DE2838707A1

DE2838707A1 - Verfahren und vorrichtung zum automatischen herstellen fertig bearbeiteter offsetdruckplatten

Info

Publication number: DE2838707A1
Application number: DE19782838707
Authority: DE
Inventors: Nichtnennung Beantragt
Original assignee: BEACH Manufacturing CORP
Current assignee: BEACH Manufacturing CORP
Priority date: 1977-09-06
Filing date: 1978-09-05
Publication date: 1979-03-08
Also published as: SE7806077L; US4178097A; IT1098477B; IT7827329A0; ES473086A1; FR2402231A1; NO781298L; GB1602944A

Description

Zusammenfassung:

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatischen Herstellen fertig bearbeiteter Offsetplatten, ausgehend von einem Vorrat unbearbeiteter Platten und einem Vorrat an Negativen angegeben. Die Vorrichtung führt automatisch die nachstehenden aufeinanderfolgenden Arbeitsschritte aus: Beschichten und Stanzen der unbearbeiteten Platten, Belichten der Platten durch die Negative hindurch, Entwickeln und Biegen der Platten und Abgabe derselben an eine Abgabestation. Es sind in der ganzen Vorrichtung Einrichtungen zum Fixieren der Lage der Platten und der Negative vorgesehen, welche mit Unterdruckbeaufschlagung arbeiten und ein zwangsweises Ausrichten von Platten und Negativen sicherstellen und die Gefahr einer Beschädigung der Platten und Negative ausräumen. Ein Ausfluchtschlitten ist mit einer Vakuumfixiereinrichtung versehen, durch welche ein zwangsweises Ausfluchten zwischen der zu belichtenden Platte und dem Negativ sichergestellt ist. Auch in der Belichtungsstation sind Vakuumfixiereinrichtungen vorgesehen, welche mit dem Ausfluchtschlitten zusammenarbeiten. Die gesamte Vorrichtung ist vollständig geschlossen, und hierdurch wird das unerwünschte Eindringen von Staub oder dergleichen verhindert.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum automatischen Herstellen fertig bearbeiteter Offsetdruckplatten. Derartige Offsetdruckpiatten werden auch als lithographische Platten bezeichnet.

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Üblicherweise stellte man in der Vergangenheit Offsetdruckplatten derart her, daß man unbearbeitete Platten mit einem lichtempfindlichen Material in einer Vorbereitungsstation beschichtete. Die Platten wurden dann durch ein Negativ hindurch in einer zweiten Station mit ultraviolettem Licht bestrahlt, wobei der Transfer der Platten zwischen diesen Stationen von Hand erfolgte. Nach dem Belichten wurden die Platten dann entwickelt, sodaß man in einer weiteren, dritten Station dann ein verwendbares Bild erhielt. Auch der Transfer zwischen der zweiten und dritten Station erfolgte wieder manuell.

Die Platte wurde dann mechanisch weiterbearbeitet, also gestanzt und gebogen, was in einer weiteren getrennten Station erfolgte. Erst danach konnte die Offsetdruckplatte in einer Druckpresse verwendet werden. Man erhält zwar mit diesem bekannten Verfahren fertig bearbeitete Offsetdruckplatten, da jedoch getrennte ArbeitsStationen vorgesehen sind und die Platten zwischen diesen von Hand befördert werden, kommt es bei dem bekannten Verfahren oft zu einer Beschädigung der Platten selbst, z.B. in Form von Kratzerbildung oder Verschmutzung durch Staub o. dgl. Dies führt zu einer Qualitätsminderung der fertig bearbeiteten Offsetdruckplatten und folglich auch der mit ihnen hergestellten Druckerzeugnisse. Auf dem Gebiet des Offsetdruckes besteht somit ein Bedürfnis für ein Verfahren zur Herstellung der fertigen Offsetdruckplatten, bei dem nicht nur die Herstellungsgeschwindigkeit größer ist, sondern auch die Qualität der fertigen Offsetdruckplatten besser ist. Durch die vorliegende Erfindung ist diesem Bedürfnis Rechnung getragen.

Durch die "vorliegende Erfindung wird eine vollständig automatische Anlage zum Herstellen fertig bearbeiteter Offsetdruckplatten geschaffen. Die von ihr abgegebenen Offsetdruckplatten können sofort in einer Druckpresse verwendet x-jerden. Bei der erfindungsg- :.äßen Anlage werden die Offsetdruckplatten ausgehend von eines Vorrat unbearbeiteter Platten und einem Vorrat an Negativen hergestellt» Die Vorrichtung stellt ein vollstän-

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dig geschlossenes System dar, bei dem zu keinem Punkt des Herstellungsverfahrens ein Eingreifen von Hand erforderlich ist. Auf diese Weise ist die Gefahr erheblich vermindert, daß die Platten oder Negative beschädigt werden. Zugleich wird hierdurch die Herstellungsgeschwindigkeit für fertig, sogleich verwendbare Offsetdruckplatten erhöht.

Viele Hersteller von unbearbeiteten Offsetdruckplatten legen zwischen die einzelnen Platten aus Gewebe bestehende Trennblätter, um eine Beschädigung der Platten durch Reiben aneinander zu verhindern. Ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, daß die Platten und die aus Gewebe bestehenden Trennblätter automatisch voneinander geschieden werden. Die Anlage läßt sich jedoch auch bei Plattenstapeln verwenden, die ohne zwischen die Platten gelegte Trennblätter aus Gewebe angeliefert werden. Die erfindungsgemäße Anlage enthält eine Einrichtung zum Lösen benachbarter unbearbeiteter Platten, welche strömungsmitteldicht aneinander haften und durch Unterdruck zusammengehalten werden, wenn zwischen sie keine Trennblätter aus Gewebe oder Papier eingelegt sind. Die erfindungsgemäße Anlage kann mit beiden Sorten von Plattenstapeln arbeiten, ohne daß zusätzliche Einstellarbeiten erforderlich werden.

Ein weiteres wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, daß zum Aufrechterhalten der Position einer Platte oder eines Negatives Vakuumfixiereinrichtungen überall da vorgesehen sind, wo es auf eine genaue Ausfluchtung von Platte oder Negativ ankommt. Dies ist z.B. beim Stanzen, Drucken oder Belichten erforderlich. Da bei Verwendung derartiger Vakuumfixiereinrichtungen die Platte oder das Negativ nicht mechanisch beansprucht wird, besteht während des gesamten Herstellungsverfahrens keine Gefahr einer Beschädigung von Platte oder Negativ.

Ein weiteres wesentliches Merkmal der Erfindung liegt darin, daß zum ersten Ausfluchten eines Negatives mit einer Platte

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ein Ausfluchtschlitten verwendet wird, wobei wieder Vakuumfixiereinrichtungen zum Sicherstellen der Positionierung verwendet werden. Die Platte und das Negativ, die aufeinander ausgerichtet sind, werden duch den Ausfluchtschlitten in die Belichtungsstation getragen, in welcher sowohl die Platte als auch das Negativ wiederum unter Verwendung von Vakuumfixiereinrichtungen in den die Belichtung besorgenden Vorrichtungsteil bewegt werden.

Durch die vorliegende Erfindung wird somit ein Verfahren und eine Vorrichtung geschaffen, bei denen unter vollständiger Abschirmung der Umgebung fertige Offsetdruckplatten hergestellt werden. Dies erfolgt ausgehend von einem Vorrat unbearbeiteter Platten, welche als Stapel mit oder ohne Trennblätter vorliegen können, und von einem Vorrat an Negativen. Dabei sind Vakuumfixiereinrichtungen überall verteilt in der Vorrichtung vorgesehen, welche das Aufrechterhalten der aufeinander ausgerichteten Lage von Platte und Negativ sicherstellen. Hierzu ist auch ein Ausfluchtschlitten vorgesehen, durch welchen die Ausfluchtung von Platte und Negativ zum ersten Mal eingestellt wird. Auf diese Weise erhält man die zwangsläufige Ausrichtung von Platten und Negativen ohne jegliche Gefahr einer Beschädigung derselben.

Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausftihrungsbeispieles unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1: ein Blockschaltbild einer Anlage zum Herstellen von fertigen Offsetdruckplatten, wobei die einzelnen Bearbeitungsstationen Schritten des Herstellungsverfahrens entsprechen;

Fig. 2: eine perspektivische Ansicht eines Stapels von unbearbeiteten Platten, wie sie als Ausgangsmaterial dienen;

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Fig. 3: eine perspektivische Ansicht einer fertig bearbeiteten Offsetdruckplatte, welche in dieser Form direkt zum Drucken verwendet werden kann;

Fig. 4: eine schematische seitliche Ansicht der Einrichtung zum Abnehmen einzelner Platten vom Stapel/ der Einrichtung zum Beschichten der Platten und der Einrichtung zum Trocknen der Platten der in Fig. 1 gezeigten Anlage, wobei ein Arbeitszustand gezeigt ist, in welchem gerade eine Platte vom Stapel aufgenommen wird;

Fig. 5: eine Ansicht ähnlich zu Fig. 4, wobei jedoch die Platte in die Beschichtungsstation weitergetragen ist und von dem Stapel gerade ein durch ein Papiertuch gebildetes Trennb]att abgenommen wird;

Fig. 6: eine schematische seitliche Ansicht der Stanzstation der in Fig. 1 gezeigten Anlage, in welche gerade eine Platte einläuft, wobei der Ausfluchtschlitten in der Stellung gezeigt ist, in welcher er die Platte übernimmt;

Fig. 7: eine ähnliche Ansicht wie Fig. 6, wobei jedoch die Platte nach Ausrichtung auf einen vom Ausrichtschlitten getragenen Negativstapel gezeigt ist, wie dies für das spätere Stanzen erforderlich ist;

Fig. 8: eine Aufsicht auf die Einrichtung zum Ausfluchten der Platte in der Stanzstation;

Fig. 9: eine ähnliche Ansicht wie Fig. 7, wobei der Ausfluchtschlitten an der Platte anliegt, während diese gestanzt wird;

Fig.10: eine ähnliche Ansicht wie Fig. 9, wobei jedoch gezeigt ist, wie der Ausfluchtschlitten die ausge-

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fluchtete Platte nach dem Ausstanzen von Indexie-·
rungslöchern aufnimmt;

Fig. 11: eine schematische seitliche Ansicht der Belichtungsstation und des Ausfluchtschlittens, welcher mit einer auf das Negativstapel ausgerichteten Platte gezeigt ist;

Fig. 12: eine ähnliche Ansicht wie Fig. 11, wobei jedoch der
Ausfluchtschlitten in die Belichtungsstation hineinbewegt gezeigt ist;

Fig. 13: eine ähnliche Ansicht wie Fig. 12,wobei jedoch ein

Negativträger der Belichtungsstation an das Negativstapel herangefahren gezeigt ist;

Fig. 14: eine ähnliche Ansicht wie Fig. 1.3, wobei die Platte
und das mit ihr fluchtende Negativ durch Unterdruckbeaufschlagung fixiert in der Belichtungsstation gezeigt sind;

Fig. 15: eine ähnliche Ansicht wie Fig. 14, wobei jedoch die
Teile der Belichtungsstation in der Stellung gezeigt sind, in welcher die Belichtung der Platte durch das Negativ hindurch erfolgt;

Fig. 16: eine schematische seitliche Ansicht der Belichtungsstation und einer ihr zugeordneten Einrichtung zum
Entnehmen des Negatives und zum Weiterbewegen der
Platte in die Entwicklungsstation;

Fig. 17: eine Ansicht eines Teils der Einrichtung zum Entnehmen eines Negatives aus der Belichtungsstation in
vergrößertem Maßstab in der Stellung, in welcher ein Abnehmarm gerade in Anlage an das Negativ kommt;

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Fig. 18: eine schematische seitliche Ansicht ähnlich wie Fig. 17, wobei jedoch der Arm der Abnehmeinrichtung in der Stellung gezeigt ist, in welcher er das Negativ zum Wegziehen ergreift;

Fig. 19: eine schematische seitliche Ansicht ähnlich zu Fig. 16, wobei jedoch der Arm zum Entnehmen eines Negatives aus der Beiichtungsstation über einem Sammelmagazin für Negative stehend gezeigt ist und die Platte auf einen zur Entwicklungsstation führenden Förderer weitergelaufen ist;

Fig. 20: eine schematisehe seitliche Ansicht der Entwicklungsstation der Anlage nach Fig. 1;

Fig. 21: eine schematische seitliche Ansicht der Biegestation der Anlage nach Fig. 1, in welche eine Platte gerade einläuft;

Fig. 22: eine ähnliche Ansicht wie Fig. 21, wobei jedoch die Platte nach dem Ausfluchten und nach dem Fixieren in ihrer Stellung durch Unterdruckbeaufschlagung gezeigt ist;

Fig. 23: eine schematische Aufsicht auf die ausgefluchtete Platte in der Biegestation;

Fig. 24: eine ähnliche Ansicht wie Fig. 22, wobei die Kanten der Platte nun umgebogen sind;

Fig. 25: eine ähnliche Ansicht wie Fig. 24, wobei jedoch die Platte nun beim Herauslaufen aus der Biegestation gezeigt ist;

Fig. 26: eine schematische Aufsicht auf die Unterseite der Einrichtung zum Abnehmen einzelner Platten und

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Trennblätter von dem Plattenstapel, gesehen in Richtung der Pfeile 26 von Fig. 4;

Fig. 27: eine Aufsicht auf die Unterseite einer Vakuumtragplatte des Ausfluchtschlittens,gesehen in Richtung der Pfeile 27 von Fig. 6;

Fig. 28: eine Aufsicht auf die Unterseite des Negativträgers der Belichtungsstation, gesehen in Richtung der Pfeile 28-28 von Fig. 19;

Fig. 29: eine Aufsicht auf ein Belichtungsbett der Belichtungsstation, gesehen in Richtung der Pfeile 29 von Fig. 19;

Fig. 30: einen Längsschnitt durch einen Teil des in Fig. 29 gezeigten Belichtungsbettes längs der Linie 30-30 von Fig. 29;

Fig. 31: eine schematische perspektivische Ansicht einer Schrubbereinrichtung, welche in der Entwicklungsstation verwendet wird und in Richtung des Pfeiles 30 von Fig. 20 gesehen gezeigt ist;

Fig. 32: eine vergrößerte perspektivische Ansicht eines Teils einer Stützplatte der Schrubbereinrichtung nach Flg. 31, welcher dort durch die mit 31 bezeichnete gestrichelte Linie eingefaßt ist;

Fig. 33: eine schematische Aufsicht auf ein Biegebett der Biegestation, gesehen in Richtung der Pfeile 33 von Fig. 25;

Fig. 34: eine perspektivische Ansicht einer Umkehrführung, welche zwischen der Beschichtungsstation und der Trockenstation liegt und schematisch schon in den Fign. 4 und 5 gezeigt ist;

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Fig. 35: einen Schnitt durch einen Teil eines Fühlers, welcher feststellt, ob auf der Oberseite des im Magazin befindlichen Stapels unbearbeiteter Platten ein aus Papiertuch bestehendes Trennblatt liegt;

Fig. 36: eine seitliche Ansicht eines Teils einer Einrichtung zur Vereinzelung der unbearbeiteten Platten, welche zunächst in einem Stapel zusammenliegen;

Fig. 37: eine schematische seitliche Ansicht zweier benachbarter Platten, welche durch Unterdruck aneinander haftend vom Stapel abgenommen sind;

Fig. 38: eine schematische Ansicht ähnlich zu Fig. 37, wobei jedoch die Einrichtung zur Vereinzelung der Platten das Vakuum zwischen den beiden Platten zerstört hat;

Fig. 39: eine vergrößerte Teilansicht, in welcher der Abnehmarm zum Herausbewegen eines Negatives aus der Belichtungsstation in der Stellung gezeigt ist, in der er an einem Negativ angreift; und

F.ig. 40: eine schematische Aufsicht auf eine Führung zum Ausfluchten der Platten, welche in die Entwicklungsstation hineinlaufen, gesehen längs der Linie 40-40 von Fig. 19:

In Fig. 1 sind in Form eines Blockschaltbildes die aufeinanderfolgenden Arbeitsschritte dargestellt, welche beim Herstellen einer Offsetdruckplatte üblicherweise nacheinander durchgeführt werden. All diese Arbeitsschritte werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtung automatisch durchgeführt, üblicherweise werden unbearbeitete Offsetdruckplatten in Stapeln angeliefert, in denen die Platten entweder direkt aneinander anliegen oder durch dazwischen

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liegende Trennblätter aus Papiertuch getrennt sind. Die Platten müssen daher zunächst einmal vereinzelt werden, bevor sie weiter bearbeitet werden können. Eine jede der Platten wird dann mit einer lichtempfindlichen Diazoflüssigkeit beschichtet und dann getrocknet, und man erhält so eine lichtempfindliche Platte. Diese verschiedenen Behandlungsschritte sind in Fig. 1 in Form der Vereinzelungs- und Beschichtungsstation 50 wiedergegeben.

Üblicherweise werden die nun lichtempfindlichen Platten dann längs zweier einander gegenüberliegender Kanten durch Stanzen mit Indexierungslöchern versehen, welche zu entsprechenden Indexierungsstiften der Druckpresse passen, in welcher die Offsetdruckplatten verwendet werden. Hierzu weist die in Fig. 1 gezeigte Anlage eine Stanzstation 52 auf.

Über die mit Indexierungslöchern versehenen Platten wird dann jeweils ein Negativ des zu reproduzierenden Bildes gelegt, und die Platte wird dann durch das Negativ hindurch mit intensivem ultraviolettem Licht bestrahlt. Hierzu weist die Anlage nach Fig. 1 eine Belichtungsstation 54 auf. Die belichteten Platten werden dann entwickelt, was durch Schrubben, Waschen und Beschichten mit Gummi erfolgt, und man erhält dann eine Offsetdruckplatte, die zum Drucken verwendet werden kann. Eine entsprechende Entwicklungsstation ist in Fig. 1 mit 56 bezeichnet.

Die mit Indexierungslöchern versehenen Kanten der Platten werden dann um 90° nach unten gebogen, sodaß sie in Anlage an die Indexierungsstifte der Druckpresse kommen, wenn die Offset-Druckplatte in die Druckpresse eingesetzt ist. Eine entsprechende Biegestation ist in Fig. 1 mit 58 bezeichnet. Beim Verlassen der Biegestation 58 sind die Offsetdruckplatten druckfertig und werden entweder direkt in einen Druckraum 60 geschieht oder zur späteren Verwendung nach Ansammlung einer ausreichenden Anzahl fertiger Offsetdruckplatten in einen Aufbewahrungsraum 62 transportiert.

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Die in Fig. 1 durch, als Blöcke wiedergegeben Arbeitsstationen durchgeführten aufeinanderfolgenden Herstellungsschritte erfolgen bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Offsetdruckplatten voll automatisch. Darüber hinaus sind verschiedene der Verfahrensschritte bzw. der ArbeitsStationen mit bisher nicht bekannten Eigenschaften und Merkmalen versehen, so daß das Verfahren automatisch und praktisch ohne Ausschuß durchgeführt werden kann. Hierzu kann z.B. die Einrichtung zum Vereinzeln der Platten sowohl mit Plattenstapel, in denen die Platten durch Trennblätter auf Abstand gehalten sind, und mit Plattenstapel, in denen dies nicht der Fall ist, zusammenarbeiten. Werden Plattenstapel mit dazwischen liegenden Trennblättern verwendet, so bewegt die Vereinzelungseinrichtung nicht nur jeweils eine einzelne Platte zu einem zur Beschichtungsstation führenden Förderer, sie stellt auch zugleich fest, ob ein Trennblatt an der Oberseite des Stapels liegt. Ist dies der Fall, so entfernt sie das Trennblatt und legt damit die nächste Platte frei. Die Beschichtungsstation und die Trockenstation sind über das Bekannte hinaus so weitergebildet, daß die auf dem Förderer zunächst unten liegende Seite der Platte diejenige Seite ist, welche mit der Diazoflüssigkeit beschichtet wird. Diese Technik führt zu einer erheblich vereinfachten Vorrichtung zum Aufbringen der Diazoflüssigkeit, wodurch die Gefahr des Auftretens von Pannen oder fehlerhaften Offsetdruckplatten erheblich vermin- * dert ist. Da die Unterseite der Platte beschichtet wird, läuft die Platte nach dem Beschichten über eine Umkehrschleife, was dazu führt, daß sie mit der beschichteten Seite nach oben auf einen zweiten Förderer hinaufläuft, welcher sie in den Trockner trägt. Der Trockner ist seinerseits über das bisher Bekannte hinaus so ausgebildet, daß nur ein einziger Trockenofen vorgesehen ist, die Platte jedoch zweimal durch ihn hindurchläuft, wodurch sowohl Platz eingespart wird als auch weniger Leistung für das Heizgebläse benötigt wird.

In der Stanzstation der Vorrichtung läuft die Platte auf ein Stanzbett und wird durch geringes Gewicht aufweisende Positio-

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nierstifte ausgefluchtet, welche nur dazu dienen, die Platte in die richtige Stellung zu bringen. Eine von einem Ausfluchtschlitten getragene unterdruckbeaufschlagte Fixierplatte kommt dann in Anlage an die noch unbearbeitete Offsetdruckplatte und hält sie fest in der durch die Positionierstifte eingestellten Stellung. Trotz der von ihr erzeugten verhältnismäßig großen Haltekraft wird die Platte in keinerlei Weise beschädigt. Der Ausfluchtschlitten, welcher mit der die Platte beim Stanzen in ihrer ausgefluchteten Stellung haltenden Vakuumfixiereinrichtung versehen ist, trägt auf seiner Oberseite zugleich auf die Platte ausgefluchtete Negative und transportiert die Negative und die Platte aufeinander ausgerichtet in die Belichtungsstation. In dieser wird das Negativ durch Unterdruckbeaufschlagung in unveränderter Stellung auf einem Negativträger fixiert und die Platte in unveränderter Stellung auf einem Belichtungsbett fixiert. Auf diese Weise übergibt der Ausfluchtschlitten das Negativ und die Platte in aufeinander ausgerichteter Lage an zwei Teile der Belichtungsstation, welche ihrerseits keine eigenen Mittel zum Ausfluchten von Negativ und Platte aufweisen.

Der Ausfluchtschlitten kehrt dann in die Stanzstation zurück, und die oben beschriebenen Schritte laufen von neuem ab.

Die Belichtungsstation ist mit einer neuartigen Einrichtung zum Abnehmen des Negatives von der Unterseite des Negativträgers versehen. Vakuumgreifer erfassen die Unterseite des Negatives und ziehen es von dem Negativträger ab, um es dann in einem Sammelmagazin für Negative abzulegen. Die Platte wird dagegen durch einen sie wieder ausrichtenden Förderer in die Entwicklungsstation geleitet, in welcher die belichtete Platte zu einer für den Offsetdruck geeigneten Druckplatte entwickelt wird. Die Platte läuft dann in die Biegestation, in welcher ebenfalls zum zwangsweisen Fixieren der Platte in der richtigen Stellung während des Biegens mit Unterdruckbeaufschlagung gearbeitet wird, welche nicht zu einer Beschädigung der Platte führt. Die Platte wird dann aus der Vorrichtung heraus an eine

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Stelle bewegt, in welcher sie entweder aufbewahrt oder sofort weiter verwendet wird.

Fig. 2 zeigt einen typischen Stapel unbearbeiteter Platten 64, so wie sie vom Hersteller üblicherweise angeliefert werden und bei der erfindungsgemäßen Anlage verwendet werden. Die einzelnen Platten können im Stapel entweder durch ein Trennblatt aus Papiervlies auf Abstand gehalten sein oder auch nicht. Diese Trennblätter erfüllen zwei Funktionen: zum einen schützen sie die Oberflächen der Platten, da durch Reiben der Platten aneinander erzeugte Kratzer die Qualität der fertigen Offsetdruckplatte beeinträchtigen; darüber hinaus verhindern sie das Aneinander hängen aufeinanderfolgender der verhältnismäßig dünnen und eine sehr gut polierte Oberfläche aufweisenden Platten durch den Luftdruck, da die Platten zusammen vakuumdichte Dichtflächen bilden, wodurch sonst das Vereinzeln der Platten oft erschwert wird. Ist der Plattenstapel von derartigen Trennblättern aus Papiervlies durchschossen, so kann der Luftdruck die Platten nicht zusammenhalten, sich zwischen benachbarten Platten kein Vakuum ausbilden.

Handhabt man die unbearbeiteten Platten 64 von Hand, so erhält man oft auf derjenigen Seite der Platte, die beschichtet werden soll, Fingerabdrücke. Dies kann auch die Qualität der fertigen Offsetdruckplatte beeinträchtigen, da die aufgebrachte Beschichtung nicht richtig an der Plattenoberfläche haftet. Das manuelle Handhaben der unbearbeiteten Platten 64 ist darüber hinaus ein unangenehmes und zeitraubendes Geschäft.

Fig. 3 zeigt eine fertig bearbeitete Offsetdruckplatte 66. Die Platte ist beschichtet worden, belichtet und entwickelt worden und trägt auf ihrer Oberfläche so ein zum Drucken geeignetes Bild; darüber hinaus sind in einander gegenüberliegende Endabschnitte 68 und 70 der Platte Indexierungslöcher 72 eingestanzt, welche zum ausgefluchteten Anbringen der Offsetdruckplatte in der Druckmaschine dienen. Die Endabschnitte 68 und

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70 sind ihrerseits ebenfalls umgebogen, wie bei 74 gezeigt ist, sodaß auch insoweit ein paßgenauer Einbau in die entsprechend ausgebildete Druckpresse sichergestellt ist. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur vollautomatischen Herstellung von Offsetdruckplatten erhält als Ausgangsmaterial einen Stapel unbearbeiteter Platten 64 und erzeugt kontinuierlich die fertig bearbeiteten Offsetdruckplatten 66, ohne daß von Hand in die Herstellung eingegriffen werden müßte. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß der einwandfreie Ausgangszustand der unbearbeiteten Platten nicht durch Fingerabdrücke oder Kratzer beeinträchtigt wird, welche man beim manuellen Bewegen der Platten von einer Station zur anderen Station bei den herkömmlichen Verfahren erhält. Ist einmal ein Stapel unbearbeiteter Platten 64 in die Vorrichtung⁰ eingesetzt worden, so bleibt auch die Sauberkeit der Atmosphäre, in welcher die Platten behandelt werden, erhalten, da die Vorrichtung mit einem vollständig geschlossenen Gehäuse ausgebildet ist.

Zum Durchführen der aufeinander folgenden Arbeitsschritte in der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist das Fördern einer Platte von einer Station zur nächsten Station erforderlich, wobei insgesamt die verschiedenen, obenstehend unter Bezugnahme auf Fig. 1 erläuterten Arbeitsgänge durchzuführen sind. Es versteht sich, daß zu einem beliebigen Zeitpunkt jeweils mehr als eine einzige Platte in der Vorrichtung bearbeitet wird und daß für die Arbeitsgänge in den aufeinanderfolgenden Stationen unterschiedliche Zeitspannen benötigt werden. Es sind daher verschiedene automatisch arbeitende Sperren vorgesehen, welche verhindern, daß die Platten miteinander ins Gehege kommen. Diese Sperren und auch die verschiedenen in den Arbeitsstationen durchgeführten Arbeiten werden durch Endschalter, Relais, Magnetventile und dergleichen gesteuert, welche in üblicher Weise zusammengeschaltet sind, um die gewünschte Abfolge der Arbeitsgänge sicherzustellen. Die Platten werden durch Vakuumgreifer und Förderer durch die verschiedenen Arbeitsstationen bewegt, welche alle auf herkömmliche Art und

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Weise arbeiten und durch Betätigung von Endschaltern oder dergleichen gesteuert werden.

Nachstehend wird nun unter besonderer Bezugnahme auf die Fign. 4 und 5 die Station zum Abnehmen einzelner Platten vom Plattenstapel beschrieben.

Wie aus den Fign. 4 und 5 ersichtlich ist, enthält die Station zum Abnehmen einzelner Platten vom Plattenstapel ein Plattenmagazin 76, einen Abnehmschlitten 78, einen Beschichtungsförderer 80 und ein Papieraufnahmemagazin 82. Diese Station arbeitet folgendermaßen: ein Stapel unbearbeiteter Platten 64 wird in das Plattenmagazin 76 eingesetzt und die Anlage wird in Gang gesetzt. Das Plattenmagazin 76 wird dann durch einen pneumatischen Zylinder 84 solange nach oben bewegt, bis die oberste Platte 98 im Plattenmagazin in Anlage an eine Mehrzahl becherförmiger Vakuumgreifer 86 kommt, wodurch zugleich auch ein in der Zeichnung nicht gezeigter Mikroschalter betätigt wird. Hierdurch wird sowohl die Druckbeaufschlagung des pneumatischen Zylinders 84 beendet als auch eine Unterdruckbeaufschlagung der Vakuumgreifer 86 eingeleitet. Das Plattenmagazin 76 bewegt sich dann nach unten, was wiederum durch den pneumatischen Arbeitszylinder 84 bewerkstelligt wird. Er erreicht schließlich seine Ausgangsstellung, welche in der Zeichnung durch die gestrichelte Linie 88 wiedergegeben ist. Beim nach unten Bewegen des Plattenmagazines 76 bleibt die oberste Platte 98, welche von den Vakuumgreifern 86 festgehalten wird, an ihrem Ort, und zwei Trennarme 90 kommen in Anlage der festgehaltenen Platte, wie in Fig. 36 noch deutlicher gezeigt ist. Wie aus Fig. 36 ersichtlich ist, haben die Trennarme 90 einen Finger 92, welcher die Kante des Stapels der Platten 64 übergreift und durch eine Feder 94 in Anlage an die Kanten der Platten 64 vorgespannt ist. Um ein Plattenstapel leicht einsetzen und entnehmen zu können, können die Trennarme 90 in eine um 180° gedrehte Stellung verlagert werden, wie in der Zeichnung durch den gestrichelt gezeichneten Arm 96 wiedergegeben.

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Die Trennarme 90 dienen dazu, ein Vakuum zu zerstören, das sich zwischen zwei oder mehreren benachbarten Platten ausbilden kann, sodaß diese Platten zusammen von den Vakuumgreifern 86 vom Plattenstapel abgenommen werden. Wie dies genauer erfolgt, ist schematisch in den Pign. 37 und 38 gezeigt. Dort haben die Vakuumgreifer 86 zwei Platten 98 vom Stapelabgenommen und an den Trennarmen 90 vorbeibewegt. Aus Fig. 38 ist ersichtlich, daß dann, wenn die Finger 92 der Trennarme 90 die Kanten der durch Unterdruckbeaufschlagung zusammengehaltenen Platten 98 berühren, die beiden Platten geringfügig durchgebogen werden« Hierdurch wird das zwischen den Platten herrschende Vakuum zerstört, und die untere Platte fällt zurück in das Plattenmagazin 76. Es versteht sich, daß dieses Trennen aneinander haftender Platten nur dann notwendig ist, wenn in dem Stapel unbearbeiteter Plat= ten 64 keine zwischen den Platten liegende Trennblätter vorgesehen sind. Enthält der Stapel unbearbeiteter Platten 64 derartige Trennblätter aus Papiervlies, so wird nur die für sich allein abgenommene Platte 98 durch die Trennfinger 90 etwas durchgebogen.

Wie aus den Pign. 4 und 5 ersichtlich ist, wird der Abnehmschlitten 78 nach dem ^urückbewegen des Piattenmagazines 76 in seine Ausgangsstellung, welche durch die gestrichelte Linie 88 wiedergegeben ist, in Richtung auf den Beschichtungsförderer 80 bewegt, fels ein Anschlag erreicht wird. Diese Stellung ist in Fig* 5 gezeigt. Die Vakuumgreifer 86 des Abnehmschlittens 78 warden dann nicht mehr länger mit Unterdruck beaufschlagt, und ül® vom Stapel abgenommene Platte 93 fällt dann auf dea BesehlehtttngafÖrderer 00. Erreicht der ikbnehxaschlitten 78 seine diireh eiaea umschlag vorgegebene vordere' .Sndstellung, so wird

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der Oberseite des Stapels liegendes Trennblatt von den Vakuumgreif erh 100 festgehalten. Zugleich mit der Unterdruckbeaufschlagung der Vakuumgreifer 100 wird dann das Plattenmagazin 76 durch den pneumatischen Arbeitszylinder 84 wieder in seine durch die gestrichelte Linie 88 wiedergegebene Ausgangsstellung nach unten bewegt. Der Abnehmschlitten 78 kehrt dann in seine Ausgangsstellung zurück, wobei die Vakuumgreifer 100 das Trennblatt aus dem Plattenmagazin 76 herausziehen und über das Papierauf nahmemaga ζ in 82 bringen. Erreicht der Abnehmschiitteri 78 seine durch einen Anschlag vorgegebene Ausgangsstellung, so wird die Unterdruckbeaufschlagung der Vakuumgreifer 100 beendet, und das Trennblatt aus Papiervlies fällt in das Papieraufnahmemagazin 82. Es versteht sich, daß beim Zurückbewegen des Abnehmschlittens 78 in seine Ausgangsstellung gleichzeitig die Platte 98 durch den BeSchichtungsförderer 80 in die Beschichtung·station getragen wird. Hat nun der Abnehmschlitten 78 wieder seine Ausgangsstellung erreicht, so wird das Plattenmagazin 76 durch den pneumatischen Arbeitszylinder 84 wieder nach oben bewegt, sodaß die nächste Platte abgenommen wird. Das Abnehmen einer einzelnen Platte und das Zuführen derselben zum Beschichtungsförderer 80 stellt somit einen im wesentlichen kontinuierlichen Vorgang dar.

Fig. 26 zeigt schematisch eine Aufsicht auf die Unterseite des Abnehmschlittens 78. Die Vakuumgreifer 86 sind auf zwei Trägern 102 angebracht, welche auf der Unterseite einer Trag-, platte 104 angebracht sind, die ihrerseits auf einem Tragarm 106 befestigt ist, welcher nach außen von einem Wagen 108 wegläuft. Letzterer läuft auf in der Zeichnung nicht gezeigten Tragschienen. Die zum Abnehmen von Trennblättern dienenden Vakuumgreifer 1OO sind längs eines Trägers 110 verteilt angeordnet. Letzterer befindet sich auf dem Ende eines Armes 112, der seinerseits an dem Wagen 108 befestigt ist. Auf dem Träger 110 sind neben den Vakuumgreifern 100 zusätzlich iwei Papierfühler 114 angeordnet, welche feststellen, ob der Stapel unbearbeitetes Platten 64 mit dazwischen liegenden Trenn-"

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blättern abgearbeitet ist. Bewegt sich das Plattenmagazin 76 nach oben und stehen die Vakuumgreifer 100 zum Abnehmen von Trennblättern in der Stellung, in welcher sie ein solches Trerinblatt abnehmen können, so berühren die beiden Papierfühler 114 das Trennblatt. Liegt ein derartiges Trennblatt vor, so wird ein Stromkreis zwischen den beiden Papierfühlern nicht geschlossen, und dies zeigt an, daß der Stapel unbearbeiteter Platten 64 noch nicht zu Ende ist. Kommen dagegen die Papierfühler 114 in Anlage an den Boden des Plattenmagazines 76, so wird ein elektrischer Stromkreis zwischen den Papierfühlern über den Magazinboden geschlossen, und dies zeigt an, daß die Platten 64 sämtlich entnommen sind. Die Anlage wird dann automatisch abgeschaltet. Werden Stapel unbearbeiteter Platten 64 verwendet, bei denen die Platten nicht durch Trennblätter auf Abstand gehalten sihd, so werden die Papierfühler 114 abgeschaltet.

Fig. 35 zeigt Einzelheiten eines Papierfühlers 114. Dieser weist einen langgestreckten Kontakt 115 auf, welcKer durch eine Feder 117, welche an einer durch einen Sprengring 121 abgestützten Unterlagscheibe 119 angreift, in eine untere Stellung vorgespannt ist, welche durch einen weiteren Sprengring 123 vorgegeben ist. Der Kontakt 115 ist in einer Hülse 125 aus elektrisch isolierendem Material verschiebbar, und kommt der Kontakt in Anlage an eine Platte oder ein Trennblatt, so verschiebt er sich entgegen der Kraft der Feder 117 nach oben, bleibt jedoch in Anlage an der Platte oder am Trennblatt.

Nachstehend werden nun Einzelheiten der Beschichtungsetation und der Trockenstation beschrieben.

Der Beschichtungsförderer 80 bewegt eine unbearbeitete Platte zu einer Beschichtungsstation, zu welcher eine obere Druckrolle 116 und eine darunter liegende Beschichtungsrolle 118 gehören. Die Beschichtungsrolle 118 taucht in einen Trog 120

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ein, der mit Diazoflüssigkeit gefüllt ist. Läuft die unbearbeitete Platts 98 zwischen der Druckrolle 116 und der Beschichtungsrolle 118 hindurch, so wird ihre unten liegende Oberfläche mit der Diazoflüssigkeit beschichtet. Bei den herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von Offsetdruckplatten wird dagegen die Oberseite der Platte beschichtet. Dadurch, daß man die Unterseite der Platte beschichtet, entfallen die komplizierten Zuführ- und Beschichtungsrollen, die üblicherweise in bekannten Beschichtungsstationen verwendet werden. Nach dem Herauslaufen aus dem Walzenspalt der Druckrolle 116 und der Beschichtungsrolle 118 wird die auf ihrer Unterseite beschichtete Platte durch eine Umklappführung 122 umgedreht und rutscht auf einen ersten Trockenförderer 124, auf welchem der erste Teil eiaes zweistufigen Trocknungsprozesses erfolgt. Fig. 34 zeigt Einzelheiten der Umklappführung 122. Sie besteht aus einer offenen gekrümmten Drahtkonstruktion, welche ein Hängenbleiben oder Klebenbleiben der verhältnismäßig gut flexiblen Platte beim Hindurchlaufen durch die Umklappftihrung verhindert*

Der erste Trockenförderer 124 erstreckt sich über die gesamte Länge eines Trockenofens 126, welcher auf der Oberseite geschlossen ist und auf der Unterseite offen ist. Der Trockenofen 126- hat ein Gebläse 128, dessen Abgabeöffnung siäen oben zur Decke des Trockenofens weist, sodaß die Heißluft über die auf dem ersten Trockenförderer befindlichen Platten verteilt wird. Der erste Trockenförderer führt auf einen Um 130, welcher um eine Achse 132 vessch^enkJb&r ist und einen pneumatischen Arbeitszylinder 134 betätigbar ist* Ssi Hinauf lauf en der Platte 98 auf den Umkehxtisch 130 ersreleltfe. ihre vordere Kante einen Endschalter, durch welchea <ä©s matische Arbeitszylinder 134 aktiviert wird. Hierdurch letzterer nach unten in die in Fig. 5 gezeigte Stellung schwenkt. In dieser zweiten Stellung tibernimmt ein zweites Trockenförderer 136 die Platte 98, welcher in entgegengesetz ter Richtung läuft und somit auch die Platte 98 in entgegengesetzter Richtung ein zweites Mal durch den Trockenofen

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bewegt. Die Platte 98 läuft somit über eine recht lange Strecke durch eine Trockenatmosphäre, wobei jedoch der Trockenofen selbst trotzdem vernünftig kleine Abmessungen aufweist. Dadurch, daß man zum Bewegen der Platte durch den Trockenofen 126 einen ersten Trockenförderer 124 und einen zweiten Trockenförderer 136 verwendet, spart man einerseits an Aufstellfläche und andererseits an vom Gebläse 128 zu erbringender Wärmeleistung.

Müssen der erste Trockenförderer 124 und der zweite Trockenförderer 136 aus irgendeinem Grunde angehalten werden, z.B. bei Mehrfachbelichtung einer Platte in der Belichtungsstation, so wird eine verschv/enkbare Sperre¹ ^m Ausgang der Umklappführung 122 angehoben,und so wird verhindert, daß die Platte auf den ersten Trockenförderer 124 rutscht. Beim Herauslaufen der getrockneten Platte aus dem Trockenofen 126 auf den zweiten Trockenförderer gelangt sie dann in die Stanzstation.

Nachstehend wird nun unter besonderer Bezugnahme auf die Fign. 6 bis 10 die Stanzstation näher beschrieben.

Fig. 6 zeigt die Platte 98 nach Weiterbewegung auf ein Stanzbett 140, auf welches sie vom zweiten Trockenförderer 136 abgegeben worden ist. Nach dem Abgeben der Platte 98 an das Stanzbett verhindert eine Sperre 142, daß eine weitere Platte der Stanzstation 52 zugeführt wird. Beim Bewegen der Platte 98 auf das Stanzbett 140 werden herkömmliche Endschalter betätigt, welche eine Mehrzahl von Positionierstiften betätigen, durch welche die Platte 98 auf dem Stanzbett exakt positioniert wird, welche jedoch auf die Platte keinerlei Haltekräfte ausüben.

Hierzu sind zwei verschwenkbare hintere Positionierstifte 144 vorgesehen, welche durch einen pneumatischen Arbeitszylinder 146 in die Ausrichtstellung bewegbar sind. Auf der Vorderseite der Platte ist ein verschwenkbarer Positionierstift 148 vorgesehen, welcher durch einen weiteren pneumatischen Arbeitszylin-

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der 150 in seine Ausrichtstellung bewegbar ist. Auf ähnliche Weise ist ein auf der Seite der Platte angeordneter verschwenkbarer Positionierstift 152 durch einen in der Zeichnung gezeigten pneumatischen Arbeitszylinder in eine ihm zugeordnete Ausrichtstellung bewegbar und bewegt hierbei die Platte 98 gegen zwei feststehende, bei der gegenüberliegenden Plattenseite vorgesehene Positionierstifte 154.

Nach Ausrichtung der Platte 98 auf dem Stanzbett 140 wird eine Vakuumtragplatte 156 von einem Ausfluchtschlitten 158 nach unten bewegt, sodaß sie in Anlage an die Platte 98 kommt, wie in Fig. 9 gezeigt ist. Die Vakuumtragplatte 156 ist durch innerhalb von Teleskopführungen 160 angeordnete Federn in der Zeichnung nach oben vorgespannt, und läßt sich durch einen pneumatischen Arbeitszylinder 162 nach unten bewegen.

Der Ausfluchtschlitten 158 sorgt zusammen mit den Positionierstiften 144, 148, 152 und 154 des Stanzbettes 140 dafür, daß die Platte 98 auf eine Mehrzahl gestapelter und untereinander ausgerichteter Negative 164 ausgerichtet wird, welche auf der Oberseite des Ausfluchtschlittens 158 angeordnet sind. Befindet sich der Ausfluchtschlitten in einer ersten Arbeitsstellung über dem Stanzbett, so fluchten die Negative 164 und die Platte 98 genau.

Liegt die Vakuumtragplatte 156 auf der Oberseite der Oberseite der Platte 98 auf, so werden Vakuumöffnungen der Vakuumtragplatte 156 mit Unterdruck beaufschlagt, welche - wie aus Fig. 27 ersichtlich - mit auf der Plattenunterseite ausgebildeten Nuten 168 in Verbindung stehen. Hierdurch wird zwischen der Vakuumtragplatte 156 und der Platte 98 ein Unterdruck erzeugt, durch welchen die Platte 98 sowohl zum Stanzen als auch zum Aufrechterhalten der ausgefluchteten Lage bezüglich der Negative 164 fest in ihrer Stellung gehalten wird.

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Die Positionierstifte 144, 148 und 152 und die feststehenden Positionierstifte 154 werden hiernach durch die hydraulischen Arbeitszylinder 146 und 150 von dem Stanzbett 140 weggeschwenkt, wie in den Fign. 9 und 10 gezeigt ist. An beiden Enden des Stanzbettes sind Stanzstempel 170 und 172 vorgesehen, welche nun betätigt werden und längs der Endkanten der Platte 98 in diese Indexierungslöcher einstanzen. Nach dem Stanzen wird der pneumatische Arbeitszylinder 162 von der Druckmittelquelle getrennt, sodaß die Vakuumtragplatte 156 und die von ihr getragene Platte 98 von dem Stanzbett 140 nach oben angehoben werden. Nun kann die Sperre 142 nach unten verschwenkt werden, sodaß eine neue Platte in die Stanzstation hineinlaufen kann. Der Ausfluchtschlitten 78 mit der von ihm getragenen Platte 98 und dem von ihm getragenen Stapel von Negativen 164 wird dann in die Beüchtungsstation bewegt.

Nachstehend wird nun unter besonderer Bezugnahme auf die Fign. 11 bis 15 der Aufbau und die Arbeitsweise der Beüchtungsstation naher beschrieben.

Es sei hier noch einmal darauf hingewiesen, daß durch die Unterdruckbeaufschlagung der Platte 98 auf dem Ausfluchtschlitten 158 die Ausrichtung dieser Platte bezüglich der Negative 164 erhalten bleibt, sodaß Platte und Negative aufeinander ausgerichtet durch den Ausfluchtschlitten in die Beüchtungsstation getragen werden.

Der Ausfluchtschlitten 158 kann durch beliebige bekannte Antriebe in die Beüchtungsstation und aus dieser heraus bewegt werden. Der Ausfluchtschlitten kann z.B. auf in der Zeichnung gestrichelt wiedergegebenen Schienen 174 laufen und durch einen ebenfalls gestrichelt eingezeichneten Nockenhebel 176 bewegt werden. Der Ausfluchtschlitten 158 wird so weit in die Beüchtungsstation hineinbewegt, bis ein Anschlag erreicht wird, durch welchen der Ausfluchtschlitten zwischen einem oberhalb der Negative 164 liegenden Negativträger 178

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und einem unterhalb der festgehaltenen Platte 98 liegenden Belichtungsbett 180 positioniert wird. Diese Stellung ist in Fig. 12 gezeigt. Dann wird der pneumatische Arbeitszylinder 162 mit Druck beaufschlagt, wodurch die Vakuumtragplatte 156 nach unten bewegt wird und die Platte 98 auf das Belichtungsbett 180 gelegt wird.

Gleichzeitig wird der Negativträger 178 durch einen nicht näher gezeigten Antrieb nach unten gefahren, bis eine Glasplatte 182 das oberste Negativ des Stapels von Negativen 164 berührt.

Auch das Belichtungsbett 180 ist mit einer Einrichtung zum Fixieren der Lage der Platte 98 durch Unterdruckbeaufschlagung versehen. Die Oberseite des Belichtuncrsbettes 180 ist in Fig. 29 näher gezeigt. Ist die Platte 98 durch die Vakuumtragplatte 156 auf das Belichtungsbett 180 abgesenkt worden, so wird das Belichtungsbett mit Unterdruck beaufschlagt, während die Vakuumtragplatte 156 von der Unterdruckquelle getrennt wird. Auf diese Weise wird also die Platte 98 vom Ausfluchtschlitten 158 an das Belichtungsbett 180 abgegeben, ohne daß sich die Stellung der Platte bezüglich der Negative 164 ändert. Steht der Negativträger 178 über dem obersten der Negative 164, so wird eine in Umfangsrichtung verlaufende Vakuumgreifeinrichtung des Negativträgers mit Unterdruck beaufschlagt, wodurch das Negativ in der richtigen Stellung auf der Glasplatte fixiert wird.

Fig. 28 zeigt Einzelheiten der Vakuumgreifeinrichtung des Negativträgers. Zu ihr gehört eine innen liegende in Umfangsrichtung verlaufende Nut 186 und eine außen liegende in Umfangsrichtung verlaufende Nut 188, welche sich ganz um die Glasplatte herum erstrecken. Die innen liegende Nut 186 dient dazu, das Negativ 164 durch Unterdruckbeaufschlagung in der richtigen Stellung auf der Glasplatte 182 zu fixieren. Die außen liegende Nut 188 dient dazu, durch Unterdruckbeauf-

— An -

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schlagung Negativ und Platte zur eigentlichen Belichtung miteinander zu verblocken, wie nachstehend noch genauer beschrieben wird.

Ist die Platte 98 durch ünterdruckbeaufschlagung an dem Belichtungsbett 180 fixiert und das Negativ 164 durch Unterdruckbeaufschlagung am Negativträger 178 fixiert, so sind beide in der ausgefluchteten Lage fixiert, die ursprünglich durch den Ausfluchtschlitten 158 eingestellt worden ist. Der pneumatische Arbeitszylinder 162 wird dann von der Druckmittelquelle getrennt, wodurch die Vakuumtragplatte 156 nach oben von der Platte 98 wegbewegt wird. Zugleich wird der Negativträger 178 angehoben, sodaß das oberste der Negative 164 von der Oberseite des Stapels abgenommen wird. Der Ausfluchtschlitten 158 wird dann in die Stanzstation zurückgefahren. Diese Stellung ist wiederum in Fig. 14 gezeigt. Dort wartet dann schon eine weitere positionierte Platte 190, welche dann durch ünterdruckbeaufschlagung der Vakuumtragplatte 156 Übernommen wird und dann gestanzt wird.

Der Negativträger 178 wird dann soweit nach unten bewegt, bis das Negativ 164 die Platte 98 berührt. Diese Stellung ist in Fig. 15 gezeigt. Um jeglichen Luftspalt zwischen Negativ und Platte zu vermeiden, wird die in Umfangsrichtung verlaufende äußere Nut 188 (vgl. Fig. 28) mit Unterdruck beaufschlagt, und auf diese Weise werden Negativ und Platte zum Belichten durch Unterdruckbeaufschlagung miteinander verblockt. Nun wird eine starke UV-Lampe 192 für einen vorgegebenen Zeitraum eingeschaltet, der entweder unveränderlich sein kann oder in Abhängigkeit von der optischen Dichte des Negatives 184 gewählt sein kann. Solange die Platte 98 belichtet wird, kann in der ßtanzetation das Stanzen der durch den Ausfluchtschlitten 158 festgehaltenen nächsten Platte 190 erfolgen, genauso wie oben beschrieben. Nach dem Belichten der Platte 98 wird die Ünterdruckbeauf schlagung der äußeren in Umfangsrichtung verlaufenden Nut 188 beendet, und der Negativtriger 178 und das von ihm getraijeße Negativ 184 werden in die Ausgangsstellung angehoben, wie in PIg₀ 14 gezeigt.

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Wird nur eine einzige Platte unter Verwendung eines einzigen Negatives belichtet, so können nun sowohl Negativ als auch Platte entnommen werden. In vielen Fällen, in denen Mehrfachdruckpressen verwendet werden, soll jedoch eine Mehrzahl von Platten unter Verwendung eines einzigen Negatives belichtet werden, und in diesem Falle verbleibt dann das Negativ 164 an seinem Platz und nur die Platte 98 wird aus der Belichtungsstation herausbewegt. Das Herausbewegen der Platte 98 allein oder das Herausbewegen sowohl der Platte 98 als auch des Negatives 164 aus der Belichtungsstation ist in den Fign. 16 bis 19 näher gezeigt. Das Herausbewegen der Platte 98 aus der Belichtungsstation erfolgt dadurch, daß man die Unterdruckbeaufschlagung des Belichtungsbettes 180 beendet, sodaß die Platte 98 nicht mehr in ihrer Lage fixiert ist. Stattdessen wird nun das Belichtungsbett 180 mit Druck beaufschlagt, und man erhält so einen die Unterseite der Platte anströmenden Luftvorhang, durch welchen die Platte über das Belichtungsbett und auf einen Förderer bewegt wird, welcher sie dann der Entwicklungsstation zuführt. Einzelheiten des Aufbaues des Be= lichtungsbettes 180 sind aus den Fign. 29 und 30 ersichtlich. Danach hat das Belichtungsbett 180 eine Mehrzahl parallel zueinander ausgerichteter Düsen 194, von denen einige in Fig. im Querschnitt gezeigt sind.

Während des Belichtens sind die Düsen 194 mit Unterdruck beaufschlagt, sodaß die Platte durch den Luftdruck in der richtigen Stellung auf dem Belichtungsbett 180 gehalten wird. Soll die Platte 98 dagegen an die Entwicklungsstation weitergegeben Virerden, so wird die ünterdruckbeauf schlagung beendet und die Düsen 194 werden mit überdruck beaufschlagt« Wie aus Fig. 30 ersichtlich ist, durchsetzen die Düsen 194 das Belichtungs= bett 180 schräg geneigt? sodaß auch die so erseugte Luftströ= rauiig, welche auf die Platte 98 auftritt, geneigt ist. Auf diese Weise wird daan die Platte 90 iß der gleichen Richtung bei-jsgfc, in welcher di© Düsen 194 geneigt sind ο Sollen mehrere Platten unter Verwendung desselben Negatives 164 belichtet

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werden, so transportiert der Ausfluchtschlitten 198 dann eine noch nicht belichtete Platte, z.B. die Platte 190 in die Belichtungsstation, und die Vakuumtragplatte 156 setzt dann diese Platte auf dem Belichtungsbett 180 ab, wobei jedoch der Negativträger dann nicht nach unten gefahren wird und so auch kein weiteres Negativ vom auf der Oberseite des Ausfluchtschlittens 158 angeordneten Stapel abnimmt. Der oben beschriebene Zyklus kann beliebig oft wiederholt werden.

Ist sowohl die Platte 98 als auch das Negativ 164 aus der Belichtungsstation herausbewegt worden, so wird die Platte 98 zu einem Entwicklungsförderer 196 bewegt^ welcher sie dann in die Entwicklungsstation trägt. Da die Platte 98 beim Herunterlaufen von dem Belichtungsbett 180 unter der Eim-jirkung des Luftstromes eine Fehlorientierung aufweisen kann, sind Ausrichtführungen 198 und 200 zu beiden Seiten des Entwicklungsförderers 196 angeordnet, welche zusammen eine V-förmige Einlauföffnung begrenzen, welche durch abgeknickte Führungsabschnitte 202 und 204 erhalten wird. Letztere kommen in Anlage an die Vorderkante der Platte 98 und führen diese fluchtend auf den Entwicklungsförderer 196, wie in Fig. 40 gezeigt ist=

Gleichzeitig mit dem Herunterlaufen der Platte 98 vom Belichtungsbett 180 wird auch das Negativ 164 vom Negativträger 178 abgenommen. Hierzu ist ein Abnehmarm 206 angeordnet, x^elcher das Negativ in einem Sammelxeagazin 208 für Negative ablegt. In Fig. 16 ist der Abnehmarm 2QS in der Stellung gezeigt, welche er während der Belichtung der Platte 98 einnimmt. Der Abnehmarm 206 ist um eine Achse 210 verschwenkbar und steht in siner zurückgezogenen Stellung, solange sich der Negativträger 178 während der Belichtung in der abgesenkten Lage befindet.

Zum Abnehmen elaes negatives 164 von dea dann wieder angehobenen iJegafcivträger 178 wird der Mjnehmarm 206 dann um die Achse 21-0 nach unten verscfouentefc _? dsrarty daß ein abgewinkelter Arm

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212 unter den Negativhalter 178 eingeführt wird, wie Fig. 17 zeigt. Der abgewinkelte Arm 212 ist bezüglich des Abnehmarms 206 um eine Achse 214 verschwenkbar und durch eine Feder in eine erste Stellung vorgespannt, welche in Fig. 17 gezeigt ist. In dieser Stellung steht ein vom Ende des abgewinkelten Armes 212 getragener Vakuumgreifer 216 nicht in der richtigen Stellung zum Herstellen einer vakuumdichten Berührfläche zum Negativ 164. Durch weiteres Bewegen des Abnehmarmes 206 wird der angelenkte abgewinkelte Arm 212 gegen einen feststehenden Stößel 218 bewegt und auf diese Weise wird der angelenkte Arm in die zum Ergreifen des Negatives durch Saugwirkung richtige Lage gebracht, wie in Fig. 18 und in größerem Maßstab in Fig. 39 gezeigt ist.

Der Vakuumgreifer 216 wird mit unterdruck beaufschlagt, um nun das Negativ 164 sicher zu ergreifen. Dann wird die Unterdruckbeaufschlagung des Negativträgers 178 beendet, so daß dieser das Negativ freigibt. Das Negativ wird dann aus dem Zwischenraum zwischen dem Negativträger 178 und dem- Belichtungsbett 180 durch den Abnehmarm 206 herausgezogen und in eine Stellung gebracht, in v/elcher es über dem Sammelmagazin für Negative liegt. Dies ist in Fig. 19 gezeigt. Die Unterdruckbeaufschlagung des Vakuumgreifers 216 wird dann beendet, so daß das Negativ 164 in das Sammelmagazin 208 fällt. ^β

Nachstehend wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 20 die Entwicklungsstation näher beschrieben.

Nach dem Belichten wird die Platte 98 auf den Entwicklungsförderer 196 hinaufbewegt, wie oben schon beschrieben worden ist. Sie gelangt dann in die Entwicklungsstation, die schematisch in Fig. 20 gezeigt ist. Beim Entwickeln von Offsetdruckplatten wird zunächst eine Ätzlösung, z.B. Asphaltgummi aufgebracht. Die Platte wird dann geschrubbt, um die nicht belichteten beschichteten Oberflächenbereiche abzutragen. Nach einem Wässern der Platte folgt dann eine Behandlung mit

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einer konservierenden Lösung, z.B. Gummiarabicum, welches auf die Platte aufgesprüht und durch Schrubben in sie hineingearbeitet wird. Die Platte wird dann getrocknet, z.B. unter Verwendung eines Heißluftgebläses.

Die in Fig. 20 gezeigte Entwicklungsstation hat zwei eingangsseitig angeordnete Führungsrollen 222 und 224, durch welche die Platte 98 unter einem ersten Sprührohr 226 durchgeführt wird, welche eine erste Arbeitslösung abgibt. Das Sprührohr ist kontinuierlich von Arbeitslösung durchströmt, welche von einer Pumpe 230 aus einem Vorratsbehälter 228 angesaugt und über eine Leitung 232 dem Sprührohr 226 zugeführt wird, überschüssige Arbeitsflüssigkeit strömt von dem Sprührohr 226 wieder ab und gelangt über eine weitere Leitung 234 wieder zurück zum Vorratsbehälter 228. Durch das ständige Umwälzen von Arbeitsflüssigkeit durch das Sprührohr 226 ist sichergestellt, daß in der Arbeitsflüssigkeit stets die richtige Suspension von Partikeln sichergestellt ist. Bei der hier gezeigten Entwicklungsstation wird die Arbeitsflüssigkeit intermittierend vom Sprührohr 226 abgegeben. Hierzu ist eine Mehrzahl von Doßierventilen 236 vorgesehen, die über eine druckluftbeaufschlagte Steuerleitung 238 pneumatisch betätigt werden. Die intermittierende Betätigung der Dosierventile 236 erfolgt über ein Magnetventil 240, welches mit einer Druckluftquelle 242 verbunden ist. Um Verluste an Arbeitsfltissigkeit zu vermeiden, ist unterhalb des Sprührohres 226 eine Auffangrinne 244 vorgesehen, welche über eine Abführleitung 246 mit dem Vorratsbehälter 228 verbunden ist. Es wurde herausgefunden, daß durch intermittierende Abgabe der Entwicklerflüssigkeit eine gleichförmigere Verteilung der Flüssigkeit auf der Platte 98 erhalten wird; dies führt auch zu einer gleichförmigeren Entwicklung der Platte.

Nachdem *uf die Platte 98 die Flüssigkeit aufgesprüht worden ist, läuft die Platte durch einen Schrubber 248* welcher die Entwicklerflütsigkeit durch Schrubben in die Platte hinein-

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arbeitet, um nicht belichtete Teile der Beschichtung zu entfernen. Der Schrubber ist in den Fign. 31 und 32 genauer gezeigt. Er weist eine obere Schrubbleiste 250 auf, welche an ihren Enden an zwei exzentrisch angeordneten Antriebswellen 252 und 254 befestigt ist, welche beide durch einen Motor und einen Riemenantrieb 258 angetrieben sind. Während des Schrubbens ist die Platte 98 von einer Stützplatte 260 getragen, die - wie aus Fig. 32 ersichtlich ist - mit Rippen verse hen ist, um zu verhindern, daß der Boden der Platte an der Stützplatte 260 festklebt.

Die geschrubbte Platte läuft dann durch zwei Quetschrollen 262 und 264, durch welche überschüssige Entwicklerflüssigkeit entfernt wird. Die Platte läuft dann durch eine Spüleinrichtung, welche ein Wasser abgebendes Sprührohr 266 aufweist. Letzteres ist über eine Leitung 268 und ein Ventil 270 mit ei nem Vorratsbehälter 271 für Wasser verbunden. Unterhalb des Sprührohres 266 ist eine Auffangrinne 274 mit einer Abführleitung 276 angeordnet, um das zum Spülen verwendete Wasser wieder aufzufangen.

Die Platte 98 läuft dann durch ein drittes Rollenpaar, nämlich zwei Quetschrollen 278 und 280 hindurch und dann an einem zweiten, eine zweite Arbeitsflüssigkeit abgebenden Sprührohr 282 vorbei, das genauso arbeitet wie das die erste Arbeitsflüssigkeit abgebende Sprührohr 226, jedoch eine andere Flüssigkeit abgibt, üblicherweise Gummiarabicum. Es ist wiederum ein Vorratsbehälter 284 für die Arbextsflüssigkeit vorgesehen, aus welcher eine Pumpe 286 Flüssigkeit ansaugt und über eine Leitung 288 an das Sprührohr 282 abgibt. Dieses ist wieder über eine Leitung 290 mit dem Verratsbehälter 284 verbunden, um nicht benötigte Arbeitsflüssigkeit direkt an den Vorratsbehälter abzugeben und so äas aufrechterhalten eines ständigen Kreislaufes von Arbeitsflüesigkeit zu ermöglichen«, Unterhalb des Sprührohres 282 ist wieder eine Äuffangrinne 292 vorgesehen, welche über eine Abfuhrleitung 294

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mit dem Vorratsbehälter 284 verbunden ist. Dem Sprührohr 282 zugeordnete Dosierventile 296 werden wieder intermittierend pneumatisch betätigt. Sie sind hierzu über eine mit Druckluft beaufschlagte Steuerleitung 298 mit dem Ausgang des Magnetventiles 240 verbunden. Die periodische Erregung des Magnetventiles 240 erfolgt unter Verwendung einer Nocke 300, welche auf der Quetschrolle 278 befestigt ist und mit einem nockenbetätigten Schalter 302 zusammenarbeitet, welcher die Erregung des Magnetventiles 240 über eine Leitung 304 bewerkstelligt. Auf diese Weise werden die Arbeitsflüssigkeit abgebenden Sprührohre 226 und 282 gleichzeitig durch pneumatische Drucksteuerung betätigt, und dieser Steuerdruck wird von dem Magnetventil 240 bereitgestellt, welches durch die Nocke 300 und den nockenbetätigten Schalter 302 intermittierend erregt wird.

Nach dem Vorbeilaufen der Platte 98 unter dem Sprührohr 282 läuft die Platte durch einen weiteren Schrubber 206, der genauso arbeitet und genauso aufgebaut ist wie der Schrubber 248. Es ist wiederum eine Auffangrinne 308 und eine Abführleitung 310 vorgesehen. Nach dem Hindurchlaufen durch den Schrubber 306 läuft die Platte 98 durch zwei Quetschrollen 312 und 314, bevor sie in einen Trockenofen 316 hineinbewegt wird, welcher mittels eines Heißluftgebläses 318 beheizt ist. Die getrocknete Platte läuft dann zwischen ausgangsseitigen Führungsrollen 320 und 322 hindurch und auf einen Biegeförderer 324.

Nachstehend wird nun unter besonderer Bezugnahme auf die Fign» 21-24 die Biegestation beschrieben»

Die Platte 98 wird auf dem Biegeförderer 324 liegend zu der Biegestation gefördert. Beim Einlaufen in die Biegestation ist die Platte 98 von einem Förderer 326 getragen, welcher in vertikaler Richtung in ein© in Fig» 21 gezeigte obere Stellung bewegbar isfc_y in welcher er die Platte 98 abstützt. Der

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Förderer 326 bewegt die Platte 98 innerhalb der Biegestation so weit, bis ein verschwenkbarer Anschlag 328 erreicht wird. Letzterer bewegt über eine hier nicht näher zu beschreibende Betätigungseinrichtung den Förderer 326 in seine untere Stellung, sodaß die Platte 98 auf einem Biegebett 330 liegenbleibt, wie in Fig. 22 gezeigt ist.

Ein vorderer Positionieranschlag 328 positioniert dann zusammen mit einem hinteren Positionieranschlag 332 und feststehenden seitlichen Anschlägen 334 sowie diesen gegenüberliegenden beweglichen seitlichen Anschlägen336 die Platte 98 innerhalb der Biegestation, wie in Fig. 23 gezeigt ist. Das Biegebett 330 ist ebenfalls mit einer Einrichtung zum Fixieren der Platte 98 durch Unterdruckbeaufschlagung versehen, welche in Fig. 33 genauer gezeigt ist. In dem Biegebett 330 ist eine Mehrzahl von Nuten 338 ausgebildet, über welche die Unterseite der Platte 98 mit Unterdruck beaufschlagbar ist, sodaß die Platte 98 zum Biegen in ihrer Stellung fluidisch verriegelt ist.

Nun werden ein vorderer Biegeschuh 340 und ein hinterer Biegeschuh 342 nach unten bewegt, wodurch die Endabschnitte der Platte umgelegt werden, wie in Fig. 24 gezeigt ist. Danach werden dann die Biegeschuhe 340 und 342 wieder nach oben gefahren, und die Unterdruckbeaufschlagung der Nuten 338 des Biegebettes 330 wird beendet. Die Anschlagstifte 328 und 332 werden abgesenkt, und der Förderer 326 wird wieder angehoben, sodaß auch die nun an den Enden gebogene Platte 98 von dem Biegebett 330 freikommt. Der Förderer 326 trägt dann die Platte 98 zu einem Abgabeförderer 344, welcher die Platte entweder zum Druckrauia oder in einen Speicherraum transportiert, wo sie dann auf ihre weitere Verwendung wartet.

Durch die erfindungsgemäße automatisch arbeitende Anlage zum Herstellen von Offsetdruckplatten wird also eine Anlage zum Herstellen druckbereit fertig bearbeiteter Offsetdruckplatten geschaffen, der nur die unbearbeiteten Platten und die Nega-

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tive zugeführt zu werden brauchen. Die Platten brauchen zwischen den verschiedenen ArbeitsStationen nicht von Hand bewegt zu werden, sodaß man die gesamte Anlage in ein geschlossenes Gehäuse einbauen kann. Die Gefahr einer Beschädigung der Platten oder der Negative ist erheblich vermindert, außerdem ist die Herstellungsgeschwindigkeit für die fertigen Offsetdruckplatten erheblich größer als bei bekannten Anlagen. Die Anlage ist sehr anpassungsfähig, da sie sowohl solche Stapel unbearbeiteter Platten verwenden kann, welche mit Trennblättern aus Papiervlies versehen sind, als auch solche Stapel unbearbeiteter Platten verwenden kann, welche keine derartigen Trennblätter aufweisen. Im letzteren Falle erfolgt dann eine automatische Vereinzelung der Platten, falls diese aneinander hängen bleiben.

Wo immer eine präzise Ausrichtung einer Platte oder eines Negatives notwendig ist, z.B. beim Stanzen, Drucken oder Belichten, werden Vakuumfixiereinrichtungen verwendet, wodurch die Gefahr einer beim Positionieren erfolgenden Beschädigung und die Gefahr einer falschen Positionierung bei Platten und Negativen erheblich vermindert ist. Ein Ausfluchtschlitten ist zum Transportieren der aufeinander ausgerichteten Platten und Negative aus der Stanzstation in die Belichtungsstation vorgesehen. Das Bewegen der Platte und des Negatives innerhalb der Belichtungsstation erfolgt ebenfalls ausschließlich unter Verwendung von Vakuumfixiereinrichtungen.

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Leerseite

Claims

Henkel, Kern, Feiler & Hänzel Patentanwälte
Möhlstraße 37 Beach Manufacturing Corporation D-8000 München 80
15602 Container Lane Tel.: 089/982085-87
Huntington Beach, Calif. 92649, VSA %S
5. Sep. 1978

Verfahren und Vorrichtung zum automatischen Herstellen fertig bearbeiteter Offsetdruckplatten

Patentansprüche

Verfahren zum automatischen Herstellen fertig bearbeiteter Offsetdruckplatten ausgehend von einem Vorrat unbearbeiteter Platten und einem Vorrat an Negativen, gekennzeichnet durch die nachstehenden Verfahrensschritte:

a) Abnehmen einer unbearbeiteten Platte von dem Plattenvorrat in einer Abnehmstation und Auflegen dieser Platte auf einen Beschichtungsförderer, welcher sie zu einer Beschichtungsstation trägt;

b) Beschichten der Unterseite der unbearbeiteten Platte mit einer lichtempfindlichen Flüssigkeit in der Beschichtungsstation, Umdrehen der Platte und Auflegen derselben auf einen ersten Trockenförderer;

c) Trocknen der auf der Platte befindlichen Flüssigkeit in einer zweistufigen Trockenstation, wobei die Platte zuerst auf dem ersten Trockenförderer liegend auf einer ersten Höhe durch einen Heißluftofen gefördert wird und dann auf eine zweite, geringere Höhe abgesenkt und auf einen zweiten Trockenförderer gebracht wird, welcher sie

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in zur ersten Richtung entgegengesetzter zweiter Richtung durch den Heißluftofen bewegt, und nachfolgendes Fördernder Platte zu einer Station;

d) Ausstanzen zumindest eines Indexierungsloches längs der Kanten der Platte in der Stanzstation, wobei zunächst die Platte mit zumindest einem Negativ ausgefluchtet wird, welches von einem Ausfluchtträger getragen ist und die Platte durch Unterdruckbeaufschlagung fest an dem Ausfluchtträger festgelegt wird, wobei dann das Indexierungsloch eingestanzt und daraufhin der Ausfluchtträger in eine Belichtungsstation bewegt wird;

e) Belichten der Platte unter Verwendung des Negatives in der Belichtungsstation, wobei die Platte in ein Belichtungsbett bewegt wird, in welchem sie durch Unterdruckbeaufschlagung an ihrem Platz fixierbar ist, und wobei das Negativ zu einem Negativträger bewegt wird, auf welchem es durch Unterdruckbeaufschlagung in seiner Stellung fixierbar ist, Bewegen des Ausfluchtträgers zurück zur Stanzstation, festes miteinander Verbinden von Platte und Negativ durch Unterdruckbeaufschlagung, Belichten der Platte, Entfernen des Negatives von der belichteten Platte und Bewegen der Platte auf einen Entwicklungsförderer, welcher sie zu einer Entwicklungsstation bewegt;

f) Entwickeln der belichteten Platte in der Entwicklungsstation und Auflegen der entwickelten Platte auf einen Biegeförderer, welcher zu einer Biegestation führt; und

g) Umbiegen der Kantenabschnitte der Platte, in welchen die Indexierungslöcher angebracht worden sind, in der Biegestation, wobei die Platte auf einem Biegebett angeordnet wird und auf letzterem durch Unterdruckbeaufschlagung festgelegt wird und die Kantenabschnitte der Platte dann umgebogen werden, Beendigung der Vakuumbeaufschlagung zum Festlegen der Platte und Fördern der fertig bearbeiteten Platte zu einer Abgabestation.

2. Verfahren nach Anspruch 1_? dadurch gekennzeichnet, daß das

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Aufnehmen der Platte die nachstehenden Schritte umfaßt:

aa) Einsetzen eines Vorrates unbearbeiteter Platten in ein vertikal bewegbares Plattenmagazin und Bewegen des Plattenmagazins nach oben bis die oberste Platte des Stapels an eine Mehrzahl von becherförmigen Vakuumgreifern zum Abnehmen einer Platte in Anlage kommt, welche auf einem in horizontaler Richtung bewegbaren Abnehmwagen angeordnet sind, wobei der Abnehmwagen einen lang gestreckten Arm trägt, an dessen freiem Ende ein Unterdruckgreifer zum Abnehmen von Papier befestigt ist;

ab) Vakuumbeaufschlagung der becherförmigen Unterdruckgreifer des Abnehmwagens zum Festhalten der obersten Platte; und

ac) Absenken des Plattenmagazins in eine untere Anschlaglage, wobei das Plattenmagazin mit Abstreifarmen zum Aufbrechen von Vakuum zwischen benachbarten Platten versehen ist, welche an der von den Vakuumgreifern gehaltenen Platte angreifen, wenn das Plattenmagazin abgesenkt wird=

3» Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufnehmen einer unbearbeiteten Platte vom Plattenstapel die nachstehenden Schritte umfaßt:

aa) Stapeln eines Plattenvorrates in einem Plattenmagazin, welches in vertikaler Richtung zwischen einem unteren
Anschlag und einer einstellbaren oberen Stellung bewegbar ist;

ab) Verfahren eines ersten Endes eines Abnehmwagens für die Platten über das Plattenmagazin als Ausgangsstellung;

ac) Bewegen des Plattenmagazins nach oben solange, bis vom Abnehmwagen getragene Vakuumgreifer zum Abnehmen der
obersten Platte an der obersten Platte des Plattenstapels anliegen;

ad) Unterdruckbeaufschlagung der Vakuumgreifer, sodaß die
oberste Platte an ihnen festgelegt wird;

ae) Absenken des Plattenmagazins in seine untere, am Anschlag anschlagende Ausgangsstellung;

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af) Bewegen des Abnehmwagens für die Platten in horizontaler Richtung in eine vordere Anschlagstellung; und

ag) Beenden der Unterdruckbeaufschlagung der Vakuumgreifer zum Abnehmen einer Platte, wodurch die von den Vakuumgreifern getragene Platte freigegeben wird und auf den Beschichtungsförderer gelegt wird, wobei in dieser vorderen Anschlagstellung des Abnehmwagens ein becherförmiger Vakuumgreifer zum Abnehmen vom Papier, welcher von einem Arm desAbnehmwagens getragen ist, über dem Plattenmagazin steht.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Abnehmen einer Platte noch die nachstehenden Schritte umfaßt:

ah) Bewegen des Plattenmagazines nach oben, bis die Vakuumgreifer zum Abnehmen vom Papier ein auf dem Plattenstapel im Plattenmagazin liegendes Trennpapier berühren;

ai) ünterdruckbeaufschlagüng der Vakuumgreifer zum Abnehmen eines Trennpapiers, wodurch das nun oben im Stapel liegende Trennpapier festgehalten wird;

ak) Absenken des Plattenmagazins in seine untere, durch einen Anschlag vorgegebene Ausgangsstellung;

al) Bewegen des Abnehmwagens in seine Ausgangsstellung; und

am) Beendigung der Unterdruckbeaufschlagung der Vakuumgreifer zum Abnehmen eines Trennpapieres, x^odurch das Trennpapier dann freigegeben wird, wenn der Abnehmwagen für eine Platte in seine Ausgangsstellung zurückgekehrt ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schritte des Ausstanzens von Indexierungslöchern und des Belichtens der Platte die nachstehenden weiteren Schritte umfassen:

Stapeln eines Vorrates von Negativen auf der Oberseite des Ausfluchtträgers, wobei die Stellungszuordnung der Negative einer Sollfluchtstellung entspricht, welche durch Positionierstifte vorgegeben ist, welche an der Platte, die auf einem Stanzbett ruht, angreifen;

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Absenken eines Plattenträgers auf die Platte und Festlegen der Platte am Plattenträger durch ünterdruckbeaufschlagung während des Ausstanzens der Indexierungslöcher;

Anheben des Plattenträgers und der getragenen Negative sowie Bewegen des Ausfluchtträgers zu der Belichtungsstation;

Bewegen des Ausfluchtträgers in die Belichtungsstation, bis ein die Bewegung begrenzender Anschlag erreicht wird;

Absenken des Plattenträgers auf ein Belichtungsbett und Festlegen der Platte am Belichtungsbett durch Unterdruckbeaufschlagung sowie Beendigung der Unterdrücktixierung der Platte am Plattenträger und anschließendes Anheben des Plattenträgers;

Absenken eines Negativträgers auf den Negativstapel, Unterdruckbeaufschlagung des Negativträgers zum Fixieren des obersten Negatives an ihn und Anheben des Negativträgers;

Zurückfahren des Ausfluchtträgers zur Stanzstation;

Absenken des Negativträgers und des an ihm hängenden Negatives auf die Platte und Erzeugung einer Unterdruckverriegelung zwischen diesen Teilen;

Belichten der Platte; und

Beenden der Vakuumverriegelung zwischen Negativ und Platte und Anheben des Negativträgers.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Abnehmen einer Platte die nachstehenden Schritte umfaßt:

Stapeln eines Vorrats von Platten in einem Plattenmagazin, welches in vertikaler Richtung zwischen einem unteren Anschlag und einer einstellbaren oberen Stellung bewegbar ist;

Positionieren eines ersten Endes eines Abnehmwagens zum Abnehmen einer Platte über dem Plattenmagazin, welche Stellung die Ausgangsstellung des Abnehmwagens darstellt;

Bewegen des Plattenmagazins nach oben solange, bis Unterdruckgreifer zum Abnehmen einer Platte, welche am Abnehm-

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wagen befestigt sind, an einer im Plattenmagazin befindlichen Platte anliegen;

Unterdruckbeaufschlagung der Vakuumgreifer zum Abnehmen einer Platte, sodaß eine Platte an ihnen festgelegt wird;

Absenken des Plattenmagazins in seine durch eine Anschlageinrichtung vorgegebene untere Ausgangsstellung; Bewegen des Abnehmwagens in horizontaler Richtung in eine vordere, durch eine Anschlageinrichtung vorgegebene Stellung; und

Beendigung der Unterdruckbeaufschlagung der Vakuumgreifer zum Abnehmen der Platte, wodurch die Platte freigegeben wird und auf den Beschichtungsförderer gelegt wird, wobei in dieser vorderen Stellung des Abnehmwagens Unterdruckgreifer zum Abnehmen von Trennpapieren vom Plattenstapel, welche über einen Arm am Abnehmwagen befestigt sind, über dem Plattenmagazin positioniert sind.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Abnehmen einer Platte die nachstehenden weiteren Schritte umfaßt:

Bewegen des Plattenmagazins nach oben solange, bis die Unterdruckgreifer zum Abnehmen von Trennpapieren an einem oben im Plattenstapel liegenden Trennpapier anliegen;

Unterdruckbeaufschlagung der Vakuumgreifer zum Abnehmen der Trennpapiere, wodurch ein Trennpapier durch sie ergriffen wird;

Absenken des Plattenmagazins in seine untere Ausgangsstellung; Bewegen des Abnehmwagens in seine Ausgangsstellung; und

Beendigung der Unterdruckbeaufschlagung der Vakuumgreifer zum Abnehmen von Trennpapieren, wodurch das von ihnen getragene Trennpapier dann freigegeben wird, wenn der Abnehmwagen in seine Ausgangsstellung zurückgekehrt ist.
8. Verfahren zum automatischen Herstellen fertig bearbeiteter

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Offsetdruckplatten ausgehend von einem Vorrat unbearbeiteter Platten und einem Vorrat an Negativen, gekennzeichnet durch die nachstehenden Verfahrensschritte:

Aufnehmen einer unbearbeiteten Platte von einem Vorrat unbearbeiteter Platten in einer Aufnehmstation und Absetzen dieser Platte auf einem Beschichtungsförderer, welcher zu einer Beschichtungsstation führt, wobei der Beschichtungsförderer eine Fördersperre aufweist,welche verhindert, daß eine Platte auf den Förderer aufläuft, wenn sich eine andere Platte in der Beschichtungsstation befindet;

Beschichten der Unterseite der unbearbeiteten Platte mit einer lichtempfindlichen Flüssigkeit in der Beschichtungsstation und anschließendes Umdrehen der Platte und Aufsetzen derselben auf einen ersten Trockenförderer, welcher in eine Trockenstation führt/ wobei der Trockenförderer eine Sperre aufweist, welche ein Hinauflaufen der Platte auf den Trockenförderer verhindert, wenn sich eine andere Platte in der Trockenstation befindet;

Trocknen der auf der Platte befindlichen Flüssigkeit in einer zweistufigen Trockenstation, was derart erfolgt, daß die Platte in einer ersten Richtung auf dem ersten Trockenförderer liegend in einer ersten Höhe durch einen Heißluftofen bewegt wird, dann auf eine zweite Höhe abgesenkt-wird * und anschließend auf einen zweiten Trockenförderer gelegt wird, welcher in zur ersten Richtung entgegengesetzter zweiter Richtung durch den Heißluftofen hindurchläuft, und anschließendes Fördern der Platte zu einer Stanzstation, wobei der zweite Trockenförderer ebenfalls eine Sperre aufweist, welche ein Hinauflaufen einer Platte verhindert, wenn sich eine andere Platte in der Stanzstation befindet;

Ausstanzen zumindest eines Indexierungsloches längs der Kanten der Platte in der Stanzstation, wobei die Platte zumindest mit einem Negativ, das von einem Ausfluchtwagen getragen ist, positioniert wird, Fixieren der Position der Platte bezüglich des Ausfluchtwagens durch Unterdruckbeauf-

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schlagung, Ausstanzen der Indexierungslöcher und anschließendes Bewegen des Ausfluchtwagens in eine Belichtungsstation;

Belichten der Platte unter Verwendung des Negatives in der Belichtungsstation, wobei die Platte zu einem Belichtungsbett bewegt wird, in welchem sie durch Unterdruckbeaufschlagung in ihrer Stellung fixierbar ist, und wobei das Negativ zu einem Negativträger bewegt wird, auf dem es durch Unterdruckbeaufschlagung in seiner Stellung fixierbar ist, Zurückbewegen des Ausfluchtwagens zu der Stanzstation, gegenseitige Verriegelung von Platte und Negativ durch Unterdruckbeaufschlagung, Belichten der Platte, Abheben des Negatives von der belichteten Platte und Aufsetzen der Platte auf einen Entwicklungsforderer, welcher zu einer Entwicklungsstation führt und ebenfalls eine Sperre aufweist, welche ein Bewegen der Platte verhindert, wenn sich eine andere Platte in der Entwicklungsstation befindet;

Entwickeln der belichteten Platte in der Entwicklungsstation und Aufsetzen der entwickelten Platte auf einen Biegeförderer, welcher zu einer Biegestation führt, wobei der Biegeförderer eine Sperre aufweist, welche ein Bewegen der Platte verhindert, wenn sich eine weitere Platte in der Biegestation befindet; und

Biegen der Kanten der Platte, in welchen die Indexierungslöcher ausgebildet sind, in der Biegestation, wobei die Platte auf einem Biegebett positioniert wird und auf letzterem durch Unterdruckbeaufschlagung in ihrer Stellung fixiert wird, Biegen der Kanten der Platte, Freigeben der Unterdruckfixierung der Platte und Fördern der fertigen Platte zu einer Abgabestation.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufnehmen der Satte die nachstehenden Schritte umfaßt:

Stapeln eines Vorrates von Platten in einem Plattenmagazin, welches in vertikaler Richtung zwischen einem unteren An-

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schlag und einer einstellbaren oberen Stellung bewegbar ist;

Positionieren eines ersten Endes eines Abnehmwagens für Platten über dem Plattenmagazin;

Bewegen des Plattenmagazines nach oben, bis Vakuumgreifer zum Abnehmen von Platten, welche vom Abnehmwagen getragen sind, an einer im Plattenmagazin befindlichen Platte anliegen;

Unterdruckbeaufschlagung der Vakuumgreifer, wodurch eine Platte an ihnen festgelegt wird;

Absenken des Plattenmagazines in seine durch eine Anschlageinrichtung vorgegebene untere Stellung;

Bewegen des Abnehmwagens in horizontaler Richtung in eine durch eine Anschlageinrichtung vorgegebene vordere Stellung und Beenden der Unterdruckbeaufschlagung der Vakuumgreifer zum Abnehmen einer Platte, wodurch die Platte freigegeben wird und auf den Beschichtungsförderer gelegt wird, wobei in dieser vorderen Stellung des Abnehmwagens weitere Vakuumgreifer zum Abnehmen von Trennpapieren über dem Plattenmagazin positioniert sind;

Bewegen des Plattenmagazines nach oben, bis die Vakuumgreifer zum Abnehmen von Trennpapieren an dem jetzt auf der Oberseite des Stapels liegenden Trennpapier anliegen, und Unterdruckbeaufschlagung der Vakuumgreifer zum Abnehmen von Trennpapieren, wodurch das Trennpapier an ihnen festgehalten wird; und

Absenken des Plattenmagazines in die durch eine Anschlageinrichtung vorgegebene untere Stellung, Zurückbewegen des Abnehmwagens in seine Ausgangsstellung und Beendigen der Unterdruckbeaufschlagung der Vakuumgreifer zum Abnehmen von Trennpapieren, wodurch das von ihnen getragene Trennpapier freigegeben wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schritte zum Ausstanzen von Indexierungslöchern und zum Be-

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lichten der Platte die nachstehenden Schritte aufweist:

Stapeln eines Vorrates von Negativen auf der Oberseite eines Ausfluchtträgers, wobei die Stellungszuordnung der Negative einer fluchtenden Lage entspricht, welche durch Positionierstifte vorgegeben ist, die an der auf einem Stanzbett liegenden Platte anliegen;

Absenken einer Trägerplatte auf die Platte und Festlegen der Platte an der Trägerplatte durch Unterdruckbeaufschlagung während des Ausstanzens der Indexierungslöcher;

Anheben der Trägerplatte und des getragenen Negatives sowie Bewegen des Ausfluchtwagens zu der Belichtungsstation;

Hineinbewegen des Ausfluchtwagens in die Belichtungsstation, bis ein die Bewegung begrenzender Anschlag erreicht ist;

Absenken der Trägerplatte auf ein Belichtungsbett und Fixieren der Platte am Belichtungsbett durch Unterdruckbeaufschlagung, sowie Beenden der Unterdruckbeaufschlagung der Trägerplatte, wodurch die Platte von der letzteren freikommt, und Anheben der Trägerplatte;

Absenken eines Negativträgers auf den Negativstapel· und Unterdruckbeaufschlagung des Negativträgers zum festen Ergreifen des obersten Negatives und Anheben des Negativträgers ;

Zurückbewegen des Ausfiuchtträgers in die Stanzstation;

Absenken des Negativträgers und des von ihm getragenen Negatives auf die Platte und Herstellen einer Unterdruckverriegelung zwischen diesen Teilen;

Belichten der Platte; und

Beenden der Unterdruckverriegelung zwischen Negativ und Platte sowie Anheben des Negativträgers.
11. Vorrichtung zum automatischen Herstellen fertig bearbeiteter Offsetdruckplatten ausgehend von einem Vorrat unbearbeiteter Platten und einem Vorrat an Negativen, gekenn-

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zeichnet durch

eine Einrichtung zum Abnehmen einer unbearbeiteten Platte von dem Vorrat unbearbeiteter Platten in einer Abnehmstation und Auflegen der Platte auf einen Beschichtungsförderer, welcher in eine Beschichtungsstation führt;

eine Einrichtung zum Beschichten der Unterseite der unbearbeiteten Platte mit einer lichtempfindlichen Flüssigkeit in einer Beschichtungsstation und zum Umkehren der Platte und Auflegen derselben auf einen ersten Trockenförderer;

eine Einrichtung zum Trocknen der auf der Platte befindlichen Flüssigkeit in einer zweistufigen Trockenstation, in welcher die Platte auf dem ersten Trockenförderer liegend in erster Höhe durch einen Heißluftofen gefördert wird und dann auf eine zweite Höhe abgesenkt wird und auf einen zweiten Trockenförderer gelegt wird, welcher sich in zur ersten Richtung entgegengesetzter zweiter Richtung durch den Heißluftofen bewegt, und zum nachfolgenden Fördern der Platte zu einer Stanzstation;

eine Einrichtung zum Ausstanzen zumindest eines Indexierungsloch.es längs der Kanten der Platte in einer Stanzstation, wobei zuerst die Platte so ausgerichtet wird, daß sie zumindest mit einem Negativ fluchtet, welches von einem Ausfluchtträger getragen ist, zum Festlegen der Platte auf dem Ausfluchtträger durch Unterdruckbeaufschlagung und zum Ausstanzen des Indexierungsloches sowie zum nachfolgenden Bewegen des Ausfluchtträgers zu einer Belichtungsstation;

eine Einrichtung zum Belichten der Platte unter Verwendung des Negatives in einer Belichtungsstation, in welcher die Platte zu einem Belichtungsbett bewegt wird, in welchem sie durch Unterdruckbeaufschlagung in ihrer Stellung fixierbar ist, zum Bewegen des Negatives zu einem Negativträger, auf welchem es durch Unterdruckbeaufschlagung fixierbar ist, zum Bewegen des Negativträgers zurück zur Stanzstation und zum Verblocken von Platte und Negativ unter Unterdruckbe-

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aufschlagung sowie zum Belichten der Platte, zum Abheben des Negatives von der belichteten Platte und zum Aufbringen der Platte auf einem Entwicklungsförderer, welcher zu einer Entwicklungsstation führt;

eine Einrichtung zum Entwickeln der belichteten Platte in einer Belichtungsstation und zum Aufsetzen der belichteten Platte auf einen Biegeförderer, welcher zu einer Biegestation führt; und

eine Einrichtung zum Umbiegen derjenigen Kantenabschnitte der Platte, in welchen die Indexierlöcher ausgebildet sind, in einer Biegestation, in welcher die Platte auf einem Biegebett positioniert wird und mit demselben durch Unterdruckbeaufschlagung verblockt wird, zum Umbiegen der Kantenabschnitte der Platte und zum Aufheben der Verblockung der Platte mit dem Biegebett durch Unterdruckbeaufschlagung und zum Fördern der fertigen Platte zu einer Abgabestation.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Aufnehmen einer Platte aufweist:

ein Plattenmagazin (76) zur Aufnahme eines Stapels unbearbeiteter Platten (64);

einen horizontal bewegbaren Abnehmwagen (78) mit einer Mehrzahl becherförmiger Vakuumgreifer (86) zum Aufnehmen einer unbearbeiteten Platte (64); und

eine Einrichtung (84) zum vertikalen Verfahren des Plattenmagazines (76) zwischen einer unteren Endlage und einer einstellbaren oberen Endlage, in welch letzterer die Vakuumgreifer (86) zum Abnehmen einer der unbearbeiteten Platten (64) an der obersten Platte des Stapels im Magazin anliegen, wobei das Plattenmagazin (76) danach in seine untere Endstellung bewegbar ist und der Abnehmwagen (78) in eine vordere Endstellung verfahrbar ist, in welcher die Vakuumgreifer (86) zum Halten einer Platte (64) letztere freigeben, sodaß sie auf den BeschichtungsfÖrderer (80) gelangt.

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13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet;, daß die Einrichtung zum Abnehmen einer Platte vom Stapel ferner aufweist:

zumindest einen Vakuumgreifer (100), welcher auf einem Arm (110, 112) angeordnet ist, welcher von dem Abnehmwagen (78) wegläuft und dann oberhalb des Plattenmagazins (76) steht, wenn sich der Abnehmwagen (78) in seiner vorderen Endstellung befindet, wobei das Plattenmagazin (76) soweit nach oben bewegbar ist, daß ein auf der Oberseite des Plattenstapels liegendes Trennpapier in Anlage an die zweiten Vakuumgreifer (100) kommt und durch diese festhalbar ist, worauf das Plattenmagazin (76) dann in seine untere Endlage bewegt wird, sodaß das Trennpapier aus dem Plattenmagazin (76) aufgenommen und entfernt wird, wenn der Abnehmwagen (78) in seine Ausgangslage zurückbewegt wird, in welcher die zweiten Vakuumgreifer (100) das Trennpapier dann freigeben.
14. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Stanzen der Indexierungslöcher und die Einrichtung zum Belichten der Platte aufweisen:

eine Einrichtung zum Stapeln eines Vorrates von Negativen (164) auf der Oberseite des Ausfluchtträgers (158) derart, daß die Lage der Negative einer Sollfluchtstellung entspricht, welche durch Positionierstifte (144, 148, 152, 154) vorgegebenist, welche an der auf einem Stanzbett (140) Hegenden Platte anliegen;

eine Tragplatte (156), welche von dem Ausfluchtträger (158) getragen ist und unterhalb des Stapels von Negativen (164) liegt sowie nach unten in Anlage an die Platte bewegbar ist und mit einer Einrichtung (168) zum Fixieren der Lage der Platte auf der Tragplatte (156) durch Unterdruckbeaufschlagung während des Stanzens versehen ist und nach oben bewegbar ist, um die Platte in eine Transportstellung zu bringen;

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eine Einrichtung (174, 176) zum Bewegen des Ausfluchtträgers (158) in die Belichtungsstation und zum nachfolgenden Bewegen von Tragplatte (156) und Platte nach unten auf ein Belichtungsbett (180), auf welchem die Platte während der Belichtung durch Unterdruckbeaufschlagung verriegelt wird und wo die Platte von der Tragplatte (156) durch Beendigung der Unterdruckbeaufschlagung freigegeben wird; und

eine Einrichtung zum Absenken des Negativträgers (178) auf den Stapel aus Negativen (164), welcher von dem Ausfluchtträger (158) getragen ist, und eine Einrichtung (186) zum Fixieren des Negatives durch Unterdruckbeaufschlagung am Negativträger (178) sowie eine Einrichtung zum Anheben des Negativträgers (178), wobei die Transporteinrichtung hiernach den Ausfluchtträger (158) in die Stanzstation zurückbewegt und die Einrichtung zum Absenken des Negativträgers nach dem Ab senken des vom letzteren getragenen Negatives auf die Platte mittels einer weiteren Unterdruckbeaufschlagungseinrichtung (188) eine Vakuumverriegelung zwischen Platte und Negativ herstellt, und eine Einrichtung (192) zum Belichten der Platte, wobei die Vakuumverriegelung zwischen Negativ und Platte nach der Belichtung aufgehoben wird und der Negativträger (178) in seine obere Stellung zurückbewegt wird.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Abnehmen einer Platte aufweist:

ein Plattenmagazin (76) zur Aufnahme eines Stapels unbearbeiteter Platten (64);

einen horizontal bewegbaren Abnehmwagen (78) mit einer Mehrzahl von Vakuumgreifern (86) zum Abnehmen einer Platte; und

eine Einrichtung zum vertikalen Verlagern des Plattenmagazines (76) zwischen einer unteren Endlage und einer einstellbaren oberen Endlage, in welch letzterer die Vakuum-

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greifer (86) des Abnehmwagens an der obersten Platte des Stapels anliegen und diese festhalten können, wobei das Plattenmagazin (76) hiernach in seine untere Endstellung bewegt wird und der Abnehmwagen (78) in eine vordere Endstellung bewegt wird, in welcher die Vakuumgreifer (86) zum Halten einer Platte letztere freigeben, sodaß sie auf einen Beschichtungsförderer (80) gelangt.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Abnehmen einer Platte aufweist:

zumindest einen Vakuumgreifer (100), welcher von einem vom Abnehmwagen (78) weglaufenden Arm (110, 112) getragen ist und oberhalb des Plattenmagazines (76) steht, wenn sich der Abnehmwagen (78) in seiner vorderen Endstellung befindet, wobei das Plattenmagazin nach oben bewegbar ist, bis ein auf der Oberseite des Plattenstapels befindliches Trennpapier an diesen Vakuumgreifern (100) anliegt und von diesen festgehalten wird, und wobei das Plattenmagazin dann in seine untere Endlage zurückbewegt wird, sodaß das Trennpapier von dem Plattenstapel abgenommen und entfernt wird, wenn der Abnehmwagen in seine Ausgangsstellung zurückkehrt, worauf dann die zum Abnehmen eines Trennpapiers dienenden Vakuumgreifer (100) das Trennpapier freigeben.
17. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Abnehmen einer Platte, die Einrichtung zum Beschichten einer Platte, die Einrichtung zum Trocknen einer Platte, die Einrichtung zum Entwickeln einer Platte und die Einrichtung zum Umbiegen der Kanten der Platte alle einen Anschlag (138; 142) aufweisen, welcher verhindert, daß eine vom Förderer getragene Platte bewegt wird, wenn sich eine weitere Platte in der in Bewegungsrichtung gesehen vorne liegenden Einrichtung befindet.
18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abheben des Negatives nach dem Belichten der Platte durch

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einen verschwenkbaren Arm erfolgt, welcher einen Abhebarm mit einem Vakuumgreifer zum Festhalten des Negatives aufweist, der am einen Ende des verschwenkbaren Armes angeordnet ist und das Negativ ergreift und aus der Belichtungsstation entfernt und in ein Sammelmagazin für Negative befördert .
19. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Belichten der Platte aufweist:

einen verschwenkbaren Arm (206) zum Abnehmen des Negatives vom Negativträger (178), an dessen freiem Ende ein becherförmiger Vakuumgreifer (216) angebracht ist, welcher das Negativ ergreift, aus der Belichtungsstation herausbewegt und in einem Sammelmagazin (208) für Negative ablegt.

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