DE2755841C2

DE2755841C2 - Garn-Texturiervorrichtung

Info

Publication number: DE2755841C2
Application number: DE2755841A
Authority: DE
Inventors: Tetsuhiko Otsu Shiga Endo; Kenzo Tanaka
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1977-06-24
Filing date: 1977-12-15
Publication date: 1986-11-27
Also published as: FR2395338A1; US4183123A; JPS6039770B2; FR2395338B1; JPS5411352A; CA1089209A; DE2755841A1; CH618478A5

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Garn-Texturiervorrichtung zum Erzeugen eines mehrfädigen Garns, zwischen dessen Fäden eine komplexe Verwirrung vorhanden ist, mit einem Gehäuse, das einen Garneinlauf und einen Garnauslauf bildet, die durch einen Garndurchgang miteinander verbunden sind, einem Turbulenzabschnitt in dem Garndurchgang, einer Austrittsöffnung, die an einer Endfläche am Garnauslauf nach außen mündet und mit dem Turbulenzabschnitt in Verbindung steht, und mit einer Einrichtung zum Zuführen eines Druckgases, beispielsweise Druckluft oder Dampf, zu dem Garndurchgang dergestalt, daß mehrfädiges Garn der Einwirkung der Turbulenz des Druckgases im Turbulenzabschnitt ausgesetzt und sodann zuammen mit dem Druckgas aus der Austrittsöffnung ausgeblasen wird und mit einer außerhalb des Gehäuses in der Nähe der Mündung der Austrittsöffnung angeordneten Garnführung, die zum Separieren des ausgeblasenen mehrfädigen Garns von dem Gasstrom dient, während das Garn längs einer Führungsfläche der Garnführung geführt wird, wobei die Führungsfläche der Endfläche am Garnauslauf des Gehäuses zugekehrt ist. vgl. FR-PS 11 72 440.

Garn-Texturiervorrichtungen für die Erzeugung eines fülligen (voluminösen) Garns durch Einwirkung eines schnell strömenden Druckgases, dem das Garn ausgesetzt wird, sind bekannt beispielsweise aus den US-PS 29 94 938 und 35 45 057. Die mit diesen bekannten Vorrichtungen erzeugten Garne zeigen jedoch Mängel. Beispielsweise sind die Kräusel, Krümmungen und Schlaufen, die in den einzelnen Fäden gebildet werden, in dem Garn nicht ausreichend fixiert so daß das Garn eine zu geringe Widerstandsfähigkeit gegen Dehnungsbelastung aufweist Daher verleihen diese Garne den aus ihnen hergestellten Stoffen nicht die gewünschte Fälligkeit da die Kräusel, Krümmungen und Schlaufen des'Garns in starkem Maße während der Verarbeitung bei der Herstellung der Stoffe verlorengehen, und zwar selbst dann, wenn die Garne unter einer verhältnismäßig niedrigen Zugspannung verarbeitet werden. Außerdem ergeben sich bei den bekannten Vorrichtungen hohe Herstellungkosten, da ein großer Anteil des benutzten Druckgases pro Produktionseinheit des texturierten Garns ungenutzt verbraucht wird und außerdem die Arbeitsgeschwindigkeit bei der Texturierung des Garns verhältnismäßig gering ist. Um diese Mängel zu beheben, sind z.B. aus den US-PS 38 81231, 38 81 232, 38 35 510 und 40 41 583 Vorrichtungen bekannt geworden, bei denen Garnführungen verschiedenen Typs einer dem Auslaßende der Austrittsöffnung der Texturierdüse gegenüberliegenden Position angeordnet sind, mit dem Ziel, die Texturierung des Garns zu erhöhen und die Gleichmäßigkeit der Behandlung des Garns zu verbessern. Auch diese Vorrichtungen haben sich noch nicht als zufriedenstellend erwiesen, da auch bei Verwendung dieser Vorrichtungen die erwähnte schlechte Widerstandsfähigkeit gegen Dehnungsbelastung beim erzeugten Garn zu beobachten ist.

Eine Garn-Texturiervorrichtung mit einer plattenförmigen Garnführung am Garnauslauf ist ferner aus der FR-PS 11 72 440 bekannt. Bei dieser bekannten Vorrichtung, bei der das Druckgas etwa im rechten Winkel auf das zu texturierende Gas auftrifft, läßt sich die Garnführung in Richtung des aus der Vorrichtung austretenden GasstroHis, d. h. in der Höhe verstellen. Im übrigen deckt die Garnführung den Garnauslaß vollständig oder teilweise ab. Auch die mit dieser Vorrichtung herstellbaren texturierten Garne haben sich bezüglich ihrer Dehnungsbelastbarkeit nicht als befriedigend erwiesen.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die es auf einfache und wirtschaftliche Weise ermöglicht, ein Garn mit hervorragender und äußerst stabiler Fülligkeit zu erzeugen.

Bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Position der Garnführung senkrecht zur Strömungsrichtung des Gasstroms in der Weise verstellbar ist, daß ihr dem Gasstrom zugekehrtes Ende von dem Umfang des Garnauslaufs einen Abstand (x) von 0,5 bis 8 mm aufweist, und daß die Garnführung eine zu ihrem dem Garnauslauf zugewandten Ende hin geneigte Fläche besitzt derart, daß sich der Abstand zwischen der Führungsfläche der Garnlührung und der Endfläche in Richtung zum Garnauslauf erweitert.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zcichnung näher erläutert.
Es zeigt

Fig. 1 und 2 Längsschnitte durch Ausführungsbeispic-Ie der erfindungsgemäßen Vorrichtung ohne Garnliih-

rung;

Fig. 3A bis 8A und 3B bis 8B Vorderansichten bzw. Schnitte längs der Linien X-X' verschiedener Ausführungsbeispiele von Garnführungen, die bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung verwendbar sind;

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zur Verstellung der Position der Garnführung;

Fig. 10 eine Schnittdarstellung des Mechanismus zur Verstellung der Position der Garnführung gemäß Fig. 9;

Fig. 11 eine teils geschnitten und abgebrochen gezcichnc«: Vorderansicht der Vorrichtung gemäß Rg. 9, wobei der Mechanismus zum Kuppeln der Garnführung mit den übrigen Teilen der Vorrichtung gezeigt ist;

Fig. 12 und 13 schematisiert und abgebrochen gezeichnete Teilschnitte relativer Positionen von Garnführung und Garnauslaß der Vorrichtung und

Fig. 14 und 15 Diagrammdarstellungen zur Verdeutlichung der Erfindung.

Die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung weist eine Garn-Texturierdüse 1 mit einem Gehäuse 3 auf, welches den Hauptkörper bildet und einen ausgedehnten Hohlraum 4 sowie eine Austrittsöffnung 12 aufweist, die mit dem Hohlraum 4 in Verbindung ist In dem inneren Hohlraum 4 befindet sich als Einsatz eine Nadel 7 mit einem Garneinlauf 5, einem langgestreckten, axialen Durchgang 6, der sich vom Garneinlauf 5 erstreckt sowie einem Rand 19 mit einer Bohrung 20 für den Druckgasdurchtritt. Das innere Ende der Nadel 7 liegt innerhalb eines Turbulenzabschnitts 8, der sich in einem sich konisch verjüngenden Teil am Einlaufende der Austrittsöffnung 12 befindet, wobei das innere Ende der Nadel 7 gegenüber dem Einlaufende der Austrittsöffnung fixiert ist. Die Austrittsöffnung 12 weist eine Verengung 9 auf, deren Achse etwa mit der Achse des langgestreckten Durchgangs 6 der Nadel 7 zusammenfällt Außerdem weist die Austrittsöffnung 12 einen trompetenförmigen Durchgang bzw. Garndurchgang 10 auf. Das Austrittsende des Durchgangs 10 mündet in einer Endfläche 13 am Austrittsende des Gehäuses 3 und bildet einen Garn-Auslauf 11. Der Hohlraum 4 des Gehäuses 3 steht mit einem Gas-Zuführrohr 14 zum Zuleiten eines Druckgases in Verbindung.

Ein Garn, das vom Garneinlauf 5 der Garn-Texturierdüse her zugeführt wird, wird in den Turbulenzabschnitt 8 über den langgestreckten axialen Durchgang 6 der Nadel 7 eingeführt In dem Turbulenzabschnitt 8 wird das Garn in Kontakt mit dem vom Zuführrohr 14 zugeleiteten Gas gebracht, und die einzelnen Fäden des Garns werden voneinander separiert und durch Einwirkung des Gasstroms zueinander verschoben. Dann wird das Garn durch die Austrittsöffnung 12 geführt und am Auslauf 11 zusammen mit dem Gas hoher Strömungsgeschwindigkeit ausgeblasen.

Das mit dem schnell strömenden Gasstrom ausgeblasene Garn wird aus dem Gasstrom in einer im wesentlichen senkrecht zur Strömungsrichtung des Gases verlaufenden Richtung abgezogen, unmittelbar nachdem das Gas den Auslauf U verläßt. Durch die Garnführung 2 (Fig. 12 und 13), durch die das Garn seine Bewegungsrichtung ändert, wird das Garn Vibrationen mit sehr kurzer Periodend?.»?'" ausgesetzt, wodurch, wie angenommen wird, Schlaufen, Kräusel, Verwirrungen und dergleichen bei den einzelnen Fäden des Garns aufgrund der Vibration erzeugt werden, so daß das Garn voluminös oder füllig wird. Sodann wird das Garn, das durch die Änderung seiner Laufrichtung und die Bildung von Schlaufen und Kräuseln der einzelnen Fäden sowie durch die interfile Verwirrung und dergleichen zum fülligen Garn geworden ist, längs einer Führungsfläche 18 der Garnführung 2 (Fig. 12) befördert und einer üblichen Aufwickeleinrichtung (die nicht gezeigt ist) zugeführt

Es hat sich gezeigt, daß sich durch die erfindungsgemäße Position der Garnführung 2, wie sie erfindungsgemäß in der Nähe des Austrittsendes der Garn-Texturierdüse 1 vorgesehen ist, die Widerstandsfähigkeit des erhaltenen Garns bezüglich der Dehnungsbelastung äußerst stark verbessern läßt, so daß die Fälligkeit des Garns nicht verlorengeht, während das Garn zur Herstellung von Stoffen verarbeitet wird. Es wird angenommen, daß bei der Garn-Texturiervorrichtung gemäß der Erfindung im Vergleich zu bekannten, oben erwähnten Vorrichtungen durch die heftigere Vibration des Garns, -die an der Garnführung stattfindet viel mehr Schlaufen, Kräusel und dergleichen in den einzelnen Fäden auftreten und daß gleichzeitig eine komplexere und stärkere Verwirrung zwischen den Schlaufen bildenden und gekräuselten Fäden stattfindet. Dies macht es möglich, daß die erreichte FüIIigkeit des Garns stabilisiert bleibt.

Obgleich oben lediglich das Texturieren eines einfachen Garns beschrieben wurde, versteht sich, daß auch sogenannte Seelengarne und Effektgarne mittels der vorliegenden Vorrichtung hergestellt werden können. Es hat sich auch gezeigt, daß die erfindungsgemäße Vorrichtung Einsparungen an Druckgas, das zur Herstellung des gewünschten texturierten Garns aufgewendet werden muß, möglich macht.

Die in Fig. 1 gezeigte Garn-Texturierdüse ist am Umfang der Nadel 7 mit einem Rand 19 versehen, der eine Bohrung 20 für die Zufuhr des Gases zum Turbulenzabschnitt 8 aufweist, so daß der Hohlraum unterteilt wird und der Zustrom des vom Zuführrohr 14 kommenden Gases zum Turbulenzabschnitt 8 begrenzt wird.

In Fig. 2 ist eine weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Garn-Texturierdüse dargestellt. Die Garn-Texturierdüse 1 von Fig. 2 weist ein Gehäuse 3, ein Mündungsteil 3' sowie eine Nadel 7 auf und ist mit einem Garneinlauf 5, einem Garnauslauf 11 und einem Gaszuführrohr 14 versehen. Das Garn (das nicht gezeigt ist), welches vom Garneinlauf 5 der Nadel 7 her zugeführt wird, trifft unter einem Winkel von 45° bis 60° auf den turbulenten Strom des von dem Zuführrohr 14 zugeführten Gases und wird sodann zusammen mit dem Gasstrom aus dem Auslauf 11 der Austrittsöffnung 12 ausgeblasen.

In den Fig. 3A bis 8A und 3B bis 8B sind typische Ausführungen von Garnführungen dargestellt, die in vorteilhafter Weise verwendet werden können. Fig. 3A bis 8A zeigen Vorderansichten der Garnführungen, und Fig. 3B bis 8B zeigen Schnitte längs der Linien XX' der Fig. 3A bis 8A. Die in Fig. 3A, 3B; 5A, 5B; 6A, 6B und 8A, 8B gezeigten Garnführungen sind blockförmig. Die Garnführungen, die in Fig. 4A, 4B und 7A, 7B gezeigt sind, haben die Form eines Stifts mit kreisrundem Querschnitt. Die Führungsfläche 18 jeder der Garnführungen, die in Fig. 5A bis 8A und 5B bis 8B gezeigt sind, sind am Grunde eines Kanals 21 ausgebildet

Eine Konstruktion der Garnführung mit am Grunde eines Kanals gebildeter Führungsfläche ist vorzuziehen, da dadurch ein stabiler Betrieb der Vorrichtung erreichbar ist und dementsprechend ein fülliges Garn gleichförniger Güte erhalten werden kann. Die Verwendung einer Garnführung der in den Fig. 6A, 6B: 7A, 7B oder 8A, 8B gezeigten Garns, beispielsweise hinsichtlich der Schlaufengröße, in erwünschter Weise gleichförmig wird.

Das die Führungsfläche 18 der Garnführung 2 bildende Material sollte so gewählt sein, daß das füllige (voluminöse) Garn weich über die Führungsfläche läuft. Gegebenenfalls kann die Führungsfläche 18 einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden, um die Reibungsund Verschleißeigenschaften zu verbessern. Auch kann man so verfahren, daß die Führungsfläche mit einem austauschbaren Glied versehen wird, das aus einem Material besteht, das abriebfest ist und reibungsarm; beispielsweise kann es sich um ein Keramikteil oder ein Teil aus einer superharten Legierung handeln.

In Fig. 9 bis 11 wird gezeigt, wie die Position der Garnführung 2 zu verstellen ist. Das in Fig. 9 und 10 dargestellte Vorrichtungsteil weist eine Schieberstange 27 auf. die mit einem Hebel 26 verbunden ist, an dem die Garnführung 2 befestigt ist. Die Schieberstange 27 ist in ihrer Längsrichtung in einer Gleitbohrung 28' verschiebbar, die in einem Schwenkblock 28 ausgebildet ist. Diese Verschiebebewegung wird durch ein Außengewinde 27', das am innen liegenden Ende der Schieberstange 27 ausgebildet ist, sowie eine Mutter 29 ermöglicht, die mit dem Außengewinde 27' in Eingriff steht. Die Schieberstange 27 dreht sich nicht um ihre Achse. Der Schwenkblock 28 ist auf einer Schwenkachse 31 schwenkbar befestigt, die ihrerseits an einem Schieberbock 30 fest angebracht ist. Der Schieberbock 30 ist in einem Führungskanal 33 verschiebbar, der zu einer Grundplatte 32 ausgebildet ist, die am Körper 24 der Texturierdüse 1 befestigt ist, und ist an der Grundplatte 32 mitteis einer Schraube 34 gesichert. Der Schwenkblock 28 kann daher um die Schwenkachse 31 geschwenkt werden, so daß sich die Garnführung 2 vom Garnauslaß an der Endfläche 13 der Texturierdüse 1 weg oder gegen die Endfläche 13 hin bewegt, wobei der Schwenkblock unter der Einwirkung einer Schraubenfeder 37 steht, die zwischen einem Stift 35 am Schwenkblock und einem Stift 36 am Schieberbock 30 gespannt ist. Mit 14 ist in Fig. 9 das Zuführrohr für das Gas bezeichnet.

Wie aus Fig. 11 ersichtlich ist, ist die Garnführung 2 schwenkbar am Hebel 26 angebracht Sie wird in Längsrichtung des Hebels 26 in geeigneter Weise mittels eines Anschlagrings 38, der fest am Hebel 26 angebracht ist, und einer Druckfeder 23, die zwischen der Garnführung 2 und der Schieberstange 27 angeordnet ist in Position gehalten. Die Position der Garnführung 2 in Längsrichtung des Hebels 26 ist durch Lösen einer Feststellschraube 22 und durch Verschieben des Hebels 26 längs seiner Achse einsteilbar.

Nachdem die Garnführung in gewünschter Weise in Position gebracht ist, wird die Feststellschraube wieder angezogen. Die Garnführung 2 wird normalerweise gegen die Endfläche 13 am Auslauf der Texturierdüse 1 durch Einwirkung der Schraubenfeder 37 angedrückt so daß die Garnführung mit ihrer Bodenfläche 25 in Berührung mit der Endfläche 13 der Texturierdüse gebracht wird. Zu Beginn des Betriebs wird die Garnführung 2 von der Endfläche 13 am Auslauf der Texturierdüse wegbewegt so daß die Garnführung in einer Bereitschaftsstellung ist und dadurch erreicht wird, daß das Einführen des Garns bequem durchgeführt werden kann.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Beispielen, die lediglich illustrativen Zwecken dienen und auf die die Erfindung in keiner Weise beschränkt ist noch eineehender erläutert

Beispiel 1

Es werden eine Garn-Texturierdüse der in Fig. 1 gezeigten Art und eine Garnführung der in Fig. 5A und 5B gezeigten Art verwendet. Der Durchmesser des langgestreckten axialen Durchgangs 6 beträgt 0,5 mm. Der Durchmesser der Verengung 9 beträgt 1,78 mm, und der Durchmesser der als Gaszuführung dienenden Bohrung 20 beträgt 2,78 mm. Der Kanal 21 (Fig. 12) der Garnführung ist 1,0 mm breit und 0,5 mm tief.

Wie in Fig. 12 gezeigt, befindet sich die Garnführung 2 an der Endfläche der Texturierdüse in einer solchen Position, daß ein Ende der Garnführung 2, das dem Gasstrom gegenüberliegend angeordnet ist, einen Abstand χ vom Umfang des Garn-Auslaufs 11 der Texturierdüse hat.

Bei Benutzung dieser Vorrichtung wird ein Polyestergirn von 167-dtex/72-Fäden texturiert. Das durch Wassertropfen benetzte Garn wird mit einer Geschwindigkeit von 300 m/Min, durch eine Förderwalze in die Vorrichtung eingeführt und durch eine Transportwalze mit einer Geschwindigkeit von 220 m/Min, abgeführt. Druckluft mit 5 Bar (Überdruck) wird durch das Zuführrohr in die Texturierdüse eingeführt Sodann wird das Garn auf eine Aufwickeleinrichtung mit einer Geschwindigkeit von 247 m/Min, aufgewickelt. Die Aufwickel-Zugspannung des Garns wird gemessen, um den Widerstand gegen Dehnungsbelastung bei fertigen Garn zu ermitteln.

In dem in Fig. 14 dargestellten Diagramm ist das Verhältnis zwischen der Aufwickelzugspannung in Gramm und dem Abstand χ in mm dargestellt. Die negativen Werte von * in dem Diagramm bedeuten, daß das vordere Ende der Garnführung innerhalb des Umfangs des Garn-Auslaufs 11 gelegen ist.

Die Aufwickel-Zugspannung des ohne die Garnführung erzeugten Garns beträgt 20 g. Bei kleineren Abständen von χ als —2 mm kann das Texturieren des Garns nicht zufriedenstellend durchgeführt werden.

Beispiel 2

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird wiederholt wobei der Abstand χ einen Millimeter beträgt und das texturierte Garn mit einer Geschwindigkeit von 242 m/Min, aufgewickelt wird. Die Aufwickelzugspannung beträgt 15 g. Ohne Verwendung der Garnführung 2 beträgt die Aufwickelzugspannung 10 g. Wird keine Garnführung 2 benutzt, so ist es erforderlich, die Auf-Wickelgeschwindigkeit auf 253 m/Min, zu erhöhen, um eine Aufwickel-Zugspannung von 15 g zu erzielen.

Beispiel 3

Bei einem nach dem Vorgehen gemäß Beispiel 2 texturierten Garn, das unter einer Aufwickel-Zugspannung von 15 g aufgewickelt wird, wird die Anzahl der Fusseln pro Längeneinheit unter Verwendung eines photoclektrischen Aufnehmers (hergestellt durch die Firma Toray Industries Ina, Modell DT-104) gemessen. Die Anzahl der auf diese Weise gemessenen Fusseln ist der Gesamtanzahl der Kräuselkrümmungen und Schlaufen des Garns im wesentlichen proportional.

Die Anzahl der Fusseln ohne Verwendung der Garnführung beträgt 80, verglichen mit dem Wert 100 bei Verwendung der Garnführung

Beispiel 4

In diesem Beispiel werden eine Texturierdüse des in Fig. 1 gezeigten Typs und eine Garnführung der Art verwendet, wie sie in Fig. 6A und 6B dargestellt sind. Der Durchmesser des langgestreckten Durchgangs 6 beträgt 0,5 mm, derjenige der Verengung 9 beträgt 1,78 mm und der Durchmesser der Bohrung 20 für den Gaszutritt beträgt 2,78 mm. Die Garnführung weist einen Kanal 21 mit einer Breite W von 1 mm, einer Tiefe h von 0,5 mm und einer Höhe H am vorderen Ende von

I mm auf. Die Führungsfläche hat eine Neigung von 15°.

Wie in Fig. 13 gezeigt, ist die Garnführung am Auslauf der Texturierdüse an deren Endfläche 13 so gelegen, daß das vordere Ende der Garnführung sich in einem Abstand χ von dem Umfang des Garn-Auslaufs

I1 befindet, wie dies beim Beispiel 1 in bezug auf Fig. 12 erläutert worden ist.

Unter Verwendung verschiedener Garnführungen mit einem Winkel θ (Fig. 6B) zwischen der nach abwärts geneigt verlaufenden vorderen Endfläche und der Endfläche 13 am Auslauf der Texturierdüse wird ein Polyestergarn von 167 dtex/72-Fäden texturiert, wobei für den Winkel θ die in der nachstehenden Tabelle 1 angeführten Werte verwendet werden.

Tabelle 1

Führung Nr.

90°
75°
60°
45°
0°

Die Garnführung Nr. 5 mit einem Winkel Θ von 0° ist die Garnführung, die in Fig. 8A und 8B gezeigt ist, bei der die Abmessung L 0,5 mm beträgt. 4n

Das Garn wird der Vorrichtung mit einer Geschwindigkeit von 300 m/Min, durch eine Zuführwalze zugeführt und mittels einer Transportwalze mit einer Geschwindigkeit von 200 m/Min, abgeführt Der Texturierdüse wird durch das Zuführrohr Druckluft mit 5 Bar (Überdruck) zugeführt. Das Garn wird sodann unter einer konstanten Aufwickel-Zugspannung von 15 g aufgewickelt.

Die Anzahl der unerwünschten großen Schlaufen wird unter Verwendung eines photoelektrischen Aufnehmers gemessen, wie er auch bei Beispiel 3 verwendet wurde. Sodann wird der Prozentsatz der ermittelten Anzahl großer Schlaufen im Vergleich zu demjenigen Wert berechnet, der sich bei dem Garn bei einem Abstand χ von 1 mm ergibt

In Fig. 15 ist die Beziehung zwischen dem Abstand χ und dem Prozentsatz der Zahl der großen Schlaufen bei den einzelnen Werten des Winkels θ aufgetragen.

Beispiel 5

Bei einer Garn-Texturierdüse der in Fig. 1 gezeigten Art mit einem Durchmesser des langgestreckten axialen Durchgangs 6 von 0,51 mm, einem Durchmesser der Verengung 9 von 1,78 mm und einem Durchmesser der Bohrung 20 für die Gaszufuhr von 2,78 mm wird der Tcxturiervorgang des Garns ausgeführt, wobei folgende Leitflächen und Garnführungen verwendet werden:

A Eine Prallplatte, wie sie in der US-PS 38 35 510 aufgezeigt ist.

B Eine zylindrische Leitfläche, wie sie in der US-PS 38 81 231 aufgezeigt ist.

C Eine Garnführung wie bei dem obigen Beispiel 4 mit einem Winkel Θ von 60° und einem Abstand χ von 0,5 mm.

Die Prallplatte befindet sich in einem Abstand von 2 mm vom Garnauslauf der Texturierdüse mit einer Neigung von 3° relativ zur Endfläche 13 der Texturierdüse. Die zylindrische Leitwand ihrerseits ist so angeordnet, daß sie die Mittellinie der Austrittsöffnung der Texturierdüse schneidet und über die Mittellinie hinaus 2 mm vorspringt. Der Durchmesser der zylindrischen Leitwand beträgt 20,4 mm.

Ein Polyestergarn von 167 dtex/72-Fäden, benetzt mit Wassertropfen, wird in die Texturierdüse durch eine Zuführwalze mit einer Geschwindigkeit von 300 m/Min, eingeführt, während Druckluft mit 5 Bar (Überdruck) durch das Gas-Zuführrohr zugeleitet wird. Das Garn wird mit einer Transportwalze mit einer Geschwindigkeit von 222 m/Min, abgeführt. Das Garn wird sodann mit einer Geschwindigkeit von 233 m/Min, aufgewikkelt, und die Aufwickel-Zugspannung wird gemessen. Die aus dem Garnauslauf der Texturierdüse ausgeblasene Luftmenge beträgt 140 Nl/Min.

Folgende Aufwickel-Zugspannungen werden gemessen:

A Bei Verwendung der Prallplatte 9,5 g.
B Bei Verwendung der zylindrischen Leitfläche

C Bei Verwendung der Garnführung 17,5 g.
Das bei Verwendung der zylindrischen Leitfläche erzeugte Garn zeigt viele unerwünschte große Schlaufen, so daß die Güte dieses Garns schlechter ist als in den anderen beiden Fällen.

Beispiel 6

Das in Beispiel 5 beschriebene Vorgehen wird unter Benutzung der Garnführung und der Prallplatte wiederholt, abgesehen davon, daß die Verengung 9 der Austrittsöffnung der Texturierdüse einen Durchmesser von 1,4 mm besitzt. Die Menge der aus der Austrittsöffnung der Texturierdüse ausgeblasenen Luft beträgt 97 Nl/ Min.

Die Aufwickel-Zugspannungen der erhaltenen Garne betragen 9,5 g bei Verwendung der Garnführung und 5 g im Fall der Verwendung der Prallplatte. Im letztgenannten Fall ergibt sich also eine schlechte Widerstandsfähigkeit gegen Dehnungsbelastung.

Die Anzahl der Fransen, die bei dem unter Verwendung der Garnführung erhaltenen Garn gemessen wird, ist etwa gleich wie bei dem in Beispiel 5 unter Verwendung der Prallplatte erhaltenen Garn.

Wenn man daher die Aufwickel-Zugspannung und die Anzahl der Fransen des bei dem vorliegenden Beispiel unter Verwendung der Garnführung gewonnenen Garns mit den Werten des in Beispiel 5 unter Verwendung der Prallplatte gewonnenen Garns vergleicht, ist es klar ersichtlich, daß die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Einsparung von 30% an Druckgas im Vergleich zu der bekannten Vorrichtung gemäß der US-PS 38 35 510 erbringt, die Garne von etwa gleicher Güte zustande bringt.

Beispiel 7

ίο

Es wird eine Garn-Texturierdüse der in Fig. 2 gezeigten Art verwendet. Der Durchmesser des Garn-Durchgangs der Nadel 7 beträgt 0,3 mm, und der Durchmesser der Verengung 9 1,5 mm. Die Nadel 7 hat eine Neigung von 45° relativ zur Längsachse des Gasdurchgangs.

Zwei Garnführungen der in den Fig. 7A und 7B gezeigten Art sind an der Endfläche am Auslauf der Texturierdüse parallel angeordnet. Die Garnführungen haben einen Durchmesser von 1,6 mm in dem eingeschnürten Abschnitt und einen Durchmesser von 2,3 mm in dem dicken Abschnitt. Eine der Garnführungen ist so angeordnet, daß der Umfang an der Einschnürung an der dem Gasstrom zugekehrten Seite einen Abstand von 0,5 mm vom Umfang des Auslaufs 11 der Texturierdüse besitzt, wobei die andere Garnführung in einem Abstand von 1,7 mm zur ersten Garnführung angeordnet ist.

Unter Verwendung dieser Vorrichtung wird ein Polyestergarn von 167 dtex/72-Fäden texturiert. Das mit Wassertropfen benetzte Garn wird der Vorrichtung mit einer Geschwindigkeit von 200 m/Min, durch eine Zuführwalze zugeführt und durch eine Transportwalze mit einer Geschwindigkeit von 143 m/Min, abgeführt. Druckluft von 6 Bar (Oberdruck) wird durch das Gas-Zuführrohr zu der Texturierdüse zugeführt. Sodann wird das Garn unter einer Aufwickel-Zugspannung von 10 g aufgewickelt. Die Aufwickelgeschwindigkeit beträgt 153 m/Min.

Zum Vergleich wird das obige Vorgehen ohne Verwendung einer Garnführung wiederholt. Die Aufwickelgeschwindigkeit beträgt 158 m/Min., wobei das Garn unter einer Aufwickel-Zugspannung von 10 g aufgewikkelt wird. Andererseits beträgt jedoch die Aufwickel-Zugspannung 8 g, wenn das Garn mit einer Geschwindigkeit von 153 m/Min, aufgewickelt wird.

Die Anzahl der Fransen des erzeugten Garns ohne Verwendung der Garnführung beträgt 95 gegenüber 100 Fransen bei Verwendung der Garnführungen. Die Anzahl der Fransen wird wie bei Beispiel 3 ermittelt.

Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

45

50

55

60

65

Claims

I Patentansprüche

1. Garn-Texturiervorrichtung zum Erzeugen eines mehrfädigen Garns, zwischen dessen Fäden eine komplexe Verwirrung vorhanden ist, mit einem Gehäuse (3), das einen Garneinlauf (5) und einen Garnauslauf (11) bildet, die durch einen Garndurchgang (10) miteinander verbunden sind, einem Turbulenzabschnitt (8) in dem Garndurchgang, einer Austrittsöffnung (12), die an einer Endfläche am Garnauslauf (11) nach außen mündet und mit dem Turbulenzabschnitt (8) in Verbindung steht, und mit einer Einrichtung zum Zuführen eines Druckgases zu dem Garndurchgang (10) dergestalt daß mehrfädiges Garn der Einwirkung der Turbulenz des Druckgases im Turbulenzabschnitt ausgesetzt und so dann zusammen mit dem Druckgas aus der Austrittsöffnung (12) ausgeblasen wird und mit einer außerhalb des Gehäuses (3) in der Nähe der Mündung der Austrittsöffnung (12) angeordneten Garnführung (2), die zum Separieren des ausgeblasenen mehrfädigen Garns von dem Gasstrom dient, während das Garn längs einer Führungsfläche (18) der Endfläche (13) am Garnauslauf (11) des Gehäuses (3) zugekehrt ist, dadurch gekennzeichnet daß die Position der Garnführung (2) senkrecht zur Strömungsrichtung des Gasstroms in der Weise verstellbar ist, daß ihr dem Gasstrom zugekehrtes Ende von dem Umfang des Garnauslaufs (11) einen Abstand fo) von 0,5 bis 8 mm aufweist und daß die Garnführung (2) eine zu ihrem dem Garnauslauf (11) zugewandten Ende hin geneigte Fläche besitzt, derart, daß sich der Abstand zwischen der Führungsfläche (18) der Garnführung (2) und der Endfläche (13) in Richtung zum Garnauslauf (11) erweitert.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Garnführung (2) in Form eines Blockes oder eines Stiftes kreisrunden Querschnitts ausgebildet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geneigt verlaufende Fläche walzenförmig ist.