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Die Erfindung betrifft eine Formgebungseinrichtung für eine Extrusionsanlage, wie sie im Ober- begriff des Anspruches 1 beschrieben ist.
Ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Reduzieren des Längsschrumpfes von extrudierten Profilsträngen aus thermoplastischen Kunststoffen ist aus der DE 25 04 190 A1 bekannt geworden, bei welcher der extrudierte Profilstrang während der Abkühlungs- und Kalibrierungsphase in einem möglichst spannungsfreien bzw. spannungsarmen Zustand belassen werden soll. Dazu weist das Kalibrierwerkzeug eine durchlaufende Kalibrieröffnung zum Hindurchführen des Gegenstandes auf, wobei dieser über deren Längserstreckung mehrere zueinander distanzierte Vakuumschlitze im Kalibrierwerkzeug zugeordnet sind. Zur Erzielung eines besseren Kühlergebnisses wird der extru- dierte Profilstrang in der Einlaufphase des Kalibrierens aussenseitig über den Umfang verteilt, teilweise indirekt und teilweise direkt, mit einem Kühlmedium, wie z.B. Kühlwasser gekühlt.
Dazu mündet eine Zuleitung für das Kühlmedium in eine zwischen den Vakuumschlitzen angeordnete Kühltasche, wobei der Auslass aus der Kühltasche bevorzugt in den Vakuumschlitz mündet. Da- durch kann dem Gegenstand an vorbestimmten Stellen innerhalb des Kalibrierwerkzeuges eine zusätzlich höhere Wärmemenge entzogen werden, da zusätzlich zu der indirekten Kühlung auch eine direkte Kühlung über das Kühlmedium durchgeführt werden kann. Diese bereichsweise Ab- kühlung dient dazu, den Schrumpf von extrudierten Profilen aus thermoplastischen Kunststoffen möglichst gering zu halten, wobei der extrudierte Profilstrang im Übergangsbereich vom thermo- plastischen zum thermoelastischen und im thermoelastischen Zustandsbereich möglichst wenig gereckt werden soll.
Weiters sind bereits Formgebungseinrichtungen bekannt, mit welchen die aus einer Extrusions- düse austretenden plastischen Stränge von Profilen, insbesondere Hohlprofile oder Rohre, auf gewünschte Aussen- und Innenabmessungen kalibriert und in den gewünschten Aussenabmessun- gen eingefroren bzw. zur Erzielung der gewünschten Eigensteifigkeit auf die dafür vorgesehene Temperatur abgekühlt werden. Derartige Formgebungseinrichtungen sind aus dem Buch von Walter Michaeli "Extrusionswerkzeuge für Kunststoffe und Kautschuk" aus dem Carl Hanser Ver- lag, München/Wien, 2. völlig überarbeitete und erweiterte Auflage, veröffentlicht 1991, insbesonde- re Seiten 321 bis 329, bekannt.
Auf Seite 323 ist eine Aussenkalibrierung mit Vakuum gezeigt, bei der das aus dem Extrusionswerkzeug austretende Extrudat in Form eines Hohlprofils in einiger Distanz nach dem Austritt aus der Düsenlippe des Extrusionswerkzeuges in ein Kalibrierwerkzeug eingeführt wird, durch welches das Extrudat im Bereich seiner umlaufenden Aussenfläche an den Formflächen des Kalibrierwerkzeuges anliegend hindurchgeführt wird. Die spielfreie Anlage der Oberfläche des Extrudates an den einzelnen Formflächen des Kalibrierwerkzeuges wird durch in den Formflächen angeordnete Luftdurchlässe, insbesondere Schlitze, erzielt, die über Versor- gungsleitungen mit einer Vakuumquelle verbunden sind. Zur Abkühlung des Extrudates sind die Kalibrierwerkzeuge mit einem oder mehreren umlaufenden Kanälen für ein Temperiermittel verse- hen und das Vakuum kann in den einzelnen Luftdurchlässen bzw.
Schlitzen mit zunehmendem Abstand von der Düsenlippe des Extrusionswerkzeuges zunehmen. Die Temperatur des Tempe- riermittels ist gegenüber der Massetemperatur des extrudierten Profiles sehr gering und beträgt in etwa 20 C. An derartige sogenannte Trockenkaliber schliessen sich dann meistens ein oder mehre- re Kühlbäder an, in welchen die ausreichend steifen Profile, teilweise unter Vakuumbeaufschla- gung bzw. Benetzung über Sprühdüsen oder das Hindurchführen durch Wasserbäder auf Raum- temperatur abgekühlt werden. In vielen Fällen konnte mit derartigen Kalibrierwerkzeugen keine ausreichende produktive Masshaltigkeit der hergestellten Extrudate erreicht werden.
Eine weitere Vorrichtung zum Kalibrieren von extrudierten Profilen, insbesondere von extrudier- ten Hohlprofilen, aus thermoplastischem Kunststoff, ist aus der DE 22 39 746 A1 bekannt gewor- den, bei welcher in Abstand in Extrusionsrichtung hinter dem Extrusionswerkzeug bzw. Spritzkopf der Kunststoffschneckenstrangpresse eine Vakuumkalibriereinrichtung mit einer darin integrierten Kühleinrichtung angeordnet ist. Im Anschluss an die Vakuumkalibriervorrichtung ist ein von einem Kühlmittel durchflossener Unterdruckkalibertank vorgesehen, wobei die Vakuumkalibriereinrichtung so ausgelegt ist, dass in dieser lediglich die Aussenhaut und gegebenenfalls vorhandene äussere Profilpartien sowie Feinkonturen des zu kalibrierenden Profils in ihrer endgültigen Form ausgeformt werden. Die noch im Profil enthaltene Restwärme wird durch das Kühlmittel im Unterdruckkaliber- tank abgeführt.
In der Vakuumkalibriereinrichtung sind einzelne Kalibrierblenden im Abstand zu- einander angeordnet, welche somit zwischen sich Hohlräume in Form von Vakuumschlitzen
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ausbilden, durch welche der extrudierte Gegenstand mit Hilfe des angelegten Vakuums an die Formflächen der einzelnen Kalibrierblenden angesaugt wird. Bei der hier vorgeschlagenen Vorrich- tung zum Kalibrieren konnte nicht in allen Anwendungsfällen eine einwandfreie Masshaltigkeit des extrudierten Gegenstandes erzielt sowie ein Verziehen desselben durch eine ungleichmässige Abkühlung und der damit verbundenen Einfrierung von Spannungen verhindert werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Formgebungseinrichtung zu schaffen, welche es ermöglicht, extrudierte Gegenstände mit einer hohen Masshaltigkeit des Ge- samtprofiles, insbesondere in Eckbereichen sowie schwierig abzukühlenden Teilbereichen dessel- ben, sowie nahezu frei von Schrumpfspannungen herzustellen.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale im Anspruch 1, insbesondere dessen Kennzeichenteil, gelöst. Der überraschende Vorteil dieser Lösung liegt darin, dass durch die zusätz- liche und gezielte Anordnung von einzelnen Längskanälen zumindest über einen Teilbereich der Länge der Kalibrierwerkzeuge dem hindurchzuführenden Gegenstand in diesen Teilbereichen durch das durch die Längskanäle hindurchbewegte bzw. hindurchgeförderte Medium einerseits Teilabschnitte des Gegenstandes durch die durch die Druckdifferenz aufgebaute bzw. auf diese aufgebrachte Andrückkraft an die vom Längskanal abgewandten Formflächen gedrückt werden und andererseits zusätzlich eine gewisse Wärmemenge entzogen wird.
Besonders vorteilhaft ist, wenn die Anordnung der Längskanäle in jenen Profilsektionen erfolgt, welchen keine Hohlkammer des Profils unmittelbar zugeordnet ist, um so diesen Teilabschnitt mit einer eindeutigen und vorbe- stimmbaren Andrückkraft sowie Andrückrichtung an eine weitere Formfläche der Formgebungsein- richtung zu beaufschlagen. Aufgrund des zumeist die äussere Profilkontur umgebenden Unterdru- ckes innerhalb der Formgebungseinrichtung und dem innerhalb der Hohlkammern herrschenden Umgebungsdruck erfolgt in jenen Profilsektionen bedingt durch den erzeugten Druckunterschied eine Anlage derselben an den diesen zugeordneten Formflächen der Formgebungseinrichtung bzw. der Kalibrierwerkzeuge.
Dieser Druckunterschied wird bei den zuvor beschriebenen Profilsek- tionen ohne einer diesen zugeordneten Hohlkammer durch das durch den Längskanal hindurch- bewegte Medium erzeugt und so auch eine eindeutige Anlage des Profilabschnittes bei einer gleichzeitigen beidseitigen Kühlung desselben erzielt. Dadurch kann einem Oberflächenbereich in einem Teilabschnitt des Gegenstandes im Bereich der vom Längskanal abgewandten Formfläche bereits eine gewisse im Gegenstand noch enthaltene Wärmemenge entzogen werden, wobei jedoch durch die zusätzliche Anordnung des Längskanals auf der davon gegenüberliegenden Seite auch aus diesem Oberflächenabschnitt eine gewisse Wärmemenge abgeführt werden kann.
Da- durch erfolgt ausgehend von beiden Oberflächenabschnitten eine in etwa gleichmässige Wärmeab- fuhr aus diesem Teilabschnitt, wodurch eine Verbesserung der Kühlwirkung in den dafür vorgese- henen Bereichen sowie ein damit einhergehendes oberflächliches Einfrieren der erwärmten Kunst- stoffmasse in Richtung des Mittelbereiches des Wand- bzw. Teilabschnittes erfolgt. Bedingt durch diese beidseitige Wärmeabfuhr ist ein nachträgliches Verziehen bzw. einseitiges Schrumpfen derartig gekühlter Wand- bzw. Teilabschnitte auch bei unterschiedlichen Wandstärken der zu kühlenden Teilabschnitte gesichert vermieden, wodurch weiters ein homogenes Abkühlen des Gesamtprofiles erzielbar ist. Durch diese gleichmässige Abkühlung können einzelne Profilsektionen des Profils annähernd spannungsfrei hergestellt werden.
Zusätzlich wird damit auch eine Steue- rungsmöglichkeit der Abkühlgeschwindigkeit zur Erzielung der Geradheit des Gesamtprofils ge- schaffen. Dies kann einerseits durch das gewählte Ausmass der Kühlwirkung und andererseits durch die Wahl des Druckunterschiedes bzw. der Druckdifferenz beeinflusst werden. Weiters ist dabei vorteilhaft, dass dadurch bisher notwendige Anpassungsarbeiten bzw. bewusst durchgeführte Verlagerungen sowie Verformungen von einzelnen Profilabschnitten zur Erzielung von masshalti- gen, insbesondere schrumpf- bzw. verzugsfreien, Gegenständen aus Kunststoff nicht mehr in bisher bekanntem Ausmass durchzuführen sind. Ein besonderer Vorteil dieser Ausbildung ist bei der Abkühlung von asymmetrischen Profilen zur Beeinflussung der Geradheit zu erzielen.
Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 2, da dadurch auf einfache Art und Weise der äussere Umgebungsdruck zum Aufbau der Druckdifferenz zwischen dem Einlass und dem Auslass des Längskanals genutzt werden kann, ohne dass zusätzliche Anlagenteile zum Aufbau der Druckdifferenz notwendig sind.
Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 3, da dadurch eine höhere Druckdiffe- renz zwischen dem Einlass und dem Auslass über den Längskanal aufgebaut werden kann, wodurch
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zusätzlich noch die durch den Längskanal hindurchgeförderte Menge des Mediums beeinflusst werden kann.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 4 oder 5 ist es möglich, die auf den weiteren Teilabschnitt des Gegenstandes ausgeübte Druckkraft festlegen zu können und gleichzeitig dabei bedingt durch die hindurchgeförderte Menge an Medium die Kühlwirkung zusätzlich zu beeinflussen.
Nach einer anderen Ausführungsvariante nach Anspruch 6 wird eine gleichmässige Druckaus- übung bzw. Kühlwirkung auf den weiteren als Vollprofil ausgebildeten Teilabschnitt des Gegens- tandes erzielt.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 7 ist von Vorteil, dass keine direkt Strömungsverbindung zwischen den beiden voneinander distanzierten Stirnflächen des Kalibrierwerkzeuges im Bereich des Längskanals besteht, wodurch die Anwendung von unterschiedlichen Medien für den Aufbau der Druckdifferenz und die damit verbundene Kühlwirkung ermöglicht wird.
Durch die Weiterbildung nach Anspruch 8 oder 9 kann der zwischen den Kalibrierwerkzeugen angeordnete Hohlraum zum gleichzeitigen Absaugen des durch den Längskanal hindurchgeführten Mediums verwendet werden, wodurch zusätzliche Kanäle und Anschlussleitungen bei den Kalib- rierwerkzeugen vermieden werden können.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 10, da dadurch ausgehend vom Einlass hin zu den beiden Auslässen im Bereich der voneinander distanzierten Stirnflächen ein gleichmässiges Druckgefälle im Längskanal aufgebaut werden kann.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 11kann die durch das Medium ausgeübte Druckkraft auf den als Vollprofil ausgebildeten weiteren Teilabschnitt des Gegenstandes feinfühliger abgestimmt werden.
Gemäss einer Ausbildung, wie im Anspruch 12 beschrieben, ist es möglich, über die Längs- erstreckung des Kalibrierwerkzeuges in den einzelnen Längskanälen unterschiedliche Medien zum Druckaufbau bzw. Kühlung zu verwenden.
Dabei erweist sich eine Ausgestaltung nach Anspruch 13 vorteilhaft, da dadurch die Wärmeab- fuhr und der Druckaufbau auf den weiteren Teilabschnitt des Gegenstandes in jedem der einzelnen Längskanäle unabhängig voneinander einstellbar ist.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung gemäss Anspruch 14 oder 15, kann über die Längs- erstreckung des Kalibrierwerkzeuges ausgehend von den Längskanälen auf den weiteren Teilab- schnitt während dem Durchtritt durch das Kalibrierwerkzeug eine unterschiedlich gerichtete Druck- kraft und damit verbundene Kühlwirkung erzielt werden.
Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 16, da dadurch der Fertigungsauf- wand für die Herstellung der Längskanäle gering gehalten werden kann.
Gemäss Anspruch 17 kann in Abhängigkeit von der Querschnittsfläche der Druckabfall über die Längserstreckung des Längskanals und damit verbunden die Andrückkraft sowie Kühlwirkung festgelegt werden.
Bei der Ausbildung gemäss Anspruch 18 oder 19 kann auf einfache Art und Weise zwischen den unmittelbar benachbarten Kalibrierwerkzeugen bzw. zwischen dem Extrusionswerkzeug und dem unmittelbar nachfolgend ersten Kalibrierwerkzeug ein Vakuumschlitz aufgebaut werden, ohne dass dabei ein hoher Fertigungsaufwand bei den jeweiligen Kalibrierwerkzeugen notwendig ist.
Die Ausgestaltung nach Anspruch 20 ermöglicht den Aufbau einer Druckdifferenz im Längska- nal ohne zusätzlicher Anordnung von Abströmkanälen, wodurch der Fertigungsaufwand derartiger Kalibrierwerkzeuge gering gehalten werden kann.
Schliesslich sind aber auch Ausbildungen, wie diese in den Ansprüchen 21 oder 22 beschrieben sind, möglich, da dadurch im Bereich der äusseren Oberfläche des Gegenstandes zwischen dieser und der im Gegenstand angeordneten Hohlkammer nur an gewissen Bereichen eine voreinstellba- re Druckdifferenz zusätzlich aufgebaut werden kann.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausfüh- rungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Extrusionsanlage mit einer erfindungsgemässen Formgebungseinrichtung, in
Seitenansicht und vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 2 eine weitere mögliche Ausbildung der Formgebungseinrichtung, in Seitenansicht und vergrösserter sowie schematisch vereinfachter Darstellung;
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Fig. 3 die Formgebungseinrichtung nach Fig. 2, in Stirnansicht, geschnitten, gemäss den
Linien 111 - 111 in Fig. 2;
Fig. 4 eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform einer
Formgebungseinrichtung, in Seitenansicht und vergrösserter sowie schematisch vereinfachter Darstellung;
Fig. 5 einen Teilbereich einer weiteren und gegebenenfalls für sich eigenständigen Aus- bildung der Formgebungseinrichtung, in Draufsicht und vereinfachter, schemati- scher Darstellung;
Fig. 6 eine andere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Formge- bungseinrichtung, in Draufsicht und schematisch vereinfachter Darstellung;
Fig. 7 eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der
Formgebungseinrichtung, in Draufsicht und schematisch vereinfachter Darstellung.
Einleitend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen glei- che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können.
Weiters können auch Einzelmerkmale aus den gezeigten unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfindungsgemässe Lösungen darstellen. Ebenso sei erwähnt, dass aus Gründen der Übersichtlichkeit auf die Darstellung von weiteren Kühlkanälen, Zu- und Abfuhrleitun- gen, Versorgungsaggregaten, Pumpen usw. verzichtet worden ist und welche frei nach dem be- kannten Stand der Technik wählbar bzw. einsetzbar sind.
In der Fig. 1 ist eine Extrusionsanlage 1 gezeigt, die aus einem Extruder 2, einer diesem nach- geordneten Formgebungseinrichtung 3, einer dieser nachgeordneten Kühleinrichtung 4, welche gegebenenfalls auch eine Kalibriereinrichtung darstellen kann, sowie einem dieser nachgeordneten Raupenabzug 5 für einen extrudierten Gegenstand 6 besteht. Der Raupenabzug 5 dient dazu, um den Gegenstand 6, beispielsweise ein Profil aus Kunststoff für den Fensterbau, in Extrusionsrich- tung - Pfeil 7 - ausgehend vom Extruder 2 durch die Formgebungseinrichtung 3 sowie Kühleinrich- tung 4 abzuziehen. Das Profil besteht bevorzugt aus einem einen Innenraum umschliessenden Mantel und zumindest einer an der vom Innenraum abgewandten Seite angeordneten Vollprofilsek- tion, welcher unmittelbar kein Hohlraum bzw. Innenraum zugeordnet ist.
Die Formgebungseinrich- tung 3 besteht bei diesem Ausführungsbeispiel aus einem Extrusionswerkzeug 8, einer Kalibrier- vorrichtung 9 und Kalibrierblenden 10 in der Kühleinrichtung 4. Die Kalibrierblenden 10 können aber auch lediglich als Stützblenden für den Gegenstand 6 dienen.
Im Bereich des Extruders 2 befindet sich ein Aufnahmebehälter 11, in welchem ein Material 12, wie beispielsweise ein Kunststoff 13, bevorratet ist, und mit einer Förderschnecke 14 dem Extruder 2 zugeführt wird. Weiters umfasst der Extruder 2 noch eine Plastifiziereinheit 15, durch welche während des Durchtretens des Materials 12 durch diese mittels der Förderschnecke 14 sowie gegebenenfalls zusätzlicher Heizeinrichtungen 16 das Material 12 gemäss dem diesen innewoh- nenden Eigenschaften unter Druck und gegebenenfalls Zufuhr von Wärme erwärmt und plastifiziert und in Richtung des Extrusionswerkzeuges 8 gefördert wird. Vor dem Eintritt in das Extrusions- werkzeug 8 wird der Massestrom aus dem plastifizierten Material 12 in Übergangszonen 17 hin zum gewünschten Profilquerschnitt geführt.
Das Extrusionswerkzeug 8 mit der Plastifiziereinheit 15 und dem Aufnahmebehälter 11sind auf einem Maschinenbett 18 abgestützt bzw. gehaltert, wobei das Maschinenbett 18 auf einer ebenen Aufstandsfläche 19, wie beispielsweise einem ebenen Hallenboden, aufgestellt ist.
Die Kalibriervorrichtung 9 mit der dieser nachgeordneten Kühleinrichtung 4 ist auf einem Kalib- riertisch 20 angeordnet bzw. gehaltert, wobei sich der Kalibriertisch 20 über Laufrollen 21 auf einer auf der Aufstandsfläche 19 befestigten Fahrschiene 22 abstützt. Diese Lagerung des Kalibrierti- sches 20 über die Laufrollen 21 auf der Fahrschiene 22 dient dazu, um den gesamten Kalibrier- tisch 20 mit den darauf angeordneten Ein- bzw. Vorrichtungen in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - vom bzw. hin zum Extrusionswerkzeug 8 verfahren zu können. Um diese Verstellbewegung leichter und genauer durchführen zu können, ist beispielsweise einer der Laufrollen 21 ein Verfahrantrieb 23, wie schematisch in strichlierten Linien angedeutet, zugeordnet, der eine gezielte und gesteuerte Längsbewegung des Kalibriertisches 20 hin zum Extruder 2 oder vom Extruder 2 weg ermöglicht.
Für den Antrieb und die Steuerung dieses Verfahrantriebes 23 können jegliche aus dem Stand der
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Technik bekannte Lösungen und Aggregate verwendet werden.
Weiters ist hier gezeigt, dass bei diesem Ausführungsbeispiel dem Extrusionswerkzeug 8 ein Kalibrierwerkzeug 24 der Kalibriervorrichtung 9 unmittelbar nachgeordnet ist, wobei das Kalibrier- werkzeug 24 bevorzugt schwimmend, jedoch exakt achsgenau auf den dem Kalibrierwerkzeug 24 in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - nachgeordneten und später detaillierter beschriebenen Vorrichtun- gen bzw. Werkzeugen der Kalibriervorrichtung 9 gehaltert ist. Das Kalibrierwerkzeug 24 ist somit ein Bauteil der Kalibriervorrichtung 9 und weist senkrecht zur Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - ausgerichtete Stirnflächen 25,26 auf. Die Stirnfläche 25 ist dabei einer Düsenlippe bzw. Stirnfläche des Extrusionswerkzeuges 8 zugewandt und mittels eines bevorzugt dichtenden Distanzelementes 27 in einer Distanz von der Düsenlippe angeordnet.
Der Stirnfläche 26 des Kalibrierwerkzeuges 24, die vom Extrusionswerkzeug 8 abgewandt ist, ist über ein weiteres Distanzelement 28, das gleich gross oder auch unterschiedlich zur ersten Distanz zwischen der Stirnfläche 25 und der Düsenlippe sein kann, eines der weiteren Kalibrierwerkzeuge 29 bis 32 der Kalibriervorrichtung 9 in Extrusions- richtung - Pfeil 7 - nachgeordnet. Diese weiteren Kalibrierwerkzeuge 29 bis 32 sind in Extrusions- richtung - Pfeil 7 - jeweils in Abständen 33 bis 35 hintereinander angeordnet und am Kalibriertisch 20 gehaltert. Zwischen den einzelnen Kalibrierwerkzeugen 29 bis 32 sind bevorzugt als Dichtele- mente ausgebildete Distanzelemente 36 bis 38 angeordnet.
Im Austrittsbereich des Kalibrierwerkzeuges 32 tritt der extrudierte Gegenstand 6 direkt bzw. ohne grösseren Zwischenraum in die Kühleinrichtung 4 ein, welche gegebenenfalls auch als Kalib- riereinrichtung dienen kann, und wird dort anschliessend mit aus dem Stand der Technik bekannten Kühleinrichtungen abgekühlt. Dies kann entweder durch herkömmliche Wasserbäder bzw. Sprüh- bäder oder ähnliche, bekannte Einrichtungen erfolgen. Bevorzugt erfolgt in dieser Kühleinrichtung 4 auch eine Kalibrierung des Gegenstandes 6 mittels der angedeuteten Kalibrierblenden 10, wie diese aus dem Buch Michaelis bzw. anderen Druckschriften zum Stand der Technik, z. B. der DE 195 04 981 A1 sowie den EP 0 659 536 B1 und EP 0 659 537 A2, der US 3,473,194 A oder der DE 19 23 490 A, DE 22 39 746 A1 und der EP 0 487 778 B1 entnehmbar sind.
Weiters ist in dieser Figur schematisch und vereinfacht angedeutet, dass dem Gegenstand 6 in- nerhalb der einzelnen Kalibrierwerkzeuge 29 bis 32 in einem Oberflächenlängsbereich zumindest einer Formfläche zumindest ein Längskanal 39 bis 42 zugeordnet ist. Diesen Längskanälen 39 bis 42 ist zumindest je ein Einlass 43 sowie zumindest ein Auslass 44 zugeordnet, wobei diese Längs- kanäle 39 bis 42 bevorzugt jenen Profilsektionen zugeordnet sind, welche als Vollprofil ohne direk- ter Zuordnung zu einem Innenraum bzw. dem vom Mantel umschlossenen Hohlraum ausgebildet sind. Die detaillierte Beschreibung der Anordnung sowie der Wirkungsweise der einzelnen Längs- kanäle 39 bis 42 erfolgt in den nachfolgenden Figuren.
In den Fig. 2 und 3 ist eine mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungs- form der Formgebungseinrichtung 3 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszei- chen wie in der Fig. 1 verwendet werden.
Das Formgebungswerkzeug 3 besteht aus den Kalibrierwerkzeugen 24,29 bis 32, wobei wie- derum zwischen dem Extrusionswerkzeug 8 und dem Kalibrierwerkzeug 24 sowie zwischen die- sem und den weiteren Kalibrierwerkzeugen 29 bis 32 die Distanzelemente 27,28 sowie 36 bis 38 angeordnet sind. Die einzelnen Kalibrierwerkzeuge 29 bis 32 weisen eine bevorzugt gleiche Länge 45 auf, welche sich jeweils zwischen voneinander distanzierten Stirnflächen 46 bis 53 der einzel- nen Kalibrierwerkzeuge 29 bis 32 ausbildet. Diese Länge 45 der einzelnen Kalibrierwerkzeuge 29 bis 32 kann zueinander gleich und/oder ungleich sein und ist von der gewählten Profilkontur sowie vom Kalibriervorgang abhängig.
Wie bereits zuvor beschrieben und hier noch besser zu ersehen, sind die jeweils einander zu- gewandten Stirnflächen 25,26, 46 bis 53 deren einzelnen Kalibrierwerkzeuge 24,29 bis 32 von- einander distanziert angeordnet, wobei die Distanzelemente 27,28 sowie 36 bis 38 jeweils einen Hohlraum 54 bis 58 umschliessen bzw. gegenüber der äusseren Umgebung umgrenzen. Weiters wird der Hohlraum zwischen den einzelnen Stirnflächen 25,26 sowie 46 bis 53 durch eine äussere Oberfläche 59 des hindurchzuführenden Gegenstandes 6 begrenzt.
Diese Hohlräume 54 bis 58 dienen bei diesem Ausführungsbeispiel dazu, dass der hindurchzuführende Gegenstand 6 während seines Durchtritts durch das Formgebungswerkzeug 3 jeweils beim Übertritt, ausgehend vom Extrusionswerkzeug 8 und zwischen den einzelnen Kalibrierwerkzeugen 24,29 bis 32 im Bereich der äusseren Oberfläche 59 gegenüber der äusseren Umgebung umgrenzt bzw. abgeschlossen ist.
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Um ein Anliegen der äusseren Oberfläche 59 an den einzelnen Formflächen der Kalibrierwerkzeuge 24,29 bis 32 zu erzielen, ist es vorteilhaft, die einzelnen Hohlräume 54 bis 58 auf einen, gegen- über dem äusseren Umgebungsdruck geringeren Druck zu evakuieren, um so eine Druckdifferenz zwischen der äusseren Oberfläche 59 des Gegenstandes 6 und der von dieser umschlossenen Hohlkammern des Gegenstandes 6 zu erzielen. Die einzelnen Hohlräume 54 bis 58 können über schematisch angedeutete Leitungen 60 mit einer nicht näher dargestellten Vakuumpumpe oder einem Saugeingang einer ebenfalls nicht näher dargestellten Pumpe bzw. Absaugvorrichtung verbunden sein. So bilden die einzelnen, den Gegenstand 6 umgrenzenden Hohlräume 54 bis 58 jeweils einen evakuierten Bereich 61 bis 65 aus, der ein geringeres Druckniveau gegenüber dem äusseren Umgebungsdruck aufweist.
Wie nun aus einer Zusammenschau der Fig. 2 und 3 zu ersehen ist, weist der Gegenstand 6 einen äusseren Mantel 66 auf, welcher mit seiner äusseren Oberfläche 59 an vereinfacht dargestell- ten Formflächen 67 bis 70 während seines Hindurchführens durch die Kalibrierwerkzeuge 24,29 bis 32 zur Anlage gebracht wird. Zusätzlich können im Inneren des Gegenstandes 6 einzelne Stege 71 angeordnet sein, wodurch sich zwischen diesen und dem Mantel 66 einzelne Hohlkam- mern 72 ausbilden, welche mit der äusseren Umgebung in Verbindung stehen und somit an diesen der äussere Umgebungsdruck anliegt.
Durch dieses Anliegen des äusseren Umgebungsdruckes in den Hohlkammern 72 und den zuvor beschriebenen, evakuierten Bereichen 61 bis 65 erfolgt ein Anlegen der äusseren Oberfläche 59 des Mantels 66 an den Formflächen 67 bis 70 der Kalibrier- werkzeuge 24,29 bis 32 zur Durchführung des Kalibriervorganges.
Zusätzlich weist der Gegenstand 6 bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel zwei Teilab- schnitte 73,74 in Form eines Vollprofiles auf, welchen keine Hohlkammer 72 zugeordnet ist. Da- durch ist der Gegenstand 6 aus einem Profil aus Kunststoff zusammengesetzt, welches in seinem Querschnitt aus zumindest einem ersten Teilabschnitt bzw. Teilbereich mit einem Hohlkammerpro- fil und zumindest einem damit verbundenen zweiten bzw. weiteren Teilabschnitt 73,74 bzw. Teil- bereich aus einem Vollprofil gebildet ist.
Zur Erzielung des zuvor beschriebenen und notwendigen Druckunterschiedes zur eindeutigen Anlage der zweiten Teilabschnitte 73,74 an den Formflächen 70 bzw. 75 ist im Bereich der dieser gegenüberliegenden Formflächen 76,77 je ein Längskanal 39, 40 in diesen bevorzugt vertieft angeordnet, wobei diese Anordnung beliebig je nach der gewünsch- ten Andrückrichtung sowie der zu erzielenden Kühlwirkung frei nach den technischen Anforderun- gen wählbar ist. Die Einlässe 43 in die Längskanäle 39,40 stehen über zumindest einen Kanal 78 mit der äusseren Umgebung bzw. Umgebungsluft in Verbindung. Es wäre aber unabhängig davon auch möglich, die Einlässe 43 der Längskanäle 39,40 über den Kanal 78 sowie einer Zuleitung mit einer eigenen Versorgungseinheit zu verbinden.
Der Auslass 44 der Längskanäle 39,40 ist bei den hier dargestellten Kalibrierwerkzeugen 29 bis 31 jeweils im Bereich der Stirnflächen 46 bis 51 angeordnet und mündet dort in die jeweils evaku- ierten Bereiche 62 bis 65. Weiters ist hier gezeigt, dass sich die Längskanäle 39,40 bei den Kalib- rierwerkzeugen 29 bis 31 in Extrusionsrichtung gesehen über die gesamte Länge 45 derselben erstrecken. Somit bildet sich eine Leitungsverbindung zwischen den Auslässen 44 und dem Einlass 43 durch die Längskanäle 39,40 aus, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel der Einlass 43 über den Kanal 78 mit der äusseren Umgebung in Verbindung steht.
Bedingt durch diese Leitungsver- bindung zwischen den beiden, dem Kalibrierwerkzeug 29 benachbart angeordneten, evakuierten Bereichen 62,63 und der äusseren Umgebung ist es nunmehr möglich, ein Medium ausgehend vom Kanal 78 hin zu den Auslässen 44 durch die Längskanäle 39,40 hindurchzubewegen bzw. hindurchzufördern, wodurch sich durch die über die Längskanäle 39,40 in Verbindung stehenden Einlässe 43 mit den Auslässen 44 eine Druckdifferenz aufbauen lässt. Diese Druckdifferenz zwi- schen dem Einlass 43 und dem Auslass 44 dient dazu, das durch den Kanal 78 zugeführte Medium hin zu den Auslässen 44 zu fördern.
Wie bereits zuvor beschrieben, weisen die evakuierten Bereiche 62,63 gegenüber dem äusse- ren Umgebungsdruck einen geringeren Druck auf, wodurch im Längskanal 39,40 im Bereich des Einlasses 43 hin zu den Auslässen 44 eine sich stetig vermindernde Druckdifferenz aufgebaut wird. Diese Druckdifferenz dient nun dazu, die Teilabschnitte 73,74 des Gegenstandes 6 an die dem Längskanal 39,40 gegenüberliegenden Formflächen 70,75 mit einer gegen diese gerichteten Andrückkraft an diese anzulegen. Zusätzlich zu dieser gerichteten Andrückkraft ist es aber auch möglich, die Teilabschnitte 73,74 im Bereich der Längskanäle 39,40 bzw. in den diesen zugeord-
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neten Formflächen 76,77 durch das hindurchgeförderte Medium abzukühlen.
Weiters hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Strömung des hindurchgeförderten Mediums in den Längskanälen 39,40 turbulent gewählt ist, wodurch ein noch intensiverer Wärmeübergang ausgehend von den Teilabschnitten 73,74 hin zum hindurchgeförderten Medium erfolgt. Das Medium, welches durch die Längskanäle 39,40 hindurchgefördert wird, ist vom gewählten Kalibriervorgang abhängig und kann frei gewählt werden. So ist es beispielsweise möglich, ein Medium in gasförmigen und/oder flüssigen Zustand zu verwenden. Als gasförmiges Medium kann beispielsweise Luft und als flüssi- ges Medium beispielsweise Wasser verwendet werden und eine Temperatur zwischen +50 C und -100 C, bevorzugt zwischen +20 und -30 C aufweisen.
Zusätzlich ist es aber auch möglich, das verwendete Medium mit einem gegenüber dem äusseren Luftdruck höheren Druck über den Kanal 78 den Einlässen 43 zuzuführen, wodurch eine noch höhere Anpresskraft sowie gegebenenfalls höhere Kühlwirkung im Bereich der Teilabschnitte 73,74 erzielt werden kann.
Zur Erzielung einer optimalen Druckdifferenz sowie einem ausreichenden Abkühlungsvorgang hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn eine Querschnittsfläche des Längskanals 39,40 zwi- schen 1,0 mm 2 und 5,0 mm2, bevorzugt zwischen 2,5 mm2 und 3,5 mm2 beträgt.
Bei dem hier dargestellten Kalibrierwerkzeug 29 sind den Längskanälen 39,40 jeweils im Be- reich der voneinander distanzierten Stirnflächen 46,47 die Auslässe 44 zugeordnet, welche in deren Bereich in die evakuierten Bereiche 62,63 münden und über diese sowie der gegebenen- falls weiteren Leitung 60 mit einer nicht näher dargestellten Vakuumpumpe, einem Saugeingang einer Pumpe bzw. einer ebenfalls nicht näher dargestellten Unterdruckeinheit in Verbindung ste- hen. Dabei ist eine in etwa mittige Anordnung des Kanals 78 und somit des Einlasses 43 in den Längskanal 39,40 zwischen den voneinander distanzierten Stirnflächen 46 bis 53 vorteilhaft, da sich somit ausgehend vom Einlass 43 hin zu den Auslässen 44 ein gleichmässiges sowie bevorzugt symmetrisches Druckgefälle ausbildet.
Eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Anordnungsmöglichkeit der Längska- näle 39,40 ist in der Fig. 2 beim Kalibrierwerkzeug 32 vereinfacht dargestellt. Das Kalibrierwerk- zeug 32 weist die der Stirnfläche 51 des Kalibrierwerkzeuges 31 zugewandte Stirnfläche 52 auf, welche von dieser im Abstand 35 in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - gesehen distanziert angeordnet ist. Weiters weist das Kalibrierwerkzeug 32 in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - gesehen die Länge 45 zwischen den Stirnflächen 52,53 auf. Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel erstrecken sich die Längskanäle 39,40 ausgehend von der dem Kalibrierwerkzeug 31 zugewandten Stirnflä- che 52 in Richtung der Stirnfläche 53 über eine Länge 79, welche kürzer ausgebildet ist als die Länge 45 des Kalibrierwerkzeuges 32.
Dabei mündet jeweils der Auslass 44 der Längskanäle 39, 40 im Bereich der Stirnfläche 52 in den evakuierten Bereich 65 zwischen den beiden Stirnflächen 51,52 sowie dem bevorzugt dichtend ausgebildeten Distanzelement 38 und der äusseren Oberflä- che 59 des Gegenstandes 6. Die Einlässe 43 in die Längskanäle 39,40 sind von der vom Auslass 44 abgewendeten Stirnfläche 53 distanziert angeordnet und münden ebenfalls in Endbereiche der Längskanäle 39,40. Diese Einlässe 43 können wiederum über den Kanal 78 entweder mit der äusseren Umgebung oder über eine weitere Zuleitung mit einer nicht näher dargestellten Versor- gungseinheit für das Medium in Verbindung stehen. Somit ist wiederum die Zufuhr des Mediums durch den Kanal 78 hin zu den Einlässen 43 sowie die Weiterleitung desselben innerhalb der Längskanäle 39,40 hin zu den Auslässen 44 möglich.
Auch hier erfolgt wiederum die Weiterleitung bzw. Weiterbewegung des Mediums in den Längskanälen 39,40 durch die zwischen dem Einlass 43 und Auslass 44 herrschende Druckdifferenz bzw. dem Druckgefälle. Dadurch tritt wiederum die gerichtete Andrückkraft und/oder die Abkühlung bedingt durch das hindurchgeführte Medium im Bereich jener Profilsektionen auf, welchen den Längskanälen 39,40 zugeordnet sind.
Aufgrund der Distanzierung der Einlässe 43 bzw. der Enden der Längskanäle 39,40 von der in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - nachgeordneten Stirnfläche 53 ist in diesem Zwischenraum innerhalb des Kalibrierwerkzeuges 32 die Anordnung von Öffnungen 80,81, wie z.B. Vakuumschlitzen möglich, um auch im Austrittsbereich des Gegenstandes 6 aus der Formgebungseinrichtung 3 einen Zutritt von Umgebungsluft, welche einen Druck mit dem atmosphärischen Luftdruck aufweist, hin zur äusseren Oberfläche 59 des Gegenstandes 6 innerhalb der Kalibrierwerkzeuge 24,29 bis 32 zu verhindern. Diese Öffnungen 80,81 sind zumindest bereichsweise der äusseren Oberfläche 59 des hindurchzuführenden Gegenstandes 6 zugeordnet.
Dabei sei erwähnt, dass die Anordnung sowie Ausbildung der Öffnungen 80,81 frei nach dem Stand der Technik sowie profilabhängig
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beliebig gewählt werden kann und deshalb auf die detaillierte Beschreibung verzichtet worden ist.
Selbstverständlich ist aber auch jede beliebige Anordnung bzw. Zuordnung von Absaugvorrichtun- gen, wie z. B. einer Vakuumpumpe oder einem Saugeingang einer Pumpe, in Verbindung mit einer Leitung 60 sowie den Öffnungen 80,81 möglich. Dadurch ist ein Evakuieren der Öffnungen auf einen gegenüber dem Umgebungsdruck geringeren Druck möglich. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, im Kalibrierwerkzeug 32 auf die Anordnung von Längskanälen 39,40 gänzlich zu verzichten und lediglich nur die zuvor beschriebenen Öffnungen 80,81 in entsprechender Anzahl anzuordnen.
Wie weiters aus den Darstellungen der Fig. 2 und 3 zu ersehen ist, sind die einzelnen Längs- kanäle 39,40 vertieft in den Formflächen 76,77 sowie parallel zu diesen ausgerichtet. Aufgrund der parallelen Anordnung der einzelnen Formflächen 67 bis 70,75 bis 77 und der dazu parallelen Anordnung der Längskanäle 39, 40 verlaufen auch diese parallel zur Extrusionsrichtung.
Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die einzelnen Längskanäle 39 bis 42 mit all den in dieser Beschreibung enthaltenen Ausführungsformen bzw. Ausführungsvarianten auch im Kalib- rierwerkzeug 24 anzuordnen, um auch hier bereits einzelnen Profilsektionen bzw. Teilabschnitten 73,74 des Gegenstandes 6 eine gerichtete Andrückkraft zuzuordnen sowie gegebenenfalls eine entsprechende Abkühlung durch das hindurchgeführte Medium zu erzielen. Weiters kann aber auch jedem einzelnen Längskanal 39,40 ein eigener Kanal 78 zur Zufuhr des Mediums zugeord- net sein, wobei es aber auch möglich ist, mehrere Längskanäle mit nur einem Kanal 78 mit dem Medium zu versorgen.
In der Fig. 2 ist noch eine weitere mögliche Ausführungsform der Kalibriervorrichtung 9 in strichpunktierten Linien dargestellt, wobei hier im Kalibrierwerkzeug 29 gänzlich auf die Anordnung der Längskanäle 39,40 verzichtet worden ist, und anstelle dieser, eine entsprechend der Länge 45 angepasste Anzahl der zuvor beschriebenen Öffnungen 80,81 angeordnet sind. Bedingt durch diese Ausbildung ist auch hier wiederum ein unerwünschter Zutritt von Umgebungsluft hin zum hindurchgeführten Gegenstand 6 bzw. dessen äusserer Oberfläche 59 während des gesamten Durchtritts desselben durch die Kalibriervorrichtung 9 im Zusammenwirken mit den zuvor bereits näher beschriebenen Kalibrierwerkzeugen 24,30 bis 32 gesichert verhindert.
In der Fig. 4 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Form- gebungseinrichtung 3 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 3 verwendet werden.
Bei dieser hier gezeigten Ausführungsform ist dem Extrusionswerkzeug 8 in einem Abstand 82 das erste Kalibrierwerkzeug 29 der Formgebungseinrichtung 3 nachgeordnet. Somit tritt der aus dem Extrusionswerkzeug 8 austretende Gegenstand 6 nach Überbrückung des Abstandes 82 in die einzelnen Kalibrierwerkzeuge 29 bis 32 der Formgebungseinrichtung 3 ein, wobei im Bereich zwischen der Stirnfläche 46 des Kalibrierwerkzeuges 29 und einer Düsenlippe des Extrusions- werkzeuges 8 die äussere Oberfläche 59 des Gegenstandes 6 den äusseren Umgebungsbedingun- gen ausgesetzt ist. Aufgrund dieser hier gewählten Anordnung sind die zuvor in der Fig. 2 beim Kalibrierwerkzeug 32 beschriebenen Öffnungen 80,81 hier innerhalb des Kalibrierwerkzeuges 29 im Bereich der Stirnfläche 46 angeordnet.
Diese Öffnungen 80,81 können wiederum als Vakuum- schlitze ausgebildet sein, welche über schematisch angedeutete Leitungen 60 mit hier nicht näher dargestellten Absaugvorrichtungen in Verbindung stehen und so wiederum die äussere Oberfläche 59 des Gegenstandes 6 zur Anlage an den diesen zugeordneten Formflächen bringen. Wie bereits zuvor detailliert beschrieben, erfolgt diese Anlage nur bei jenen Mantelteilen des Gegenstandes 6, welchen innerhalb des Gegenstandes 6 bzw. Profils eine Hohlkammer zugeordnet ist, welche mit dem atmosphärischen Umgebungsdruck beaufschlagt ist.
Die Längskanäle 39,40 im Kalibrierwerkzeug 29 erstrecken sich ausgehend von der dem Extrusionswerkzeug 8 abgewandten Stirnfläche 47 über die Länge 79 entgegen der Extrusionsrich- tung - Pfeil 7 - in Richtung der Stirnfläche 46. Dadurch sind wiederum die einzelnen Längskanäle 39,40 nur einem gewissen Oberflächenlängsbereich 83,84 zumindest einer der Formflächen 67 bis 70,75 bis 77 zugeordnet. Die Auslässe 44 der Längskanäle 39,40 münden im Bereich der Stirnfläche 47 in den zwischen der Kalibriervorrichtung 29 und 30 ausgebildeten und vom Distanz- element 36 umschlossenen Hohlraum 56, welcher über die schematisch angedeutete Leitung 60 wiederum mit einer nicht näher dargestellten Absaugvorrichtung in Verbindung steht und somit den evakuierten Bereich 63 darstellt.
Die Einlässe 43 in die Längskanäle 39,40 sind von der dem
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Extrusionswerkzeug 8 zugewandten Stirnfläche 46 distanziert angeordnet und stehen einerseits mit den Längskanälen 39,40 sowie dem Kanal 78 zur Zufuhr des Mediums in Strömungsverbin- dung. Die Hindurchführung bzw. Versorgung des Mediums durch die Längskanäle 39,40 erfolgt sinngemäss der Beschreibung in den Fig. 1 bis 3.
Beim Kalibrierwerkzeug 30 dieser Formgebungseinrichtung 3 ist eine weitere und gegebenen- falls für sich eigenständige Anordnungsmöglichkeit der Längskanäle 39,40 dargestellt. Dabei weisen die Längskanäle 39,40 in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - gesehen wiederum die Länge 79 auf, welche kürzer der Länge 45 des Kalibrierwerkzeuges 30 ist. Weiters ist hier gezeigt, dass sowohl die Einlässe 43 als auch die Auslässe 44 bzw. den diesen zugeordneten Enden der Längs- kanäle 39,40 von den beiden, in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - voneinander distanzierten Stirnflä- chen 48,49 des Kalibrierwerkzeuges 30 distanziert angeordnet sind. So ist beispielsweise der Kanal 78, welcher in Strömungsverbindung mit den Einlässen 43 steht, im Bereich der Stirnfläche 48 jedoch von dieser distanziert angeordnet.
Wie bereits zuvor beschrieben, weisen die Längska- näle 39,40 die geringere Länge 79 gegenüber der Gesamtlänge 45 des Kalibrierwerkzeuges 30 auf, wodurch auch die Auslässe 44 bzw. die Endbereiche der Längskanäle 39,40 ebenfalls von der weiteren Stirnfläche 49 distanziert angeordnet sind. Die Auslässe 44 der Längskanäle 39,40 können nun über einen weiteren Kanal 85 mit einer Vakuumpumpe oder einem Saugeingang einer Pumpe verbunden sein, wodurch der weitere Kanal 85 ebenfalls einen der evakuierten Bereiche 61 bis 65 darstellen kann.
Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel des Kalibrierwerkzeuges 30 wird ein Druckge- fälle ausgehend vom Kanal 78 über die Einlässe 43 hin zu den Auslässen 44 und dem weiter daran anschliessenden Kanal 85 aufgebaut, wobei der höhere Druck im Bereich des Kanals 78 und der niedrigere Druck im Bereich des Kanals 85 anliegt. Dadurch erfolgt das Hindurchführen des Medi- ums durch die Längskanäle 39,40 in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - gesehen. Es ist aber selbstver- ständlich auch möglich, die Durchströmrichtung des Mediums entgegen der Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - zu wählen, um in Form eines Gegenstromprinzipes das Medium im Bezug zum Gegens- tand 6 durch die Längskanäle 39,40 hindurchzuführen.
In der Fig. 5 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Anordnungs- möglichkeit der Längskanäle 39,40 im Bereich einer der Formflächen 67 bis 70 - im vorliegenden Ausführungsbeispiel der Formfläche 68 - gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 4 verwendet werden.
So ist es beispielsweise möglich, zwischen den voneinander distanzierten Stirnflächen 46,47 des Kalibrierwerkzeuges 29 mehrere Längskanäle 39,40 anzuordnen, wobei es möglich ist, nur einzelnen der Formflächen 67 bis 70 bedarfsweise nur einen und/oder auch mehrere dieser Längs- kanäle 39,40 zuzuordnen.
Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die Längskanäle 39,40 jeweils ausge- hend von den Stirnflächen 46,47 in Richtung der jeweils gegenüberliegenden Stirnfläche 47,46 gesehen die Länge 79 auf, welche geringer der Länge 45 des Kalibrierwerkzeuges 29 ist. In Sum- me gesehen sind jedoch die beiden Längen 79 grösser als die gesamte Länge 45 des Kalibrier- werkzeuges 29 der Formgebungseinrichtung 3. Dadurch überlappen sich die Längskanäle 39,40 im Mittelbereich des Kalibrierwerkzeuges 29, wobei jeweils im Bereich der Enden der Längskanäle 39,40 die Einlässe 43 und daran anschliessend der Kanal 78 zur Zuleitung des Mediums angeord- net ist.
Die beiden Auslässe 44 der Längskanäle 39,40 sind wiederum jeweils im Bereich der Stirnflächen 46,47 angeordnet und münden in die zuvor bereits detailliert beschriebenen Hohlräu- me 54 bis 58 bzw. in die durch diese ausgebildeten, evakuierten Bereiche 61 bis 65. Dadurch herrscht im Kanal 39 eine in Bezug zum hindurchgeführten Gegenstand 6 entgegengesetzte Durchströmrichtung und in Kanal 40 eine in Richtung des hindurchgeführten Gegenstandes, also in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - gerichtete Durchströmrichtung, wie dies schematisch mit Pfeilen angedeutet ist.
Aufgrund der Überlappung der Einlässe 43 in etwa in einem Längsmittelbereich des Kalibrier- werkzeuges 29 bildet sich zwischen den voneinander distanziert angeordneten Einlässen 43 ein Überlappungsbereich 86 aus, in welchem eine höhere Andrückkraft der Profilsektion an die Form- fläche 68 erzielt wird. Zusätzlich ist dadurch auch noch eine intensivere und bessere Kühlwirkung im Überlappungsbereich 86 erreichbar.
Weiters ist noch zusätzlich im Bereich der Formfläche 69 angedeutet, dass auch dieser ein
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Längskanal 41 zugeordnet sein kann und dessen Einlass 43 mit dem Kanal 78 des Längskanals 39 in Strömungsverbindung stehen kann. Eine zueinander versetze bzw. überlappende Anordnung der Längskanäle zueinander ist hier ebenfalls möglich.
In der Fig. 6 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Anordnungsmöglichkeit der Längskanäle 39,40 im Bereich einer der Formflächen 67 bis 70 - im vorliegenden Ausfüh- rungsbeispiel bei der Formfläche 68 - im Extrusionswerkzeug 29 der Formgebungseinrichtung 3 vereinfacht dargestellt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 5 verwendet werden.
Die beiden Längskanäle 39,40 erstrecken sich hier durchgehend zwischen den beiden Stirn- flächen 46,47, wobei wiederum in etwa in einem Längsmittelbereich des Kalibrierwerkzeuges 29 die Einlässe 43 in die einzelnen Längskanäle 39,40 sowie der Kanal 78 zur Zufuhr des Mediums angeordnet ist. Die Längskanäle münden im Bereich der voneinander distanzierten Stirnflächen 46, 47 in die Auslässe 44 und stehen wiederum mit den evakuierten Bereichen 61 bis 65 in Leitungs- verbindung. Die beiden hier dargestellten Längskanäle 39,40 sind vertieft in der Formfläche 68 angeordnet und verlaufen sowohl parallel zueinander als auch parallel zur Extrusionsrichtung - Pfeil 7.
Das Durchströmen bzw. die Zufuhr als auch die Abfuhr des Mediums zu bzw. aus den Längs- kanälen 39,40 erfolgt sinngemäss der Beschreibung in den vorangegangenen Figuren.
In der Fig. 7 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform für die Anordnung der Längskanäle 39 bis 42 gezeigt, wobei wiederum je für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 6 verwendet werden.
Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind die einzelnen Längskanäle 39 bis 42 ver- tieft sowie parallel zueinander und parallel zur Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - in der Formfläche 68 angeordnet. Die Längskanäle 39 bis 41 weisen in Summe eine geringere Länge auf als die gesam- te Länge 45 zwischen den beiden voneinander distanzierten Stirnflächen 46, 47 des Kalibrierwerk- zeuges 29 der Formgebungseinrichtung 3. Weiters sind diese Längskanäle 39 bis 41 in Extrusions- richtung - Pfeil 7 - gesehen hintereinander sowie fluchtend zueinander ausgerichtet, wodurch sich in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - gesehen eine Hintereinanderanordnung dieser Längskanäle 39 bis 41 ausbildet.
Durch diese Mehrfachanordnung der Längskanäle 39 bis 41 kann in den einzelnen Längskanälen eine unterschiedliche Strömungsrichtung - wie dies durch Pfeile vereinfacht und schematisch dargestellt ist - erzielt werden, wobei wiederum die Einlässe 43 sowie Auslässe 44 und die diesen zugeordneten Kanäle 78 sowie 85 frei gewählt werden können.
Parallel sowie versetzt zu diesen ist der weitere Längskanal 42 im Bereich der Formfläche 68 angeordnet, wobei dieser bezogen auf seine längenmässige Ausbildung die kürzere Länge 79 gegenüber der gesamten Länge 45 des Kalibrierwerkzeuges 29 aufweist, wie dies auch bereits detailliert in der Fig. 4 für das Kalibrierwerkzeug 30 beschrieben worden ist. Die Anordnung der Ein- bzw. Auslässe sowie der damit verbundenen Strömungsrichtung des Mediums innerhalb der Längskanäle 39 bis 42 kann bei jedem der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele beliebig gewählt sowie beliebig miteinander kombiniert werden.
Abschliessend sei der Ordnung halber darauf hingewiesen, dass in den Zeichnungen einzelne Bauteile bzw. Baugruppen zum besseren Verständnis der Erfindung unproportional sowie mass- stäblich verzerrt dargestellt worden sind. Selbstverständlich ist es im Rahmen der Erfindung mög- lich, über die hier gezeigten Ausführungsbeispiele hinaus die Anordnung der Längskanäle in Bezug zu den Formflächen beliebig zu verändern bzw. auch unterschiedlich miteinander zu kombinieren.
Weiters ist die Anzahl der hier dargestellten Längskanäle, Einlässe sowie Auslässe, der Zu- und Abfuhrkanäle sowie die Anzahl der verwendeten Kalibrierwerkzeuge nicht an die hier nur beispiel- haft wiedergegebenen Ausführungsformen gebunden sondern können frei nach den unterschied- lichsten Einsatzbedingungen gewählt werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2,3; 4 ; 5 ; 6 ; 7 gezeigten Ausführungen den Ge- genstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfin- dungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu ent- nehmen.