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Die Erfindung bezieht sich auf eine Formgebungseinrichtung für einen länglichen Gegenstand, wie diese in den Ansprüchen 1,2 und 3 beschrieben wird.
Eine Formgebungseinrichtung für eine Extrusionsanlage ist aus der DE 297 16 343 U1 der gleichen Anmelderin bekannt geworden, welche zumindest eine Kalibriervorrichtung aus insbeson- dere mehreren in Extrusions richtung hintereinander angeordneten Kalibrierwerkzeugen aufweist, wobei diese Kalibriervorrichtung und/oder die Kalibrierwerkzeuge mit Kühlkanälen zum Durchfluss eines Temperiermittels versehen sind. Weiters weist die Kalibriervorrichtung Formflächen zum Anlegen eines hindurchzuführenden Gegenstandes auf, wobei zumindest zwischen dem Extrusi- onswerkzeug, wie z.
B. einer Düse, der Formgebungseinrichtung und dem in Extrusionsrichtung unmittelbar nachfolgenden ersten Kalibrierwerkzeug einer den hindurchzuführenden Gegenstand im Bereich der äusseren Oberfläche gegenüber dem Umgebungsdruck zur Ausbildung eines Hohl- raums abschliessenden Dichtungsvorrichtung angeordnet ist. Diese Dichtungsvorrichtung zur Ausbildung eines weiteren Hohlraums kann aber auch zwischen dem ersten Kalibrierwerkzeug und mindestens einem weiteren Kalibrierwerkzeug angeordnet sein. Der Spalt zwischen dem Extrusi- onswerkzeug und dem ersten Kalibrierwerkzeug beträgt bei dieser Formgebungseinrichtung zwi- schen 1 mm und 15 mm, bevorzugt 3 mm bis 6 mm, wobei bei dieser Ausführung nicht in allen Anwendungsfällen ein zufriedenstellendes Kalibrierergebnis, insbesondere der Oberflächeneigen- schaften sowie mechanischer Werte, erzielbar waren.
Weiters sind bereits Formgebungseinrichtungen bekannt geworden, mit welchen die aus einer Extrusionsdüse austretenden plastischen Stränge von Profilen, insbesondere Hohlprofile oder Rohre, auf gewünschte Aussen- und Innenabmessungen kalibriert und in den gewünschten Aussen- abmessungen eingefroren bzw. zur Erzielung der gewünschten Eigensteifigkeit auf die dafür vor- gesehene Temperatur abgekühlt werden. Derartige Formgebungseinrichtungen sind aus dem Buch von Walter Michaeli "Extrusionswerkzeuge für Kunststoffe und Kautschuk" aus dem Carl Hanser Verlag, München/Wien, 2. völlig überarbeitete und erweiterte Auflage, veröffentlicht 1991, insbe- sondere Seiten 321 bis 329, bekannt.
Auf Seite 323 ist eine Aussenkalibrierung mit Vakuum ge- zeigt, bei der das aus dem Extrusionswerkzeug austretende Extrudat in Form eines Hohlprofils in einiger Distanz nach dem Austritt aus der Düsenlippe des Extrusionswerkzeuges in ein Kalibrier- werkzeug eingeführt wird, durch welches das Extrudat im Bereich seiner umlaufenden Aussenfläche an den Formflächen des Kalibrierwerkzeuges anliegend hindurchgeführt wird. Die spielfreie Anlage der Oberfläche des Extrudates an den einzelnen Formflächen des Kalibrierwerkzeuges wird durch in den Formflächen angeordnete Luftdurchlässe, insbesondere Schlitze, erzielt, die über Versor- gungsleitungen mit einer Vakuumquelle verbunden sind. Zur Abkühlung des Extrudates sind die Kalibrierwerkzeuge mit einem oder mehreren umlaufenden Kanälen für ein Temperiermittel verse- hen und das Vakuum kann in den einzelnen Luftdurchlässen bzw.
Schlitzen mit zunehmendem Abstand von der Düsenlippe das Extrusionswerkzeuges zunehmen. Die Temperatur des Tempe- riermittels ist gegenüber der Massetemperatur des extrudierten Profils sehr gering und beträgt in etwa 20 C. An derartige sogenannte Trockenkaliber schliessen sich dann meistens ein oder meh- rere Kühlbäder an, in welchen die ausreichend steifen Profile, teilweise unter Vakuumbeaufschla- gung bzw. Benetzung über Sprühdüsen oder das Hindurchführen durch Wasserbäder, auf Raum- temperatur abgekühlt werden. In vielen Fällen kann mit derartigen Kalibrierwerkzeugen keine ausreichende Oberflächenqualität der hergestellten Extrudate über eine längere Standzeit der Formgebungseinrichtung erzielt werden.
Eine weitere Vorrichtung zum Kalibrieren von stranggepressten Profilen, insbesondere von stranggepressten Hohlprofilen, aus thermoplastischem Kunststoff, ist aus der DE 22 39 746 A bekannt geworden, bei welcher in Abstand in Extrusionsrichtung hinter dem Extrusionswerkzeug bzw. Spritzkopf der Kunststoffschneckenstrangpresse eine Vakuumkalibriereinrichtung mit einer darin integrierten Kühleinrichtung angeordnet ist. Im Anschluss an die Vakuumkalibriervorrichtung ist ein von einem Kühlmittel durchflossener Unterdruckkalibertank vorgesehen, wobei die Vakuum- kalibriereinrichtung so ausgelegt ist, dass in dieser lediglich die Aussenhaut und gegebenenfalls vorhandene äussere Profilpartien sowie Feinkonturen des zu kalibrierenden Profils in ihrer endgülti- gen Form ausgeformt werden.
Die noch im Profil enthaltene Restwärme wird durch das Kühlmittel im Unterdruckkalibertank abgeführt. h der Vakuumkalibriereinrichtung sind einzelne Kalibrierblen- den im Abstand zueinander angeordnet, welche somit zwischen sich Hohlräume in Form von Vakuumschlitzen ausbilden, durch welche der extrudierte Gegenstand mit Hilfe des angelegten
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Vakuums an die Formflächen der einzelnen Kalibrierblenden angesaugt wird. Bei der hier vorge- schlagenen Vorrichtung zum Kalibrieren konnte nicht in allen Anwendungsfällen eine einwandfreie Oberflächenqualität des extrudierten Gegenstandes sowie eine hohe Standzeit der Vorrichtung erzielt werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Formgebungseinrichtung sowie ein Verfahren zu schaffen, die bzw. das es ermöglicht, eine genau definierte Anlage von Vollprofil- sektionen des Gegenstandes an Formflächen des Kalibrierwerkzeuges während des Abkühlvor- ganges zu erzielen.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Der sich durch die Merkmale des Kennzeichenteiles des Anspruches 1 ergebende überraschende Vorteil liegt darin, dass durch die Distanzierung von Teilflächen der Oberfläche des Gegenstandes im Bereich seiner Vollprofilsektion von einer dieser zugewandten Nebenformfläche des Kalibrierwerk- zeuges ein Schlitz, welcher sich durchlaufend in Längsrichtung des Kalibrierwerkzeuges erstreckt, dazwischen ausgebildet wird und in diesen Schlitz eine Zuleitung für zumindest ein durch den Schlitz hindurchführendes Druckmedium mündet.
Dadurch ist es nunmehr möglich, auf eine vorbe- stimmbare Teilfläche je nach Anordnung des Schlitzes auf de Vollprofilsektion eine Druckkraft auszuüben, um so eine eindeutige Anlage bzw. bei geringerer Kraft nur eine gerichtete Kraft auf diese noch verformungsfähige Vollprofilsektion auszuüben und diese so in der für die Endaushär- tung und damit für die Formfestlegung endgültigen Position zu stabilisieren und während des Durchtrittes des Gegenstandes durch das Kalibrierwerkzeug eine Abkühlung bis hin zur Formfesti- gung zu erzielen.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch eigenständig durch die Ausgestaltung der Formge- bungseinrichtung, wie diese im Anspruch 2 beschrieben ist, gelöst. Durch diese Ausgestaltung gemäss den Merkmalen des Kennzeichenteiles des Anspruches 2 liegt der überraschende Vorteil darin, dass aufgrund der unterschiedlichen Querschnittsflächen zwischen der hindurchzuführenden Vollprofilsektion und jener Querschnittsfläche im Kalibrierwerkzeug, welche zum Durchführen derselben vorgesehen ist, eine Differenzfläche ausgebildet wird, durch welche das Druckmedium zum Aufbau einer gerichteten Druckkraft bzw. Anlagekraft hindurchgeführt werden kann.
Dabei kann die Zufuhrleitung für das Druckmedium im Kalibrierwerkzeug und/oder in einem diesem vorgeordneten Extrusionswerkzeug angeordnet sein, wodurch je nach dem gewählten Druck eine entsprechende Verformung und/oder Formstabilisierung der Vollprofilsektion während des Durch- trittes derselben durch das Extrusionswerkzeug bis hin zur Verfestigung erzielbar ist.
Die Aufgabe der Erfindung kann aber auch eigenständig durch die Merkmale des Anspruches 3 gelöst werden. Der sich durch die Merkmale des Kennzeichenteiles des Anspruches 3 ergeben- de überraschende Vorteil liegt darin, dass durch die gezielte Anordnung eines Schlitzes zwischen einem Teilbereich der Vollprofilsektion des Gegenstandes und dem Kalibrierwerkzeug ein Druck- medium in diesen Spalt eingebracht werden kann, mit welchem eine gerichtete Druckkraft und/oder ein Druckunterschied zwischen den beiden voneinander abgewandten Seiten der Vollprofilsektion des Gegenstandes erzielbar ist. Durch diesen vorbestimmbaren aufgebauten Druck erfolgt eine gerichtete Anlagekraft über das Druckmedium auf die Vollprofilsektion, wodurch eine eindeutige Anlage dieser an den Formflächen des Kalibrierwerkzeuges sichergestellt ist.
Durch diese gerichte- te Anlagekraft wird das aus dem Extrusionswerkzeug austretende, noch zähplastische Material an den gekühlten Formflächen des Kalibrierwerkzeuges zur Anlage gebracht, wodurch eine eindeutige Festlegung der äusseren geometrischen Abmessungen des Gegenstandes sichergestellt werden kann.
Durch die Weiterbildung nach Anspruch 4 wird erreicht, dass das in den Schlitz eingebrachte Medium bedingt durch die Hindurchführung der Zuleitung durch das Extrusionswerkzeug auf eine vorbestimmbare Temperatur verbracht wird, um so im Übertrittsbereich vom Extrusionswerkzeug bzw. der Düse hin zum Kalibrierwerkzeug eine negative Beeinflussung des Massestromes des hindurchtretenden Materials, wie beispielsweise eine Erwärmung und/oder Abkühlung des Aus- trittsbereiches um die Ausströmöffnung, zu vermeiden. Bei einer Änderung der Temperatur des Druckmediums erfolgt eine Beeinflussung des Strömungsverhaltens der Kunststoffschmelze im Nahbereich der Ausströmöffnung, wodurch eine Veränderung des Fliessverhaltens möglich ist.
Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 5, da das gasförmige Medium bei den hohen Temperaturen im Bereich des Extrusionswerkzeuges zu keiner nachteiligen Beein-
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flussung der Oberflächenqualität des Gegenstandes führt.
Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 6, da durch den definierten Druckunter- schied zwischen dem in den Schlitz eingebrachten Medium und jenem Druck auf der vom Schlitz abgewandten Seite der Vollprofilsektion keine zu starke Anlagekraft der Vollprofilsektion an den Formflächen des Kalibrierwerkzeuges erzielt wird.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 7 ist es möglich, eine Druckbeaufschlagung der Mantel- wände des Gegenstandes im Nahbereich des Schlitzes zu vermeiden, da dies zu einer Formver- änderung infolge des Druckunterschiedes zwischen dem in der Hohlkammer des Gegenstandes wirkenden äusseren Umgebungsdruck und dem an der äusseren Oberfläche des Gegenstandes wirkenden Überdruck führen würde.
Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäss Anspruch 8 oder 9 wird durch den weiteren Schlitz ebenfalls eine weitere gerichtete Anlagekraft auf diese Vollprofilsektion aufgebracht, wo- durch jener Bereich der Vollprofilsektion bis hin zu seiner Formstabilität während des Abkühlvor- ganges in dieser vorbestimmbaren geometrischen Position festgelegt wird.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 10 ist von Vorteil, dass dadurch mehrere Vollprofilsektio- nen des Gegenstandes unabhängig voneinander masslich eindeutig festgelegt und während der Abkühlung in dieser Position massgerecht verfestigt werden.
Durch die Weiterbildung nach Anspruch 11 wird erreicht, dass durch die Wahl der Stärke des Schlitzes die Menge des hindurchströmenden Mediums und damit die aufgebrachte Anlagekraft festgelegt werden kann.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 12 kann ein gleichmässiger Druckabfall des hindurch- strömenden Mediums über die Längserstreckung des Schlitzes erzielt werden.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 13, da so über die Längserstreckung des Schlitzes die Durchströmgeschwindigkeit und damit verbunden der Druckabfall sowie die aufge- brachte Anlagekraft noch exakter aufeinander abgestimmt werden können.
Gemäss den Ausbildungen, wie diese in den Ansprüchen 14 bis 18 beschrieben sind, kann eine rasche Abfuhr der in der Vollprofilsektion enthaltenen Wärme stattfinden und so in ihren geometri- schen Abmessungen rasch festgelegt werden.
Bei der Ausbildung gemäss Anspruch 19 wird an beiden Seiten der Vollprofilsektion eine rasche Wärmeabfuhr erzielt, ohne dass dabei eine beidseitige Anlage der Vollprofilsektion an den Neben- formflächen notwendig ist und so gewisse Massungenauigkeiten die Oberflächenqualität des Ge- genstandes nicht negativ beeinflussen.
Möglich ist dabei auch eine Ausbildung nach Anspruch 20, da dadurch ebenfalls ein vorbe- stimmbarer Druckunterschied an den voneinander abgewandten Seiten bzw. Flächen der Vollpro- filsektion erzielbar ist.
Die Ausgestaltung nach Anspruch 21 verhindert eine Verformung des zähplastischen Gegen- standes im Bereich jener Profilsektionen des Gegenstandes, welchen innerhalb des Mantels eine Hohlkammer zugeordnet ist.
Weiters ist eine Ausbildung nach Anspruch 22 vorteilhaft, da so der Druckunterschied zwischen den voneinander abgewandten Oberflächen der Vollprofilsektion eindeutig festgelegt werden kann und mit geringeren Drücken im Bereich des Schlitzes das Auslangen gefunden werden kann.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch unabhängig davon durch ein Verfahren zum Kalib- rieren sowie Kühlen des Gegenstandes gemäss den im Anspruch 23 angegebenen Merkmalen gelöst.
Vorteilhaft ist bei den hier gewählten Verfahrensschritten, dass durch die Ausübung einer ge- richteten Druckkraft auf einen vorbestimmbaren Teilabschnitt einer äusseren Oberfläche des Ge- genstandes im Bereich seiner Vollprofilsektion über die gesamte Teilfläche die gleichmässige Druckkraft ausgeübt wird und so ein ungewolltes Verformen dieser Vollprofilsektion verhindert wird.
Dadurch ist es nunmehr möglich, den Gegenstand, insbesondere im Bereich seiner Vollprofilsekti- onen, während des Abkühlvorganges auch in diesen Bereichen mass- und formgerecht bis hin zur Verfestigung des erweichten Kunststoffmateriales abzukühlen.
Schliesslich ist ein weiterer vorteilhafter Verfahrensschritt im Anspruch 24 angegeben, da so durch die Höhe bzw. das Ausmass der gewählten Druckkraft ein selbständiges Rückverformen aufgrund der einseitigen Abkühlung der Vollprofilsektion verhindert wird und darüber hinaus noch eine eindeutige Anlage der abzukühlenden Vollprofilsektion an der dafür vorgesehenen Formfl ä-
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ehe, insbesondere der Nebenformfläche des Kalibrierwerkzeuges, erzielbar ist.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausfüh- rungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Extrusionsanlage mit einer erfindungsgemässen Formgebungseinrichtung in Sei- tenansicht und vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 2 einen Teilbereich der Formgebungseinrichtung in Draufsicht, geschnitten gemäss den
Linien 11-11 in Fig. 3 sowie in vereinfachter, vergrösserter Darstellung;
Fig. 3 einen Teil der Formgebungseinrichtung in Stirnansicht, geschnitten gemäss den Linien 111-111 in Fig. 2;
Fig. 4 einen anderen Teilbereich der Formgebungseinrichtung in Stirnansicht, geschnitten gemäss den Linien IV-IV in Fig. 2;
Fig. 5 ein Detail der Formgebungseinrichtung im Übergangsbereich zwischen dem Extrusi- onswerkzeug und dem ersten Kalibrierwerkzeug in Draufsicht und vergrösserter Dar- stellung gemäss Pfeil V in Fig. 2;
Fig. 6 ein weiteres Detail der Formgebungseinrichtung im Übergangsbereich zwischen dem ersten und dem zweiten Kalibrierwerkzeug in Draufsicht und vergrösserter Darstellung gemäss Pfeil VI in Fig. 2.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z. B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merk- malskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispie- len für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
In der Fig. 1 ist eine Extrusionsanlage 1 gezeigt, die aus einem Extruder 2, einer diesem nach- geordneten Formgebungseinrichtung 3, einer dieser nachgeordneten Kühleinrichtung 4, welche gegebenenfalls auch eine Kalibriereinrichtung darstellen kann, sowie einem dieser nachgeordneten Raupenabzug 5 für einen extrudierten Gegenstand 6 besteht. Der Raupenabzug 5 dient dazu, um den Gegenstand 6, beispielsweise ein Profil, insbesondere ein Hohlprofil mit Profilsektionen, wel- chem im Inneren des Profils ein Hohlraum zugeordnet ist und solchen, welche aus einem Vollmate- rial gebildet sind, aus Kunststoff für den Fensterbau in Extrusionsrichtung 7, ausgehend vom Extruder 2, durch die Formgebungseinrichtung 3 sowie Kühleinrichtung 4 abzuziehen.
Die Form- gebungseinrichtung 3 besteht bei diesem Ausführungsbeispiel aus einem Extrusionswerkzeug 8, einer Kalibriervorrichtung 9 und Stützblenden 10 in der Kühleinrichtung 4.
Die Stützblenden 10 können aber auch zusätzlich zur Stützfunktion als Kalibrierblenden für den Gegenstand 6 ausgebildet sein.
Im Bereich des Extruders 2 befindet sich ein Aufnahmebehälter 11, in welchem ein Material 12, wie beispielsweise ein Gemisch bzw. ein Granulat zur Bildung eines Kunststoffes 13, bevorratet ist, und mit zumindest einer Förderschnecke 14 im Extruder 2 dem Extrusionswerkzeug 8 zugeführt wird. Weiters umfasst der Extruder 2 noch eine Plastifiziereinheit 15, durch welche während des Durchtretens des Materials 12 durch diese mittels der Förderschnecke 14 sowie gegebenenfalls zusätzlicher Heizeinrichtungen 16 das Material 12 gemäss den diesem innewohnenden Eigenschaf- ten unter Druck und gegebenenfalls Zufuhr von Wärme erwärmt und plastifiziert und in Richtung des Extrusionswerkzeuges 8 gefördert wird. Vor dem Eintritt in das Extrusionswerkzeug 8 wird der Massestrom aus dem plastifizierten Material 12 in Übergangszonen 17 hin zum gewünschten Profilquerschnitt geführt.
Das Extrusionswerkzeug 8, die Plastifiziereinheit 15 und der Aufnahmebehälter 11 sind auf ei- nem Maschinenbett 18 abgestützt bzw. gehaltert, wobei das Maschinenbett 18 auf einer ebenen Aufstandsfläche 19, wie beispielsweise einem ebenen Hallenboden, aufgestellt ist.
Die Kalibriervorrichtung 9 mit der dieser nachgeordneten Kühleinrichtung 4 ist auf einem Kalib-
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riertisch 20 angeordnet bzw. gehaltert, wobei sich der Kalibriertisch 20 über Laufrollen 21 auf einer auf der Aufstandsfläche 19 befestigten Fahrschiene 22 abstützt. Diese Lagerung des Kalibrierti- sches 20 über die Laufrollen 21 auf der Fahrschiene 22 dient dazu, um den gesamten Kalibrier- tisch 20 mit den darauf angeordneten Ein- bzw. Vorrichtungen in Extrusionsrichtung 7 - gemäss eingetragenem Pfeil - vom bzw. hin zum Extrusionswerkzeug 8 verfahren zu können.
Um diese Verstellbewegung leichter und genauer durchführen zu können, ist beispielsweise einer der Lauf- rollen 21 ein Verfahrantrieb 23, wie schematisch in strichlierten Linien angedeutet, zugeordnet, der eine gezielte und gesteuerte Längsbewegung des Kalibriertisches 20 hin zum Extruder 2 oder vom Extruder 2 weg ermöglicht. Für den Antrieb und die Steuerung dieses Verfahrantriebes 23 können jegliche aus dem Stand der Technik bekannte Lösungen und Aggregate verwendet werden.
Die Kalibriervorrichtung 9 ist aus mehreren in Extrusionsrichtung 7 - gemäss eingetragenem Pfeil - hintereinander angeordneten und vereinfacht dargestellten Kalibrierwerkzeugen 24 bis 27 gebildet und auf einer Aufnahmeplatte abgestützt und beispielsweise als Vakuumkalibrierung ausgebildet, wobei die Kalibrierung des extrudierten Gegenstandes 6 innerhalb der einzelnen Formgebungs- bzw. Kalibrierwerkzeuge 24 bis 27 erfolgt. Zusätzlich kann die Anordnung der Vakuumschlitze, der Kühlabschnitte und der Strömungskanäle bzw. Kühlbohrungen sowie deren Anschlüsse und Versorgung gemäss dem bekannten Stand der Technik erfolgen.
Diese Kalibrierung kann beispielsweise eine Kombination aus Trocken- und Nasskalibrierung bzw. nur eine vollständige Trockenkalibrierung umfassen. Weiters kann auch ein Zutritt von Umge- bungsluft zumindest zwischen dem Extrusionswerkzeug 8 und dem ersten Kalibrierwerkzeug 24 und/oder zumindest zwischen dem ersten Kalibrierwerkzeug 24 und weiteren Kalibrierwerkzeugen 25 bis 27 vollständig verhindert werden. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, zumindest bereichsweise zwischen den einzelnen Kalibrierwerkzeugen 24 bis 27 einen Zutritt von Umge- bungsluft hin zum Gegenstand 6 zu ermöglichen, bzw. Wasserbäder anzuordnen.
Die Kühleinrichtung 4 für den aus der Kalibriervorrichtung 9 austretenden Gegenstand 6 um- fasst zumindest eine Kühlkammer 28, welche durch ein vereinfacht dargestelltes Gehäuse gebildet ist und durch die im Innenraum der Kühlkammer 28 angeordneten und vereinfacht dargestellten Stützblenden 10 in unmittelbar aufeinanderfolgende Bereiche unterteilt ist. Es ist aber auch mög- lich, den Innenraum der Kühlkammer 28 auf einen gegenüber dem atmosphärischen Luftdruck geringeren Druck abzusenken.
Der Gegenstand 6 weist nach dem Austritt aus dem Extrusionswerkzeug 8 ane durch das Extrusionswerkzeug 8 vorgegebene Querschnittsform auf, welche in den daran anschliessenden, die Kalibriervorrichtung 9 bildenden Kalibrierwerkzeugen 24 bis 27 entsprechend kalibriert und/oder gekühlt wird, bis der zähplastische Gegenstand 6 oberflächlich bzw. Randbereiche des- selben soweit abgekühlt sind, sodass seine Aussenform stabil sowie in ihren Abmessungen entspre- chend ausgebildet ist. Anschliessend an die Kalibriervorrichtung 9 durchläuft der Gegenstand 6 die Kühleinrichtung 4, um eine weitere Abkühlung und gegebenenfalls Kalibrierung zu erreichen und so die im Gegenstand 6 noch enthaltene Restwärme abzuführen.
In den Fig. 2 bis 6 ist die Formgebungseinrichtung 3 mit dem Extrusionswerkzeug 8 sowie e- nem Teil der Kalibriervorrichtung 9 in vergrössertem Massstab dargestellt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in der vorangegangenen Fig. 1 verwendet werden.
Bei dem in der Fig. 2 dargestellten Teilbereich der Formgebungseinrichtung 3 ist einer Stirnflä- che 29 des Extrusionswerkzeuges 8 eine Stirnfläche 30 des ersten Kalibrierwerkzeuges 24 unmit- telbar zugewandt und in Extrusionsrichtung 7 - gemäss eingetragenem Pfeil - von dieser distanziert angeordnet. Das Kalibrierwerkzeug 24 weist auf der von der Stirnfläche 30 abgewandten Seite eine weitere Stirnfläche 31 auf, wobei diese beiden Stirnflächen parallel zueinander ausgerichtet sind und so das Kalibrierwerkzeug 24 in Extrusionsrichtung 7 begrenzen.
Der Stirnfläche 31 des ersten Kalibrierwerkzeuges 24 ist eine weitere Stirnfläche 32 des weite- ren Kalibrierwerkzeuges 25 unmittelbar benachbart angeordnet und dieser zugewandt. Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist zwischen den Stirnflächen 29 und 30 insbesondere im Bereich eines Formhohlraumes 33, durch welchen der Gegenstand 6 nach dem Austritt aus dem Extrusionswerkzeug 8 hindurchgeführt und zur Anlage gebracht wird, ein Spalt 34 ausgebildet, welcher ein Ausmass von kleiner 1,0 mm bis zu mehreren mm, in manchen Fällen sogar bis hin zu mehreren cm aufweisen kann.
Zwischen den weiteren Stirnflächen 31 und 32 der unmittelbar hintereinander angeordneten
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Kalibrierwerkzeuge 24 und 25 kann ebenfalls ein weiterer Spalt 35 vorgesehen sein, welcher ähnliche Abmessungen bzw. Dimensionen, wie dies bereits zuvor für den ersten Spalt 34 be- schriebenen worden ist, aufweisen kann. Um einen Zutritt von Umgebungsluft hin zur äusseren Oberfläche des Gegenstandes 6 zu verhindern, ist auf der vom Spalt 34 bzw. 35 abgewandten äusseren Oberfläche des Gegenstandes 6 zumindest eine Dichtungsvorrichtung 36 zur Abdichtung zumindest des Spaltes 34 zwischen dem Extrusionswerkzeug 8 und dem ersten Kalibrierwerkzeug 24 und/oder des Spaltes 35 zwischen dem ersten Kalibrierwerkzeug 24 und dem unmittelbaren nachgeordneten weiteren Kalibrierwerkzeug 25 vorgesehen.
Dabei kann die Dichtungsvorrichtung 36 über den gesamten Umfang des Gegenstandes 6 durchlaufend ausgebildet sein und/oder auch nur über einen Teilbereich desselben angeordnet sein. Wesentlich dabei ist, dass durch die Dichtungsvorrichtung 36 sowie gegebenenfalls im Zu- sammenwirken mit einer Aufspannplatte über den gesamten äusseren Umfang des Gegenstandes 6 ein gegenüber den äusseren Umgebungsbedingungen abgeschlossener Hohlraum 37 ausgebildet ist, wobei zumindest einer dieser Hohlräume 37 auf einen gegenüber dem Umgebungsdruck abgesenkten Unterdruck evakuierbar ist.
Dies dient dazu, über den Umfang des Gegenstandes 6 an dessen äusseren Oberfläche den Zutritt von Umgebungsluft zu verhindern und/oder einen Un- terdruck zu erzeugen, wodurch der in der Hohlkammer des Gegenstandes 6 wirkende Umge- bungsdruck die Mantelwände desselben an die Formflächen des Formhohlraumes 33 zur Anlage bringt.
Wie nun besser aus der vergrösserten Darstellung in der Fig. 4 zu ersehen ist, sind die einzel- nen Formflächen des Formhohlraums 33 in Hauptformflächen 38 sowie Nebenformflächen 39 unterteilt. Dabei ist den Hauptformflächen 38 innerhalb des Gegenstandes 6 eine vom Mantel bzw.
Steg umgrenzte Hohlkammer zugewandt, wodurch in diesem Bereich, ausgehend von der Hohl- kammer, durch den zuvor beschriebenen Druckunterschied eine Anlage der äusseren Oberflächen des Gegenstandes 6 an den diesem zugewandten Hauptformflächen 38 erzielt wird. Im Bereich der Nebenformflächen 39 sind Vollprofilsektionen des Gegenstandes 6 diesen zugewandt, wobei infolge dieser Vollprofilsektionen eine Bildung des Unterdruckes zwischen den äusseren und inne- ren Profilpartien des Gegenstandes 6, wie dies zuvor bei den Hauptformflächen 38 beschrieben worden ist, nicht möglich ist.
Deshalb führt dies bei der Kalibrierung und Abkühlung dieser Vollpro- filsektionen, welche zumeist auch noch schwierig zu kühlen sind, zu erhöhtem maschinentechni- schen Aufwand für die Formgebung, um den zu verfestigenden Gegenstand während des Durch- trittes durch die gesamte Kalibriervorrichtung 9 in seinen Aussenabmessungen, insbesondere der Anschlussmassen, entsprechend den Masserfordernissen kalibrieren zu können.
Zum Aufbringen einer gerichteten Andrückkraft dieser Vollprofilsektionen an einzelne der Ne- benformflächen 39 wird auf jener der zur Anlage vorgesehenen Nebenformfläche 39 abgewandten Nebenformfläche 39 zumindest ein Schlitz 40 bis 43 zwischen einzelnen der Vollprofilsektionen und den unmittelbar benachbarten Nebenformflächen angeordnet, wodurch im Bereich der einzel- nen Schlitze 40 bis 43 eine Anlage des Gegenstandes 6 verhindert wird. Dieser Schlitz 40 bis 43 kann nur einer Nebenformfläche 39 zugeordnet sein, wobei je nach der Querschnittsform des Gegenstandes 6 dieser Schlitz 40 bis 43 auch mehreren Nebenformflächen 39 in einem durchlau- fenden Zusammenhang zugeordnet sein kann.
Dadurch ist es möglich, wie dies nun aus der Fig. 2 bzw. 3 sowie dem Detail in der Fig. 5 zu ersehen ist, dem hier näher dargestellten Schlitz 40 im ersten Kalibrierwerkzeug 24 im Bereich des Extrusionswerkzeuges 8 eine vereinfacht dargestellte Zuleitung 44 mit einer Ausströmöffnung 45 im Bereich der Stirnfläche 29 zuzuordnen, wobei die Zuleitung 44 über die Ausströmöffnung 45 mit dem Schlitz 40 in Strömungsverbindung steht. Aus formtechnischen Gründen ist bevorzugt jedem der zuvor genannten Schlitze 40 bis 43 jeweils eine eigene Zuleitung 44 mit einer eigenen Aus- strömöffnung 45 zugeordnet, wobei es jedoch auch möglich sein kann, wenn dies aus geometri- schen und formtechnischen Gründen möglich ist, eine Zuleitung 44 entsprechend aufzuteilen und beispielsweise mehrere Schlitze über eine einzige Zuleitung und mehrere Ausströmöffnungen zu versorgen.
Wesentlich ist, dass durch die Zuleitung 44 in dem jeweils dieser zugeordneten Schlitz 40 bis 43 ein eigenes erstes Medium hindurchgeführt werden kann, welches zumindest einen gegenüber dem Unterdruck im Spalt 34 bzw. Hohlraum 37 höheren Druck aufweist. Dadurch, dass nunmehr auf einer Seite der Vollprofilsektion im jeweiligen Schlitz 40 bis 43 ein gegenüber dem im ersten
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Spalt 34 herrschenden Druck grösserer Druck herrscht, wird eine eindeutige Anlage der Vollprofil- sektion des Gegenstandes 6 im Bereich der Nebenformflächen 39 auf der vom Schlitz 40 bis 43 abgewandten Seite erzielt.
Dieses erste, durch die Zuleitung 44 in den ersten Schlitz 40 bis 43 eingebrachte Medium ist bevorzugt durch Umgebungsluft gebildet, wobei bevorzugt der Druck im ersten Schlitz 40 bis 43 im ersten Kalibrierwerkzeug 24 zwischen 0,2 bar und 0,6 bar höher ist, als jener Druck im ersten Spalt 34 zwischen dem Extrusionswerkzeug 8 und dem ersten Kalibrierwerk- zeug 24. Um eine übermässige Verformung der Vollprofilsektionen sowie jener Profilsektionen des Gegenstandes 6, welchen innerhalb des Gegenstandes 6 eine Hohlkammer unmittelbar benach- bart zugeordnet ist, zu vermeiden, ist es vorteilhaft, wenn der Druck des ersten Mediums im ersten Schlitz 40 bis 43 im Bereich des Kalibrierwerkzeuges 24 maximal dem Umgebungsdruck ent- spricht.
Dadurch, dass die Zuleitung 44 durch das Extrusionswerkzeug 8 hindurchgeführt wird, ist es möglich, diesem hindurchströmenden Medium eine gewisse Wärmemenge zuzuführen, wodurch eine gewisse Vorerwärmung desselben vor dem Eintritt in den Schlitz 40 bis 43 erfolgt. Von beson- derem Vorteil ist, wenn die Zuleitung 44 bzw. mehrere Zuleitungen 44 durch das gesamte Extrusi- onswerkzeug 8 in Richtung dessen Längserstreckung hindurchgeführt werden, da so eine ausrei- chende Erwärmung des Mediums während des Durchströmens erfolgt und dabei eine Temperatur- angleichung an das Extrusionswerkzeug 8 erfolgt. Dadurch weist in diesem Fall das Medium beim Austritt aus dem Extrusionswerkzeug 8 nahezu die gleiche Temperatur auf und so ist eine Tempe- raturbeeinflussung des Extrusionswerkzeuges 8 durch das Medium nicht möglich.
Bei einer Verän- derung der Temperatur des Mediums gegenüber der Temperatur des Extrusionswerkzeuges 8 führt dies zu einer Veränderung des Fliessverhaltens des Schmelzstromes im Bereich des gekühl- ten und/oder erwärmten Abschnittes des Extrusionswerkzeuges 8. Weiters ist es aber auch mög- lich, dem Medium vor dem Eintritt in das Extrusionswerkzeug 8 bereits eine vorbestimmte Wärme- menge zuzuführen, um so eine zu starke Temperaturbeeinflussung des Extrusionswerkzeuges 8 durch das hindurchströmende Medium zu vermeiden.
Selbstverständlich ist es aber auch unabhängig davon möglich, die Zuleitung 44 innerhalb des Extrusionswerkzeuges 8 entsprechend zu isolieren, um eine Wärmeaufnahme des hindurchgeführ- ten Mediums zu vermeiden, um so im unmittelbaren Anschluss an den Austritt aus der Austrittsöff- nung 45 im Schlitz 40 bis 43 bereits eine gewisse Wärmeabfuhr aus dem Gegenstand 6, insbe- sondere der Vollprofilsektion, zu erzielen. Das erste Medium ist hier durch Umgebungsluft, also ein gasförmiges Medium, gebildet, wobei selbstverständlich jedes andere gasförmige Medium ver- wendbar ist, wobei hier auch von einem Druckmedium bzw. Druckgas gesprochen werden kann.
Weiters ist in der Fig. 5 dargestellt, dass der Schlitz 40 quer zur Extrusionsrichtung 7 bzw. quer zu seiner Längserstreckung bzw. in senkrechter Richtung zu einer der Nebenformflächen 39 eine Stärke 46 zwischen 0,005 mm und 2,0 mm, bevorzugt zwischen 0,01 mm und 0,5 mm, aufweist.
Dabei ist entscheidend, dass diese Stärke 46 jeweils die Distanz zwischen der Nebenformfläche 39 und der dieser zugewandten bzw. zugeordneten Wandfläche der Vollprofilsektion des Gegenstan- des 6 darstellt. Die Stärke 46 kann über die Längserstreckung des Schlitzes 40 bis 43 zueinander gleich und/oder unterschiedlich gewählt werden. Diese unterschiedlichen Schlitzstärken sind vereinfacht in der Fig. 4 bei den unterschiedlichen Vollprofilsektionen dargestellt. Selbstverständ- lich ist es aber auch möglich, dass, wie dies in der Fig. 5 im Schlitz 40 vereinfacht durch strichlierte Linien dargestellt ist, der Schlitz 40 über seine Längserstreckung eine unterschiedliche Stärke 46 aufweisen kann, wobei dies beispielsweise durch eine stetig zunehmende Verengung und/oder eine stetig zunehmende Erweiterung der Stärke 46 des Schlitzes 40 erfolgen kann.
Zur besseren Wärmeabfuhr aus der Vollprofilsektion des Gegenstandes 6 ist es möglich, wie dies ebenfalls aus einer Zusammenschau der Fig. 2 und 5 zu ersehen ist, im Kalibrierwerkzeug 24 auf der dem Schlitz 40 zugewandten Seite eine Kühlvorrichtung 47 anzuordnen, welche von einem flüssigen Kühlmedium in bevorzugt einem oder mehreren Kühlkanälen durchströmt wird und so aus dem Gegenstand 6 eine entsprechende Wärmemenge abgeführt werden kann. Die Zu- und Ableitungen sind aus dem bekannten Stand der Technik gewählt und werden hier der besseren Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt. Selbstverständlich kann die Kühlvorrichtung 47 auch noch zusätzlich jenen Nebenformflächen 39 des ersten Kalibrierwerkzeuges 24 zugeordnet sein, welche auf der dem Schlitz 40 bis 43 abgewandten Seite im Kalibrierwerkzeug 24 angeordnet sind.
So erfolgt durch das hindurchströmende erste Medium, insbesondere des Druckgases, eine
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gerichtete Anlagekraft auf die Vollprofilsektion des Gegenstandes 6, durch welche diese an die auf der vom Schlitz 40 bis 43 abgewandten Seite und somit an der Nebenformfläche 39 zur Anlage kommt. Durch die Anordnung der ersten Kühlvorrichtung 47, insbesondere auf beiden Seiten der Vollprofilsektion, kann so die Wärme aus diesem Profilabschnitt rasch abgeführt werden, wodurch eine rasche Abkühlung erzielbar ist.
In der Fig. 6 ist ein Teilbereich der Formgebungseinrichtung 3 zwischen den beiden unmittelbar hintereinander angeordneten Kalibrierwerkzeugen 24 und 25 im Bereich des gleichen Schlitzes 40 wie in der Fig. 5 dargestellt. Auch im unmittelbar nachgeordneten weiteren Kalibrierwerkzeug 25 ist hier vereinfacht ein weiterer Schlitz 48 dargestellt, welcher in Verlängerung des ersten Schlitzes 40 im ersten Kalibrierwerkzeug 24 im weiteren Kalibrierwerkzeug 25 angeordnet und zum Schlitz 40 ausgerichtet ist.
Selbstverständlich ist es aber auch möglich, wie hier nicht näher dargestellt, jedem der in der Fig. 4 dargestellten ersten Schlitze 41 bis 43 in dem unmittelbar nachgeordneten Kalibrierwerkzeug 25 ebenfalls einen weiteren Schlitz unmittelbar nachfolgend anzuordnen. Dabei sind die in den weiteren Kalibrierwerkzeugen 25 bzw. 26 und 27 angeordneten Schlitze 48 zu den jeweils vorge- ordneten Schlitzen 40 bis 43 im ersten Kalibrierwerkzeug 24 hintereinander sowie jeweils einem gleichen Oberflächenabschnitt der Vollprofilsektion des Gegenstandes 6 zugeordnet.
An dieser Stelle sei erwähnt, dass die hier gewählte und dargestellte Querschnittsform des Ge- genstandes 6 nur beispielhaft für eine Vielzahl von möglichen Querschnittsformen gewählt ist und die Anzahl der Schlitze im ersten Kalibrierwerkzeug 24 sowie den unmittelbar nachfolgenden weiteren Kalibrierwerkzeugen 25 bis 27 profilabhängig ist und frei gewählt werden kann. Wesent- lich dabei ist, dass die jeweils einer Vollprofilsektion zugeordneten Schlitze hintereinander sowie einem gleichen Oberflächenabschnitt der Vollprofilsektion des Gegenstandes 6 zugeordnet sind, um während des Durchtretens des Gegenstandes 6 durch die Formgebungseinrichtung 3 stets eine eindeutig gerichtete Anlagekraft und Anlagerichtung aus den einzelnen Vollprofilsektionen zu erzielen.
Bei diesem in der Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel ist dem Schlitz 40 im ersten Kalib- rierwerkzeug 24 der weitere Schlitz 48 im weiteren Kalibrierwerkzeug 24 unmittelbar nachfolgend nachgeordnet, wodurch eine Strömungsverbindung zwischen den beiden hintereinander auf der gleichen Seite der Vollprofilsektion verlaufenden Schlitze 40,48 möglich ist.
Zur Erzielung einer guten Wärmeabfuhr über die Durchtrittslänge des Gegenstandes 6 durch die Kalibriervorrichtung 9 ist, wie in der Fig. 6 gezeigt, zumindest im Bereich einer weiteren Neben- formfläche 49, welche dem Schlitz 48 unmittelbar benachbart angeordnet ist, eine weitere Kühlvor- richtung 50, bevorzugt in Form eines Kühlkanals, zur Aufnahme eines weiteren Mediums angeord- net. Diese Kühlvorrichtung 50 kann durch einen oder mehrere Kanäle gebildet sein und wird von einer Kühlflüssigkeit, welche das Medium bildet, durchströmt, wobei diese Kühlflüssigkeit bevor- zugt durch Wasser gebildet ist.
In bekannter Weise kann auch auf der vom Schlitz 48 abgewandten Seite der Vollprofilsektion ein weiterer Teil der Kühlvorrichtung 50 vorgesehen sein, wie dies dem bekannten Stand der Technik entspricht. Somit kann auf beiden Seiten der Vollprofilsektion wiederum ein entsprechend gerichteter Wärmeentzug aus dem Gegenstand 6 stattfinden.
Wie hier weiters vereinfacht im unteren Bereich der Fig. 6 dargestellt, steht der Schlitz 48 mit der auf der gleichen Seite der Vollprofilsektion verlaufenden Kühlvorrichtung 50 über einen Verbin- dungskanal 51 in Strömungsverbindung, wodurch das vereinfacht dargestellte Medium, insbeson- dere das Kühlmedium bzw. die Kühlflüssigkeit, ausgehend von einem oder mehreren der Kanäle der Kühlvorrichtung 50 über den Verbindungskanal 51 in den Schlitz 48 überströmen kann und diesen in Richtung des weiteren Spaltes 35 zwischen dem ersten Kalibrierwerkzeug 24 und dem weiteren Kalibrierwerkzeug 25 durchströmt.
Dabei ist es wesentlich, dass der Druck des Mediums bzw. der Flüssigkeit im weiteren Schlitz 48 höher ist als jener Druck, welcher an der vom Schlitz 48 abgewandten Seite der Vollprofilsektion im Bereich der weiteren Nebenformfläche 49 herrscht, wodurch auch hier eine gerichtete Anlagekraft auf die Vollprofilsektion des Gegenstandes 6 aus- geübt wird. Über die Längserstreckung des Schlitzes 48 und infolge der Abmessungen desselben tritt über die Strömungslänge des Schlitzes 48 ein entsprechender Druckverlust auf, wobei dieser so bemessen sein soll, dass die Flüssigkeit beim Übertritt vom weiteren Schlitz 48, ausgehend vom weiteren Kalibrierwerkzeug 25, in den weiteren Spalt 35 maximal dem Umgebungsdruck entspricht.
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Nach dem Austritt der Flüssigkeit aus dem weiteren Schlitz 48 kann durch das im Hohlraum 37 angelegte Vakuum die Flüssigkeit über den Spalt 35 in diesen eintreten und über eine hier nicht näher dargestellte Absaugvorrichtung abgesaugt werden. Um einen Durchtritt der Flüssigkeit hin bis zum Extrusionswerkzeug 8 gesichert zu verhindern, strömt das erste Medium, nämlich das Druckgas, ausgehend vom Extrusionswerkzeug 8 durch den ersten Schlitz 40 hindurch - wie dies in der Fig. 5 dargestellt ist - hindurch und baut so einen entsprechenden Druckpolster in diesem auf und verhindert so, dass die Flüssigkeit bis in den Bereich der Stirnfläche 29 des Extrusions- werkzeuges 8 gelangen kann.
Würde dies möglich sein, käme es aufgrund der hohen Temperatu- ren des Extrusionswerkzeuges 8 zu einem schlagartigen Verdampfen der Flüssigkeit und damit zu einem sehr raschen Ansteigen des Druckes innerhalb des Schlitzes 40 bis 43, wodurch dies zu mechanischen Schäden und einer Zerstörung zumindest einzelner Teilbereiche des Profils führen kann.
Wie weiters in der Fig. 6 dargestellt ist, kann zumindest bei einzelnen der Nebenformflächen 49 der weiteren Kalibrierwerkzeuge 25 bis 27 auf der vom Schlitz 48 abgewandten Seite der Vollpro- filsektion des Gegenstandes 6 über deren Längserstreckung zumindest eine schlitzförmig ausge- bildete Öffnung 52, insbesondere ein Vakuumschlitz, vorgesehen sein, um die Druckdifferenz an den voneinander abgewandten Oberflächen der Vollprofilsektionen zusätzlich zu verstärken, wobei es hierbei möglich ist, beispielsweise mit einem geringeren Druck im Schlitz 48 das Auslangen zu finden.
Durch diese zusätzlich ausgebildete schlitzförmige Öffnung 52 kann eine noch bessere Anlage der Vollprofilsektion an der dieser zugewandten Nebenformfläche 49 erzielt werden, wo- durch eine exakte Anlage dieser äusseren Oberflächen der Vollprofilsektionen in diesem Bereich gewährleistet ist. Zusätzlich wird dieser Vollprofilsektion im Bereich des Schlitzes 48 durch die durch diesen hindurchgeführte Flüssigkeit ebenfalls eine ausreichende Wärmemenge entzogen, wodurch eine beidseitige rasche Kühlung und somit Wärmeabfuhr aus dem Gegenstand 6 erziel- bar ist. Dadurch können derartige Vollprofilsektionen rasch in ihrer vorbestimmbaren Position abgekühlt und formstabil in dieser Position verfestigt werden.
Es ist aber selbstverständlich auch möglich, dass die Formgebungseinrichtung 3 nur ein einzel- nes der Kalibrierwerkzeuge 24 bis 27 umfasst, welches mehrere Formflächen zum Anlegen von mehreren äusseren Teilflächen der Oberfläche des Gegenstandes 6 aufweist. Dieser Gegenstand 6 weist zumindest eine Vollprofilsektion auf und eine Nebenformfläche 39,49 des Kalibrierwerkzeu- ges 24 bis 27 ist von einem Teilabschnitt der dieser zugewandten äusseren Oberfläche der herzu- stellenden Vollprofilsektion zur Ausbildung des Schlitzes 40 bis 43,48 distanziert angeordnet.
Dabei ist wesentlich, dass die in den Schlitz 40 bis 43,48 mündende Ausströmöffnung 45 mit einer Zuleitung zum Hindurchführen zumindest eines Druckmediums durch den Schlitz 40 bis 43,48 in Strömungsverbindung steht. Dies bedeutet, dass es möglich ist, die Ausströmöffnung 45 in der dem Schlitz 40 zugewandten Nebenformfläche 39 anzuordnen, wie dies in strichlierten Linien in der Fig. 4 vereinfacht dargestellt ist, und über die vereinfacht dargestellte Zuleitung 44 das unter Druck stehende Medium dem Schlitz 40 zuzuführen.
Die Dimension bzw. Abmessungen des Schlitzes 40 bis 43,48 können aber auch dadurch festgelegt werden, dass eine durch die Nebenformflächen 39,49 begrenzte bzw. umgrenzte Quer- schnittsfläche für die herzustellende Vollprofilsektion des Gegenstandes 6 grösser ist als die Quer- schnittsfläche dieser herzustellenden Vollprofilsektion, wodurch bedingt durch die unterschiedli- chen Querschnittsgrössen der Schlitz 40 bis 43, 48 zwischen einer Teilfläche der äusseren Oberflä- che der Vollprofilsektion und der dieser zugeordneten bzw. zugewandten Nebenformfläche 39,49 ausgebildet ist. Dabei kann die Zuleitung 44 für das unter Druck stehende Medium in einem Be- reich der zur Anlage der herzustellenden Vollprofilsektion vorgesehenen Nebenformfläche 39,49 gegenüberliegenden Bereich in den Schlitz münden.
Es ist aber selbstverständlich auch möglich, die Zuleitung 44 bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen durch das in Extrusionsrichtung vorgeordnete Extrusionswerkzeug 8 bzw. die Düse hindurchzuführen und die Ausströmöffnung 45, wie dies bereits beschrieben ist, derart anzuordnen, dass diese in Strömungsverbindung mit dem Schlitz steht.
Vorteilhaft ist bei Verwendung dieser Formgebungseinrichtung, dass im Bereich einer Vollprofil- sektion auf den erweichten Kunststoff des Gegenstandes 6 auf einen von einem zur Anlage vorge- sehenen Teilabschnitt einer äusseren Oberfläche des Gegenstandes 6 abgewandten weiteren Teilabschnitt der äusseren Oberfläche durch das Druckmedium eine Druckkraft ausgeübt wird, um
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eine gerichtete Kraft auf die herzustellende Vollprofilsektion auszuüben, um so das noch zähplasti- sche Material in Richtung der zur Anlage vorgesehenen Nebenformfläche 39,49 zu drücken. Dabei kann die auf den weiteren Teilabschnitt der äusseren Oberfläche wirkende Druckkraft so hoch gewählt werden, dass eine spielfreie Anlage des zur Anlage vorgesehenen Teilabschnitts der äusse- ren Oberfläche an der dafür vorgesehenen Nebenformfläche 39,49 erzielt wird.
Der Ordnung halber sei abschliessend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Formgebungseinrichtung diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmassstäblich und/oder vergrössert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Be- schreibung entnommen werden.
Vor allem können die in den Fig. 1 bis 6 gezeigten einzelnen Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemä- #en Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
PATENTANSPRÜCHE:
1. Formgebungseinrichtung wie Kalibrierwerkzeug mit mehreren Formfläc hen zum Anlegen von mehreren äusseren Teilflächen der Oberfläche eines Gegenstandes, insbesondere e- nes Hohlprofils, der zumindest eine Vollprofilsektion aufweist und eine Nebenformfläche des Kalibrierwerkzeuges von einem Teilabschnitt der dieser zugewandten äusseren Ober- fläche einer herzustellenden Vollprofilsektion zur Ausbildung eines Schlitzes distanziert ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine in den Schlitz (40 bis 43 ; mündende Ausströmöff- nung (45) mit einer Zuleitung (44) zum Hindurchführen zumindest eines Druckmediums durch den Schlitz (40 bis 43 ; in Strömungsverbindung steht.
2. Formgebungseinrichtung wie Kalibrierwerkzeug mit mehreren Formflächen zum Anlegen von mehreren äusseren Teilflächen der Oberfläche eines Gegenstandes, insbesondere e- nes Hohlprofils, der zumindest eine Vollprofilsektion aufweist und eine durch Nebenform- flächen begrenzte Querschnittsfläche für die herzustellende Vollprofilsektion grösser ist als die Querschnittsfläche dieser herzustellenden Vollprofilsektion, dadurch gekennzeichnet, dass in einen der zur Anlage der herzustellenden Vollprofilsektion vorgesehenen Neben- formfläche (39,49) gegenüberliegenden Bereich eine Zuleitung (44) für ein Druckmedium mündet.
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