DE1504569A1 - Fussbodenmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Fussbodenmaterial und Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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Description
Floorings Case 2
2/2/1
MARLEY TILE A.G., Zug, Schweiz Pussbodenmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung-betrifft Pussbodenmaterial, insbesondere Fussbodenmaterial
auf der Grundlage von polymerisieren Vinylharzen.
Es ist bekannt, Pussbodenmaterial herzustellen, indem ein überzug
aus einem Harz vom Polyvinylchloridpastentyp, gemischt mit Zusätzen, wie Weichmachern, Stabilisatoren, Viskositätsverminderern,
Pigmenten und derglv, auf eine Seite eines Substrate oder Sohichtträgers aufgestriohen wird, der aus einem üntejlagematerial,
wie z.B. einem gewebten groben Sackzeug, gewebtem gro-
eingenadelten
ben Sackzeug mit gsaJüutia Jutefasern oder einem Pusebodenflls, imprägniert mit einem harzigen Bindemittel, z.B. Asphaltf Polyvinylacetat oder einem Synthesekautβohuk, besteht. Der Vinylharzüberzug wird dann gehärtet, indem der überzogene Sohiohtträ-
ben Sackzeug mit gsaJüutia Jutefasern oder einem Pusebodenflls, imprägniert mit einem harzigen Bindemittel, z.B. Asphaltf Polyvinylacetat oder einem Synthesekautβohuk, besteht. Der Vinylharzüberzug wird dann gehärtet, indem der überzogene Sohiohtträ-
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ger durch, einen Ofen geschickt wird. Die bisher bei derartigen
Fussböden verwendeten Schichtträger besassen häufig eine Dicke
in der Grössenordnung von mindestens 0,75 mm (0,03 inch) und stellten daher einen wesentlichen Anteil der Gesamtdicke des
Fussbodenmaterials, welches insgesamt so dünn wie 1,25 mm
sein kann.
Bs stellte sich heraus, dass derart hergestellte Pussbodenmaterialien
an zwei Hauptnachteilen litten. Erstens zeigten sie die
Erscheinung des "Oberflächenaufrollens", nämlich eine Neigung der Kanten des Pussbodenmaterials, sich nach dem Verlegen von
selbst vom Boden nach oben abzuheben. Dies scheint durch eine relative Schrumpfung der Vinylharzechicht gegenüber dem Schichtträger
verursacht zu sein, wobei letzterer eine geringere Wärmedehnung sowie eine Neigung, sich bei Peuchtigkeitsänderungen auszudehnen
und zusammenzuziehen, aufweist. Zweitens ist dieses Pussbodeniaaterial hinsichtlich der Einbeulbarkeit verhältnismässig
schlecht im Vergleich zu einem Puesbodenmaterial, das aus aufeinandergescMchteten Vinylharzbögen ohne Schichtträger besteht.
Daher hat ein ausgeübter Standarddruck eine tiefere dauernde Einbeulung in Pussbodenmaterial, welches einen Schichtträger
enthält, der einen wesentlichen Teil der Geeamtdicke des Pueebodentoelaga ausmacht, zur Folge, als bei einem Puesbodenmaterial,
das ganz aus einer Vinylharzschichtetoffplatte besteht.
Pusabodenmaterialien, die völlig aus Vinylharzschichtplatten bestehen,
wurden daher gewöhnlich bevorzugt und derartiges Material
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wird z.B. in der britischen Patentschrift 851 489 beschrieben. Die Herstellung von derartigem Fussbodenmaterial konnte bisher
jedoch nicht unter Verwendung von Beschichtungsvorrichtungen erfolgen.
Statt dessen war es notwendig, die Vinylharzsehichten unter Anwendung von Kalandrierverfahren herzustellen. Kalandermaschinen
sind sehr viel teurer als die gewöhnlich für Überzugsverfahren erforderlichen Vorrichtungen. Beispiele für letztere
mit Ober
sind z.B. ein Auftragmesser, wie eine Rakeln iex»JwalzenaufStreicher
oder GummituchaufStreicher, Walzenbeschichter, Heißschmelzbeschichter
und Spritzbeschichter. Daher haben derartige ^ussbodenmaterialien,
die vollständig aus Vinylharzschichtplatten
bestehen, den Nachteil, dass sie die Verwendung von verhältnismässig
teuren Kalandriermaschinen zu ihrer Herstellung erfordern,
obwohl sie gute Einbeuleigenschaften aufweisen und auch nicht an Oberflächenaufkrümmung leiden.
Ein Gegenstand der Erfindung ist daher die Schaffung eines Verfahrens
zur Herstellung eines Pussbodenmaterials, das keine Oberflächenaufkrümmung
zeigt und verbesserte -^inbeuleigenschaften in; Vergleich zu bekannten Pussbodenmaterialien, die durch Überziehen
von Schichtträgern hergestellt werden, aufweist, wobei dieses Verfahren prinzipiell auf den Üblicherweise bei Beschichtungeverfahren
verwendeten Vorrichtungen ausgeführt werden kann.
Daß erfindungsgemäese Verfahren zur Herstellung eines BodenbelagmaterialB
besteht darin, dass ein Giessfilmechichtträger, wie nachstehend definiert} mit mindestens einer Schicht einer streich«
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fähigen Vinylharzmasse, wie nachstehend definiert, überzogen, die Schicht gehärtet und gegebenenfalls eine Verschleißschicht
aus polymerisiertem Vinylharz auf die so gebildete, gehärtete
Schicht gebracht wird, wobei der Giessfilmschichtträger in jedem Stadium des Verfahrens nach dem Härten entfernt werden kann,
so dass man ein Bodenbelagmaterial erhält, welches keinen Schichtträger enthält.
Unter der Bezeichnung "Giessfilmschichtträger", wie sie hier
verwendet wird, soll ein Schichtträger verstanden werden, der in der Lage ist, als Unterlage für die Vinylharζschicht zu dienen
und an ihr so zu haften, dass das Beschichten und Härten darauf vorgenommen werden kann, wobei die Haftfähigkeit andererseits
jedoch so gewählt ist, dass der Schichtträger nach dem Härten von der Schicht entfernt werden kann»
Unter der Bezeichnung "Vinylharzmasse", wie sie hier verwendet wird, soll eine Masse verstanden werden, die ein polymerisiertes
Vinylharz zusammen mit den zur Bildung einer nach dem Härten zufriedenstellenden
Vinylharζschicht erforderlichen Zusätzen enthält.
Zu derartigen Zusätzen können Weichmacher, Stabilisatoren, !Füllstoffe, Pigmente, Viskositätsverminderer und dergl. gehören.
Das erfindungsgemässe Verfahren verschafft die Möglichkeit, Pussbodenbelagstoffe
herzustellen, die keinerlei Schichträger beinhalten. Derartiges Material hat gegenüber den bekannten Pussbodenbelagmate
riä.ien, die Schichtträger enthalten, den Vorteil,
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dass letztere Qualitätsänderungen infolge von Qualitätsänderungen des Schichtträgers unterliegen. So neigen z.B. Schichtträger,
die nicht flach sind, dazu, dass die daraus hergestellten Fussbodenbelagstoffe
uneben sind. Auch besteht oft eine Neigung der Vinylharζschichten*, auf den Schichtträgern sich von den letzteren
während der Lebensdauer dee Bodenbelags abzutrennen und diese
Erscheinung liefert einen weiteren Grund dafür, dass Bodenbelagmaterialien
bevorzugt werden, die keine Schichtträger enthalten.
Der Giessfilmschichtträger besteht vorzugsweise aus Papier, wie z.B. festem Kraftpapier, das behandelt wurde, um dem Papier
die erforderlichen Haftungs- und Trenneigenschaften zu verleihen. Obwohl der Giessfilm-Schichtträger an der gehärteten Vinylharzschicht
wenig haften sollte, zeigt er günstig dooh eine kleine Haftung an der gehärteten Schicht, durch die der Schichtträger
in Berührung mit der gehärteten Schicht währenöpem auf das Härten
gegebenenfalls folgenden Anbringen weiterer Vinylharzsehichten^.
auf der mit dem Schichtträger in Berührung befindlichen gehärteten Schicht und/oder während des Prägens des Bodenbelagmaterials
gehalten wird. Zum Beispiel ist es manchmal notwendig, eine Verschleißschicht aus polymerisiertem Vinylharss auf die gehärtete
Bodenschicht zu bringen und der Qiesefilmschichtträger
bleibt vorteilhaft während dieses Aufbringens mit der gehärteten
Bodensohicht verbunden. Das Vorhandensein dee Giessfilmsohichtträgers
während des Anbringens einer weiteren Vinylharzsohicht
und beim Prägen hält die "Dimensionsstabilität" des Bodenbelagmaterials
bei diesen Stufen aufrecht, wie gefunden wurde. Die
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geringe Adhäsion des Giessfilm-Schichtträgers an der gehärteten Bodenschicht sollte nicht so gross sein, dass hierdurch die Entfernung
des Schichtträgers von der gehärteten Schicht verhindert wird und der Schichtträger sollte günstigerweise sauber und
leicht vom fertigen Bodenbelagmaterial entfernbar sein.
Giessfilmpapier kann mit den erforderlichen Haftungseigenschaften ausgerüstet werden, indem das Papier mit z.B. Siliconharzen
oder Polyviny!verbindungen, wie Polyvinylalkohol, überzogen wird.
Mit Siliconharz überzogenes Papier wird bevorzugt und durch Variieren der beim Überziehen verwendeten Siliconmenge lässt sich
ein Papier herstellen, dass genau die günstigsten Haftungseigenschaften aufweist. Geeignete Giessfilmpapiere sind im Handel erhältlich
und ein derartiges Papier wird unter der Bezeichnung M 4/17 durch Wiggins Teape Group vertrieben.
Palis gewünscht, kann der Filmüberzugsschichtträger sofort nach
dem Härten der Schioht, mit der er in Berührung steht, entfernt
werden und in derartigen Fällen braucht natürlich der Schichtträger keinerlei Adhäsion zur gehärteten Schioht aufweisen. Das
sofortige Entfernen des Schichtträgers hat den Vorteil, dass es die Brauchdauer der Schichtträgers verlängern hilft, aber, wie
oben erwähnt, wird die Dimensionsstabilität der gehärteten Bodenschicht während der folgenden Herstellungsstadien nachteilig beeinflusst.
Bei der Ausfiirung dee erfindungsgemässen Verfahrene wird der
Gieeefilm-Sehichtträger mit der ersten Schioht einer Vinylharz-
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masse überzogen, die dann gehärtet wird. Falls gewünscht, kann
diese erste Bodenschicht die Verschleißschicht, die begangen wird, darstellen und daher nach Entfernung des Schichtträgers
den ganzen Bodenbelag darstellen. Ein zufriedenstellender Bodenbelag weist jedoch üblicherweise eine Dicke von mindestens
1,0 mm und häufiger von mindestens 1,27 mm auf und eine Einzelschicht dieser Dicke könnte nur durch langer dauerndes Erhitzen
gehärtet werden, was, insbesondere mit Härteöfen*, die Strahlungswärmequellen verwenden, zu einer Verfärbung der Schichtoberflächen
führen kann. Daher wird es im allgemeinen vorgezogen, zuerst auf dem Schichtträger eine Bodenschicht mit einer Dicke
im Bereich von 0,25 mm bis 1,0 mm herzustellen und dann darauf eine Verschleißschicht aus polymerisierten Vinylharz anzubringen.
Wenn ein Bodenbelagmaterial mit einer Dicke von mindestens
1,27 mm hergestellt werden soll, ist es wahlweise oft günstig, auf der Bodenschicht durch Beschichten eine Vinylharzoberschicht
anzubringen und dann auf dieser Oberschicht die Verschleißschicht anzubringen. Durch dieses Verfahren lässt sich die Dicke der Bodenschicht
verringern, wodurch ein rascheres Härten möglich wird. Palis eine besondere Verschleißschicht aufgebracht wird, hat diese
günstig eine ^icke zwischen 0,1 und 0,5 mm.
Die Verschleißschicht kann durch Beschichten der Unter- oder Bodenschicht (oder der Oberschicht, falls eine solche vorhanden
ist) mit einer polymerisierten Vinylharzmaese, gefolgt von erneutem
Härten, hergestellt werden. Alternativ kann die Verschleißschicht in Form einer Vinylharzfolie aufgebracht werden,
die vorfabriziert wurde, z.B. unter Verwendung einer Kalandrier-
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maschinee Eine derart hergestellte, transparente■ Verschleißschicht
besitzt gewöhnlich etwas besserer Pleckbeständigkeit
verglichen mit einer transparenten Verschleißschicht, die nach einem Überzugsverfahren hergestellt wurde. Auch wenn in einem
Mehrfarbendruckverfahren auf dem Bodenbelagmaterial ein Muster gedruckt v/erden soll, ist es bequemer, eine verhältnismässig
dünne kalandrierte Verschleißschicht zu bedrucken, als die Oberschicht des verhältnismässig dicken Bodenbelagmaterials. Aus
diesen Gründen kann es erwünscht sein, die zusätzlichen Kosten für die Herstellung der Verschleißschicht durch Kalandrieren zu
tragen. Aber es ist ganz klar, dass auch wenn die Verschleißschicht auf diese Weise hergestellt wird, durch Herstellung der
Bodenschicht (und der Oberschicht, falls eine solche vorhanden ist) des Bodenbelagmaterials unter Verwendung einer Beschichtungsvorrichtung
wesentliche Einsparungen erzielt werden.
Das in der Vinylharzmas'se enthaltene polymerisierte
enthält vorzugsweise Polyvinylchlorid, günstig in Form einer Polyvinylchloridpaste. Ein besonders geeignetes pastenartiges
Harz ist unter dem Warenzeichen P 65-54 von Imperial Chemical Industries im Handel. Der Vorteil dieses pastenartigen Harzes
besteht darin, dass'es eine Vinylharzmasse liefert, die verhältnismässig
geringe Viskosität bei einem geringen Gehalt an Weichmachern aufweist und daher verhältnismässig gute Streiohfähöd/keit
besitzte
Die Vinylharzmasse kann auch eine Hillstoffmenge enthalten, wo-
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bei die Menge von den erforderlichen -ßigenschaften der unter Verwendung
der Masse herzustellenden Schicht abhängt. Wenn die Schicht die Oberschicht darstellen und als Verschleißschicht die-
Ab
nen soll, dann ist die fc'.iebfestigkeit und Fleokenfestigkeit der
Schicht um so besser, je weniger Füllstoff verwendet wird. Unter diesen Umständen ist es vorzuziehen, überhaupt keinen Füllstoff
zu verwenden. Falls andererseits die Schicht die Boden- oder
Oberschicht, auf der die Verschleißschicht angebracht werden soll, darstellen soll, so wird aus wirtschaftlichen Gründen im
allgemeinen eine verhältnismässig grosse Füllstoffmenge verwendewerden.
Die obere Grenze der verwendbaren Füllstoffmenge wird durch das Erfordernis bestimmt, dass die Hasse streichfähig sein
soll und die Menge an Füllstoff wird vorzugsweise nicht grosser als 450 Teile pro 100 Teile polymerisiertes Vinylharz in der
Masse sein. Ein günstiger Mengenbereich für den Füllstoff besteht
in 100 bis 300 Teilen auf je 100 Teile polymerisiertes ^inylharz.
Verschiedene inerte anorganische Substanzen können als Füllstoff verwendet werden, wobei Calciumcarbonat in Form von
Schlämmkreide, gefälltem Kalk, gemahlenem Kalkstein und gemahlenem Dolomit am günstigsten ist. Die durchschnittliche Teilchengröese
des Füllstoffs beträgt vorzugsweise 65 bis 150 μ.
Die ^inylharzmasse enthält im allgemeinen auch einen Weichmacheranteil und, wie oben angegeben, je höher die verwendete Füllstoffmenge
ist, desto höher wird auch die notwendige Weiohmachermenge
sein.
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Wenn die Füllstoffmenge 100 Teile pro 100 Teile polymerisiertes Vinylharz beträgt, sind gewöhnlich etwa 50 Teile Weichmacher auf
100 Teile Harz erforderlich. Wenn andererseits die Füllstoffmenge so hoch wie 450 Teile ist, müssen im allgemeinen etwa 85 bis
90 Teile Weichmacher verwendet werden. Bevorzugt werden Phthalatweichmacher,
insbesondere Nonyl-, Octyl-, Butyl-, Benzyl- und
besonders bevorzugt Dialphanylphthalate. Günstig können auch Phosphatweichmacher verwendet werden, z.B. Trixylenyl- und Tricresylphosphate.
Bestimmte Weichmacher (insbesondere die Phosphate, JDibutylphthalat und Butylbenzylphthalat) weisen den Nachteil
auf, dass sie sehr gute Lösungsmittel· für Polyvinylharze darstellen und infolgedessen den Vinylharzmassen eine hohe Anfangsviskosität
verleihen und auch ein rasches Ansteigen der Viskosität der Massen verursachen. Wenn daher derartige Weichmacher
verwendet werden, sollten die Viriyinarzmassen natürlich verwendet
werden, bevor eine ubennässige Verdickung eingetreten ist.
Im allgemeinen ist es vorzuziehen, in die Vinylharziaassen, die
Polyvinylchloridharz enthalten, eine gewisse Menge Stabilisator einzubringen, also eine/ Substanz, die eine Zersetzung des Harzes
beim Härten verzögern kann. Ein hervorragend geeigneter Stabilisator ist Barium-Cadmiumseife. Zu anderen Substanzen, die verwendet
werden können, gehören bestimmte Organozinnverbindungen, z.B. Dibutylzinnfüilaurat, und bleihaltige Verbindungen, wie
z.B. zweibasisches Bieicarbonat und Bleistearat. ^ie Menge an
Stabilisator in der Vinylharzmasse ist gewöhnlich sehr gering
und eine Menge im Bereich von 1 bis 3 Gewichtsteilen je 100 Ge-
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wichtsteile Jrolyvinylcliloridharz ist im allgemeinen ausreichend.
Die Vinylharzmassen werden gewöhnlich auch Pigmente enthalten,
die zur Erzeugung einer bestimmten Farbe ausgewählt werden. Art und Menge des verwendeten Pigments hängt natürlich von der Farbe
und Schattierung des herzustellenden Fussbodenmaterials ab. Anorganische Pigmente (z.B. Sisenoxydpigmente und Cadmiumrotarten)
und organische Pigmente (z.B. Benzidingelbarten und Phthalocyaninblau und -grünarten) können günstig verwendet werden.
Wesentlich ist, dass die Vinylharzmassen streichbar sind und
falls erforderlich, kann der Masse zur Verbesserung der Streichbarkeit ein Viskositätserniedriger zugesetzt werden. Hexylenglykol
ist ein günstiger Viskositätsverininderer und besonders günstig ist der unter dem Warenzeichen Lubrol MOA von Imperial
Chemical Industries vertriebene.
Bei der Herstellung der Bodenschicht des Bodenbelagmaterials ist es günstig, die Vinylharzmasse auf den Schichtträger bei
etwa Zimmertemperatur aufzustreichen. Bei einem bevorzugten Verfahren
wird eine Schicht auf den Schichtträger bei Zimmertemperatur aufgetragen und der überzogene Schichtträger wird dann
bei einer Temperatur von etwa 155 bis 1750C durch einen Ofen geschickt,
wobei eine Härtung der Schicht erfolgt. Die genau notwendige
Härtungsteraperatur hängt vom Harz und vom Weichmacher,
die verwendet werden, ab, während die zur Härtung erforderliohe
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Zeitdauer von der Dicke der Schicht abhängt. Falls zwischen der Bodenschicht und der Verschleißschicht eine Oberschicht
angewendet wird, kann diese auf der Bodenschicht durch Auf- . streichen und Härten in ähnlicher Weise hergestellt werden.
Die Überzüge können auf den Schichtträger nach an sich bekannten Methoden gestrichten werden. So können beispielsweise die Überzüge
unter Verwendung eines Aufstreichmessers, wie z.B. einer Rakel
aufgebracht werden
mit Oberwalzen- oder Oberbandauftrag/. Alternativ können Walzenauf
tr agsi&chinen, Heißschmelzstreichmaschinen und Spritzstreichvorrichtungen
verwendet werden.
Falls das Bodenbelagmaterial mit einem Schmuckmuster versehen werden soll, ist es gewöhnlich notwendig, eine transparente Verschleißschicht
auf der Bodenschioht (oder Oberschicht., falls eine solch· vorhanden ist) des Fuesbodenbelagmaterials anzubringen.
Dae Mueter kann auf die Boden- (oder Ober-)Schicht
nach dem Härten gedruckt werden und dann wirodie transparente Verschleißeoliicht entweder durch Aufstreichen oder in Form einer
Folie aufgebracht. Soweit die transparente Verschleißschicht durch eine Schichthaut bzw. Folie dargestellt wird, besteht ein
Alternatiwerfahren darin, das Mueter auf diejenige Seite der transparenten Verschleißschicht zu drucken, die nach unten auf
e die Boden- (oder Ober-)Schicht gelegen ist. In ^dem Fall wird
das schmückende Muster durch die volle Dicke der Verschleißschicht geschützt. Falls die Verschleißschicht durch Aufstreichen
gebildet wird, enthält die Yinylharzmasee vortugeweise
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keinen füllstoff. Die Masse enthält auch vorteilhaft einen An-
spiritus. teil Lösungsmittel, wie z.B. einen aliphatischen Mineral»±kakaix
Das daraus resultierende Absinken der Viskosität gibt die Möglichkeit, die Menge an Weichmacher zu verringern, wodurch die
Tendenz der Fleckenbildung in der Verschleißschicht durch das
Vorhandensein einer grossen Menge Y/e ichmach er verringert wird. Falls die Verschleißschicht durch eine vorgeformte Schicht gebildet
wird, kann diese nach an sich für die Herstellung von polymerisierten Vinylhprzschichten bekannten Verfahren hergestellt
werden.
Einfach gefärbte oder marmorierte Bodenbelagmaterialien können gegebenenfalls ohne zusätzliche Verschleißschicht hergestellt
werden, wobei die Boden- (oder Ober-)Schicht auch als Verschleißschicht
dient. Ein Marmoriereffekt lässt sich erzielen, indem
der Vinylharzmasse, die zur Herstellung der Boden- (oder Ober-) Schicht verwendet wird, eine kleine Menge einer anders gefärbten
polymerisierten Vinylharzmasse zugesetzt wird. Durch Prägen kann das Bodenbelagmaterial mit einer glatten Oberfläche versehen
werden, z.B. mit einer glatten verchromten V/alze nach dem
Härten oder es kann alternativ unter Verwendung einer gemusterten V/alze ein Prägemuster aufgebracht werden.
Die folgenden Beispiele erläutern Verfahren zur Herstellung von erfindungsgemäseen Bodenbelagmaterialien.
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-H-
Ein Überzug von 0,65 mm Dicke, der aus Polyvinylchloridharzpaste,
Weichmacher, Stabilisator, anorganischem Millstoff und Pigment
bestand, wurde mittels einer Rakelaufstreichmaschine auf ein
Gfiessfilmpapier * aufgebracht und in einem Ofen gehärtet« Ein
zweiter Überzug der gleichen Zusammensetzung wurde dann auf den den ersten Überzug gebracht und gehärtet, worauf ein kalandrierter
transparenter Polyvinylchloridfilm, auf den ein Schmuckmuster gedruckt worden war, unter Hitze und Druck auf den Überzug
geschichtet wurde. Die bedruckte Oberfläche des kalandrierten
so
Films wurde/auf den Überzug geschichtet, xs dass man einen Bodenbelag
erhielt, dessen Muster durch die ganze Dicke des transparenten kalandrierten Films geschützt wurde. Die Filmdicke betrug
0,15 mm- Die verwendete Überzugsmasse besass folgende Zusammensetzung:
Polyvinyichloridharzpaste 100,0 Teile
Phthalatweichmacher 60,0 Teile
Stabilisator - Barium-Oadmiumseife 2,0 Teile
anorganischer Füllstoff 200,0 Teile
Pigment 10,00 Teile
Yiskositätsverminderer 2,0 Teile
Q Der kalandrierte transparente Polyvinylchloridfilm wurde unter
cd Verwendung folgender Zusammensetzung hergestellt:
^ Polyvinylchloridharz 100,0 Teile
*- Phthalatweichmacher 28,0 Teile
Stabilisator - Barium-Gadmiumseife 2,0 Teile
wird
*) Das verwendete Giewsfilmpapier vraata« unter der Bezeichnung
M4/17 von der Wiggins Teape Group vertrieben.
Es wurde ein Bodenbelagmaterial nach einem Verfahren hergestellt analog dem in Beispiel 1 beschriebenen! jedoch wurde der kalandrierte
Film durch einen Überzug ersetzt, der mit einer Rakel-Auf streichvorrichtung angebracht wurde. Nach diesem Verfahren
wurden die beiden Überzüge aus gefüllter Polyvinylchloridharzpaste wie vorher aufgebracht und gehärtet und dann wurde auf die
zweite Schicht ein Schmuckmuster gedruckt. Dieses wurde dann mit einem klaren Überzug aus Polyvinylchloridpaste in einer
^icke von 0,15 mm unter Verwendung einer Rakel-Auftragvorrichtung
überzogen und der Überzug wurde zur Bildung der schützenden Verschleißoberfläche im Überzugsofen gehärtet.
Zur Herstellung der Verschleißschicht wurde folgende Zusammensetzung
verwendet:
Polyinylchloridharzpaste 100,0 Teile
Phthalatweichmacher 28,0 Teile
Stabilisator - Barium-Cadmiumseife 2,0 Teile
Viskositätsverminderer 2,0 Teile
~$i-i>
aliphatischer Miner^.lspiritus 5,0 Teile
Es wurden Bodenbeläge hergestellt, die entweder eine einfarbige oder marmorierte Verschleißoberfläche anstelle des Druckmustere
dee oben beschriebenen Bodenbelage aufwiesen. Für einen
derartigen Bodenbelag wurde eine Überzug des gefüllten Harzmaterials in einer Dicke von 0,76 mm auf dem Giesapapier ange-
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bracht und gehärtet. Auf diesen Überzug wurde dann ein 0,50 mm dicker Überzug nachstehender Zusammensetzung gebracht, der im
Überzugsofen gehärtet wurde.
Polyvinylchloridharzpaste 100,0 Teile
Phthalatweichmacher 40,0 Tpile
Stabilisator - Barium-Öadmiumseife 2,0 Teile
Viskositätsverminderer 2,0 Teile
Pigment 10,0 Teile
Dieser Überzug wurde entweder einfarbig gelassen oder man erhielt durch Zugabe einer abweichend gefärbten Harzpaste, die
dem Überzug in geringer Menge zugesetzt wurde, ein unregelmässig
marmoriertes Muster. Der Bodenbelag wurde durch Pressen mit einer verchromten Walze mit glatter Oberfläche am Ende des
Härtungsofens mit einer glatten Oberfläche versehen oder alternativ
wurde unter Verwendung einer gemusterten Walze eine An zahl verschiedener Prägemuster angebracht.
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Claims (38)
1. Verfahren zur Herstellung von Bodenbelagmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass ein Giessfilmschichtträger mit mindestens
einer Schicht einer streichfähigen Vinylharzmasse überzogen,
diese Schicht gehärtet und gegebenenfalls auf die so hergestellte gehärtete Schicht eine Verschleißschicht aus polymerieiertem
^6% Vinylharz angebracht wird, wobei der Giessfilm-Schichtträger
in jeder Stufe des Verfahrens nach dem Härten von der Schicht entfernbar ist, so dass man ein Bodenbelagmaterial erhält,
welches keinen Schichtträger enthält.
2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der
G-iessfilmsQhichtträger zuerst mit einer Bodenschicht aus streichfähiger
Vinylharzmasse überzogen und diese Bodenschicht gehärtet wird und dann eine Versohleißschicht aus polymerisiertem Vinylharz
aufgebracht wird.
3· Verfahren nach Anspruah 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Verschleißschicht aue polymerislertem Vinylharz durch überziehen
der gehärteten Bodenschicht mit einer streiohfähigen Vinylharzmasee, gefolgt vom Karten der so erhaltenen Schioht
aufgebracht wird.
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4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet! dass die
Verschleißschicht aus polymerisiertem Vinylharz in Form einer
vorfabrizierten Vinylharzfolie aufgebracht wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4» dadurch gekennzeichnet, dass die
Verschleißschicht in Form einer vorfabrizierten kalandrieren
Vinylharzfolie aufgebracht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet,
dass die aufgebrachte Verschleißschicht transparent ist.
7» Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
dass der Giessfilmechlchtträger während dee Aufbringen»
der Verschleißschicht an der Bodenschicht hafte» bleibt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Verschleißoberfläche des Bodenbelagmaterials geprägt wird und der Giessfilmschichtträger während
des Prägens an der gehärteten Bodenschicht des Bodenbelagmaterials
haften bleibt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet» dass als Oiessfilmschichtträger ein mit Siliconhars
überzogenes Papier verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
dase als öiessfilmschichtträger ein mit einer
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Polyvinylverbindung überzogenes Papier verwendet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass
als Polyvinylverbindung ein Polyvinylalkohol verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
dass als UiU^UiUi Papier festes Kraftpapier
verwendet wird.
13- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Gesamtdicke des hergestellten Bodenb. lagmaterials mindestens 1,0 mm beträgt.
14. Verfahren nach Anpruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtdicke des hergestellten Bodenbelagmaterials mindestens
1,27 mm beträgt.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, daduroh
gekennzeichnet, dass die gehärtete Bodenschicht zwischen 0,25 und 1,0 mm dick ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 und 15, dadurch
gekennzeichnet, dass der Giessfilmschichtträger zuerst mit einer Bodenschicht aus streichfähiger Vinylharzmasse beschichtet
wird, die Bodenschicht gehärtet wird, eine zweite Oberschicht
aus streichfähiger Vinylharzmasse dann auf die gehärtete Bodenschicht
/gebracht wird, die Oberschicht gehärtet wird dann eine Ver-
/gebracht wird, die Oberschicht gehärtet wird dann eine Ver-
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schleißschicht aus polymerisiertem Vinylharz aufgebracht wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Härten bei einer Temperatur //jri zwischen
155 und 1.750C durchgeführt wird.
1-8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die zur Herstellung der Bodenschicht verwendete streichbare Vinylharzmasse aus einem polymerisieren
Vinylharz zusammen mit einem Weichmacher, Stabilisator, Füllstoff, Pigment und/oder Viskositätsverminderer besteht.
19.' Verfahren nach Anspruch B, dadurch gekennzeichnet, dass das polymerisierte Vinylhar21 Polyvinylchlorid enthält.
20. Verfahren nach Anspruch 19» dadurch gekennzeichnet, dass das
Polyvinylchlorid in Form einer Polyvinylchloridharzpaste verwendet wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet,
dass die streichbare Vinylharzmaei.e Calciumcarbonat
in Form von Schlämmkreide, ausgefälltem Kalk, gemahlenem Kalkstein oder gemahlenem Dolomit als Füllstoff enthält.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass ein Füllstoff mit einer mittleren Teilchengrösse von 65 bis 150 /u
verwendet wird.
909841/U53
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet,
dass die zur Herstellung der Bodenschicht (soweit eine besondere Verschleißschicht aufgebracht werden soll) verwendete
streichfähige Vinylharzmasse bis zu 450 Gewichtsteile
Füllstoff pro 100 Gewichtsteile polymerisiertes Vinylharz enthält»
24. Verfahren nach Anspruch 231 dadurch gekennzeichnet, dass
eine streichbare Vinylharzmasse verwendet wird, die 100 bis 300 Gewichtsteile Füllstoff auf 100 Gewichtsteile polymerisiertes
Vinylharz enthält.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet,
dass eine streichbare Vinylharzmasse verwendet wird, die einen Weichmacher auf der Basis von Phthalat oder
Pho s phat enthait.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass
als Weichmacher auf der Basis von Phthalat oder Phosphat Nonyl-,
Octyl-, Butyl-, Benzyl- oder Dialphanylphthalat oder Trixylenyl-
oder Tricresylphosphat verwendet wird.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 26, dadurch gekennzeichnet,
dass eine streichbare Vinylharzmasse verwendet wird, die Barium-Cadmiumseifestabilisator enthält.
909841/US3
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 27, dadurch gekennzeichnet,
dass eine streichbare Vinylharznasse ver».endet
wird, die 1 bis 3 Gewientstelle Stabilisator auf 100 Gewichtsteile polymerisiertes Vinylharz enthält.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 28, dadurch gekennzeichnet,
dass eine streichbare Vinylhe.rzmasse verwendet v/ird, die als Viskositätsverminderer Hexylenglykol enthält.
30. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Oberschicht eine stroiehbare Vinylharzmasse
verwendet wird, wie sie in den Ansprüchen 18 biß 29 beschrieben ist.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 30, dadurch gekennzeichnet,
dass eine Verschleißschicht aus polymerisiertem Vinylharz aufgebracht wird unter Verwendung einer streichbaren
Vinylharzmasse, die aus einem polymerisiertem Vinylharz zusammen mit einem Weichmacher, Stabilisator, Pigment, Viskositätsverminderer
oder lösungsmittel besteht.
32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass ein polymerisiertes Vinylharz verwendet wird, wie es in den Ansprüchen
19 oder 20 definiert ist.
33. Verfahren nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet,
dass eine streichbare Vinylharzmasse verwendet wird, die einen
Weichmacher enthält, wie er in Anspruch 25 oder 26 definiert ist
Θ098Α1/Η53
150A569
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet,
dass eine streichbare Vinylharzmasse verwendet wird, die einen Stabilisator wie in Anspruch 27 definiert enthält=
35. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 34, dadurch gekennzeichnet,
dass eine streichbare Vinylharzmasee verwendet wird, die die in Anspruch 28 definierte Stabilisatormenge enthält.
36. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet,
dass eine streichbare Vinylharzmasse verwerd> t wird, die einen Viskositätsverminderer enthält, wie er in Anspruch
beschrieben ίκΐ.
37. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 36, dadurch gekennzeichnet,
dass eine streichbare Vinylharzmasse verwendet wird, die als Lösungsmittel aliphatischen Mineralspiritus enthält.
der
38. Verfahren nach einem/vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass eine Verschleißschicht aus polymerisiertem Vinylharz aufgebracht v/ird, die eine Dicke zwischen 0,1 und
0,5 min aufweist.
909841 /U 53
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| GB14173/63A GB1049651A (en) | 1963-04-09 | 1963-04-09 | Improvements in or relating to flooring materials and methods for the manufacture thereof |
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|---|---|
| DE1504569A1 true DE1504569A1 (de) | 1969-10-09 |
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Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| DE19641504569 Pending DE1504569A1 (de) | 1963-04-09 | 1964-04-09 | Fussbodenmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung |
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| BE (1) | BE646238A (de) |
| DE (1) | DE1504569A1 (de) |
| GB (1) | GB1049651A (de) |
| LU (1) | LU45843A1 (de) |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2852615A1 (de) * | 1978-04-20 | 1979-10-25 | Armstrong Cork Co | Verfahren zur herstellung eines abmessungsstabilen dekorativen fussbodenbelags |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB8418066D0 (en) * | 1984-07-16 | 1984-08-22 | Wardle Storeys Ltd | Moulded resilient flooring |
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- 1964-04-09 LU LU45843D patent/LU45843A1/xx unknown
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|---|---|---|---|---|
| DE2852615A1 (de) * | 1978-04-20 | 1979-10-25 | Armstrong Cork Co | Verfahren zur herstellung eines abmessungsstabilen dekorativen fussbodenbelags |
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| LU45843A1 (de) | 1964-06-09 |
| BE646238A (de) | 1964-07-31 |
| NL6403843A (de) | 1964-10-12 |
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| GB1049651A (en) | 1966-11-30 |
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