DE2814767A1 - Verfahren zur herstellung von flaechigem material fuer dekorationszwecke - Google Patents

Verfahren zur herstellung von flaechigem material fuer dekorationszwecke

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DE2814767A1
DE2814767A1 DE19782814767 DE2814767A DE2814767A1 DE 2814767 A1 DE2814767 A1 DE 2814767A1 DE 19782814767 DE19782814767 DE 19782814767 DE 2814767 A DE2814767 A DE 2814767A DE 2814767 A1 DE2814767 A1 DE 2814767A1
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Description

ENTANVväLTE
3 28U767
GAF COEPORATION
140 West 51st Street
New York, New York 10020, USA
A. GRÜNECKER
aPL-lNG.
H. KINKELDEY
DR-ING
W. STOCKMAIR
oa-ING.· AeE(CALTCCH
K. SCHUMANN
DR RER NAT. ■ DIPL-FHYS
P. H. JAKOB
DIPL-ING
Θ. BEZOLD
DR RERNAT- OPL-CHBUl
8 MÜNCHEN
MAXIMILIANSTRASSE
5. April 1978 P 12 552
Verfahren zur Herstellung von flächigem Material für
Dekoratxons zwecke
Bei der Herstellung von flächigem Material für die dekorative Flächenbekleidung, z.B. von flächigem Vinylmaterial zur, Fußboden- und Wandbekleidung, sind häufig Produkte erwünscht, die eine geschäumte Vinylschicht besitzen, auf der sich eine PVC-Nutzschicht befindet, die wiederum von einer Polyurethan-Nutzschicht überdeckt ist. Der Zweck der Polyurethan-Nutζschicht besteht in der Erzielung eines hohen Glanzes, und die PVC-Nutzschicht dient zur Erhöhung der Lebensdauer, wenn es bei der Polyurethan-Nutzschicht zu stellenweiser Abnutzung kommt. Bisher hat man solches Material dadurch hergestellt, daß man zunächst ein herkömmliches Produkt mit einer geschäumten Schicht mit einer gehärteten PVC-Nutzschicht erzeugt und hierauf die Polyurethan-Nutz schicht auf die zuvor aufgebrachte PVC-Nutzschicht aufbringt und härtet. Durch diese Methode war die Anwendung chemischer Prägemethoden der Art wie sie z.B. in der US-PS 3 458 337 beschrieben sind, ausgeschlossen, da eine brauchbare Beschichtung mit den ver-
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TELEFON (OBS) 22 23 82 TELEX OB-29 3BO TELEGRAMME MONAPAT
TELEKOPIERER
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wendeten, relativ dünnen Polyurethan-Nutzschichten nur bei Anwendung der Walzenumkehrbeschichtung oder der direkten Walzenbeschichtung möglich ist. Andere Methoden bei der Erzeugung des Polyurethanfinish1 sind aus verschiedenen Gründen weniger vorteilhaft als die Walzenbeschichtung. Die Verluste beim Aufsprühen sind relativ groß. Die Luftbürstenbeschichtung bringt Probleme wegen der Lösungsmitteldampfe mit sich, und die Vbrhangbeschichtung hat sich bei der Erzielung annehmbarer Dicken auf breiten Bahnen als wenig praxisgerecht erwiesen. Hier funktioniert die Walzenbeschichtung noch am besten. In der Praxis bringt es die Verwendung der Walzenbeschichtung für das Aufbringen der Polyurethan-Nutzschicht mit sich, daß die Pol^urethanschicht vor dem Prägen des Materials aufgebracht werden muß. Hierdurch ist bei den herkömmlichen Herstellungsmethoden die Anwendung chemischer Prägeverfahren ausgeschlossen, so daß etwaige Prägungen notwendigerweise auf mechanischem Weg erfolgen müssen.
Ein weiterer Nachteil bei herkömmlichen Methoden der Herstellung von urethanbeschichtetem, geschäumtem flächigem Material besteht in dem Verknittern bzw. Runzeln beim Aufbringen der Urethanschicht auf eine frisch gehärtete PVC-Nutzschicht. Dies macht häufig nach dem Aufbringen und Härten der PVC-Nutzschicht die Lagerung des Materials für eine Dauer von zwei bis drei Wochen erforderlich, bevor die Polyurethan-Nutzschicht aufgebracht werden kann, um die Gefahr des Runzeins der Polyurethanschicht während der Härtung sicher zu vermeiden.
Eine Aufgabe der Erfindung besteht deshalb darin, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von flächigem Material für Dekorationszwecke zur Verfügung zu stellen, das eine geschäumte PVC-Schicht, bedeckt mit nachfolgenden Schichten aus gehärteten PVC- und Polyurethan-Nutzschichten besitzt.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von flächigem Material für Dekorationszwecke, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man
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(a) ein flächiges. Material herstellt, das aus einer Schicht aus geliertem, schäumbarem PVC-Plastisol oder-Organosol auf einem Substrat besteht, wobei die Schicht ein Treibmittel enthält,
.(b) auf diese gelierte schäumbare Schicht eine Schicht aus nichtschäumbarem PVC-Plastisol oder-Organosol aufbringt,
(c) diese Schicht aus nichtschäumbarem PVC-Plastisol oder -Organosol geliert,
(d) auf die gelierte Schicht aus nichtschäumbarem PVC-Plastisol oder-Organosöl eine Schicht aus ungehärtetem Polyurethan aufbringt , und
(e) das flächige Material auf eine für die Zersetzung des Treibmittels und die Härtung sämtlicher PVC- und Polyurethanschich-„ten ausreichend hohe Temperatur erhitzt.
Das flächige Material für die dekorative Flächenbekleidung, das sowohl PVC-als auch Polyurethan-Nutzschichten enthält, wird also so hergestellt, daß man zunächst eine Schicht aus geliertem, schäumbarem PVC-Plastisol oder -Organosol auf einem Substrat herstellt. Auf diese gelierte, schäumbare Schicht wird dann eine Schicht aus nichtschäumbarem PVC-Plastisol oder -Organosol aufgebracht und dann der Gelierung, jedoch nicht der Härtung unterworfen. Nachdem man auf die gelierte, nichtschäumbare Schicht eine Schicht aus Polyurethan aufgebracht hat, wird das gesamte flächige Material auf eine Temperatur erhitzt, die ausreichend hoch ist, um sowohl eine Zersetzung des Treibmittels in der schäumbaren Schicht als auch eine Härtung der PVC-Schichten und der Polyurethanschicht zu bewirken.
Bei dem erfindungsgemäß verwendeten Substrat kann es sich um übliche Trägermaterialien, wie Asbestbahnen, Faservliesstoffe, gewebte Faserstoffe, Plastisolschichten, Plastisolschichten auf einer Filzunterlage, usw. handein. Es sind nahezu sämtliche
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flexiblen Substrate geeignet; bevorzugt wird jedoch Filz, insbesondere imprägnierter Asbestfilz oder harzimprägnierte Cellulose, oder andere organische Filze oder, mit geeigneten Decküberzügen, mit Asphalt gesättigte organische Filze. Neben den bevorzugten Filzen können in einigen Fällen Papier, Stoff oder Metallfolien für einige Zwecke, z.B. für Wandbekleidungen, von Vorteil sein.
Die Verwendung eines abdichtenden Überzugs oder einer Grundierung ist an sich nicht erforderlich, wird jedoch vorzugsweise angewendet, insbesondere wenn man einen Filzträger verwendet. In diesem Fall kann die Grundierung aus einem Latex bestehen, z. B. einem Latex auf Acrylpolymerisatbasis mit oder ohne Pigmente oder Füllstoffe, wie die in der US-PS 3 458 337 beschriebene Grundierung.
Bei der erfindungsgemäß verwendeten schäumbaren Schicht aus PVC-Plastisol oder -Organosol kann es sich um die üblichen PVC-Harze handeln, die normalerweise bei der Herstellung geschäumter Schichten von dekorativem flächigem Material Verwendung finden. Spezielle Bespiele sind in der vorgenannten US-PS 3 458 337 beschrieben. Wie bereits dargelegt, enthält die schäumbare Schicht aus dem PVC-Plastisol oder -Organosol ein geeignetes Treibmittel oder ein katalysatoraktiviertes Treibmittel, wie es bei der Herstellung geschäumter Plastisol- oder Organosolschichten üblich ist. Spezielle Beispiele für geeignete Treibmittel sind in der US-PS 3 458 337 beschrieben, wobei hier Azodicarbonamid (ABFA) erwähnt sei.
Bei der erfindungsgemäß verwendeten Schicht aus nichtschäumbarem PVC-Plastisol oder -Organosol kann es sich um die üblichen Materialien handeln, die normalerweise als PVC-Nutzschichten Verwendung finden. Beispiele für geeignete Materialien sind in der US-PS 3 458 337 beschrieben.
Bei den erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanen kann es sich um die Polyurethane handeln, die normalerweise zur Erzeugung von
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Nutzschichten auf flächigem Material für die dekorative Flächenbekleidung Verwendung finden. Beispiele hierfür sind Urethanlacke sowie die bekannten Polyurethanprepolymeren. Für die Erzeugung klarer Nutzschichten werden vorzugsweise aliphatische oder cycloaliphatische Polyurethane verwendet, da aromatische Polyurethane stark zu Verfärbung neigen. Die Herstellung derartiger Polyurethane erfolgt in herkömmlicher Weise, z.B. durch Umsetzung von Polymeren mit Hydroxylendgruppen mit organischen Polyisocyanaten in an sich bekannter Weise. Spezielle Beispiele für geeignete organische Polyisocyanate sind Äthylendiisocyanat, Äthylidendiisocyanat, Propylen-1,2-diisocyanat, Cyclohexylen-1,2-diisocyanat, m-Phenylendiisocyanat, 2,4-Toluoldiisocyanat, 2,6-Toluoldiisocyanat, 3,3'-Dimethyl-4,4'-biphenylendiisocyanat,
3,3'-Diphenyl-4,4 *-biphenylendiisocyanat,
4,4'-Biphenylendiisocyanat, 3,3'-Dichlor-4,4'-biphenylendiisocyanat, p,p',p1'-Triphenylmethantriisocyanat, 1,5-Naphthalindiisocyanat,
Furf urylidendiisocyanat -, oder Polyisocyanate in blockierter oder desaktivierter Form, wie die Bisphenylcarbamate von 2,4-oder 2,6-Toluoldiisocyanat, p,p'-Diphenylmethandiisocyanat, p-Phenylendiisocyanat oder 1,5-Naphthalindiisocyanat.
Die erfindungsgemäß als Oberzüge bzw. Beschichtungen aufgebrachten Polyurethane können in Form von Lösungen in geeigneten Lösungsmitteln, wie Xylol oder Toluol, vorliegen.
Die Materialien für die Polyurethanüberzüge können als Einkomponenten- oder Zweikomponenten-Prepolymersystem oder als ölmodifizierte Systeme, usw. in an sich bekannter Weise in den Handel gebracht werden. Solche Materialien sind z.B. in "Urethane Coatings",veröffentlicht von der Federation of Societies for Paint Technology (1970) beschrieben.Es können auch mittels Strahlung härtbare Urethanüberzüge Verwendung finden. Wenn klare Nutzschichten erwünscht sind, kann auf die geschäumte, gelierte PVC-Schicht in an sich bekannter Weise ein Dekor aufgedruck werden. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung verwendet man zum Druck des Musters auf der ungeschäumten schäumbaren Schicht eine Druckfarbe, die
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einen Inhibitor für das Treibmittel enthält, so daß beim Schäumen bestimmte Bereiche der Schicht durch die Zersetzung des Treibmittels aufgeschäumt werden, während andere Stellen, die von der den Inhibitor enthaltenden Druckfarbe, bedeckt sind, nicht geschäumt werden. Bei dem Inhibitor kann es sich entweder um einen direkten Inhibitor handeln; im allgemeinen handelt es sich jedoch um einen Inhibitor für den Katalysator, der zur katalytischen Zersetzung des verwendeten Treibmittels Anwendung findet. In beiden Fällen wandert der Treibmittelinhibitor in die nasse Kunststoffschicht des ungeschäumten schäumbaren PVC in den Bereichen, auf die der Inhibitor aufgedruckt ist und verhindert im wesentlichen das Schäumen der schäumbaren Schicht in diesen Bereichen. Geeignete Inhibitoren sind bekannt und z.B. in der US-PS 3 458 337 beschrieben. Spezielle Beispiele hierfür sind Benzotriazol und Aminotriazol. Das chemische Prägen, wie in der US-PS 3 458 337 beschrieben, kann auf diese Weise in Verbindung mit dem Verfahren der Erfindung durchgeführt werden. Demgegenüber kann es normalerweise nicht in Verbindung mit herkömmlicheren Methoden zur Herstellung von Produkten angewendet v/erden, die man bei der Durchführung des Verfahrens der Erfindung erhält.
Erfindungsgemäß spielt die Dicke der verschiedenen Schichten an sich keine besondere Rolle. In bevorzugten Ausführungsformen, insbesondere bei Anwendung der nachfolgend beschriebenen bevorzugten Gelier- und Härtungsbedingungen, beträgt die Dicke etwa 0,05 bis 1,25 mm bei der schäumbaren PVC-Schicht vor dem Schäumen, wobei die Dicke der gleichen Schicht im Anschluß an die Zersetzung des Treibmittels etwa 0,1 bis 5 mm in denjenigen Bereichen beträgt, wo keine inhibitorhaltige Druckfarbe aufgebracht worden ist. Die Auftragung der nichtschäumbaren PVC-Schichten erfolgt im allgemeinen in Dicken von etwa 0,025 bis etwa 1,25 mm, während die gehärtete Polyurethanschicht im allgemeinen eine Dicke von etwa 0,012 bis 0,125 mm besitzt.
Erfindungsgemäß können die verschiedenen Schichten aus den verwendeten Materialien in üblicher Weise aufgebracht werden. Beim Aufbringen der ungehärteten Polyurethanschicht wird die Verwendung
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von Walzenbeschichtern oder Walzenumkehrbeschichtern bevorzugt. Sowohl die schäumbaren als auch die nichtschäumbaren PVC-Schichten könnten unter Verwendung üblicher Werkzeuge und Maschinen, wie Luftbürstenbeschichter, Walzenumkehrbeschichter oder Walzenbeschichter, aufgebracht werden.
Wie vorstehend dargelegt, wird die schäumbare PVC-Plastisolschicht oder -Organosolschicht auf ein Substrat aufgebracht und geliert, worauf die nichtschäumbaren PVC-Schicht aufgebracht und geliert wird, bevor das Aufbringen der Polyurethanschicht erfolgt. Das Gelieren der PVC-Schichten wird in üblicher Weise durchgeführt. Beim Gelieren der schäumbaren Schicht ist es selbstverständlich erforderlich, die Schichten ausreichend hoch zu erhitzen, um das Gel des PVC-Plastisols oder -Organosols zum Gelieren zu bringen. Andererseits darf nicht so hoch erhitzt werden, daß das in der schäumbaren Schicht enthaltene Treibmittel zersetzt wird. Das gleiche gilt für die Gelierung der nichtschäumbaren PVC-Schicht, da diese vor dem Schäumen der schäumbaren Schicht aufgebracht und geliert wird.
Im Anschluß auf das Aufbringen und Gelieren der schäumbaren und nichtschäumbaren PVC-Schichten und das Aufbringen der ungehärteten Polyurethanschicht wird die gesamte Materialbahn einer ausreichend hohen Temperatur zur Härtung der PVC- und Polyurethanschichten (z.B. für das Schmelzen der PVC-Plastisole oder -Organosole und zur Härtung des Polyurethans durch Initiierung der Vernetzung oder zur Verdampfung der Lösungsmittel) und zur Zersetzung des in der schäumbaren PVC-Schicht verwendeten Treibmittels ausgesetzt. Typische Treibmittelsysteme besitzen Zersetzungstemperatüren in einem Bereich von etwa 149 bis etwa 2040C. Typische Bedingungen für die Gelierung ohne die Zersetzung des Treibmittels umfassen deshalb Temperaturen von etwa 1210C für einen Zeitraum von etwa 2 bis 4 Minuten oder höhere Temperaturen bei entsprechend kürzeren Zeiträumen. Höhere Temperaturen, selbst solche, die oberhalb der Zersetzungstemperatur der verwendeten Treibmittel liegen, können angewendet werden, sofern das Material diesen Temperaturen nicht so lange ausgesetzt wird, daß die das Treibmittel enthaltende schäumbare Schicht die Zer-
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Setzungstemperatur des Treibmittels erreicht. In der Praxis werden Gelierbedingungen im gesamten Bereich von 121 bis 2040C bei Erhitzungszeiten von etwa 10 Sekunden bis etwa 3 Minuten angewendet, wobei zu beachten ist, daß die Gelierbedingungen nach Maßgabe der verwendeten Bestandteile und Schichtdicken angewendet werden müssen, so daß eine Gelierung der PVC-Schichten ohne Zersetzung des Treibmittels erfolgt.
Wenn die schäumbaren und nichtschäumbaren PVC-Plastisol oder -Organosolschichten aufgebracht und geliert und die ungehärtete Schicht aus Polyurethan aufgebracht worden sind, wird das Material einer ausreichend hohen Temperatur unterworfen, um die verschiedenen Kunststoffschichten vollständig zu härten und um das in der schäumbaren Schicht enthaltene Treibmittel zu zersetzen. Im allgemeinen ist dies mit Temperaturen von etwa 149 bis etwa 2040C für eine Dauer von 1 bis 3 Minuten verbunden. Diese Härtung kann in einer einzigen Heizzone erfolgen; eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht jedoch in der Anwendung eines Zweizonenheizvorgangs, wobei das Bahnmaterial in einer ersten Heizzone für eine Dauer von etwa 1 bis etwa 3 Minuten auf eine Temperatur von etwa 121 bis etwa 1610C erhitzt wird, worauf sich Erhitzen auf Temperaturen von etwa 160 bis etwa 232°C für eine Dauer von etwa 1 bis etwa 3 Minuten anschließt. Bei dem Zweizonenheizverfahren dient die erste Zone in erster Linie zur Entfernung von Lösungsmittel aus der ungehärteten Urethanschicht, während der Zweck der zweiten Zone in erster Linie der Zersetzung des Treibmittels und der Vervollständigung der Härtung der PVC- und Polyurethanschichten dient.
Bei der Härtung der PVC- und Polyurethanschichten in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, bei der die Anwendung des Polyurethans mit einem Lösungsmittel erfolgt, wird die vorstehend beschriebene Zweizonenhärtung häufig bevorzugt, um zu vermeiden, daß ein so schnelles Erhitzen des Materials erfolgt, daß es zur Lösungsmittelblasenbildung kommt, wodurch in der gehärteten Polyurethanschicht unerwünschte und ungleichmäßige Bedingungen entstehen.
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Die Beispiele erläutern die Erfindung.
Beispiel 1
In diesem Beispiel ist das Substrat eine 0,75mm dicke Bahn aus Asbestfilz, auf die mittels Rakel ein Latex-Schlichte-Überzug aufgebracht wird, der als Sperre gegen Weichmacherwanderung dient und die Haftung auf der Vinylschaumschicht verbessert. Hierauf wird ein schäumbarer PVC-Überzug von 0,25mm Dicke unter Verwendung einer Rakel auf den latexbeschichteten Filz aufgebracht und dann 2,5 Minuten bei 135°C in einem Zwangsumluftofen geliert. Bei dem PVC-Überzug handelt es sich um ein PVC-Plastisol folgender Rezeptur:
Bestandteil
PVC-Homopolymerisatdispersion PVC-Homopolymerisatsuspension Butylbenzylphthalat Dioctylphthalat
Expoxidiertes Sojaöl Zink-Cadmium-Katalysator Azodicarbonamid
Titandioxid
Auf das gelierte Plastisol wird dann ein dekoratives Design aufgedruckt, worauf eine 0,25 mm dicke PVC-Nutzschicht aufgebracht und 15 Sekunden unter Anwendung von IR-Strahlern der Gelierung unterworfen wird. Die Rezeptur der PVC-Nutzschicht ist wie folgt:
BestandteiIe Gewichtsteile
PVC-Homopolymerisatdispersion 100
Dioctylphthalat 40
Cadmiumseife-Stabilisator 5
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Gewichtstexle 5
50 5 i
50 5
30
20
6
2,
2,
7,
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Unmittelbar nach der Gelierung der PVC-Nutzschicht und vor dem Einrollen zur Lagerung wird ein ürethanüberzug (50 Prozent Festkörper) mittels Walzenumkehrbeschichtung mit einer Dicke von 0,1mm aufgebracht. Das Verbundmaterial wird dann in einem Zweizonenofen erhitzt, wobei eine Zone bei 1490C und die andere Zone bei 1910C gehalten werden und die Verweilzeit in jeder Zone 1,5 Minuten beträgt. Das aus dem Ofen austretende fertige Produkt ist flach und besitzt eine mit vernetztem Urethan beschichtete Oberfläche, eine PVC-Schaumschicht von 0,75 mm Dicke, eine geschmolzene PVC-Nutzschicht und eine gehärtete Polyurethanschicht von 0,05 mm Dicke. Das Material wird gegebenenfalls der mechanischen Prägung unterworfen.
Beispiel 2
Beispiel 1 wird wiederholt, wobei jedoch auf die gelierte schäumbare PVC-Schicht vor dem Aufbringen der nichtschäumbaren PVC-Nutzschicht ein Design aufgedruckt wird. Der Druck erfolgt mit einer Druckfarbe, die einen Inhibitor für das ABFA enthält. Das fertige Material besitzt vertiefte Bereiche, die den Bereichen, die mit der inhibitorhaltigen Druckfarbe bedeckt sind, zugeordnet sind.
Beispiel 3
In diesem Beispiel handelt es sich bei dem Substrat um eine 0.75mm dicke Bahn aus Asbestfilz, auf die ein Latex-Schlichte-Überzug mittels Rakel als Barriere gegen Weichmacherwanderung und zur Verbesserung der Haftung der Vinylschaumschicht aufgebracht wird. Auf den latexbeschichteten Filz wird unter Verwendung einer Rakel ein überzug aus schäumbarem PVC mit 0,25mm Dicke aufgebracht, der in einem Zwangsumluftofen 2,5 Minuten bei 1350C der Gelierung unterworfen wird. Bei dem PVC-überzug handelt es sich um ein PVC-Plastisol folgender Zusammensetzung:
809*42/0814
28U767
Bestandteil Gewichtsteile
PVC-Homopolymerisatdispersion 50
PVC-Homopolymerisatsuspension 50 2,2,4-Trimethylpentandiolisobutyrat-
benzoat-Weichmacher 50
Epoxidiertes Sojaöl 6
Zink-Cadmium-Katalysator 2,5
Äzodicarbonamid 2,5
Titandioxid 7,5
Auf das gelierte Plastisol wird dann ein Dekor aufgedruckt,worauf eine 0,25mm dicke PVC-Nutζschicht aufgebracht und 2,5 Minuten bei 1520C in einem Zwangsumluftofen geliert wird. Die PVC-Nutzschicht besitzt folgende Rezeptur:
Bestandteil . Gewichtsteile
PVC-Homopolymerisatdispersion 100
Dioctylphthalat 20 2,2,4-TrimethylpentandiclLsobutyrat-
benzoat-Weichmacher 30 *
Cadmiumseife-Stabilisator 5
Einige Tage nach der Gelierung der PVC-Nutzschicht wird ein Urethanüberzug (50 Prozent Festkörper) unter Verwendung eines Walzenumkehrbeschichters mit einer Dicke von 0,1 mm aufgebracht. Das Verbundmaterial wird dann in einem Zweizonenofen erhitzt, wobei eine Zone bei 149°C und die andere Zone bei 1910C gehalten werden und die Verweilzeit in jeder Zone 1,5 Minuten beträgt. Das aus dem Ofen austretende fertige Material ist flach und besitzt eine mit vernetztem Urethan beschichtete Oberfläche, eine PVC-Schaumschicht von 0,75 mm Dicke, eine geschmolzene PVC-Nutzschicht und eine gehärtete Polyurethanschicht von 0,05mm Dicke. Dieses Material wird dann einer mechanischen Prägung unterworfen .
809842/08U

Claims (5)

  1. PATENTANWÄLTE A. GRUNECKER
    DIPL-ING.
    H. KINKELDEY
    28U767
    W. STOCKMAIR
    DR-INa-AiE(CAOECHI
    K. SCHUMANN
    CR RER NAT · EXPL-PHYS
    P. H. JAKOB
    tXPL-ING.
    G. BE2OLD
    DR FER NKT.- DIPL-CHEM.
    8 MÜNCHEN
    MAXIMILIANSTRASSE
    Patentansprüche
    ι 1.j Verfahren zur Herstellung von flächigem Material für die oekorative Flächenbekleidung, dadurch gekennz eichnet , daß man
    (a) ein flächiges Material herstellt mit einer Schicht aus geliertem schäumbarem PVC-Plastisol oder -Organosol auf einem Substrat, wobei die Schicht ein Treibmittel enthält,
    . (b)auf diese gelierte schäumbare Schicht, eine Schicht aus nichtschaumbarem PVC-Plastisol oder -Organosol aufbringt,
    (c) die Schicht aus nichtschaumbarem PVC-Plastisol oder -Organosol der Gelierung unterwirft,
    (d) auf die gelierte Schicht aus nichtschaumbarem PVC-Plastisol oder -Organosol eine Schicht aus ungehärtetem Polyurethan aufbringt, und
    809842/0814
    telefon (oao) ssaeea telex 00-20aeo Telegramme monapat telekopierer
    ORIGINAL INSPECTED
    28U767
    (e) das erhaltene flächige Material auf eine für die Zersetzung des Treibmittels und die Härtung aller PVC- und Polyurethanschichten ausreichend hohe Temperatur erhitzt.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Stufe (c) das flächige Material auf eine Temperatur von etwa 121 bis 2040C für eine Dauer von etwa 10 Sekunden bis etwa 3 Minuten erhitzt.
  3. 3. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die gelierte schäumbare Schicht vor dem Aufbringen der nichtschäumbaren Schicht eine gedruckte Schicht aufbringt, die zumindest in Teilbereichen einen Inhibitor für das in der schäumbaren Schicht enthaltene Treibmittel enthält.
  4. 4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Substrat aus einer Filzschicht, die Schicht aus dem schäumbaren PVC-Plastisol oder -Organosol mit einer Dicke von etwa 0,05 bis etwa 1,25mm, die Schicht aus dem nichtschäumbaren PVC-Plastisol oder -Organosol mit einer Dicke von etwa 0,025 bis etwa 1,25mm, und die gehärtete Polyurethanschicht mit einer Dicke von etwa 0,012 bis etwa 0,125mm verwendet.
  5. 5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Stufe (e) das Material zunächst auf eine Temperatur von etwa 121 bis etwa 154°C, wobei diese Temperatur unterhalb der Zersetzungstemperatur des Treibmittels liegt, für eine Dauer von etwa 1 bis 3 Minuten erhitzt, und dann auf eine Temperatur von etwa 160 bis 2320C, wobei diese Temperatur oberhalt der Zersetzungstemperatur des Treibmittels liegt, für eine Dauer von etwa 1 bis etwa 3 Minuten erhitzt.
    809842/08U
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