DE2814447B2 - Niederdruck-Äthinylierungsverfahren zur Herstellung von Butindiol - Google Patents
Niederdruck-Äthinylierungsverfahren zur Herstellung von ButindiolInfo
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Description
50
Butindiol ist in der Vergangenheit durch eine Äthinylierungsreaktion hergestellt worden, bei welcher
Formaldehyd und Acetylen in Anwesenheit eines Äthinylierungskatalysators umgesetzt werden. Solche
Verfahren sind z. B. in der US-PS 22 32 867, 23 00 969,
87 069, 27 12 560, 27 68 215, 31 08 140, 32 94 849, 60 576, 39 20 759 und in der DE-AS 22 06 693
beschrieben. wi
Die Äthinylierung verwendet gewöhnlich irgendeine Form eines komplexen Curpoacetylidkatalysator in
abgeschiedener oder nicht abgeschiedener Form, der durch verschiedene Verfahren und aus verschiedenen
Arten von Kupferverbindungen gebildet oder aktiviert <>ί
werden kann. Oft werden die komplexen Cuproacetylidkatalysatoren zusammen mit einer Wismutverbindung
verwendet, um die unerwünscht Cuprenbildung auf einem Minimum zu halten, Cupren ist das Produkt einer
unerwünschten Acetylenpolymensation, Derartige Katalysatoren
sind aus der DE-OS 23 57 75t und DE-AS 23H693 bekannt Das Vorllufermaterial der zur
Herstellung von Butindiol gewöhnlich verwendeten, abgeschiedenen Katalysatoren wird gewöhnlich hergestellt,
indem man den Träger mit Lösungen der Cupri- und Wismutsalze, z. B. den Nitraten, imprägniert,
trocknet und zur Bildung der entsprechendenMetalloxide
calciniert Dann wird das Cuprioxid in situ durch geeignete Behandlung mit Acetylen und Formaldehyd
in den aktiven, komplexen Cuproacetylidkatalysator umgewandelt
In der US-PS 39 20 759 wird ein Niederdruck-Äthmylierungsverfahren
beschrieben, in welchem als Katalysator eine wäßrige Aufschlämmung eines fein zerteilten,
komplexen, unter intensivem Rühren auf einem Magneshunsilicatträger abgeschiedenen Cuproacetylids
verwendet wird, wodurch man Butindiol unter sicheren Bedingungen mit hoher Produktionsgeschwindigkeit
erhält Dennoch wäre ein verbessertes, insbesondere ein stärker kontinuierliches Niederdruckverfahren der in
der US-PS 39 20 759 beschriebenen Art wünschenswert,
insbesondere im Hinblick auf die Maßnahmen durch die das Butindiol von der Katalysatoraufschlämmung als
katalysatorfreier, klarer Flüssigkeitsstrom abgetrennt werden kann und durch welche die abgetrennte,
konzentrierte Katalysatoraufschlämmung in wirksamer Weise kontinuierlich und sofort zur Reaktionszone
zurückgeführt werden kann.
Da die durchschnittliche Teilchengröße des Vorläufermaterials
des fein zerteilten, auf Magneshimsilicat abgeschiedenen, komplexen Cuproacetyudkatalysators
zwischen etwa 1 bis etwa 1000 Micron, gewöhnlich zwischen etwa 1 bis etwa 200 Micron, liegt und die
Äthinylierungsproduktmischung einen hohen Gehalt an Katalysatorfeststoffen — gewöhnlich etwa 3 bis etwa 30
Gew.-% der Mischung — enthält, ist eine Trennung
schwer. Obgleich man gewisse FUf erVerrichtungen, z. B.
eine Zentrifuge, zur Herstellung eines Katalysatorrückführungsstromes
mit hohem Feststoffgehalt verwenden könnte, kann ein Zentrifugieren keinen katalysatorfreien
flüssigen Produktstrom von ausreichender Klarheit bilden, um direkt in anderen Verfahrensstufen verwendet
zu werden. Obgleich weiter andere, kontinuierliche Filtervorrichtungen, z. B. ein Rotationstrommelfilter,
die gewünschte Klarheit liefern könnten, ergibt eine
solche Filtriervorrichtung auch einen halbfesten Katalysator, der äußerlich in einer getrennten Stufe vor der
Rückführung wiederaufgeschlämmt werden müßte — ein entscheidender wirtschaftlicher Nachteil
Damit eine Abtrennungsvorrichtung den Forderungen einer angemessenen Entfernung der in der aus der
Reaktionszone abgezogenen Reaktionsmischung suspendierten Katalysatorfeststoffe entspricht, muß diese
mindestens die folgenden Bedingungen erfüllen: (1) sie muß Katalysatorteilchen eines so geringen Durchmessers
von nur 1 Micron entfernen können; (2) sie muß eine mit Acetylen gesättigte, katalysatorhaltige Reaktionsmischung
in sicherer Weise weiterverarbeiten können; (3) sie muß die Mischung kontinuierlich in eine
katalysatorfreie oder klare Filtratfraktion und eine katalysatorhaltige Fraktion in Form einer fließbaren,
konzentrierten Katalysatoraufschlämmung, die kontinuierlich und sofort zur Äthinylierungszone zurückgeführt
werden kann, trennen können; (4) sie darf die Äthinylierungskatalysator während des Trennungsverfahrens
nicht deaktivieren, z. B. darf sie keinen
Acetylemnangel bewirken, der eine Reduktion des
Cuproacetylidgebaltes des Katalysators in elementares
Kupfer, das im FUtrat extrahiert werden kann,
verursacht, was zu einer potentiell gefährlichen und
explosiven Lage führt; und (5) muß sie ausreichende Trennungsgeschwindigkeiten ergeben, so daß man ein
insgesamt günstiges, wirtschaftliches Verfahren erreicht
Die obigen SeIe erreicht man durch ein verbessertes,
stärker kontmuierfiches Niederdruckätbinylierungsverf
ahren zur Herstellung von Butindiol, wobei man
(a) Formaldehyd und Acetylen kontinuierlich in einer Reaktionszone bei einem Acetylenteildruck unter
2 at and einer Reaktionstemperatur von etwa 80—1100C unter Rühren in einem wäßrigen
Medium in Anwesenheit einer fein zerteilten Äthmy&erungskatalysatoraufschlämmung zur Bildung
eines flüssigen, Butindiol enthaltenden Reaktionsproduktes umsetzt,
(b) kontinuierlich eine Mischung des flüssigen Reaktionsprodukte» und der Katalysatoraufschlämmung
abzieht und filtriert,
dadurch gekennzeichnet, daß man
(c) kontinuierlich diese Mischung mittels einer Druck-Blattfflter-Konzentrator-Vorrichtung
bei einer Temperatur von etwa 25—130°C in einen katalysatorfreien
Ffltratsstrom und einen konzentrierten,
flieBbaren, zur sofortigen Rückführung zur Reaktionszone
geeigneten Katalysatoraufschlämmungsstrom trennt und den Katalysatoraufschlämmungsstrom
zur Reaktion zurückführt
Die beiliegenden Zeichnungen veranschaulichen die vorliegende Erfindung.
Fig.1 ist eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen
verbesserten, kontinuierlichen Niederdruckäthinyiiertingsverfahrens
zur Herstellung von ButindioL
Fig.2 ist eine teils im Schnitt teils diagrammatisch
dargestellt^ Ansicht einer vertikal angeordneten Druckfilter-Konzentrator-Vorrichtung
für das erfindungsgemäße Verfahren.
F i g. 1 zeigt eine geeignete Vorrichtung zur Durchführung
des erfindungsgemäßen, kontinuierlichen Niederdruckäthinylierungsverfahrens. Wie erwähnt,
umfaßt die Äthinylierung per se die Umsetzung von Formaldehyd mit Acetylen in Anwesenheit eines
Äthinylierungskatalysators. Die Reaktion erfolgt vorzugsweise bei niedrigen Drücken, d.h. Acetylen-teildrücken
unter 2ba/, und bei einer geeigneten Reaktionstemperatur, gewöhnlich bei etwa 80— 110° C,
unter Rßhren in einem wäßrigen Medium in Anwesenheit
eines fein zerteilten, komplexen, auf Magnesiumsilicat abgeschiedenen Cuproacetylids als Katalysator. Der
aktive Katalysator wird in situ aus einem Katalysator· Vorläufermaterial gebildet, das etwa 5—35 Gew.-%
Kupfer und wahlweise 0—3, vorzugsweise etwa 2—3 Gew.-% Wismut enthält
Das Äthinylierungsverfahren kann absatzweise in einem einzigen Reaktor oder kontinuierlich in einer
Reihe verbundener Reaktoren durchgeführt werden. In Fig. 1 werden 3 Reaktoren etwa gleicher Größe
gezeigt wobei jeder Reaktor mit einem wirksamen Rührer versehen ist
Die Reaktion wird durch Einpumpen einer geeigneten wäßrigen Formaldehydlösung, gewöhnlich mit etwa
30—40 Gew.-% Forn ildehydgehalt, und Einführung
von gasförmigem Acetylen in den die Katalysatoraufschlftromung
enthaltenden, ersten Reaktor 101 bei den vorgeschriebenen Temperatur- und Druckbedingungen
eingeleitet und zur Bildung eines das gewünschte Butindiol umfassenden Reaktionsproduktes fortgesetzt
Weiter findet sich im Reaktionsprodukt eine geringe Menge Propargylalkohol, der gewöhnlich als Nebenprodukt
der Reaktion gebildet wird
Dann werden Reaktionsprodukt und Katalysatoraufschlämmung kontinuierlich vom Reaktor 101 als
ίο Reakdonsmischung abgezogen und zum Reaktor 102
(der einer zweiten Stufe entspricht) geführt In die aus Reaktor 101 erhaltene Reaktionsmischung wird weiteres
Acetylen zur Bildung eines zweiten Mischungsstromes eingeführt der dann in Reaktor 103 (dritte Stufe)
ι s geführt wird. In der Zwischenzeit können die aufwärts
durch Entlüftungskühler laufenden, flüchtigen Materialien wahlweise an die Atmosphäre entlüftet oder
vorzugsweise zurückgeführt werden.
oder Reaktor 103 wird dann über die Pumpe 104 zur
Druckfilter- und Konzentratorvontchtung 105 geleitet
Die Vorrichtung 105 ist zum kontinuierlichen und gleichzeitigen Filtrieren und Konzentrieren der Mischung
unter Bildung eines katalysatorfreien Füiratstromes
106 und eines fließbaren, konzentrierten Katalysatoraurschlämmungsstromes
107 eingerichtet Das Filtrat 106 enthält das gewünschte Butindiol zusammen mit geringen Mengen an Propargylalkohol als Nebenprodukt
und nicht umgesetztes Acetylen und Formaldehyd.
Strom 107 wird kontinuierlich ohne weitere Behandlung zur ersten Stufe oder dem Reaktor 101 zusammen mit
frischem Formaldehyd zurückgeführt
Das katalysatorfreie Filtrat 107 enthält weniger als 25 ppm Feststoffe und kann zu weiteren Verfahrensstufen
verwendet werden, oder das Butindiol kann daraus gewonnen werden.
Die bevorzugte Vorrichtung 105 ist eine in F i g. 2 genauer dargestellte Druck-BlattfOter-Konzentrator-Vom'chtung.
Die Druckfilter-Konzentrator-Vorrichtung von Fig.2 umfaßt ein Gefäß 1 mit einem Einlaß 2 und
mindestens zwei gegenüberliegenden Auslassen 3 und 4. Die Filterelemente 6 sind an einem hohlen, perforierten
Schaft 5 angebracht der im Gefäß 1 rotieren kann. Im Innern von Gefäß 1 sind Schaberblätur 7 montiert, die
den Filterelementen 6 benachbart sind. Während des Betriebs der Vorrichtung wird die Reaktionsmischung,
die Butindiolprodukt, nicht umgesetzte Reaktionsteilnehmer
und fein zerteilte Katalysatoraufschlämmung enthält unter Druck durch Leitung 2 eingeführt wo sie
gleichzeitig filtriert, konzentriert und durch die Filterelemente 6 in zwei Ströme geteilt werden. Ein so
gebildeter Strom ist ein praktisch katalysatorfreier Filtratstrom 106, der durch den perforierten Hohlschaft
5 durch Ausgang 3 nach außen läuft Der andere Strom ist ein konzentrierter Katalysatorstrom 107 mit
ausreichendem Flüssigkeitsgehalt um eine fließbare Aufschlämmung zu bilden. Dieser Katalysatorstrom
wird durch die Cchabewirkung der Blätter 7 auf alle
M) Filterkuchen, die sich auf den Filterelementen 6
aufbauen, gebildet. So werden die sich auf den Elementen 6 akkumulierenden Feststoffe kontinuierlich
erneut suspendiert und bleiben ein fließbarer, zur sofortigen Rückführung geeigneter Aufschlämmungs-
b"> strom. Die konzentrierte Aufschlämmung wird durch
Ausgang 4 abgeführt und zurückgeführt.
Eine besonders geeignete Form einer Filter- und Konzentratorvorrichtune 105 ist die im Handel
erhältliche Schenk Druck-Blattfilter-Konzentrator-Vorrichtung;
es kann jedoch auch jede andere ähnliche Vorrichtung verwendet werden.
Die Notwendigkeit einer Temperaturkontrolle beim Filtrieren und Konzentrieren der abgezogenen Mischung
hängt etwas von der Zusammensetzung des verwendeten Katalysators ab. Gewöhnlich kann die
Filtriertemperatur zwischen etwa 25—130°C liegen. In einer bevorzugten Ausführungsrorm erfolgt die Trennung
jedoch bei Temperaturen innerhalb von 200C, vorzugsweise innerhalb von 10° C, im Verhältnis zur
Äthinylierungstemperatur. Besonders bevorzugt wird ein Arbeiten praktisch bei Reaktionstemperatur.
Erfolgt die Trennungsstufe bei einer zu hohen Temperatur, dann wird die Äthinylierungsgeschwindigkeit
zwischen den in der abgezogenen Mischung anwesenden Mengen an Acetylen und Formaldehyd
erhöht. Dadurch wird das dam Katalysator in der
Mischung zur Verfügung stehende Acetylen erschöpft, was zur Cuproacetylidausfällung und der erhöhten
Möglichkeit einer Explosion führt. Durch ein Arbeiten innerhalb des vorgeschriebenen Temperaturbereiches
wird daher zu jeder Zeit in der Trennungsvorrichtung ein sicherer Acetylenteildruck aufrechterhalten.
Eine zu niedrige Filtriertemperatur in Vorrichtung 105 ist ebenfalls unerwünscht. Obgleich eine niedrige
Temperatur eine geringere Äthinylierungsgeschwindigkeit in der Vorrichtung begünstigt, vermindert sie auch
die Viskosität der Flüssigkeit und somit den Durchsatz des Verfahrens. Weiter kann ein Verstopfen des
Filtermediums erfolgen, und zwar aufgrund einer Kieselsäureausfällung, die aus dem Magnesiumsilicat im
Verlauf der Äthinylierung löslich gemacht worden ist.
Wie erwähnt, wird vorzugsweise nahe der Reaktionstemperatur filtriert, was eine hohe Trennungsausbeute
um etwa 145—290 kg an klarem Filtrat pro Stunde pro m2 Filterfläche ohne die oben erwähnten Schwierigkeiten
ergibt
Die Porosität der Filterschicht (Stoff) von Vorrichtung
105 wird als Maximum gewählt, das ausreichend Feststoffe unter schneller Akkumulierung einer dünnen
Schicht Filterkuchen zurückhält, und so ein Hindurchfiltrieren von übermäßig viel Feststoffen verhindert Nach
seiner Akkumulierung dient der Kuchen selbst als Filtermedium und liefert eine ausgezeichnete Klarheit
des Produktes.
Das Konzentrationsmaß in der austretenden Katalysatoraufschlämmung
107 kann kontrolliert werden, indem man die Einlaßgeschwindigkeit der Mischung und
den Arbeitsdruck der Trennvorrichtung 105 kontrolliert. Weiter kann die Konzentration auch durch
Fließkontrolle beider austretender Ströme und Drossein des Einführungsflusses der Mischung bewirkt
werden, um den notwendigen Filtrierdnick aufrechtzuerhalten.
Aus wirtschaftlichen Überlegungen ist es gewöhnlich zweckmäßig, den Feststoffgehalt des
zurückgeführten Katalysatorstroms auf einem Maximum zu halten, das mit einer ausreichenden Fließbarkeit
zum Transport durch die Rückführungsleitungen vereinbar ist
erreicht werden durch gelegentliches (etwa 6 — 8 Stunden Frequenz) Rückspülen der Filterelemente. Eine
Rückspülung wird erreicht durch (1) Anhalten der Beschickungsmischung, (2) Nachlassen des Filterdrukkes
durch Druckabführung durch die Auslaßleitiing 4, Leiten des Filtrates in umgekehrter Richtung zum
normalen Fluß durch die Filterelemente, um den abgeschiedenen Kuchen zu entfernen und (4) erneute
Aufnahme der üblichen Filtrierweise. Das Rückspülen
ist in etwa 5 Minuten erledigt und kann selbstverständlich gegebenenfalls auch leicht automatisiert werden.
Die Rückführung der zurückgewonnenen, fließbaren, konzentrierten Katalysatoraufsdilämmung zum Reaktor
ersetzt praktisch den gesamten, in der abgezogenen Reaktionsmischung entfernten Katalysator und liefert
ein kontinuierliches, wirksames Verfahren. Die Katalysatorteilchcn
werden jedoch im Lauf der kontinuierlichen Verwendung feiner, und es können sich organische
Materialien auf ihnen aufbauen. Daher wird vorzugsweise eine geringe Katalysatormenge im Reaktor
täglich entfernt (etwa 2%) und durch frischen Katalysator ersetzt
Die allgemeinen Betriebsbedingungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in der folgenden
Tabelle I aufgeführt.
Praktischer | Bevorzugter Bereich | |
Bereich | ||
Reaktionsbedingungen | ||
Temperatur; °C | 80-110 | 85-105 |
Acetylenteildruck; bar | unter 2 | 0,4-1,5 |
Katalysatorkonzentration; Gew.-% | 3-30 | 5-15 |
Katalysatorteilchengröße; Micron | 1-1000 | 1-200 |
Frische Formaldehydbeschickung, | 20-50 | 30-40 |
Konzentration; Gew.-% CH2O | ||
Zusammensetzung d. Reaktorausflusses; | ||
Gew.-% (feststoff-freie Grundlage) | ||
Butindiol | 20-60 | 35-50 |
Formaldehyd | 0,1-10 | 0,5-3 |
Propargylalkohol | 0,3-3 | 0,3-1,5 |
Rest | vorherrsche | :nd Wasser |
rorlsel/uiiü
Praktischer | Bevorzugter Bereich | |
Bereich | ||
Filter-Konzentrator-Beclingungen | ||
Druckabfall über die Elemente; bar | 0,7-7 | '2,1-4,2 |
Temperatur; C | 25-130 | innerhalb von 10 C der |
Reaktionstemperatur | ||
I iltratklarheit (restl. Katalysator; ppm) | 200 | 25 |
Katalysatorechalt im zurückgeführten | 10-40 | 25-35 |
In der in F i g. 1 und 2 gezeigten Vorrichtung wurde ein dreistufiges, kontinuierliches Rückmisch-Butindiolverfahren
durchgeführt. Die im folgenden angegebenen FlieBgeschwindigkeiten, Zusammensetzungen und Bedingungen
sind, falls nicht anders angegeben, durchschnittliche Werte während einer 24s tündigen Dauer.
Es wurde ein fein zerteiltes, abgeschiedenes Cuproacetylid- Wismut-Katalysatorvorläufermaterial mit
14.1% Kupfer und 2,46% Wismuigehalt hergestellt, indem die Metallnitratsalze auf einen Träger aus
Magnesiumsilicatpulver imprägniert, getrocknet und calciniert wurden (vgl. die US-PS 39 20 759). Die
Te'lchengrößenverteilung des ausgefällten Katalysatorvorläufermaterials
ist in Tabelle II aufgeführt:
Tabelle II | Katalysatorbruchteil |
Teilchengröße; Micron | Gcw.-% |
37,6 | |
Größer als 90 | 1,81 |
60-90 | 1,32 |
45-60 | 5,27 |
20-45 | 14,0 |
10-20 | 40,0 |
Kleiner als 10 | |
Dann wurde der aktive Katalysator in situ durch Reaktion mit Formaldehyd und Acetylen, ebenfalls
gemäß der US-PS 39 20 759, gebildet.
Jeder Reaktor wurde auf 105° C, 1,87 bar Gesamtdruck
und 0,66 bar Acetylenteildruck gehalten. Die 50 Tabelle III wäßrige, 31,6% Formaldehyd enthaltende Formaldehydbeschickungslösung
wurde bei einer kontrollierten Geschwindigkeit von 26,7 kg/std in die erste Reaktorstufe
eingeführt Weiter ergab die zurückgeführte, konzentrierte, formaldehydhaltige Katalysatoraufschlämmung
eine Netto-Formaldehydbeschickungskonzentration von 10,7%. In jedem Reaktor wurden unter
kontinuierlicher, zwischenzeitlicher Zufuhr konstante Werte aufrechterhalten.
Bei kontinuierlicher Arbeitsweise betrug die Zusammensetzung
der Produktmischung aus der dritten Reaktionsstuie 30,6% Butindiol, 0,7% Propargylalkohol,
1^1% restliches Formaldehyd, wobei der Rest praktisch
aus Wasser bestand (auf feststofffreier Grundlage) plus 103% Katalvsatorfeststoffe. Die Mischung der dritter.
Stufe wurde mit einer Geschwindigkeit von 94,6 kg/std durch die auf etwa 1050C gehaltene Filter-Konzentrator-Vorrichtung
gepumpt Die Vorrichtung hatte 4 rotierende Filterplatten, die eine kombinierte Filtrationsfläche
von 0,2 m2 ergaben. Zwischen der Oberfläche der Filterplatten und dem Satz stationärer
Schaberblätter betrug der Abstand etwa 3 mm. Die
2(i Anlage wurde bei 5,1 bar Druck auf der Aufschlämmungsseite
betrieben, wobei der Rückdruck auf der Filtratseite durchschnittlich etwa 3 bar betrug. Die
Filter-Konzentrator-Vorrichtung trennte die Mischung
der dritten Stufe in einen sehr klaren (weniger als 25 ppm Katalysatorfeststoffe) Produktfiltratstrom, der
bei einer Geschwindigkeit von 35,2 kg/std oder 176,5 kg/std-pro m2 Massenfluß durch die Filterelemente
zur Lagerung abgezogen wurde. Gleichzeitig erhielt man einen konzentrierten, fließbaren Katalysatorauf-
ji) schlämmungsstrom derselben flüssigen Zusammensetzung
wie die Mischung der dritten Reaktorstufe plus 17,2% Katalysatorfeststoffe bei einer Fließgeschwindigkeit
von 59,4 kg/std. Der fließbare Katalysatorstrom wurde kontinuierlich zur ersten Reaktorstufe zurückge-
r> führt.
Bei der obigen Geschwindigkeit von 94,6 kg/std der Mischung der dritten Stufe betrug die Wasserzugabe zu
den Reaktoren durchschnittlich 5 kg/std und stammte aus dem Spülen der Vorrichtung, wobei geringe Mengen
jo an frischem Katalysator usw. zugefügt wurden.
Die erhaltene Produktmischung aus dem in Beispiel 1 beschriebenen Niederdruck-Rückmisch-Reaktorverfahren
enthielt 0,4—1,0% restlichen Formaldehyd und 11,6—123% Katalysatorfeststoffe während einer
26stündigen Testdauer. Die Teilchengrößenverteilung der Katalysatorfeststoffe war wie folgt:
Teilchengröße; | 55 | Durchmesser | Kumulative Teilchen |
in Micron | kleiner als angegebene | ||
Größe; Gew.-% | |||
0,5 1 2 5 10 27
43
55
82
94
43
55
82
94
Der Filter-Konzentrator lieferte einen Produktfiltratstrom von ausgezeichneter Klarheit (keine sichtbaren
Feststoffe) bei einer Geschwindigkeit von 35 kg/std (176,5 kg/std pro m2 Massenfließgeschwindigkeit) und
einen kontinuierlichen Rückfflhrungskatalysatorstrom, der auf 20,6—28,5% Feststoffgehalt konzentriert war.
Durch Verwendung eines Katalysators mit 22,7% Kupfer und 2,5% Wismut sowie einer Teilchengröße
wie in Beispiel i erhielt man bei einer Filtrationstemperatur von 95°C (dieselbe Temperatur wie die Reaktionstemperatur) eine Massenfließgeschwindigkeit von
272 kg/std pro m2.
Hierzu 2 Blatt Zcichnimccn
Claims (6)
1. Niederdruck-Äthinylieningsverfabren zur Herstellung
von Butindol, wöbet men
(a) Formaldehyd und Acetylen kontinuierlich in einer .Reaktionszone bei einem Acetylenteildruck
unter 2 at und einer Reaktionstemperatur von etwa 80—HO9C unter Rühren in einem
wäßrigen Medium in Anwesenheit einer fein zerteilten Äthinylierungskatalysatorenaufschlämmung
zur Bildung eines flüssigen Butindiol enthaltenden Reaktionsproduktes umsetzt,
(b) kontinuierlich eine Mischung des flüssigen Reaktionsproduktes und der Katalysatoraufschlämmung
abzieht und filtriert,
dadurch gekennzeichnet, daß man
(c) kontinuierlich diese Mischung mittels einer
Druck-Blattfflter-Konzentrator-Vorrichtung
bei-ehier Temperatur von etwa 25—130°C in M
eines katalysatorfreien Fltratsstrom und einen
konzentrierten, fließbaren, zur sofortigen Rückführung
zur Reaktionszone geeigneten Katalysatoraufschlämmungsstrom
trennt und den Katalysatoraufschlämmungsstrom zur Reaktionszone zurückführt
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die zurückgeführte konzentrierte Katalysatoraufschlämmung praktisch den gesamten
aus der Reaktionszone abgezogenen Katalysator ersetzt
3. Verfahren nach Anspuch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß rein zusätzlich noch
(e) periodisch eine geringe Mc ige des verwendeten Katalysators entfernt und durch etwa die gleiche
Menge an frischem Katalysator ersetzt
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das katalysatorfreie Filtrat
weniger als 25 ppm Katalysator enthält
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die fließbare, konzentrierte
Katalysatoraufschlämmung nicht mehr als etwa 40 Gew.-% Katalysator enthält
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Stufe (c) bei einer Temperatur
innerhalb von etwa 10°C der Reaktionstemperatur
durchgeführt wird.
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