DE2753297A1

DE2753297A1 - Vorrichtung zur herstellung thermoplastischen schlauchs oder rohrs

Info

Publication number: DE2753297A1
Application number: DE19772753297
Authority: DE
Inventors: Gerd Paul Heinrich Lupke
Original assignee: LUPKE
Current assignee: LUPKE
Priority date: 1976-12-01
Filing date: 1977-11-30
Publication date: 1978-06-08
Also published as: FR2372689A1; NL7713242A; CA1083765A; IT1088730B; FR2372689B1; GB1591283A; AU510501B2; JPS6247699B2; IN147749B; JPS5391974A; US4199314A; AU3084577A

Description

DipUr.^. ί-i.-i. !ipport 28. November 1977

Po te.Tion*. 'i!'e D/W

Fmnker.britrr Straße 137
5060 Ik-igisth Uodbach 3

Gerd Paul Heinrich Lupke

und

Manfred Arno Alfred Lupke Thornhill, Ontario, Kanada

Vorrichtung zur Herstellung thermoplatIschen Sohlauohs oder

Rohrs

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung thermoplastischen Schlauche oder Rohrs, in einer Ausführung, bei der der Schlauch oder das Rohr aus dem thermoplastischen Material kontinuierlich in einem hohlzylindrischen Formtunnel extrudiert wird, in dem der Schlauch oder das Rohr durch Blähen expandiert wird. Der hohlzylindrisohe Formtunnel ist durch zusammenwirkend aneinander angreifende FormblbOke zweier Formen gebildet, wobei die Formblöcke jeder Form in einem Vorlauf, bei dem die Blöcke den hohlzylindrisehen Formtunnel bilden, und in einem Rüoklauf verfahren werden. Eine solohe Vorrichtung 1st beispielsweise aus der US-PS 3 981 663 bekannt.

Es versteht sich, daß beim Blasen des thermoplastischen Schlauche

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oder Rohre das thermoplastische Material des Schlauche oder Rohrs natürlich dazu neigt, an den sich axial erstreckenden Formtrennlinien zwischen den zusammenwirkenden Formblöcken an den Stellen des Zusammenwirkens der Blöcke verformt zu werden. Dieser Effekt ,der noch ausgeprägter ist, wenn die zusammenwirkend aneinander angreifenden Blöcke, die den hohlzylindrischen Formtunnel bilden, etwas au£er Flucht geraten sind oder wenn die Formblöoke rerschlissen sind, fuhrt beim fertigen Schlauch oder Rohr zu sich axial erstreckenden nahtähnliohen Linien, die Sohwaohstellen im fertigen SoMauch oder Rohr bilden, besonders dann, wenn der fertige Schlauch oder das fertige Rohr einem Biegen unterzogen wird·

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der vorstehend genannten Art zu schaffen, bei der dieser »achtel im wesentlichen vermieden oder zumindest gemindert wird.

Erfindungsgemäß ist eine Vorrichtung zur Herstellung thermoplastischen Sohlauohe oder Rohrs vorgesehen, die gekennzeichnet ist durch zwei komplementäre Formen, von denen jede eine endlose Folge von gelenkig verbundenen Formblöoken hat, einen Antrieb zum Laufenlassen der Formblöoke jeder Form synchron mit den Formblöoken der anderen Form längs eines Vorlaufs, bei dem die Formblöcke der Formen zusammenwirkend aneinander angreifen, um einen sieh axial erstreckenden hohlzylindrisohen Form tunnel zu bilden, und längs eines Rücklaufs, einen Extrusions-

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kopf, der sich am Einlauf zum hohlzylindrisdi en Formtunnel befindet und zur Herstellung eines Schlauche oder Rohrs aus thermoplastischem Material dient, und eine Gaszuleitung zum Zuleiten von Druckgas in das Innere des Schlauche oder Rohrs aus thermoplastischem Material innerhalb des hohlzylindrischen Fonntunnels zum Drücken des Schlauche oder Rohrs nach außen gegen die zusammenwirkend aneinander angreifenden Formblöcke, die den Tunnel bilden. Der Extrusionskopf hat ein inneres Kernglied und ein äußeres Glied, das das Kernglied umschließt und im Abstand zu diesem angeordnet 1st, um einen Ringkanal dazwischen zu bilden, der in einer ringförmigen Öffnung endet. Die ringförmige öffnung hat Partien größerer Weite in axialer Ausrichtung mit den Stellen des Aneinandergreifens der Formblöoke der Formen bei deren Vorlauf.

Eine Vorrichtung der vorstehend beschriebenen Art kann zur Herstellung von thermoplastischen Schläuchen und Rohren benutzt werden, die gewellt sind, und in diesem Fall hat der hohlzylindrisohe Formtunnel Wellenform, die durch sich abwechselnde Wellenkämme und Wellentäler gebildet ist. Es ist jedooh ein Naohteil bei der Herstellung von gewelltem Rohr oder Schlauch aus thermoplastischem Material in einer solchen Vorrichtung, daß mit dem Expandieren des extrudierten Sohlauohs oder Rohrs aus thermoplastischem Material durch Blähen Innerhalb des hohlzylindrisohen Formtunnels eine Tendenz besteht, daß atmosphärische Luft duroh den Schlauch oder das Rohr in den Wellentäldern

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eingeschlossen wird, was zu einer Verformung des Schläuche oder Rohrs innerhalb der Wellentäler führt· Gemäß der Erfindung soll deshalb weiter eine Vorrichtung der vorstehend beschriebenen Art geschaffen werden, die zur Herstellung von gewelltem Schlauch oder Rohr aus thermoplastischem Rohr dient und bei der dieser Nachteil im wesentlichen ganz oder zumindest weitgehend beseitigt wird.

Dazu ist erfindungsgemäß eine Vorrichtung zur Herstellung von gewelltem Schlauch oder Rohr aus thermoplastischem Material vorgesehen, die gekennzeichnet ist durch zwei komplementäre Formen, von denen jede eine endlose Folge von gelenkig miteinander verbundenen Formblöcken hat, einen Antrieb zum Laufenlassen der Formblöcke jeder Form synchron mit den Formblöoken der anderen Form längs eines Vorlaufs, bei dem die Formblöoke der Formen sich Im zusammenwirkenden Angriff miteinander befinden, derart, daß ein sioh axial erstreckender hohlzylindrischer Formtunnel in gewellter Form entsteht, der durch sich abwechselnde Wellenkämme und Wellentäler gebildet ist, und längs eines Rücklaufs, einen Extrusionskopf, der sioh am Einlauf zum hohlzyllndrisohen Formtunnel befindet und zur Herstellung eines Sohlauohs oder Rohrs aus thermoplastischem Material dient, und eine Gaezuleitung zum Zuleiten von Druckgas in das Innere des Schlauche oder Rohrs aus thermoplastischem Material innerhalb des hohlzylindrisohen Formtunnels zum Drücken des Sohlauohs oder Rohrs nach außen gegen die zusammenwirkend aneinander angreifenden Form-

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blöcke, die den Tunnel bilden. In jedem Formblock erstrecken Kanäle zwischen den Böden der Wellentäler der Wellungen und der Außenseite des Formblocks, und diese Kanäle stehen mit dem Boden jedes Wellentals über die gesamte Länge desselben in Verbindung.

Weiter ist nach der Erfindung ein Formblock zur Verwendung in einer Vorrichtung der vorstehend beschriebenen Art vorgesehen.

Die Erfindung ist nachstehend an Hand der Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen sind:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Vorrichtung nach einem bevorzugten Ausftihrungsbeispiel der Erfindung,

Fig. 2 ein senkrechter Schnitt im größeren Maßstab durch einen Teil der in Fig. 1 gezeigte* Vorrichtung,

Fig. 3 ein Schnitt im größeren Maßstab an der linie 3-3 der Fig. 2,

Fig. 4 ein Schnitt im größeren Maßstab an der Linie 4-4 der Fig. 2,

Flg. 5 ein Sohnitt im größeren Maßstab duroh einen Teil eines Extrusionskopfs, der in die Vorrichtung eingebaut ist, im wesentlichen an der Linie 5-5 der Fig. 4,

Fig. 6 ein Sohaubild im größeren Maßstab eines der Formblöoke, die in die Vorrichtung nach Fig. 1 bis 5 eingebaut sind,

Fig. 7 ein Sohnitt duroh zwei zusammen^, rkend aneinander an-

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greifende Formblöcke, wie sie in Fig. 6 gezeigt sind, Fig. 8 eine Ansicht von zwei zusammenwirkend-aneinander angreifenden Formblöcken nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung, Fig. 9 eine Draufsicht auf eine Ausführung eines Stöpsels, der in Fig. 8 gezeigt ist,

Fig. 10 eine Seitenansicht des in Fig. 9 gezeigten Stöpsels, Fig. 11 eine Draufsicht entsprechend Fig. 9» die eine andere

Ausführung des Stöpsels zeigt,

Fig. 12 eine Seitenansicht dieser anderen Ausführung des Stöpsels, der in Fig. 11 gezeigt 1st, und

Fig. 13 eine Ansicht entsprechend Fig. 6, die einen Formblock nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigt·

Gemäß Fig. 1 weist die Vorrichtung eine auf Rädern aufgesetzte Konstruktion mit einem Chassis 10 mit Rädern 11 auf, die auf Sohienen 12 laufen. Eine Tragkonstruktion 13» die auf dem Chassis 10 sitzt, trägt zwei komplementäre obere und untere Formen 14 bzw. 15. Jede Form 14 und 15 besteht aus einer endlosen Folge von gelenkig miteinander verbundenen Formblöcken 16. Die Form 14 weist ferner zwei in Querrichtung im Abstand angeordnet· endlose Förderketten auf (von denen nur eine in den Zeichnungen dargestellt und mit 17 bezeichnet ist), wobei sioh jeder Formbiook 16 der Form 14 quer zwischen gegenüberlie·

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genden Gliedern dieser Ketten erstreckt. Die Form 15 hat ebenfalls zwei endlose Pörderketten (von denen nur eine in den Zeichnungen dargestellt und mit 18 bezeichnet ist), wobei sich jeder Formblock 16 der Form 15 quer zwischen gegenüberliegenden Gliedern dieser beiden Ketten erstreckt, zu denen die Kette 18 gehört. Die Ketten sind um Antriebskettenräder 19 und 20 geführt, und ein Antrieb (nicht dargestellt) ist mit mindestens einem der Kettenräder 19 und mit mindestens einem der Kettenräder 20 verbunden, um die Formblöcke 16 jeder Form 14 und 15 synchron längs eines Vorlaufs und eines Rücklaufs laufen zu lassen. Dabei befinden sich die Formblöcke 16 der Formen 14 und 15 bei den Vorläufen in einem zusammenwirkenden Angriff aneinander, um einen sich axial erstreckenden hohlzylindrisohen Formtunnel 21 (Fig. 2) zu bilden.

Die Tragkonstruktion 13 weist mechanische Hebevorrichtungen 22 auf, die die oberen und unteren Formen 14 und 15 miteinander verbinden und zum Abheben der oberen Form 14 von der unteren Form 15 betätigt werden können, wenn das erforderlich ist, um einen leichten Zugang zum Warten zu ermöglichen.

Durch das auf Rädern aufgesetzte Chassis 10 werden die Formen 14 und 15 in eine solche Position gebracht, daß ein Extrusionskopf 23 an den Einlauf zum hohlzylindrischen Fonntunnel gesetzt wird. Der Extrusionekopf 23 1st dabei mit der Spritzdüse einer Extrusionsmasohine verbunden, die in herkömmlicher Ausführung

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vorgesehen sein kann. Gegebenenfalls können die Formen 14 und 15 vom Extrusionskopf 23 durch Bewegung des auf Rädern aufgesetzten Chassis 10 längs der Schienen 12 wegbewegt werden,damit man einen Zugang zum Extrusionskopf 23 erhält.

Der Extrusionskopf 23 weist ein Glied 24 auf, an dem koaxial ein Glied 25 angeordnet ist. Bas Glied 25 hat eine sich axial erstreckende hohlzylindrische Partie 26, die durch ein hohlzylindrisches Glied 27 im Abstand dazu umschlossen ist, von dem eine Endpartie mit dem Glied 25 verschraubt ist und die andere Endpartie mit einem äußeren Glied 28 verschraubt ist. Ein inneres Kernglied 29 sitzt auf der Partie 26 des Glieds 25 innerhalb des Glieds 28. Das Kernglied 29 ist dabei im Abstand vom Glied 28 angeordnet, um dazwischen einen ringförmigen Kanal 30 im wesentlichen kegelstumpfförmiger Gestalt zu bilden, der in einer ringförmigen Öffnung 31 endet und mit dem Ringraum 32 zwischen dem Glied 27 und der Partie 26 des Glieds 25 in Verbindung steht. Dieser Ringraum 32 wiederum steht durch Kanäle 33 im Glied 25 und im Glied 24 mit der Düse der Extrusionsmaschine in Verbindung, damit Schlauch oder Rohr 34 aus thermoplastischem Material aus der ringförmigen Öffnung 31 in den hohlzylindrischen Tunnel 21 extrudiert werden kann.

Innerhalb des Extrusionskopfs 23 sitzt und erstreckt sich von diesem in den hohlzylindrisohen Formtunnel 21 ein langgestrecktes Glied 35f dessen Ende, das vom Extrusionskopf 23 entfernt

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liegt, einen Reiter 36 hat, der auf der Innenfläche des geformten Schläuche oder Rohrs 34 liegt, um das Ende des Glieds 35 abzustützen. Das Glied 35 trägt eine erste Ablenkung, die durch drei Ringdichtungen 37 gebildet ist, die axial Im Abstand zum Extrusionskopf 23 liegen, um mit diesem eine erste Zone 38 innerhalb des hohlzylindrischen Fonntunnels 21 zu bilden, und eine zweite Ablenkung, die durch eine Ringdichtung 39 gebildet ist, die im Abstand zur ersten Ablenkung liegt, um mit dieser eine zweite Zone 40 innerhalb des hohlzylindrisohen Formtunnels 21 zu bilden.

Innerhalb des Extrusionskopfs 23 ist ein Ringraum 41 zwisohen dem Glied 35 und der Partie 26 des Glieds 25 vorgesehen. Dieser Raum 42 steht an seinem Ende am hohlzylindrischen Formtunnel mit einer Kammer 42 in Verbindung, die am freien Ende der Partie 26 des Glieds 25 angeschraubt ist und die radial geführte Auslaßöffnungen 43 hat. Der Ringraum 41 steht durch ein Lufteinlaßrohr 44, das sich im Glied 24 befindet, mit einer Druokgasquelle in Verbindung, beispielsweise Druokluft,damit Druokluft zur Zone 38 des hohlzylindrisohen Formtunnelβ 21 fließen kann. Dieser Strom von Druckluft zur Zone 38 drtlokt den Sohlauoh oder das Rohr 34 aus thermoplastischem Material, das aus der ringförmigen öffnung 31 des Ertrusionskopfs 23 eztrudiert wird, nach außen gegen die zusammenwirkend aneinander angreifenden Formblöcke 16, die den Tunnel bildet, um damit den Sohlauoh oder das Rohr 34 zu expandieren. Die zusammenwirkend aneinander an-

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einander angreifenden Pormblöoke 16, die den Tunnel 21 bilden, wandern längs des Vorlaufs, tnn den Schlauch oder das Rohr 34 xu transportieren, während des geformt wird, und zwar vom Extrusionskopf 23 weg.

Das Glied 35 hat einen eich axial erstreckenden Kanal 45, der durch ein Lufteinlaßrohr 46, das ie Glied 24 sitzt, mit einer Kühlluftquelle in Verbindung steht· Der Kanal 45 steht auch durch Öffnungen 47 im Glied 55 «it der Zone 40 des hohlzylindrischen Pormtunnels 21 in Verbindung, so daß Kühlluft in die Zone 40 geleitet werden kann, um das thermoplastische Material des Schlauche oder Rohrs 34 zu kühlen und erstarren zu lassen. TM ein Kühlen xu unterstützen, befindet sich eine Kühlschlange 48 am Glied 35 innerhalb der Zone 40, und diese steht mit zwei Kanälen 49 und 50 in Verbindung, die innerhalb des Glieds 35 vorgesehen sind· Dabei sind Einlaß— ™*λ /fo»i aa^n^M ti«««* 5I und 52 für das Kühl MeJJnIi alt diesen Kanälen 49 bxw. 50 vrden,,

lach der Erfindung hat die ringförmige Öffnung 31 des Extrusionskopfs 23 Partien größerer Veite In axialer Flucht mit den Stellen des Angreifern· der Formbl&eke 16 der Formen 14 und 15 aneinander bei deren Vorlauf· Diese Partien größerer Veite der ringförmigen Öffnung 31 eind durch. Buten 53 vorgehen, die In die Stirnseite de· Kernglied· 29 elngcf ermt elnd, da· den ringförmigen Kanal 30 begrenxt, obgleich alternativ diese Partien größerer Veite dar ringförmigen öffnung 31 auch durch Buten 54 gebildet

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sein können, die in die Stirnseite des äußeren Glieds 28 eingeformt sind, daß den ringförmigen Kanal 30 begrenzt, oder sie können durch Nuten 53 unf 54 in den Stirnseiten des Kernglieds 29 und des äußeren Glieds 28 vorgesehen sein, die den ringförmigen Kanal 30 begrenzen. Die Partien der ringförmigen Öffnung 31 größerer Weite führen dazu, daß der Schlauch oder das Rohr 34 aus thermoplastischem Material/axial erstreckende Par- /sich tien 55 größerer Dicke hat, die damit dazu dienen, den Schlauch oder das Rohr 34 an den Stellen des Angriffs der Formblöcke 16 der Formen 14 und 15 aneinander zu verstärken. Diese Stellen sind ansonsten Schwachstellen im Schlauch oder Rohr 34, wie das vorstehend beschrieben worden ist.

Wie in Fig. 4 dargestellt ist, kann der Schlauch oder das Rohr 34 mit einer oder mehreren sich axial erstreckenden Partien 56 größerer Dicke versehen sein, indem die ringförmige öffnung 31 des Extruaionskopfs 23 mit entsprechend angeordneten zusätzlichen Partien größerer Weite versehen wird·

Eine Justiermutter 57 ist auf die Partie 26 des Glieds 25 aufgeschraubt, und das Kernglied 29 befindet sieh im Gewindeeingriff mit dieser Mutter 57. Das Kernglied 29 ist mit Abflachungen 58 oder dergleichen versehen, mittels derer das Kernglied 29 an einer Drehung gehindert werden kann, während die Natter 57 gedreht wird, um das Kernglied 29 auf das äußere Glied 28 zu oder von ihm weg zu bewegen, um damit die Weite der ringför-

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migen Öffnimg 31 au ändern, während die Partien der ringförmigen öffnung 31 mit größerer Weite in einer axialen Flucht mit den Stellen des Angriffs der Formblöoke 16 der Formen 14 und 15 aneinander zu halten.

Wie in Fig, 1 gezeigt ist, kann jede Form 14» 15 weiter einen Luftverteilungskanal 59» 60 haben, der sich längs des Rücklaufs der Formblöcke 16 der betreffenden Formen 14 oder 15 erstreckt und so angeordnet ist» daß Kühlluft an die freiliegenden Innenflächen der Formblöoke 16 verteilt wird, während sie längs des Rücklaufs wandern. Die Verteilungskanäle 59» 60 sind jeweils durch ein betreffendes Gebläse 60, 61 verbunden, mittels dessen die Kühlluft zugeführt wird. Jede Form 14, 15 weist ferner eine Wärmedämmung auf, die durch einen Tank gebildet ist, durch den Kühlwasser umgeleitet werden kann. Dargestellt sind EinlaÄ- und Auslaßwasseranschlüsse 62, 63 und 62a, 63a. Die Formgehäuse können in dieser Weise während des Formens gekühlt werden. Damit jedoch ein Verlust von Material zu Beginn des Formens verhindert wird, kann das Wasser in den Gehäusen auf die erforderliche Temperatur durch elektrische TauohsMer vorgewärmt sein, die sieh in den Wänden der Gehäuse befinden, wie das bei 64» 65 gezeigt ist.

Wie insbesondere aus Fig. 6 und 7 ku erkennen ist» hat jeder Formblook 16 allgemein rechteckige Form mit zwei Endflächen, Seitenflächen und Bodenfläohen und einer Oberseite, die mit einer halbzylindrisohen Ausnehmung versehen ist, welche ein

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solches Profil hat, daß eine gewellte Fonnwand entsteht, die durch sioh abwechselnde Wellenkämme 67 und Wellentäler 68 gebildet ist. Wie in Fig. 6 gezeigt ist, ist die Oberseite 69 des Blocks 16 mit zwei Paßstiften 70 versehen, von denen einer jeweils auf einer Seite der halbzylindrischen Ausnehmung 66 sitzt. Diese Stift 70 sind zum Einpassen in entsprechend ausgeführte Fassungen in der komplementären Oberseite 69 eines «usammenwirkenden Formblocks 16 der anderen Form 14 oder 15 eingerichtet.

Während des Blähens des thermoplastischen Schlauche oder Rohrs 34 besteht, wie vorstehend beschrieben, eine Tendenz, daß atmosphärische Luft durch den Schlauoh oder das Rohr 34 in den Wellentälern 68 eingeschlossen wird. Diese eingeschlossene Luft verhindert eine richtige Formgebung des Sohlauohs oder Rohrs 34 in den Wellentälern 68, insbesondere in den Ecken an den Böden 71 der Wellentäler 68. Wie am besten aus Fig. 6 zu erkennen ist, 1st eine kontinuierliche Nut 72 in jeder Eoke dea Bodens 71 jedes Wellentals 68 vorgesehen. Eine zusätzliche Nut 73 kann auch im Boden 71 jedes Wellentals 68 zwischen den Eoknuten 72 vorgesehen sein. Diese Nuten 72 und 73 stehen mit der Außenseite des Formblocks 16 mittels Kanäle 74» wie im bevorzugten AusfUhrungsbeispiel dargestellt ist, das in Fig. 6 und 7 gezeigt ist, die durch zusammenpassende Nuten 75 in den Oberseiten 69 der zusammenwirkenden, aneinander angreifenden Foxmblöoke 16 gebildet sind, sich axial erstreckende Sammelausnehmungen 76,

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die durch weitere zusammenpassende Nuten 77 in den Oberseiten 69 der zusammenwirkend aneinander angreifenden Formblöcke 16 gebildet sind, und Öffnungen 78 in Verbindung, die durch zusammenpassende Ausnehmungen 79 in den Oberseiten 69 der zusammenwirkend aneinander angreifenden Formblöoke 16 gebildet sind.

Eine ortsfeste Saugkammer 80 kann an jeder Seite der Vorläufe der Formblöcke 16 der Formen 14 und 15 angeordnet sein, und jede Kammer 80, die eine elastische Dichtungsrandpartie 81 hat, welche sioh gegen die Seitenflächen der Formblöoke 16 legt, steht mit den Öffnungen 78 in Verbindung und ist durch ein Rohr 82 mit einer Saugquelle (nioht dargestellt) verbunden, um damit atmosphärische Luft abzusaugen, die in den Wellentälern 68 eingesohlossen ist, und insbesondere Luft, die an den Ecken der Böden 71 der Wellentäler 68 eingeschlossen ist, um eine ordnungsgemäße Formgebung des Schlauche oder ^hr 34 aus thermoplastischem Material darin sicherzustellen.

Eine ortsfest« Druckkammer 83, die in ihrer Konstruktion jeder der ortsfesten Saugkammern 80 entspricht, kann auf beiden Seiten der Vorläufe der Formblöoke 16 der Formen 14 und 15 angeordnet sein. Sie Druckkammer 83 befindet sioh, wie in Fig. 1 gezeigt ist, jeweils hinter der angrenzenden Saugkammer 80 und steht mit den öffnungen 78 während einer fortgesetzten Bewegung der Formblöoke 16 über die Saugkammer 80 hinaus in Verbindung. Jede Druckkammer 83 ist mit einer Druokmittelquelle verbunden,

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die beispielsweise Druckluft liefert, und dieses Druckmittel dient nach dem Kühlen und Erstarren des Schläuche oder Rohrs 34 aus thermoplastischem Material dazu, den Schlauch oder das Rohr 34 aus den Fonnblöcken 16 herauszudrücken.

Fig. 8 zeigte ein anderes Ausführungsbeispiel, bei dem über die gesamte Länge des Bodens 71 jedes Wellentals 68 hinweg jeder Formblock 16 mit einer Reihe von Schlitzen 84 versehen ist, die sich in den Eoken des Bodens 71 des Wellentals 68 befinden. Diese Schlitze 84 stehen mit der Außenseite des Formblooks 16 in Verbindung, um wiederum ein Entweichen von atmosphärischer Luft zu ermöglichen, die in den Wellentälern 68 eingeschlossen ist. Die Schlitze 84 können durch jeden Formblock 16 durch Funkenerosion geformt sein, oder alternativ kann, wie in Fig. 8 gezeigt ist, jeder Schlitz 84 durch einen Stöpsel 85 gebildet sein, der sich in einem Loch im Formblook 16 befindet· Ein solcher Stöpsel 85 mit dem durch ihn durchgeführten Schlitz 84 iat in Fig. 9 und 10 gezeigt. Fig. 11 und 12 zeigen eine andere Ausführung, bei der jeder Stöpsel 85 in zwei Teilen 86 vorgesehen ist, wobei eine Nut vorgesehen ist, die den Schlitz 84 bildet, beispielsweise durch Einfräsen in eine der zusammenpassenden Flächen der beiden Teile 86 des Stöpsele 85» obgleich es sich natürlich versteht, daß zusammenpassende Nuten in beide zusammenpassende Stirnseiten der beiden Teile 86 des Stöpsele 85 eingeformt sein können.

Die Nuten 72 und 73, die Sammelausnehmungen 76 und die öffnun-

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gen 78 (Fig· 6 und 7) oder die Schlitze 84 (Fig. 8, 9, 10, 11 und 12) bilden also Kanäle, die nach der Erfindung sich zwischen den Böden 71 der Wellentäler 68 der Wellungen und insbesondere den Ecken dieser Böden 71 und der Außenseite des zugehörigen Formblooks 16 erstrecken. Liese Kanäle stehen mit dem Boden jedes Wellentals. 68 über die gesamte Länge desselben hinweg in Verbindung. Die Nuten 72, 73 und die Schlitze 84 sind ausreichend schmal, damit im wesentlichen kein thermoplastisches *%terial des Schlauche oder Rohrs 34 in diese Nuten 72, 73 oder Sohlitze 84 eingedruckt wird. Die Nuten 72, 73 und die Schlitze 84 können jeweils eine Breite von etwa 0,5 mm haben, und die Länge jedes Schlitzes 84 kann etwa 12,7 mm betragen.

Nach einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung besteht jeder Formblock 16 aus Sintermetall, das für einen Gasdurohfluß porös ist. Die Poren bilden dann die vorstehend genannten Kanälen in den Formblöoken 16.

In Fig. 13 ist ein Formblock 16 nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt· Der in Fig. 13 gezeigte Formblook ist identisch mit dem in Fig. 6 gezeigten, und es werden entsprechende Bezugszahlen zum Bezeichnen gleioher Teile benutzt, aufier daß die halbzylindrisohe Ausnehmung 66 mit einer Auskleidung 87 aus Sintermetall versehen ist, das gegen einen Oasdurohfluß porös ist· Die Auskleidung 87 liegt über den Nuten 72, 73» die Kanäle bilden, die vorzugsweise erheblich breiter

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als die Nuten 72, 73 sind, wie sie vorstehend unter Bezugnahme auf Fig. 6 und 7 beschrieben worden sind, weil natürlich das Vorhandensein der Auskleidung 87 das Eindrücken von thermoplastischem Material des Schläuche oder Rohrs 34 in diese Kanäle verhindert. Nach diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung sind also in jedem Formblook 16 die Wellentäler 68 der Wellungen mit Kanälen versehen, die mit der Außenseite des Pormblooks 16 in Verbindung stehen. Sie Kanäle sind durch die Auskleidung 87 aus Sintermetall abgedeckt, das gegen einen Gasdurohfluß porös ist, und die Poren in der Sintermetall-Auskleidung bilden zusammen mit den Kanälen die vorstehend beschriebenen Kanäle im Formblook 16·

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Claims

DipUng. R-J. Lippert

Patentanwälte 28. November 1977

Frankenforeter Slroße 137 D/W

5060 Bergisdi GiaHbnch 3

Serd Paul Heinrich Lupke Manfred Arno Alfred Lupke Thornhill, Ontario, Kanada

Patentansprüche

, 1.\ Vorrichtung eur Herstellung thermoplastisehen Sohlauohe oder Rohre, bestehend aus zwei komplementären Formen, ron denen jede eine endlose Folge von gelenkig miteinander Verbundenen Formblöoken hat, einem Antrieb sum Laufenlassen der Formblöoke jeder Form synohron mit den Formblöoken der anderen Form längs eines Vorlaufs, bei dem die Formblöoke der Formen sioh in einem susammenwirkenden Angriff aneinander befinden und dabei einen sloh axial erstreckenden hohlsylindrisohen Formtunnel bilden, und längs eines Rüoklaufs, einem Extrusionskopf, der sich am Einlauf sum hohlsylindrisehen Formtunnel befindet und sur Herstellung eines Sohlauohs oder Rohrs aus thermoplastischem Mate-

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ORIGINAL INSPECTED

rial dient, und einer Gaszuleitung zum Zuleiten von Druckgas in das Innere des Sehlauohs oder Rohrs aus thermoplastischem Material innerhalb des hohlzylindrischen Formtunnels zum Brücken des Sehlauohs oder Rohrs nach außen gegen die zusammenwirkend aneinander angreifenden Formblöcke, die den Tunnel bilden, dadurch gekennzeichnet, daß der Extrusionskopf elf inneres Kernglied (29) und ein äußeres Glied (28) aufweist, das das Kernglied (29) umschließt und im Abstand zu diesem angeordnet ist, derart, daß dazwischen ein Ringkanal (30) entsteht, der in einer ringförmigen Öffnung (31) endet, wobei Partien größerer Weite in axialer Fluoht mit den Stellen des Angriffs der Formblöoke (16) aneinander bei deren Vorlauf vorgesehen sind.

2. Vorrichtung naoh Anspruoh 1, daduroh gekennzeichnet , daß die ringförmige Öffnung (31) des Extrueionskopfs mindestens eine zusätzliche Partie größerer Weite hat.

3· Vorrichtung naoh Anspruoh 1 oder 2, daduroh g β -kennzeiohnet , daß die Stirnseite de· inneren Kernglieds (29) des Extrusionskopfs, das den Ringkanal begrenzt, genutet (53) ist, derart, daß die Partien der ringförmigen öffnung (31) mit der größeren Weite entstehen.

4· Vorrichtung naoh Anspruoh 1 oder 2, daduroh g e -

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kennzeichnet , daß die Stirnseite des äußeren Glieds (28) des Extrusionskopfs, das den ringförmigen Kanal (31) begrenzt, genutet (54) ist, derart, daß die Partien der ringförmigen Öffnung (31) mit der größeren Weite entstehen,

5· Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Stirnseiten des inneren Kernglieds (29) und des äußeren Glieds (28) des Extrusionskopfes, die den ringförmigen Kanal (31) begrenzen, genutet (53, 54) sind, derart, daß die Partien der ringförmigen öffnung (31) mit der größeren Weite entstehen.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der ringförmige Kanal (30) Kegelstumpfform hat und der Extrusionskopf weiter ein ortsfestes hohlzylindrisches Glied (2§) und eine Justiermutter (57) aufweist, die im Gewindeeingriff mit dem hohlzylindrisohen Glied (25) steht, wobei das innere Kernglied (29}. im Gewindeeingriff mit der Mutter (57) steht, derart, daß eine Bewegung des inneren Kernglieds (29) vom äußeren Glied(28) weg und auf es zu mit einer damit einhergehenden Änderung in der Weite der ringförmigen Öffnung (31) ohne Winkeländerung in der Ausrichtung der Partien größerer Weite der ringförmigen Öffnung (31) ermöglicht wird·

7· Vorrichtung zur Herstellung von gewelltem Schlauch oder Rohr

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aus thermoplastischem Material, bestehend aus zwei komplementären Formen, die jeweils eine endlose Folge von gelenkig miteinander verbundenen Formblöcken aufweisen, einem Antrieb zum Laufenlassen der Formblöcke jeder Form synchron mit den Formblöcken der anderen Form längs eines Vorlaufs, bei dem die Formblöcke der Formen sich in einem zusammenwirkenden Angriff aneinader befinden und dabei einen sich axial erstreckenden hohlzylindrischen Formtunnel in Wellenform bilden, der durch sich abwechselnde Wellenkämme und Wellentäler gebildet ist, und längs eines Rücklaufs, einem Extrusionskopf, der sich am Einlauf zum hohlzylindrischen Formtunnel befindet und zur Herstellung eines Sohlauchs oder Rohrs aus thermoplastischem Material dient, und einer Gaszuleitung zum Zuleiten von Druckgas in das Innere dee Schläuche oder Rohrs aus dem thermoplastischen Material innerhalb des hohlzylindrischen Formtunnels zum Drücken des Schlauche oder Rohrs nach außen gegen die zusammenwirkend aneinander angreifenden Formblöoke, die den Tunnel bilden, dadurch gekennzeichnet , daß in jedem Formblock eich Kanäle zwischen den Böden (71) der Wellentäler der Wellungen und der Außenseite des Formblocks erstrecken, wobei diese Kanäle mit dem Boden (71) jedes Wellentals über dessen gesamte Länge hinweg in Verbindung stehen,

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet , daß die Kanäle mit den Böden (71) der WeI-

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lentäler an deren Ecken In Verbindung stehen·

9. Vorrichtung naoh Ansprach 7 oder 8_y dadurch gekennzeichnet , daß die Kanäle durch Schlitze (84) gebildet sind·

10. Vorrichtung naoh Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet , daß die Kanäle durch Schlitze (84) gebildet sind und jeder Schlitz (84) eine Breite von ca. 0,5 mm und eine Länge von oa· 12,7 mn hat.

11. Vorrichtung naoh einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß jeder Kanal duroh einen Stöpsel (85) gebildet ist, der in einem Loch im zugehörigen Ponnblook sitzt.

12· Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß jeder Kanal duroh einen Stopeel (85) gebildet ist, der sieh in einem Looh Im zugehörigen Pormblook befindet, wobei der Stöpsel (85) in zwei Teilen (86) vorgesehen ist, die zusammenpassende Fläohen haben, wobei eine Nut in mindestens einer der zusammenpassenden Pläohen vorgesehen ist, die den Kanal bildet«

13· Vorrichtung naoh Anspruch 7 oder 8, daduroh g e -

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kennzeichnet , daß in jedem Formblock die Kanäle aus durchgehenden Nuten (73, 73) bestehen, die sich längs der Böden (71) der Wellentäler der Wellungen erstrecken und die mit einer Sammelausnehmung (76) in Verbindung stehen, die in dem Pormblock vorgesehen ist und mit der Außenseite des Formblocks durch Öffnungen (78) in Verbindung steht.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch eine ortsfeste Saugkammer (80), die so angeordnet, ist, daß sie mit den öffnungen (78) während der Bewegung der Pormblöoke längs des Vorlaufs in Verbindung steht, und die mit einer Saugquelle verbunden ist.

15. Vorrichtung naoh Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine ortsfeste Druckkammer (83), die so hinter der Saugkammer (80) angeordnet ist, daß sie mit den öffnungen (78) während einer fortgesetzten Bewegung der Pormblöoke über die Saugkammer (80) hinaus in Verbindung stehen, während sie sich im Vorlauf befinden, wobei die Druckkammer (83) mit einer Druokmittelquelle verbunden ist.

16. Vorrichtung naoh Anspruch 7 oder 8, dadurch g e kennzeiohnet , daß die Pormblöoke aus Sintermetall bestehen, das gegen einen Gasdurohfluß porös ist, wobei die Poren die Kanäle in den Formblöcken bilden,

17. Vorrichtung naoh Anspruch 7 oder 8, daduroh g e -

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kennzeichnet , daß in jedem Formblook die Wellentäler der Wellungen mit einer Kanalanordnung (7?» 73) versehen sind, die mit der Außenseite des Formblooks in Verbindung steht, wobei die Kanalanordnung (72, 73) durch eine Auskleidung (87) für die Wellentäler abgedeckt ist und die Auskleidung (87) aus Sintermetall besteht, das gegen einen Gasdurchfluß porös ist, wobei die Porsen zusammen mit der Kanalanordnung (72, 73) die Kanäle in dem Formblock bilden.

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