DE281590C - - Google Patents

Description

KAISERLICHES

PATENTAMT.

PATENTSCHRIFT

KLASSE 7b. GRUPPE

Patentiert im Deutschen Reiche vom 5. Februar 1913 ab.

Es ist bereits bekannt, Rohre von beliebiger Länge in ununterbrochenem Arbeitsgang aus Metallstreifen durch mehrere Formgebungswalzen zu biegen, zwischen die einander gegenüberstehenden Längsränder des Rohres einen Draht einzulegen und durch Erhitzen der Längsränder und des dazwischen liegenden Drahtes, insbesondere auf elektrischem Wege, das Rohr zu schließen. Ein derartiges Lötverfahren hat jedoch den Nachteil, daß beim Erweichen des eingelegten Drahtes der von den Preßrollen erzeugte Druck auf die Rohrwandung, also die Spannung des Rohres, die die Nahtränder gegeneinanderdrückt, aufgehoben wird, so daß ein Schweißen des Rohres nicht eintreten kann. Derartige gelötete Rohre sind aber an der Nahtstelle leicht brüchig und lassen sich auch nicht auf der ganzen Länge gleichmäßig dicht herstellen.

Es ist ferner bekannt, elektrisch geschweißte Rohre auf einer Ziehbank in der Weise herzustellen, daß die Zieheisen zur Stromzuführung benutzt werden. Hierbei ist die Länge der herzustellenden Rohre aber durch die Länge der Ziehbankspindel begrenzt, und abgesehen davon, daß die Herstellung des Rohres auf der Ziehbank nur langsam vor sich geht, können längere Rohre nur absatzweise hergestellt werden. Auch werden bei dieser bekannten Herstellung von Rohren die Blechstreifenränder vor dem Zusammenschluß durch den elektrischen Strom erhitzt, und daraus ergibt sich der Nachteil, daß die erhitzten Teile des Rohres, bevor sie bei der langsamen Vorbewegung durch die Ziehspindel in den Ziehring gelangen, bereits so weit wieder abgekühlt sind, daß eine sichere und dichte Schweißung nicht zu erreichen ist.

Die bekannten elektrischen Schweißvorrichtungen, bei denen die übereinandergelegten Blechstreifenränder durch zwei Rollenelektroden zusammengeschweißt werden, sind bisher stets so ausgeführt worden, daß sie nur für kurze Rohrschüsse brauchbar waren, und zwar wegen der Lagerung der im Innern des Rohrkörpers wirkenden Elektrode.

Gegenüber diesen bekannten Vorrichtungen bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung, die infolge ihrer Gesamtanordnung es ermöglicht, Rohre von beliebiger Länge in ununterbrochenem Arbeitsgang aus einem Metallstreifen zu biegen und fortlaufend elektrisch zu schweißen, derart, daß eine völlig dichte Schweißnaht erhalten wird. Zu diesem Zweck ist die Vorrichtung so angeordnet, daß das in ununterbrochenem Arbeitsgang aus Metallstreifen durch mehrere Formgebungswalzen gebogene Rohr an oder kurz nach der Stelle, wo die Nahtränder zur Berührung zusammentreffen, durch zwei Rollenelektroden, von denen die eine außerhalb, die andere innerhalb des Rohres liegt, zusammengeschweißt und danach durch Führungsrollen zusammengehalten wird, bis eine das Aufreißen der Schweißnaht infolge der inneren Rohrspannung verhindernde Kühlung eingetreten ist. Dabei ist ein stromführender Arm vorgesehen, der in das durch die Formgebungswalzen gebogene Rohr vor der Zusammenschlußstelle der Blechstreifenränder eingeführt ist und innerhalb des Rohres zwischen dem letzten Formwalzenpaar hin-

durchragt und an oder nach der Stelle, wo die beiden Nahtränder zusammentreffen, eine Rollenelektrode trägt, die mit einer darüber befindlichen äußeren Rollenelektrode die Rohrnaht zusammenschweißt. Der Tragarm führt dann der inneren Rollenelektrode den Schweißstrom durch den vor dem letzten Formwalzcnpaar befindlichen Rohrschütz zu.

An Stelle einer besonderen äußeren Elektrode kann aber auch die eine Walze des letzten Walzenpaares selbst als Elektrode benutzt werden, und dann braucht die innere Elektrodenrolle nur bis zur Arbeitsstelle dieses Walzenpaares geführt zu werden. Damit das geschweißte Rohr nicht infolge der inneren Spannung auseinanderreißt, können nach der Schweißstelle noch Druckrollen angeordnet werden, die das Rohr bis zu einer gewissen Abkühlung zusammenhalten. Auf diese Weise ergibt sich im fortlaufenden Arbeitsgang ein völlig dichtes Rohr.

Auf der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der zur Ausübung des Verfahrens dienenden Vorrichtung schematisch dargestellt. Fig. 1 zeigt das mit der Schweißvorrichtung vereinigte Walzwerk in der Ansicht, Fig. 2 in der Draufsicht. Fig. 3 zeigt eine Anordnung, bei der die äußere Elektrode durch eine Walze gebildet wird. Fig. 4 zeigt die mit dem letzten Walzenpaar vereinigte Schweißvorrichtung nach Fig. 1 in größerem Maßstabe, Fig. 5 einen Schnitt A-B, Fig. 6 einen Schnitt C-D, und Fig. 7 einen Schnitt E-F der Fig. 4.

Das Walzwerk besteht aus einem Speisewalzenpaar 1, 2 und drei Formwalzenpaaren 3, 4 bzw. 5, 6 bzw. 7, 8 und einem zwischen den beiden letzteren Walzenpaaren angeordneten Führungswalzenpaar 9, 10. Durch diese Walzen wird der von einem Haspel kommende Blechstreifen durch die Speisewalzen 1, 2 den Formgebungswalzen 3 bis 8 ununterbrochen zugeführt und von diesen in die Rohrform gebogen, wobei das letzte Walzenpaar 7, .8 die endgültige Form des Rohres erzeugt. Zwischen den Walzenpaaren 9, 10 und 7, 8 ist das Rohr noch nicht völlig geschlossen, und in den Rohrschütz ragt ein stromleitender Arm 11 hinein, der innerhalb des Rohres r zwischen den Walzen 7, 8 hindurchgeführt ist und jenseits dieser Walzen eine Rollenelektrode 12 trägt, auf der die beiden aneinanderstoßenden Ränder des Rohrschlitzes geführt werden. Über dieser Rollenelektrode 12 liegt auf der Außenseite des Rohres eine zweite Rollenelektrode 13. Der Tragarm 11 für die innere Elektrodenrolle muß stark genug sein, um den für das Andrücken der Rolle an das Rohr nötigen Gegendruck auszuhalten und so eine stets gleichmäßige Stromzuführung zu ermöglichen.

Das von den Speisewalzen 1, 2 zugeführte Bandeisen wird in ununterbrochenem Arbeitsgang von den Walzenpaaren 3, 4 und 5, 6 zu einem noch offenen Rohr gebogen und durch die Walzen 9, 10 so zusammengehalten, daß es noch einen offenen Schlitz s besitzt, wie Fig. 4 bis 6 zeigen. Über dem im den Schlitz hineinragenden Arm 11 wird dann das Rohr durch die Walzen 7, 8 völlig geschlossen, wie Fig. 4 und 5 zeigen, und kurz nach der Stelle, wo die beiden Schlitzränder zusammenstoßen, werden diese durch die Rollenelektroden 12, 13 elektrisch zusammengeschweißt, wobei sie noch unter der zusammenpressenden Wirkung der Walzen 7, 8 stehen. Hinter der Schweißstelle ist noch ein Walzenpaar 14, 15 vorgesehen, das das fertig geschweißte Rohr zusammenhalt, bis es so weit abgekühlt ist, daß die Schweißnaht infolge der Spannung der Rohrwandung nicht aufreißen kann.

Wie bereits erwähnt, kann auch die eine Walze des letzten Formwalzenpaares als äußere Elektrode benutzt werden, indem sie mit der Stromzu- oder -ableitung verbunden wird. Es muß dazu die Walze gewählt werden, die über dem zusammengepreßten Schlitz des Rohres liegt. Eine solche Anordnung ist in Fig. 3 dargestellt. Hier ist die obere Walze 7 zur Elektrode ausgebildet und arbeitet mit der innerhalb des Rohres r liegenden Elektrodenrolle 12 zusammen. Bei dieser Anordnung kann der Arm 11 kürzer gewählt werden und erhält dadurch eine größere Widerstandsfähigkeit, so daß die Rolle 12 stärker angepreßt werden kann.

Wird das Rohr aus zwei oder mehr Bandeisen hergestellt, so müssen auch die Elektrodenrollenpaar.e entsprechend vermehrt werden, was zweckmäßig in der Weise geschieht, daß der Arm 11 in mehrere Längsarme geteilt wird, deren jeder mit einer Elektrodenrolle versehen ist und die durch verstellbare Keilkörper 0. dgl. von innen gegen die einzelnen Schweißnähte gepreßt werden. Ebenso muß auch eine entsprechende Anzahl von Außenelektroden vorhanden sein. Die Ränder des Rohres können auch abgeschrägt oder abgesetzt sein, so daß sie sich teilweise überdecken; auch kann die Vorrichtung für überlappte Ränder angewandt werden.

Claims (2)

1. Patent-Ansprüche:

   i. Vorrichtung zur Herstellung elektrisch geschweißter Rohre von beliebiger Länge, dadurch gekennzeichnet, daß das auf bekannte Weise in ununterbrochenem Arbeitegange aus Metallstreifen durch mehrere Formgebungswalzen (1 bis 8) gebogene Rohr an oder kurz nach der Stelle, wo die Nähtränder zur Berührung zusammentreffen, durch zwei Rollenelektroden zusammengeschweißt wird, von denen die eine (13) außerhalb, die andere (12) innerhalb des :

   Rohres an einem vor der Zusammenschlußstelle der Blechstreifenränder eingeführten, innerhalb des Rohres durch das letzte Formwalzenpaar (7, 8) hindurchragenden, stromführenden Arm (11) gelagert ist, und danach durch Führungsrollen (14, 15) zusammengehalten wird, bis eine das Aufreißen der Schweißnaht infolge der inneren Rohrspannung verhindernde Kühlung eingetreten ist.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der stromführende, durch den Rohr schlitz in das Rohr eintretende Arm (11) die innere Rollenelektrode (12) zwischen den beiden letzten Formgebungswalzen (7, 8) trägt, von denen die eine, der inneren Rollenelektrode gegenüberliegende Walze (7) als äußere Elektrode ausgebildet ist.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen.