines Toluol/Butanol (1 : 1)-Lösungsmittelgemisches wurde durch Vermischen hergestellt.

9 Teile dieser Farbzusammensetzung wurden mit einem Teil der Farbzusammensetzung von Beispiel 6 vermischt, womit eine orange Farbzusammensetzung entstand.

Diese Farbzusammensetzung wurde dann durch Tiefdruck auf Glassinpapier (Pergamin-Papier) aufgedruckt, wodurch eine Umdruckfolie gewünschten Musters entstand.

Die erwähnte Farbzusammensetzung und die Umdruckfolie wurden dann wie beim Beispiel 6 gelagert, und zwar zwei Monate lang, wobei sich eine ähnliche Lagerbeständigkeit zeigt.

Beispiele 12 bis 14 und Vergleichsbeispiele 12 bis 19

Der rote Farbstoff von Beispiel 6 und die gelbe Farbe von Beispiel 11 wurden zur Herstellung einer orangen Farbzusammensetzung verwendet, und zwar unter Einhalten der in Tabelle 3 aufgeführten Mischverhältnisse. Die Lagerbeständigkeit aller dieser Farbzusammensetzungen wurde dann auf die oben beschriebene Weise ermittelt.

Die Verwendung aller frisch hergestellten orangen Farbzusammensetzungen führte zu einer guten Umdruckfähigkeit. Die Ergebnisse nach einer Lagerung von 3 Tagen, 30 Tagen und 60 Tagen sind in der Tabelle 3 wiedergegeben.

Tabelle 3

Die Zersetzung der Farben aus miteinander gemischtem Farbstoff zeigte sich in einem Übergang des Farbtons von orange nach gelb. Der Grund dafür dürfte sein, daß der rote Farbstoff, dessen Anteil etwa 10% betrug, mehr zu einer beträchtlichen Änderung neigt.

Beispiel 15

100 Teile Äthylzellulose, 50 Teile der Karbinolbase von C. I. Basic Blue 1 und 50 Teile Natriumhydroxid wurden sorgfältig mit 800 Teilen Toluol/Butanol (1 : 1)-Lösungsmittelgemisch vermischt, wodurch eine blaue Farbzusammensetzung entstand.

Ein Teil dieser Farbzusammensetzung wurde dann mit 9 Teilen der gelben Farbzusammensetzung von Beispiel 11 vermischt, so daß eine grüne Farbzusammensetzung entstand.

Diese Farbzusammensetzung sowie daraus hergestellte Umdruckfolien wurden demselben zweimonatigen Lagertest des Beispiels 6 unterworfen, wobei sich eine ähnliche Lagerfähigkeit ergab.

Beispiele 16 bis 18 und Vergleichsbeispiele 20 bis 27

Die Lagerfähigkeit entsprechend derjenigen von Beispiel 15 wurde bei diesen Beispielen mit einer Farbzusammensetzung untersucht, die dadurch entstand, daß 45 Teile der gelben Farbe von Beispiel 12, 5 Teile der blauen Farbe von Beispiel 15 und 100 Teile Äthylzellulose, Lösungsmittel und Natriumhydroxid in den Mengen von Tabelle 4 miteinander vermischt wurden. Bei Verwendung frisch hergestellter Zusammensetzungen ergaben sich durchwegs gute Umdruckeigenschaften. Die Ergebnisse nach einer Lagerung von 3 Tagen, 30 Tagen und 60 Tagen sind in Tabelle 4 dargestellt. Die Zersetzung der Farben zeigte sich als Wechsel im Farbton von grün nach gelb.

Tabelle 4

Beispiele 19 bis 22 und Vergleichsbeispiele 28 bis 35

Es wurde auf ähnliche Weise die Lagerfähigkeit untersucht an Farbzusammensetzungen, welche in der Weise hergestellt wurden, daß 9 Teile der gelben Farbe von Beispiel 11, 45 Teile der blauen Farbe von Beispiel 15 und 100 Teile Äthylzellulose dem Lösungsmittel und dem Natriumhydroxid in den Mengenanteilen von Tabelle 4 zugegeben wurde.

Wurden die Farbzusammensetzungen frisch hergestellt verwendet, dann ergab sich in allen Fällen eine gute Umdruckfähigkeit. Die Ergebnisse nach einer Lagerung von drei Tagen, 30 Tagen und 60 Tagen sind in der nachfolgenden Tabelle 5 dargestellt.

Tabelle 5

Die Zersetzung der Farben zeigte sich als Wechsel von dunkelgrün nach blau.

Beispiel 23

100 Teile Äthylzellulose, 60 Teile einer Carbinolbase aus C. I. Basic Red 35, einer Konzentration von 200%, d. h. doppeltkonzentrierte Handelsware und 50 Teile Natriumhydroxid wurden sorgfältig mit 820 Teilen Toluol/Butanol (1 : 1)- Lösungsmittelgemisch durchgeknetet. Das sich ergebende Gemisch wurde dann zwei Tage lang stehengelassen und nach Entfernung des Niederschlags ergab sich eine rote Farbzusammensetzung.

Die Farbzusammensetzung zeigte dieselbe Lagerbeständigkeit wie diejenige von Beispiele 6.

Beispiel 24

Es wurde eine Farbzusammensetzung dadurch hergestellt, daß das Bindemittel Äthylzellulose und die Base NaOH der Beispiele 6 bis 23 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 35 durch Äthylhydroxyäthylzellulose und KOH ersetzt wurden. Dabei zeigten sich dieselben Eigenschaften bezüglich der Lagerbeständigkeit.

Beispiel 25

Die Farben der Beispiele 6 bis 22 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 35 wurden sofort durch Tiefdruck auf Glassinpapier (Pergamin-Papier) aufgebracht, wodurch Umdruckfolien mit dem gewünschten Muster entstanden.

Wurden nun die Umdruckfolien sofort nach ihrer Herstellung zum Bedrucken von Geweben aus Acrylfasern verwendet, und zwar bei Umdruckbedingungen von 20°C, 1 kg/cm² und 30 Sekunden, dann zeigte sich bei allen bedruckten Geweben eine gute Farbentwicklung.

Wurden jedoch die Umdruckfolien mit einer Vergleichsfarbe bedruckt, die kein Natriumhydroxid enthielt und wurden diese Umdruckfolien dann erst 48 Stunden nach ihrer Herstellung für den Umdruck verwendet, so zeigte sich eine Konzentrationsverminderung im bedruckten Gewebe.

Im Falle einer Umdruckfolie mit einer Natriumhydroxid enthaltenden Farbe dagegen ergab sich kein Unterschied zwischen solchen bedruckten Geweben, die mit einer zwei Monate alten Umdruckfolie bedruckt worden waren, und solchen, die mit einer frischen Umdruckfolie bedruckt worden waren.

Beispiel 26

Die Farbzusammensetzung vom Beispiel 23 wurde durch Tiefdruck auf Glassinpapier (Pergamin-Papier) aufgedruckt, so daß eine Umdruckfolie (1) gewünschten Musters entstand.

Getrennt davon wurde eine Farbzusammensetzung gemäß Beispiel 23 hergestellt, wobei jedoch die geknetete Farbzusammensetzung nicht zwei Tage lang stehengelassen, sondern sofort auf Glassinpapier (Pergamin-Papier) mittels Gravurdruck übertragen wurde. Dadurch ergab sich eine zweite Umdruckfolie (2).

Mit diesen beiden Umdruckfolien (1) und (2) wurden dann Gewebe aus Acrylfaser 30 Sekunden lang bei 200°C und 1 kg/cm² bedruckt. Dabei führte die Umdruckfolie (1) zu einer guten Farbentwicklung, während die Umdruckfolie (2) zu geringeren Farbkonzentrationen führt.

Wurden die beiden Umdruckfolien (1) und (2) unter denselben Bedingungen zwei Monate lang gelagert und dann erst der Umdruck durchgeführt, dann zeigte sich bei der Umdruckfolie (1) keine Änderung bezüglich der Konzentration der umgedruckten Farbe, während die Umdruckfolie (2) nur noch zu einem verminderten Umdruck fähig war.

Claims (10)

1. Farbzusammensetzung für den Thermo-Transferdruck, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus zumindest einer Karbinolbase eines basischen Farbstoffs oder dessen Derivate, einer starken Base, einem Bindemittel und einem das Bindemittel lösenden Lösungsmittel besteht.

2. Farbzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Karbinolbase-Derivate durch Dy-O-Rdarstellbar sind, wobei Dy der kationische Anteil eines basischen Farbstoffs und R eine Alkylgruppe mit eins bis vier Kohlenstoffatomen, eine Benzylgruppe oder eine Phenylgruppe ist.

3. Farbzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet dadurch, daß sie aus 0,1 bis 10 Gew.-% eines Farbstoffs, 0,1 bis 10 Gew.-% bzw. 1 bis 40 Mol pro Mol des Farbstoffs einer starken Base, 5 bis 20% Bindemittel, Rest Lösungsmittel besteht.

4. Farbzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die starke Base aus Hydroxiden oder Alkoholaten von Alkalimetallen oder von Erdalkalimetallen besteht.

5. Farbzusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die starke Base Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid ist.

6. Farbzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch Äthylzellulose, Äthylhydroxyäthylzellulose, Hydroxypropylzellulose, Hydroxypropylmethylzellulose, Polyvinylalkohol, Polyvinylformal, Polyvinylbutyral, Polyvinylazetat und/oder Polyvinylpyrrolidon als Bindemittel.

7. Farbzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel 80% oder mehr an einwertigem Alkohol mit drei bis sechs Kohlenstoffatomen enthält.

8. Farbzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel einen einwertigen Alkohol mit insgesamt drei bis sechs Kohlenstoffatomen und außerdem eine zweite Lösungsmittelkomponente enthält, die aus Butylazetat, Isopropylazetat, Toluol, Xylol und/oder Methylisobutylketon besteht, und zwar in einer Menge von 80% oder darüber.

9. Farbzusammensetzung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis zwischen dem einwertigen Alkohol und der zweiten Lösungsmittelkomponente gewichtsmäßig im Bereich zwischen zwei/acht und vier/sechs liegt.

10. Farbzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine übliche Menge an Additiven, nämlich Einfärbungsadditiven, Weichmachern, Stabilisatoren, Wachsen, Fetten, Trocknungsmitteln, Hilfstrocknungsmitteln, Härten, Emulgiermittel, Dispergiermittel, Füllstoffe und/oder nicht-sublimierbare Pigmente und Farben.