DE3542294C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
verstärkte optische Wirkungen aufweisenden Oberflächenbeschichtung,
die so erhaltene Oberflächenbeschichtung und ihre Verwendung.
Die Herstellung von dekorativen Oberflächenbeschichtungen
unter Verwendung von Schnitzeln ist schon lange bekannt.
Insbesondere enthielten Poly-Vinylfußbodenbeläge traditionell
organische und/oder anorganische Schnitzel unterschiedlicher
Farbe zur Erzeugung von ansprechenden Mustern.
In den meisten Fällen hatten diese Schnitzel ein rundes
körniges Aussehen. Neuerdings wurden jedoch auch spezielle
Wirkungen beschrieben, die durch die Verwendung von
perlmuttartig schimmernden schuppenförmigen Stoffen erzielt
wurden.
Schuppenförmige Stoffe mit reflektierenden und/oder perlmuttartig
schimmernden Eigenschaften sind bereits lange bekannt.
So z. B. werden in der US-PS 31 38 475 Schuppen
von Oxiden oder hydratisierten Oxiden dreiwertiger Metalle
mit perlmuttartigen Interferenzerscheinungen beschrieben.
Außerdem wurden perlmuttartig schimmernde
Pigmente und Metallschuppenpigmente von L. M. Greenstein
in: The Encyclopedia of Polymer Science and Technology,
Bd. 10, 1969, eingehend erörtert. Außerdem werden
noch in der US-PS 39 49 139 lamellenförmige reflektierende
Plättchen beschrieben.
In letzter Zeit wurden speziellere Verwendungsmöglichkeiten
für reflektierende und perlmuttartig schimmernde
Schnitzel beschrieben. So z. B. wird in der US-PS 41 26 727
ein Bodenbelag mit perlmuttartig schimmernden Schnitzeln
oder Schuppen auf einem alternierend hell und dunkel erscheinenden
Untergrundmuster beschrieben, wodurch Muster
entstehen, wobei, wie behauptet wird, die perlmutartig
schimmernden Stoffe, je nach Art des Untergrunds unsichtbar
oder sichtbar sein sollen. Eine andere Wirkung wird in
der US-PS 44 09 280 beschrieben, bei der die perlmuttartig
schimmernden Stoffe zur Herstellung von Produkten
verwendet werden, die eine dreidimensionale optische
Wirkung hervorrufen.
Trotz der interessanten Eigenschaften, die perlmuttartig
schimmernde und reflektierende Stoffe enthaltende Produkte
aufweisen können, sind die bisher verwendeten Stoffe doch
in erster Linie planar-reflektierende Stoffe, mit denen
eine ziemlich gleichmäßige Reflexion erzielt wird. Lediglich
in der US-PS 30 01 235 wird eine nichtplanare Wirkung
erzielt. Es handelt sich hier um ein Verfahren, bei dem
Formaldehydpolymere zu gekräuselten Schnitzeln verarbeitet
werden, indem man eine heiße Lösung des Polymers auf
einen Metallkörper aufgibt, das teilweise erstarrte Material
vom Metallkörper abkratzt und dadurch ein Polymermaterial
in Form von gekräuselten Schnitzeln erhält. In
Anbetracht der in jüngster Zeit aufgestellten Behauptungen
bezüglich des Formaldehyds und formaldehydhaltiger
Polymere ist jedoch die Verwendung derartiger Stoffe bei
der Herstellung von dekorativen Oberflächen stark eingeschränkt.
Die DE-OS 30 31 839 beschreibt ein Verfahren zur kontinuierlichen
Herstellung von Bahnen aus thermoplastischen
Kunststoffen, insbesondere als Belagware für das Bauwesen,
bei dem der thermoplastische Kunststoff in Gestalt von
Teilchen, wie Schnitzel, Krümel, Abschnitte, Stücke, Chips
oder dergleichen fortlaufend zu einer flächigen Rohmaterialschicht
aufgeschüttet, die Rohmaterialschicht erwärmt und
abschnittweise unter Anwendung von Druck zu der Bahn verpreßt
und verschweißt wird und dann abgekühlt wird, das
dadurch gekennzeichnet ist, daß die Rohmaterialschicht eine
Heizzone durchläuft und hierbei auf eine Temperatur etwa im
Bereich von 100 bis 140°C vorgewärmt und dann kontinuierlich
beim Durchlaufen einer Behandlungszone flächig in der Weise
abgepreßt wird, daß in einer ersten Phase beim Einwirken eines
Drucks im Bereich von etwa 10 bis 60 kp/cm² und Erwärmung
auf eine Temperatur im Bereich von etwa 140°C bis 220°C die
Rohmaterialschicht verdichtet und verschweißt wird und in
einer zweiten sich direkt anschließenden Phase bei Aufrechterhaltung
des Drucks abgekühlt und zugleich auf das durch
die aufgeschüttete Rohmaterialschichtmenge vorgegebene Dickenmaß
abgepreßt wird.
Eine Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung von dekorativen
Oberflächen mit verstärktem gekräuseltem Aussehen aus
dekorativen Teilchen sowie ihre sinnvolle Anwendung.
Diese Aufgabe wird wie aus den Ansprüchen
ersichtlich gelöst.
Der Ausdruck "gekräuselt" umfaßt im wesentlichen sämtliche
Arten von Schnitzeln mit gekräuseltem Aussehen, mit anderen
Worten, die Schnitzel haben im
wesentlichen eine nicht ebene Oberfläche mit verstärktem
Reflexionsvermögen.
Die Erfindung kann unter Verwendung bekannter Stoffe durchgeführt
werden. Wie oben ausgeführt, sind plättchenförmige
Stoffe, die perlmuttartig schimmern bzw. eine Interferenzaufhebung
aufweisen, lange bekannt und im Handel
erhältlich. Beispiele für solche Stoffe, die hier als
"beschichtete perlmuttartig schimmernde Glimmerpigmente"
bezeichnet werden, sind mit Titandioxid beschichtete Glimmerstoffe
oder andere plättchenförmige Stoffe, die mit
Stoffen wie Wismutoxychlorid, Bleiarsenat u. a. beschichtet
sind. Derartige Stoffe werden
unter der Bezeichnung "Flamenco-Pigmente" in den
Handel gebracht. Diese Stoffe liegen als Plättchen mit
einer Breite bzw. Länge von 1 bis ca. 200 µm und einer
Dicke von 0,05 bis 10 µm vor. Für die
erfindungsgemäßen Zwecke sind jedoch Breiten bzw. Längen
von 1 bis 60 µm vorzuziehen.
In ähnlicher Weise kommen auch schuppenförmige Stoffe
mit metallischem Aussehen in Frage. So z. B. sind Aluminiumschuppen
und andere schuppen- oder pulverförmige
Stoffe mit reflektierendem messing-, bronze-, gold- oder
silberähnlichem Aussehen bekannt.
Diese Stoffe werden hier als perlmuttartig
schimmernde oder reflektierende Teilchen bezeichnet und
können je nach Bedarf ausgewählt werden.
Bei der Durchführung der Erfindung werden die Teilchen
zuerst mit einem Allzweckvinylharz und einem Weichmacher
compoundiert. Gemäß ASTM D 1755-81 gibt es vier Kriterien
für die Unterscheidung von Allzweckharzen und Dispersionsharzen.
Die erfindungsgemäß verwendbaren Weichmacher
sind allgemein bekannt. Im wesentlichen kann jeder Weichmacher
verwendet werden, der mit den anderen Komponenten
verträglich ist.
Die genannten drei Komponenten werden unter Verwendung
einer üblichen Mischvorrichtung vermahlen, wonach das erhaltene
Material zu einer Bahn verarbeitet wird, die im
wesentlichen glatt ist und reflektierende Eigenschaften
zeigt. Gewöhnlich werden 100 Gew.-Teile Allzweckvinylharz
mit 20 bis 45 Gew.-Teilen Weichmacher und 1
bis 5 Teilen in Teilchenform vorliegendem Material
compoundiert. Aus der US-PS 41 26 727 sind auch noch andere
Komponenten und Komponentenverhältnisse bekannt, die
für die Herstellung von dekorativen Schnitzeln in Frage
kommen. Für die Herstellung geeigneter Schnitzel gibt es
somit eine große Zahl von Möglichkeiten.
Die Verarbeitung des compoundierten Materials zu einer
Bahn kann auf verschiedene Weise erfolgen. So z. B. kann
es zu einer Bahn kalandriert werden, die eine glatte reflektierende
Oberfläche aufweist, oder es kann zu einer
dünnen Bahn extrudiert werden. Eine weitere Möglichkeit
besteht darin, daß man ein Plastisol oder Organosol bereitet,
in dem das reflektierende Material suspendiert
wird, wonach die Oberfläche, z. B. mit Hilfe einer Rakel
mit dem Organosol oder Plastisol beschichtet wird, wodurch
man ein Material mit im wesentlichen glatter reflektierender
Oberfläche erhält. Bei allen angeführten Ausführungsmöglichkeiten
besteht die Aufgabe darin, die compoundierten
Stoffe einer Scherwirkung auszusetzen, so daß die
perlmuttartig schimmernden bzw. reflektierenden Teilchen
so ausgerichtet werden, daß ein Produkt erhalten wird,
bei dem die Teilchen eine reflektierende Oberfläche ergeben.
Bei plättchenförmigen Stoffen werden die Teilchen
vorzugsweise im wesentlichen eben ausgerichtet. Die für
die Herstellung von Stoffen mit glatten, reflektierenden
Oberflächen in Frage kommenden Techniken sind allgemein
bekannt.
Nach der Verarbeitung des compoundierten Materials zu
einer Bahn wird diese ohne Erwärmung zu Schnitzeln vermahlen.
Haben diese kaltvermahlenen Schnitzel einen
Durchmesser von unter ca. 0,71 mm,
sind sie zu klein, um ein erkennbares gekräuseltes
Aussehen zu gewährleisten. Umgekehrt sollten die
Schnitzel vorzugsweise einen Durchmesser von höchstens
ca. 6,35 mm aufweisen. Gewöhnlich haben
die reflektierenden Schnitzel eine Dicke von 0,025
bis 0,508 mm, vorzugsweise jedoch
eine Dicke von 0,127 bis 0,375 mm.
Nach der Herstellung der kaltvermahlenen Schnitzel werden
diese zur Erzielung eines marmorierten Produkts verwendet,
das für die Verarbeitung zu einer dekorativen
Oberfläche geeignet ist. Das marmorierte Produkt wird
durch Vermischen der kaltvermahlenen Schnitzel mit einem
in Teilchenform vorliegenden Vinylharz und einem Weichmacher
erhalten.
Der marmorierte Stoff enthält gewöhnlich 7 bis
30 Gew.-Teile Harz, 91 bis 60 Gew.-Teile Schnitzel
und 2 bis 10 Gew.-Teile Weichmacher, bezogen
auf ein Gesamtgewicht der drei Hauptkomponenten des marmorierten
Stoffs von 100 Teilen. Außerdem kann er auch noch weitere übliche
Komponenten wie Stabilisatoren, Antioxidantien, Pigmente und
dergleichen enthalten.
Der zur Herstellung des marmorierten Stoffs verwendete
harzartige Stoff ist ein Harz, das unter Druck bei einer
Temperatur von ca. 149°C fließfähig ist und eine
transparente Matrix bildet, die für einen Fußbodenbelag
ausreichende Festigkeit besitzt. Diese Temperaturbeschränkung
dient zur physikalischen Kennzeichnung des
Harzes und bedeutet nicht, daß es gegebenenfalls bei einer
höheren Temperatur nicht verarbeitet werden könnte. Es
versteht sich, daß übliche Allzweckharze zur Herstellung
einer gewünschten Oberflächenbeschichtung bei einer derartig niedrigen
Verarbeitungstemperatur nicht geeignet sind.
Sollte das marmorierte Produkt zur Herstellung eines Vinylprodukts
durch Ablegen von Granulaten mit Hilfe von
Schablonen verwendet werden, soll es außerdem die Fähigkeit
aufweisen, Form bzw. Gestalt der vorgeformten gemusterten
Massen, die während des Ablegens des Granulats mit
Hilfe von Schablonen erhalten werden, beizubehalten. Dies
kann am besten mit einem marmorierten Produkt beschrieben
werden, das die Konsistenz von feuchtem Sand aufweist.
Wird eine Handvoll des marmorierten Produkts mit der
Hand fest zusammengedrückt, behält es nach Öffnen der Hand
die ihm durch das Zusammenpressen verliehene Form im wesentlichen
bei.
Für die Verarbeitung unter Druck bei 149°C zwecks
Herstellung einer transparenten Bahn kommt eine Reihe von
Harzen in Frage. Die meisten dieser Harze sind lösungspolymerisierte
Harze mit entsprechend niedrigem Molekulargewicht,
da die Harze während der Polymerisation in
Lösung gehalten werden müssen. Diese Harze können in einer
Reihe organischer Lösungsmittel auftragbare Lösungen bilden,
wobei nach Entfernung des Lösungsmittels transparente
Filme entstehen. Beispiele für derartige Harze sind
die Lösungsvinylharze UCAR®.
Es kommen aber auch noch andere Harze mit entsprechenden
Kohäsions- und Druckeigenschaften in Frage. Beispiele
für derartige im Handel erhältliche Harze sind das Harz
Tenneco 0565®, ein Copolymerdispersionsharz, und Georgia
Pacific EH 240®, ein modifiziertes Emulsionsharz. Außerdem
kommen auch noch umgewandelte Plastisolharze in Frage.
Das Harz muß in erster Linie als Haftvermittler wirken, um
die übrigen Komponenten des marmorierten Produkts zusammenzuhalten,
wenn diese zum Endprodukt verarbeitet werden,
außerdem muß es auch noch für die Verarbeitung bei
149°C zur Erzielung eines transparenten Produkts
geeignet sein.
Das Schnitzelmaterial kann entweder ausschließlich aus
den wie oben beschrieben hergestellten kaltvermahlenen
reflektierenden Schnitzeln bestehen oder einen Teil der
Schnitzel ausmachen, wobei der Rest auf übliche Schnitzel,
wie sie zur Herstellung von dekorativen Oberflächenbeschichtungen
verwendet werden, entfällt, d. h. es können
durchsichtige, durchscheinende oder opake anorganische
oder organische Schnitzel verwendet werden. Werden jedoch
keine durchsichtigen Schnitzel verwendet, muß darauf geachtet
werden, daß die reflektierenden Eigenschaften der
gekräuselten Schnitzel nicht abgeschwächt werden und die
durchsichtigen Schnitzel den Verarbeitungsbedingungen
entsprechen.
Nach der Herstellung des marmorierten Produkts kann
dieses auf verschiedenste Weise verarbeitet werden. Nach
einem bevorzugten Verfahren wird es zur Herstellung
eines Vinylmatrixprodukts verwendet, insbesondere
eines Vinylmatrixbodenbelags. Das Material wird demnach
in Form eines Musters aufgelegt, das gewöhnlich
eine Dicke von 1,143 bis 5,969 mm
aufweist und dann unter Wärme- und Druckbeaufschlagung
zur Herstellung eines Vinylmatrixprodukts
mit einer Enddicke von 0,635 bis 3,175 mm
verfestigt wird. Dabei ist
jedoch darauf zu achten, daß das Material bei der Verfestigung
unter Druck nicht die reflektierenden Eigenschaften
der kaltvermahlenen Schnitzel verliert.
Außerdem kann das marmorierte Produkt auf einer Unterlage
verteilt und dann verfestigt werden oder es wird
mit einer glatten, durch Rotationstiefdruck bedruckten
Oberfläche verfestigt und dann geprägt. Außerdem kann zur
Erzielung eines darunter liegenden Musters das Unterlagsmaterial
durch Rotationstiefdruck bedruckt werden. Die
Art und Weise, wie derartige Stoffe zu verwenden sind,
ist allgemein bekannt. Außerdem können auf diese Weise
erhaltene Beläge mit üblichen bedruckten oder unbedruckten
transparenten verschleißfesten Schichten (Trittschichten)
versehen werden.
Die einzigartigen Vorteile, die sich aus der Durchführung
der Erfindung ergeben, sind aus den nachfolgenden
Beispielen ersichtlich, die lediglich illustrierenden,
nicht jedoch einschränkenden Charakter haben.
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung von kaltvermahlenen
Schnitzeln, die zur Herstellung eines marmorierten
Produkts verwendet werden können. Die nachfolgend
aufgeführten Komponenten wurden in einem Banbury-Mischer
miteinander vermischt:
Hat die Temperatur jedes Gemisches 149°C erreicht,
wird es auf einen Kalander aufgegeben und zu einer
0,254 mm dicken reflektierenden Folie ausgewalzt.
Jede Folie wurde dann auf Raumtemperatur abgekühlt
und mit Hilfe einer Rotationsmessermahlanlage
kaltvermahlen, wodurch man perlmuttartig
oder metallisch schimmernde Schnitzel erhielt, die annähernd
folgende Größenverteilung aufwiesen:
Durchmesser, in mm | |
Gewichtsprozent Siebrückstand | |
2,4 | |
2,4 | |
2,0 | 12,0 |
1,7 | 16,5 |
1,2 | 44,4 |
0,8 | 19,7 |
0,6 | 4,4 |
Rest | 0,5 |
Ebenso wurden auch durchsichtige Schnitzel hergestellt,
wobei sämtliche Komponenten mit Ausnahme des perlmuttartigen
Pigments und des Metallpulvers verwendet wurden.
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung von fünf
kaltvermahlene Schnitzel enthaltenden marmorierten Produkten
unter Verwendung folgender Komponenten:
Für die Herstellung der einzelnen marmorierten Produkte
wurden die trockenen Komponenten in einem mit einem Drahtbesen
ausgerüsteten Mischer fünf Minuten lang gemischt,
wodurch man einen gleichförmig verteilten Stoff
erhielt. Danach wurde während 3 bis 5 Minuten ein Gemisch
der flüssigen Komponenten zugesetzt, wonach das Gemisch
10 Minuten lang zusätzlich gerührt wurde. Die erhaltenen
marmorierten Stoffe wurden zur Herstellung verschiedenster
Produkte verwendet, wie in den nachfolgenden Beispielen
ausgeführt wird.
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines Produkts
mit verstärkter Kräuselung. Zu Vergleichszwecken wurde
außerdem ein perlmuttartig schimmerndes, Schnitzel enthaltendes
Produkt hergestellt, das die verstärkte Kräuselung
nicht zeigte.
Hergestellt wurde ein Bodenbelagsubstrat, bestehend aus
einer 0,508 mm dicken Filzunterlage, die mit
einer verfestigten 0,635 mm dicken Schicht aus
mit 60% Kalkstein gefülltem Vinylgranulat beschichtet
ist. Das Granulat wurde hergestellt durch Heißvermahlen
eines gefüllten, plastifizierten Allzweckharzes. Durch
Verteilen von Hand der marmorierten Produkte 2A bis 2E
jeweils auf getrennten Unterlagenproben wurden 5 Proben
hergestellt. Eine sechste Kontrollprobe wurde durch Verteilen
der kaltvermahlenen perlmuttartig schimmernden
Schnitzel von Beispiel 1A auf einer anderen Substratprobe
hergestellt. Sämtliche Proben wurden mit einem 0,102 mm
dicken durchsichtigen Urethanfilm auf einem abziehbaren
Papier belegt, wonach jede Probe unter Verwendung einer
Flachbettpresse verfestigt wurde und das Papier schließlich
vom Schichtkörper abgezogen wurde. Die Verfestigungsbedingungen
waren folgende: Temperatur der oberen Platte
143°C, Temperatur der unteren Platte 127°C,
Anfangsverdichtung 8 Sekunden bei 63,3 bar, Verfestigung -
6 Sekunden bei 84,3 bar. Die unter
Verwendung der marmorierten Stoffe 2A bis 2E erhaltenen
Produkte zeigten eine Mikrooberflächenstruktur mit verstärkter
Kräuselung verglichen mit der Kontrollprobe, die
keine bemerkenswerte Kräuselung aufwies.
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung von Proben
mit einer Mehrfachschichtmarmorierung. Hergestellt wurden
marmorierte Produkte, vergleichbar denen aus Beispiel 2A
bis 2D, nur das 50% der kaltvermahlenen perlmuttartig
schimmernden Schnitzel aus Beispiel 1A durch die durchsichtigen
Schnitzel aus Beispiel 1 ersetzt wurden.
Die einzelnen Schichtkörper wurden wie folgt hergestellt:
Auf einem 0,635 mm dicken Bodenbelagfilzträger
wurde auf einer Blechunterlage mit Hilfe einer Walzenstange
in einer Dicke von ca. 1,778 mm das Schnitzel
enthaltende marmorierte Produkt angeordnet. Der so erhaltene
Schichtkörper wurde dann mit einer 0,102 mm
dicken durchsichtigen Polyurethantrittschicht auf einem abziehbaren
Träger belegt, wonach, wie in Beispiel 3 beschrieben,
verfestigt wurde. Nach dem Abkühlen wurde der Träger
abgezogen, wodurch man einen Schichtkörper mit einer Dicke
von ca. 1,651 mm erhielt.
Bei allen Testproben ergaben die perlmuttartig schimmernden
Schnitzel in sämtlichen Schichten des Schichtkörpers
eine gekräuselte Wirkung mit verstärktem Reflexionsvermögen.
Dies führte zu einer verbesserten optischen Wirkung.
Die Probe zeigte Tiefenwirkung.
Zu Vergleichszwecken wurde eine Probe wie oben beschrieben
hergestellt, nur daß ein Gemisch (1 : 1) aus durchsichtigen
Schnitzeln und perlmuttartig schimmernden
Schnitzeln aus Beispiel 1 verwendet wurde, d. h. die
Schnitzel wurden nicht mit Harz und Weichmacher wie in
Beispiel 2 compoundiert. Die Schnitzel wurden verwendet,
um eine 1,778 mm dicke Schnitzelschicht, wie
oben angegeben, zu erzeugen. Die Schnitzelschicht konnte
jedoch nicht verfestigt werden. Der erhaltene Schichtkörper
zeigte keine ausreichende Festigkeit und ließ
sich leicht aufspalten. Außerdem war im wesentlichen
keine Kräuselung festzustellen. Dies zeigt, daß die Herstellung
eines marmorierten Produkts unter Verwendung
eines geeigneten Harzes notwendig ist, um zu einem Endprodukt
mit entsprechenden haftenden Eigenschaften zu
gelangen und den verstärkten Kräuselungseffekt zu erzielen.
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines Fußbodenbelags
mit dem gesamten mit Schablonen abgelegten Schichtmaterial.
Hergestellt wurde ein marmoriertes Produkt mit
der Zusammensetzung nach Beispiel 2A, nur daß 50% der perlmuttartig
schimmernden Schnitzel durch die durchsichtigen
Schnitzel nach Beispiel 1 ersetzt wurden.
Ein 1,83 m breiter abziehbarer Papierträger wurde
mit einer 1,016 mm dicken Schicht von chemisch geschäumtem
Vinylchloridpolymerschaum von hoher Dichte
(609 kg/m³) beschichtet, wonach eine
2,032 mm dicke Schicht des marmorierten Produkts
mit der üblichen Ausrüstung zur Herstellung eines Vinylprodukts
durch Ablegen von Granulat mit Hilfe von Schablonen
aufgebracht wurde. Dann wurde eine 0,102 mm dicke,
durch Rotationstiefdruck bedruckte Polyurethantrittschicht
auf einem abziehbaren Papier und mit einem Muster aus
transparenten und opaken Farben so angeordnet, daß ihre
bedruckte Oberfläche an das marmorierte Produkt angrenzte.
Der Schichtkörper wurde dann zuerst 6 Sekunden lang in
einer ersten Flachbettpresse verdichtet und dann im Register
mit dem Rotationstiefdruck in einer zweiten Presse
8 Sekunden lang geprägt. Die Temperatur- und Druckbedingungen
sind dieselben wie in Beispiel 3.
Nach dem Abkühlen wurden die abziehbaren Träger vom
Schichtkörper getrennt, wodurch man ein 2,413 mm
dickes Produkt erhielt, bei dem die darunter liegenden
gekräuselten Schnitzel durch die opaken Anteile des Musters
maskiert waren, wobei jedoch die Kräuselung durch
die transparenten Anteile des Musters hindurch sichtbar
waren. In diesen Bereichen waren verstärkte Tiefenwirkung
und erhöhtes Reflexionsvermögen deutlich zu erkennen.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung einer verstärkte optische Wirkungen
aufweisenden Oberflächenbeschichtung, gekennzeichnet
durch folgende Verfahrensschritte:
- a) Vermischen eines teilchenförmigen reflektierenden oder perlmuttartig schimmernden Materials mit einem Weichmacher und einem vermahlbaren Allzweckharz,
- b) Verarbeiten dieses Gemisches zu einer reflektierenden Bahn,
- c) Pulverisieren der Bahn, derart, daß marmorierte Schnitzel gebildet werden, die im wesentlichen eine glatte reflektierende, perlmuttartig oder metallisch schimmernde Oberfläche zeigen, gegebenenfalls
- d) weiteres Zumischen von nichtreflektierenden Schnitzeln,
- e) Vermischen mit einem transparenten Vinylharz und einem Weichmacher, wobei das in Teilchenform vorliegende Harz so ausgewählt ist, daß der marmorierte Stoff für eine Verarbeitung bei 149°C zu einer transparenten Vinylmatrix geeignet ist,
- f) Aufbringen der so erhaltenen Masse auf eine Trägeroberfläche,
- g) Verfestigen durch Wärme- und Druckbeaufschlagung so, daß die Schnitzel ihre reflektierenden Oberflächeneigenschaften behalten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man in Stufe a) 100 Gew.-Teile Allzweckharz,
20 bis 45 Gew.-Teile Weichmacher und 1 bis 5 Gew.-Teilchen
reflektierenden bzw. perlmuttartig schimmernden teilchenförmigen
Materials vermischt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man in der Stufe e) 7 bis 30 Gew.-Teile Harz,
91 bis 60 Gew.-Teile Schnitzel und 2 bis 10 Gew.-Teile Weichmacher,
jeweils bezogen auf ein Gesamtgewicht von 100 Gew.-Teilen,
vermischt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß als reflektierende bzw. perlmuttartig
schimmernde teilchenförmige Stoffe, ausgewählt aus der Gruppe
bestehend aus beschichteten perlmuttartig schimmernden Glimmerpigmenten
und teilchenförmigen metallischen Stoffen, verwendet
werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß als in Teilchenform vorliegendes
Vinylharz, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus lösungspolymerisierten
Copolymer-Polyvinylchloridharzen, modifizierten
emulsionspolymerisierten Polyvinylchloridharzen und Copolymer-
Dispersionspolyvinylchloridharzen, verwendet wird.
6. Oberflächenbeschichtung mit verstärkter optischer Wirkung,
hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5.
7. Verwendung der Oberflächenbeschichtung nach Anspruch 6 als
Fußbodenbelag.
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