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Die Erfindung betrifft eine Extrusionsanlage mit einer Formgebungseinrichtung, wie sie im Oberbegriff des Anspruches 1 beschrieben ist.
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ordneten Kalibrierwerkzeugen aufweist, wobei diese Kalibriervorrichtung und/ode die Kalibrierwerkzeuge mit Kühlkanälen zum Durchfluss eines Temperiermittels versehen sind. Weiters weist die Kalibriervorrichtung Formflächen zum Anlegen e nes hindurchzuführenden Gegenstandes auf, wobei zumindest zwischen dem Extrusionswerkzeug, wie z. B. einer Düse, der Formgebungseinrichtung und dem ir Extrusionsrichtung unmittelbar nachfolgenden ersten Kalibrierwerkzeug einer den hindurchzuführenden Gegenstand im Bereich der äusseren Oberfläche gegenüber dem Umgebungsdruck zur Ausbildung eines Hohlraums abschliessende Dichtungsvorrichtung angeordnet ist.
Diese Dichtungsvorrichtung zur Ausbildung eines weiteren Hohlraums kann aber auch zwischen dem ersten Kalibrierwerkzeug und mindestens einem weiteren Kalibrierwerkzeug angeordnet sein. Der Spalt zwischen dem Extrusionswerkzeug und dem ersten Kalibrierwerkzeug beträgt bei dieser Formgebungseinrichtung zwischen 1 mm und 15 mm, bevorzugt 3 mm bis 6 mm, wobei bei dieser Ausführung nicht in allen Anwendungsfällen ein zufriedenstellen des Kalibrierergebnis, insbesondere der Oberflächeneigenschaften sowie mechanischer Werte erzielbar waren.
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Weiters sind bereits Formgebungseinrichtungen bekannt geworden, mit welchen dits aus einer Extrusionsdüse austretenden plastischen Stränge von Profilen, insbesond- re Hohlprofile oder Rohre, auf gewünschte Aussen- und Innenabmessungen kalibriert und in den gewünschten Aussenabmessungen eingefroren bzw. zur Erzielung der gewünschten Eigensteifigkeit auf die dafür vorgesehene Temperatur abgekühlt werden. Derartige Formgebungseinrichtungen sind aus dem Buch von Walter Mi-
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chaeli"Extrusionswerkzeuge für Kunststoffe und Kautschuk" aus dem Carl Hanser Verlag, München/Wien, 2. völlig überarbeitete und erweiterte Auflage, veröffentlicht 1991, insbesondere Seiten 321 bis 329, bekannt.
Auf Seite 323 ist eine Aussenkalibrierung mit Vakuum gezeigt, bei der das aus dem Extrusionswerkzeug austretende Extrudat in Form eines Hohlprofils in einiger Distanz nach dem Austritt aus der Düsenlippe des Extrusionswerkzeuges in ein Kalibrierwerkzeug eingeführt wird, durch welches das Extrudat im Bereich seiner umlaufenden Aussenfläche an den Formflächen des Kalibrierwerkzeuges anliegend hindurchgeführt wird. Die spielfreie Anlage der Oberfläche des Extrudates an den einzelnen Formflächen des Kalibrierwerkzeuges wird durch in den Formflächen angeordnete Luftdurchlässe, insbesondere Schlitze, erzielt, die über Versorgungsleitungen mit einer Vakuumquelle verbunden sind. Zur Abkühlung des Extrudates sind die Kalibrierwerkzeuge mit einem oder mehreren umlaufenden Kanälen für ein Temperiermittel versehen und das Vakuum kann in den einzelnen Luftdurchlässen bzw.
Schlitzen mit zunehmendem Abstand von der Düsenlippe des Extrusionswerkzeuges zunehmen. Die Temperatur des Temperiermittels ist gegenüber der Massetemperatur des extrudierten Profils sehr gering und beträgt in etwa 20 C. An derartige sogenannte Trockenkaliber schliessen sich dann meistens ein oder mehrere Kühlbäder an, in welchen die ausreichend steifen Profile, teilweise unter Vakuumbeaufschlagung bzw. Benetzung über Sprühdüsen oder das Hindurchführen durch Wasserbäder auf Raumtemperatur abgekühlt werden. In vielen Fällen kann mit derartigen Kalibrierwerkzeugen keine ausreichende Oberflächenqualität der hergestellten Extrudate über eine längere Standzeit der Formgebungseinrichtung erzielt werden.
Eine weitere Vorrichtung zum Kalibrieren von stranggepressten Profilen, insbesondere von stranggepressten Hohlprofilen, aus thermoplastischem Kunststoff, ist aus der DE 22 39 746 A bekannt geworden, bei welcher in Abstand in Extrusionsrichtung hinter dem Extrusionswerkzeug bzw. Spritzkopf der Kunststoffschneckenstrangpresse eine Vakuumkalibriereinrichtung mit einer darin integrierten Kühleinrichtung angeordnet ist. Im Anschluss an die Vakuumkalibriervorrichtung ist ein von einem Kühlmittel durchflossener Unterdruckkalibertank vorgesehen, wobei die Vakuumkalibriereinrichtung so ausgelegt ist, dass in dieser lediglich die Aussenhaut und gegebenenfalls vorhandene äussere Profilpartien sowie Feinkonturen des zu kalibrierenden Profils in ihrer endgültigen Form ausgeformt werden. Die noch im Profil enthaltene Restwärme wird durch das Kühlmittel im Unterdruckkalibertank abgeführt.
In der Vakuumkalibriereinrichtung sind einzelne Kalibrierblenden im Abstand zueinander angeordnet, welche somit zwischen sich Hohlräume in Form von
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Vakuumschlitzen ausbilden, durch welche der extrudierte Gegenstand mit Hilfe de angelegten Vakuums an die Formflächen der einzelnen Kalibrierblenden angesaugt wird. Bei der hier vorgeschlagenen Vorrichtung zum Kalibrieren konnte nicht in allen Anwendungsfällen eine einwandfreie Oberflächenqualität des extrudierten G ( genstandes sowie eine hohe Standzeit der Vorrichtung erzielt werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei Erzielung von hohen Durchsatzleistungen eine einwandfreie, gleichbleibende Oberflächenqualität, insbesondere eines hohen Glanzgrades, bei Verbesserung der mechanischen Werte del hergestellten Extrudate, insbesondere von Fensterprofilen oder Rohren oder dgl., bei gleichzeitiger Reduzierung des maschinentechnischen Aufwandes zu erzielen.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale im Anspruch 1, insbesonde re dessen Kennzeichenteil, gelöst. Der überraschende Vorteil dieser Lösung liegt darin, dass bei einer Verringerung des Spaltabstandes zwischen dem Extrusionswerkzeug und dem Kalibrierwerkzeug unterhalb von 1. 0 mm der notwendige Geschwindigkeitsausgleich der einzelnen Teilströme des austretenden Gegenstandes aufgrund der unterschiedlichen Stauwirkung des durch das Kalibrierwerkzeug aufgebauten Staudruckes und dem damit in Verbindung stehenden Abzug des Profils durch die Abzugsvorrichtung besser auszugleichen ist. Weiters tritt eine bessere Materialaufteilung zwischen den Profilsektionen, welche als Vollprofile ausgebildet sind, und jenen Profilsektionen, welche als Hohlprofilsektionen ausgebildet sind, gleichmässig über den Querschnitt des Profils gesehen auf.
Durch diesen aufgebauten Staudruck bzw. Rückstau des Materials ist stets genügend Material vorrä tig, um eine vollständig Ausfüllung der Vollprofilsektionen während des Kalibriervorganges sicherzustellen, und gleichzeitig damit in Verbindung zu den Hohlprofilsektionen ein gleichmässigeres Geschwindigkeitsprofil, über den Querschnitt des Gegenstandes gesehen, erzielbar ist. Bedingt durch diese unmittelbare Nachordnung kann innerhalb des Extrusionswerkzeuges der bisher notwendige Do- sieraufwand des aus diesem austretenden Kunststoffmaterials grossteils bzw. voll- ständig wegfallen, wodurch ein geringerer Aufwand bei der Werkzeugabstimmung für die Vollprofilsektionen, welche mit Funktions- und Anschlussmassen behaftet sind, nötig wird.
Durch diesen Rückstaueffekt durch diese unmittelbare Nachord- nung aufgrund des geringen Spaltabstandes führt dies zu einem Rückstau in Rich- tung der Düse, wodurch im Übertrittsbereich eine Selbstdosierung des benötigten
Kunststoffmaterials zur Ausbildung der Profilgeometrie eigenständig erfolgt. Ein weiterer Vorteil liegt noch darin, dass das Extrusionsergebnis nahezu unabhängig
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von der verwendeten Mischung des Kunststoffmaterials mit diversen Zusätzen bzw. auch unempfindlich gegenüber Schwankungen des Mischungsverhältnisses innerhalb der einzelnen Chargen ist. Weiters können dadurch auch einmal abgestimmte Formgebungseinrichtungen in Verbindung mit unterschiedlichen Extrudern bzw.
Extrudertypen eingesetzt werden. Weiters wird noch die Einhaltung des Schrumpfverhaltens des extrudierten Gegenstandes erleichtert, da bedingt durch die bereichsweise unterschiedliche Stauchung erzielt wird, dass die notwendige Abzugskraft das Profil nicht übermässig dehnt. Ein weiterer Vorteil dieser erfindungsgemässen Lösung liegt auch darin, dass der erzielbare Glanzgrad unabhängig von den Füllstoffen, insbesondere der zugesetzten Kreide, erzielbar ist.
Die Aufgabe der Erfindung kann aber auch eigenständig durch die Merkmale des Anspruches 2 gelöst werden. Die aus der Merkmalskombination des Kennzeichenteils dieses Anspruchs erzielbaren Vorteile liegen darin, dass durch die rasche Kühlung ein Anhaften des austretenden Kunststoffmaterials an den Formblechen des Kalibrierwerkzeuges vermieden wird, wodurch es zu keinen Geschwindigkeitsunterschieden innerhalb des Profilquerschnittes im Anschluss an den Eintritt in das Kalibrierwerkzeug kommt. Dadurch werden vor allem die mechanischen Eigenschaften des Profils, eine hohe Masshaltigkeit sowie Spannungsfreiheit des Profils über dessen Querschnitt sowie Längserstreckung erreicht.
Vorteilhaft sind Weiterbildungen, wie sie in den Ansprüchen 3 bis 7 beschrieben sind, wobei auch bei mehreren Vorsprüngen bzw. Ausnehmungen unter Anordnung von Kanälen eine gleichmässige Abkühlung, vor allem aber auch eine gleichmässige Massenverteilung des plastifizierten Kunststoffmaterials über den gesamten Umfang, insbesondere im Bereich der Aussenflächen und der Aussenwandungen sowie der Vollprofilsektionen, erzielt werden kann.
Die weiteren Ausgestaltungen nach den Ansprüchen 8 bis 17 ermöglichen eine an das abzukühlende Volumen des plastifizierten Kunststoffmaterials angepasste, gleichmässige Abkühlung über den Aussenumfang bzw. den gesamten Querschnitt des Gegenstandes. Dabei erweist es sich als zweckmässig, als Kühlmedium eine Flüssigkeit, wie beispielsweise Öl oder Wasser, oder auch Medien, die ein sehr hohes Wärmeaufnahmevermögen aufweisen, wie tiefgekühlte Gase oder dgl., zu verwenden. Selbstverständlich ist auch die Verwendung von Umgebungsluft in vorgekühlter oder ungekühlter Form von Vorteil, wodurch eine gleichmässige Abkühlung in der Kalibriervorrichtung erzielt wird.
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Um eine ausreichende Dehnung bzw. Stauchung in den einzelnen Teilen des Profil querschnittes des Gegenstandes zu erzielen, kann es sich auch als zweckmässig erweisen, die weiteren Ausführungsvarianten nach den Ansprüchen 18 bis 29 zu verwenden.
Die Aufgabe der Erfindung kann jedoch auch durch eine Formgebungseinrichtung gelöst werden, wie sie im Anspruch 30 beschrieben ist.
Durch die Weiterbildungen gemäss den Ansprüchen 31 bis 48 können mit Vorteil glatte, wellenfreie Oberflächen der herzustellenden Gegenstände erreicht und in gleichmässigem Spannungsverlauf über unterschiedlichste Querschnittsbereiche de : Profils bzw. unterschiedliche Schnittebenen durch das Profil erzielt werden. Vor allem der Spannungsausgleich in Verbindung mit der Ebenflächigkeit der Profile erhöht auch die erzielbaren Festigkeitswerte des Gegenstandes und ermöglicht deren Einsatz, insbesondere im Bereich von Fensterprofilen, Türprofilen oder ähnlichem, beispielsweise auch bei Fassadenverkleidungen im Bereich höherer Temper turbelastungen.
Der überraschende Vorteil der einzelnen Lösungen liegt aber auch darin, dass durch die beschriebenen Merkmale und Massnahmen in beliebiger unterschiedlicher Kombination ein hoher Glanzgrad der Oberfläche der Gegenstände bzw. Profile erzielt werden kann. Durch den hohen Glanz wird aber auch eine Erhc hung der Reflexion der einfallenden Wärmestrahlungen erzielt, und damit noch eine zusätzliche Erhöhung der Festigkeit bzw. ein zusätzlicher Einsatzbereich in Bereichen mit höherer Temperaturbelastung erzielt.
Damit einhergehend wird aber auch die Porigkeit der Oberflächen verringert, wodurch das Eintreten von Feuchtigkeit verringert und damit unter anderem auch ein
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die Lebensdauer dadurch verlängert, dass Ausblühungen oder Aufplatzungen im Be reich der Oberfläche vermieden werden. Zusätzlich wird ein Eindringen von Schmutz in die Oberfläche des Gegenstandes wesentlich verringert bzw. vermieden, wodurch eine Reinigung der Oberfläche des Gegenstandes wesentlich erleichtert wird.
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ohne die Anordnung von einer Inbetriebnahme der Extrusionswerkzeuge bzw. Kalibriervorrichtungen bisher notwendigen Abstimmungen, d. h. dass ohne eine Vielzahl von Versuchen zum Abgleichen der Geschwindigkeitsverteilung der durchströmenden plastifizierten Kunststoffmassen, das Auslangen gefunden werden kann.
Damit ist es möglich, derartige Werkzeuge mit höherer gleichbleibender Ausstossqualität der Gegenstände in kürzerer Zeit und somit auch kostengünstiger zu erstellen.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber unabhängig davon auch durch ein Verfahren zum Kalibrieren sowie Kühlen eines länglichen, insbesondere kontinuierlich extrudierten Gegenstandes, gemäss den im Anspruch 49 angegebenen Merkmalen gelöst.
Die aus der Merkmalskombination dieses Anspruchs erzielbaren Vorteile liegen darin, dass einerseits durch die unmittelbare Nachordnung des Kalibrierwerkzeuges im Anschluss an das Extrusionswerkzeug ein bereichsweise unterschiedlicher Rückstau bzw. Staueffekt auf den austretenden Gegenstand ausgeübt wird und andererseits bedingt durch die rasche und intensive Abkühlung im Bereich der Formflächen des Eintritts die äusseren Oberflächenschichten des Gegenstandes so rasch abgekühlt werden, dass ein Anhaften und damit ein Verschieben einzelner Oberflächenschichten gegeneinander gesichert vermieden wird.
Bedingt durch diesen Stauchvorgang des austretenden Materials kommt es zusätzlich zu einer Verringerung der Geschwindigkeitsunterschiede bzw. zu einem Ausgleich derselben innerhalb des Profilquerschnittes, wodurch zusätzlich noch durch die auf den Gegenstand aufgebrachte Abzugskraft in Längsrichtung desselben eine übermässige Dehnung und damit ein Einführen von inneren Spannungen gesichert vermieden ist.
Durch die Vorgangsweisen gemäss den Ansprüchen 50 bis 57 wird durch die unterschiedliche Dehnung und Stauchung des teilweise noch plastifizierten Kunststoffmaterials zur Herstellung des Gegenstandes nicht nur der Anteil des Schwundes verringert, sondern werden in Abhängigkeit von den in verschiedenen Zeitabständen aufeinanderfolgend sich abkühlenden Bereichen gegenteilige Spannungen im Profil aufgebaut, sodass nach der endgültigen Abkühlung des Profils sich diese Spannungen gegenseitig aufheben und so Gegenstände mit einem geringen Verzug erhalten werden.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen :
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Fig. 1 eine Extrusionsanlage mit einer erfindungsgemässen Formgebungseinricn tung in Seitenansicht und vereinfachter, schematischer Darstellung ; Fig. 2 die Formgebungseinrichtung nach Fig. 1 in Seitenansicht geschnitten und in vereinfachter, vergrösserter, schematischer Darstellung ; Fig. 3 einen Teil der Formgebungseinrichtung nach den Fig. 1 und 2 in Seite- nansicht geschnitten und in vereinfachter, vergrösserter Darstellung ; Fig. 4 einen Teil der Formgebungseinrichtung nach den Fig. 1 bis 3 in Stirnan sicht geschnitten gemäss den Linien IV-IV in Fig. 3 ; Fig. 5 einen Teil der Formgebungseinrichtung im Bereich des Übertritts zwi- schen dem Extrusionswerkzeug und dem Kalibrierwerkzeug in
Seitenansicht geschnitten gemäss den Linien V-V in Fig. 4 sowie in ver- grösserter, schematischer Darstellung ;
Fig. 6 einen weiteren Teilbereich der Formgebungseinrichtung im Übertrittsbe reich des Gegenstandes vom Extrusionswerkzeug zum
Kalibrierwerkzeug in Seitenansicht geschnitten gemäss den Linien VI-V] sowie in vergrösserter, schematischer Darstellung ; Fig. 7 einen weiteren Teilbereich der Formgebungseinrichtung mit Haupt- und
Teilformflächen in vereinfachter, perspektivischer Darstellung ; Fig. 8 eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der
Formgebungseinrichtung mit zueinander versetzten Formflächen im Übergangsbereich des Gegenstandes zwischen dem Extrusionswerkzeug und dem Kalibrierwerkzeug in Seitenansicht geschnitten und in verein- fachter, vergrösserter Darstellung ; Fig. 9 ein Diagramm, welches den erzielbaren Glanzgrad der Oberfläche des
Gegenstandes in Abhängigkeit von dem Rohmaterial zugesetzter Kreide zeigt.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführung'
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formen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Weiters können auch Einzelmerkmale aus den gezeigten unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
In der Fig. 1 ist eine Extrusionsanlage 1 gezeigt, die aus einem Extruder 2, einer diesem nachgeordneten Formgebungseinrichtung 3, einer dieser nachgeordneten Kühleinrichtung 4, welche gegebenenfalls auch eine Kalibriereinrichtung darstellen kann, sowie einem dieser nachgeordneten Raupenabzug 5 für einen extrudierten Gegenstand 6 besteht. Der Raupenabzug 5 dient dazu, um den Gegenstand 6, beispielsweise ein Profil, insbesondere ein Hohlprofil mit Profilsektionen, welchen im Inneren des Profils ein Hohlraum zugeordnet ist und solchen, welche aus einem Vollmaterial gebildet sind, aus Kunststoff für den Fensterbau, in Extrusionsrichtung-Pfeil 7 - ausgehend vom Extruder 2 durch die Formgebungseinrichtung 3 sowie Kühleinrichtung 4 abzuziehen.
Die Formgebungseinrichtung 3 besteht bei diesem Ausführungsbeispiel aus einem Extrusionswerkzeug 8, einer Kalibriervorrichtung 9 und Stützblenden 10 in der Kühleinrichtung 4. Die Stützblenden 10 können aber auch zusätzlich zur Stützfunktion als Kalibrierblenden für den Gegenstand 6 ausgebildet sein.
Im Bereich des Extruders 2 befindet sich ein Aufnahmebehälter 11, in welchem ein Material 12, wie beispielsweise ein Kunststoff 13, bevorratet ist, und mit einer Förderschnecke 14 dem Extruder 2 zugeführt wird. Weiters umfasst der Extruder 2 noch eine Plastifiziereinheit 15, durch welche während des Durchtretens des Materials 12 durch diese mittels der Förderschnecke 14 sowie gegebenenfalls zusätzlicher Heizeinrichtungen 16 das Material 12 gemäss dem diesen innewohnenden Eigenschaften unter Druck und gegebenenfalls Zufuhr von Wärme erwärmt und plastifiziert und in Richtung des Extrusionswerkzeuges 8 gefördert wird. Vor dem Eintritt in das Extrusionswerkzeug 8 wird der Massestrom aus dem plastifizierten Material 12 in Übergangszonen 17 hin zum gewünschten Profilquerschnitt geführt.
Das Extrusionswerkzeug 8 mit der Plastifiziereinheit 15 und dem Aufnahmebehälter 11 sind auf einem Maschinenbett 18 abgestützt bzw. gehaltert, wobei das Maschinenbett 18 auf einer ebenen Aufstandsfläche 19, wie beispielsweise einem ebenen Hallenboden, aufgestellt ist.
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Die Kalibriervorrichtung 9 mit der dieser nachgeordneten Kühleinrichtung 4 ist au
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über Laufrollen 21 auf einer auf der Aufstandsfläche 19 befestigten Fahrschiene 2 : : abstützt. Diese Lagerung des Kalibriertisches 20 über die Laufrollen 21 auf der Fahrschiene 22 dient dazu, um den gesamten Kalibriertisch 20 mit den darauf ange ordneten Ein- bzw. Vorrichtungen in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - vom bzw. hin zum Extrusionswerkzeug 8 verfahren zu können. Um diese Verstellbewegung leich ter und genauer durchführen zu können, ist beispielsweise einer der Laufrollen 21 ein Verfahrantrieb 23, wie schematisch in strichlierten Linien angedeutet, zugeord net, der eine gezielte und gesteuerte Längsbewegung des Kalibriertisches 20 hin zum Extruder 2 oder vom Extruder 2 weg ermöglicht.
Für den Antrieb und die Steuerung dieses Verfahrantriebes 23 können jegliche aus dem Stand der Technik
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24 bis 27 erfolgt. Zusätzlich kann die Anordnung der Vakuumschlitze, der Kühlabschnitte und der Strömungskanäle bzw. Kühlbohrungen sowie deren Anschlüsse und Versorgung gemäss dem bekannten Stand der Technik erfolgen. Diese Kalibrierung kann beispielsweise eine Kombination aus Trocken- und Nasskalibrierung bzw. nur eine vollständige Trockenkalibrierung umfassen. Weiters wird auch ein Zutritt von Umgebungsluft, zumindest zwischen dem Extrusionswerkzeug 8 und dem ersten Kalibrierwerkzeug 24 und/oder zumindest zwischen dem ersten Kalibrierwerkzeug 24 und weiteren Kalibrierwerkzeugen 25 bis 27 vollständig verhindert.
Selbstverständlich ist es aber auch möglich, zumindest bereichsweise zwischen den einzelnen Kalibrierwerkzeugen 24 bis 27 einen Zutritt von Umgebungsluft hin zum Gegenstand 6 zu ermöglichen, bzw. Wasserbäder anzuordnen.
Die Kühleinrichtung 4 für den aus der Kalibriervorrichtung 9 austretenden Gegenstand 6 umfasst zumindest eine Kühlkammer 28, welche durch ein vereinfacht darse stelltes Gehäuse gebildet ist und durch die im Innenraum der Kühlkammer 28 ange ordneten und vereinfacht dargestellten Stützblenden 10 in unmittelbar aufeinanderfolgende Bereiche unterteilt ist. Es ist aber auch möglich, den Innenraum der
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Kühlkammer 28 auf einen gegenüber dem atmosphärischen Luftdruck liegenden Druck abzusenken.
Der Gegenstand 6 weist nach dem Austritt aus dem Extrusionswerkzeug 8 eine durch das Extrusionswerkzeug 8 vorgegebene Querschnittsform auf, welche in den daran anschliessenden, die Kalibriervorrichtung 9 bildenden Kalibrierwerkzeugen 24 bis 27 entsprechend kalibriert und/oder gekühlt wird, bis der zähplastische Gegenstand 6 oberflächlich bzw. Randbereiche desselben soweit abgekühlt sind, sodass seine Aussenform stabil sowie in ihren Abmessungen entsprechend ausgebildet ist. Anschliessend an die Kalibriervorrichtung 9 durchläuft der Gegenstand 6 die Kühleinrichtung 4, um eine weitere Abkühlung und gegebenenfalls Kalibrierung zu erreichen, um die endgültige Querschnittsform des Gegenstandes 8 festzulegen.
In der Fig. 2 ist die Formgebungseinrichtung 3 bestehend aus dem Extrusionswerkzeug 8 sowie der Kalibriervorrichtung 9 in Seitenansicht geschnitten und in vergrösserter, schematisch vereinfachter Darstellung gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in der Fig. 1 verwendet werden.
Die Kalibriervorrichtung 9 ist bei diesem Ausführungsbeispiel wiederum aus den in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - hintereinander angeordneten Kalibrierwerkzeugen 24 bis 27 gebildet. Die hier dargestellten, dem ersten Kalbrierwerkzeug 24 nachgeordneten weiteren Kalibrierwerkzeuge 25 bis 27 können gemäss dem bekannten Stand der Technik ausgebildet sein, wobei jedoch hier die Anzahl sowie die Ausbildung nur schematisch vereinfacht dargestellt worden ist, und diese selbstverständlich unterschiedlichst sein können. Die weiteren Kalibrierwerkzeuge 25 bis 27 sind dabei in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - durch voneinander distanzierte Stirnflächen 29 bis 34 in Richtung ihrer Längen 35 bis 37 begrenzt.
Weiters ist hier dargestellt, dass zwischen den einander zugewandten Stirnflächen 30, 31 ; 32,33 der Kalibrierwerkzeuge 25 bis 27 ein Spalt 38 augebildet ist, wobei dieser Spalt 38 eine Grösse zwischen 0. 5 mm und 2. 0 mm aufweist. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, die Grösse des Spaltes 38 grösser als 2. 0 mm zu wählen.
Um hier zwischen den weiteren Kalibrierwerkzeugen 25 bis 27 einen Zutritt von Umgebungsluft im Bereich des Spaltes 38 hin zum Gegenstand 6 zu verhindern, ist zur Bildung eines Hohlraums 39 zwischen den einander zugewandten Stirnflächen 30,31 sowie 32,33 jeweils ein Dichtelement 40 zwischen diesen angeordnet, welches bevorzugt umlaufend und distanziert vom Gegenstand 6 ausgebildet bzw. an-
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tung 42 zu verzichten und anstatt zumindest eines Hohlraums 39 ein Wasserbad in bekannter Art und Weise anzuordnen, um damit eine äussere Oberfläche 43 des Gegenstandes 6 beim Übertritt von einem Kalibrierwerkzeug zum nachfolgenden Kalibrierwerkzeug damit zu benetzen.
Selbstverständlich ist es aber auch möglich,
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Weiters ist hier vereinfacht dargestellt, dass innerhalb der Kalibrierwerkzeuge 25 bis 27 jeweils eine Kühlvorrichtung 44 vorgesehen ist, welche zur Abkühlung des durch die Kalibrierwerkzeuge hindurchtretenden Gegenstandes 6 dienen. Diese Kühlvorrichtung 44 wird bei diesem Ausführungsbeispiel über eine eigene Zuleitung 45 mit dem Kühlmedium versorgt, welches im Anschluss an den Durchtritt 1
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der unterschiedlich gewählt werden kann, wobei sowohl eine Durchströmrichtung in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - als auch eine Durchströmrichtung entgegen der Extrusionsrichtung möglich ist.
Zwischen einer der Kalibriervorrichtung 9 zugewandten Stirnfläche 47 des Extru-
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zentriert zueinander ausgerichtet sind.
Das erste Kalibrierwerkzeug 24 weist in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - voneinander distanzierte Stirnflächen 53,54 auf, wodurch sich zwischen diesen in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - eine Länge 55 des ersten Kalibrierwerkzeuges 24 ausbildet. Diese Länge 55 kann zwischen 15. 0 mm und 400. 0 mm betragen, wobei selbstverständlich auch dazu geringere oder grössere Längen möglich sind.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Kalibrierwerkzeug 24 derart angeordnet bzw. ausgebildet, dass der aus dem Extrusionswerkzeug 8 austretende Gegenstand 6 unter Zwischenschaltung eines Spaltes 56 zwischen der Stirnfläche 47 des Extrusionswerkzeuges 8 und der Stirnfläche 53 des ersten Kalibrierwerkzeuges 24 in dieses eintritt und nach Durchtritt durch das erste Kalibrierwerkzeug 24 unter Zwischenschaltung eines weiteren Spaltes 57 zwischen der Stirnfläche 54 des Kalibrierwerkzeuges 24 und der Stirnfläche 29 des weiteren Kalibrierwerkzeuges 25 in dieses eintritt. Weiters ist dem ersten Kalibrierwerkzeug 24 eine Kühlvorrichtung 58 zugeordnet, welche in den nachfolgenden Figuren noch detailliert beschrieben werden wird. Die Zufuhr eines Kühlmediums kann wiederum durch eigene Zu- bzw. Ableitungen 45,46 erfolgen.
Weiters ist zwischen der Stirnfläche 47 des Extrusionswerkzeuges 8 und der Stirnfläche 53 des ersten Kalibrierwerkzeuges 24 eine einen Hohlraum 59 zwischen diesen und der äusseren Oberfläche 43 des Gegenstandes 6 gegenüber der Umgebung abgrenzende Dichtungsvorrichtung 60 angeordnet. Zusätzlich ist bei diesem Ausführungsbeispiel auch noch zwischen der Stirnfläche 54 des ersten Kalibrierwerkzeuges 24 und der Stirnfläche 29 des weiteren Kalibrierwerkzeuges 25 ebenfalls zur Bildung eines weiteren Hohlraums 61 eine weitere Dichtungsvorrichtung 62 zwischen diesen angeordnet. Zumindest einer der beiden Hohlräume, bevorzugt jedoch beide Hohlräume 59,61, stehen über eine oder mehrere Leitungen 63 mit einer hier
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räume 59,61 zwischen 0. 01 bar und 0. 95 bar, bevorzugt jedoch zwischen 0. 2 bar und 0. 8 bar, beträgt.
Zusätzlich ist es vorteilhaft, wenn im Bereich der Stirnfläche 47 des Extrusionswerkzeuges 8 und unmittelbar benachbart zum Formhohlraum 48 desselben eine zusätzliche Temperiervorrichtung 64 zur unmittelbaren Erwärmung bzw. Temperierung der äusseren Oberfläche 43 des Gegenstandes 6 unmittelbar vor dem Austritt aus dem Extrusionswerkzeug 8 diesem zugeordnet ist. Die detaillierte Beschreibung des Kalibrierwerkzeuges 24 mit den diesem zugeordneten Hohlräu-
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AT 004 441 Ul men 59,61 sowie Dichtungsvorrichtungen 60, 62 sowie weiterer Details erfolgt in einer der nachfolgenden Figuren.
In den Figuren 3 bis 7 ist das Kalibrierwerkzeug 24 mit dem diesem vorgeordneten Extrusionswerkzeug 8 bzw. dem unmittelbar nachgeordneten weiteren Kalibrierwerkzeug 25 in vergrössertem Massstab dargestellt, wobei wiederum für gleiche Tel le gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 und 2 verwendet werden.
Wie bereits zuvor beschrieben, ist das Kalibrierwerkzeug 24 unter Ausbildung des Spaltes 56 der Stirnfläche 47 unmittelbar nachgeordnet, wodurch sich zwischen di sen der Spalt 56 mit einer Spaltbreite 65 von kleinen 1. 0 mm ausbildet. Der Formhohlraum 49 des Kalibrierwerkzeuges 24 ist, wie dies am besten aus Fig. 4zuerst hen ist, durch einzelne Formflächen 66 umgrenzt, wobei sich zwischen diesen und der ersten Stirnfläche 53 des Kalibrierwerkzeuges 24 Stirnkanten 67 ausbilden.
Weitere Stirnkanten 68 bilden sich zwischen den Formflächen 66 und der von der
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Kalibriewerkzeuges 24 aus. Diese den Formhohlraum 49 umgrenzenden Formflächen 66 teil- len sich ihrerseits wiederum in einzelne Hauptformflächen 69 sowie zwischen diesen versenkt und/oder vorragend angeordneten Teilformflächen 70 auf. Somit bilden einzelne dieser Teilformflächen 70 einen zusammenhängenden Längskanal 71 zur Aufnahme eines über die Hauptformflächen 69 vorragenden Vorsprungs des G1 genstandes 6 oder einen sich in Extrusionsrichtung-Pfeil 7-erstreckenden Wulst 72 bzw. eine Leiste zur Aufnahme einer gegenüber den Hauptformflächen 69 vertieft angeordneten Ausnehmungen des hindurchzuführenden Gegenstandes 6 aus.
Den Formflächen 66 des Kalibrierwerkzeuges 24 sind weitere Formflächen 73 im Bereich des Extrusionswerkzeuges 8 vorgeordnet, sowie weitere Formflächen 74 diesem in zumindest einem der Kalibrierwerkzeuge 25 bis 27 nachgeordnet.
In der Fig. 4 ist in strichlierten Linien der innerhalb des Formhohlraums 49 hindurchzuführende Gegenstand 6 schematisch vereinfacht dargestellt, wobei dieser Gegenstand durch ein Profil aus Kunststoff, insbesondere ein Fensterprofil mit mehreren Hohlräumen, gebildet ist, welches an der äusseren Oberfläche 43 im unmittelbaren Anschluss an den Eintritt in das Kalibrierwerkzeug 24 an die einzelnen Hauptformflächen 69 bzw. Teilformflächen 70 zur Anlage gebracht wird. Die hier gewählte Querschnittsform des Gegenstandes 6 ist nur beispielhaft für eine Vielzahl von möglichen Querschnittsformen gewählt worden, wobei selbstverständlich
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jede beliebige Querschnittsform sowie Anordnung und Ausbildung der Hauptformflächen 69 sowie Teilformflächen 70 zueinander möglich ist und je nach herzustellendem Gegenstand 6 frei gewählt werden kann.
Zur Festlegung der Spaltbreite 65 des Spaltes 56 zwischen dem Extrusionswerkzeug 8 und dem Kalibrierwerkzeug 24 sind Mittel zur Bildung des Spaltes 56 zwischen den einander zugewandten Stirnflächen 47 bzw. 53 angeordnet bzw. vorgesehen, welche im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch zumindest ein, bevorzugt jedoch mehrere, im Bereich der Stirnfläche 53 angeordnete Abstützelemente 75 gebildet sind. Bedingt durch eine plane bzw. ebene Ausbildung der Stirnfläche 47 des Extrusionswerkzeuges 8 ist durch die Wahl der Höhe der Abstützelemente 75 in bezug zu den Stirnkanten 67 des Kalibrierwerkzeuges 24 eine eindeutige Festlegung der Spaltbreite 65 möglich.
Um einen möglichst geringen Wärmeübergang ausgehend von dem geheizten Extrusionswerkzeug 8, welches auch als Extrusionsdüse bezeichnet werden kann und mittels Heizelementen auf in eine vorbestimmbare Düsentemperatur verbracht wird, zu vermeiden, ist es vorteilhaft, die Abstützelemente 75 in ihrer Anlagefläche möglichst klein zu gestalten, um eine direkte Wärmeleitung ausgehend vom Extrusionswerkzeug 8 hin zum Kalibrierwerkzeug 24 möglichst zu unterbinden bzw. zu verhindern.
Bedingt durch die geringe Spaltbreite 65 im Bereich des Spaltes 56 im Übertrittsbereich des Gegenstandes 6 zwischen dem Extrusionswerkzeug 8 und dem Kalibrierwerkzeug 24 ist es ebenfalls vorteilhaft, ausgehend von den Stirnkanten 67 des Formhohlraums 49 zumindest einer der Stirnkanten 67 der Formflächen 66 Teilstirnflächen 76 zumindest bereichsweise zur Bildung des Spaltes 56 den einzelnen Formflächen 66 zuzuordnen. Diese Teilstirnflächen 76 sind durch Teile der Oberfläche der Stirnfläche 53 gebildet, wobei ein Flächenausmass dieser Teilstirnfläche 76 sich aus der Umfangslänge der Formflächen 66 sowie einer Breite 77, ausgehend von den Stirnkanten 67 in die vom Formhohlraum 49 abgewandte Richtung zusammensetzt.
Je geringer das Flächenausmass bzw. die Breite 77 gewählt wird, desto geringer ist hier wiederum der Wärmeübertritt vom Extrusionswerkzeug 8 hin zum Kalibrierwerkzeug 24. Weiters ist es vorteilhaft, wenn weiteren Teilbereichen der Oberfläche der Stirnfläche 53 zumindest eine, bevorzugt jedoch mehrere, Ausnehmungen 78 zugeordnet und gegenüber dieser vertieft angeordnet sind, um eine grösstmögliche Distanz zwischen der Stirnfläche 47 des Extrusionswerkzeuges 8 und der dieser zugewandten Fläche der Ausnehmung 78 zu erzielen. Dadurch kann so im Bereich der Ausnehmungen 78 der Übergang vom Wärme, insbesondere
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Strahlungswärme, möglichst gering gehalten werden, um einerseits das Kalibrierwerkzeug 24 nicht unnötig zu erwärmen und andererseits dem Extrusionswerkzeug 8 nicht unnötig Wärme zu entziehen.
Zur Bildung des Hohlraums 59 ist, wie bereits zuvor beschrieben, der Stirnfläche 53 des Kalibrierwerkzeuges 24 die Dichtungsvorrichtung 60 zugeordnet, welche U1 terschiedlichst ausgebildet sein kann. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist gezeigt, dass die Dichtungsvorrichtung 60 in einem bevorzugt senkrechten Abstand zu den
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mehrere Dichtelemente 79,80 umfassen kann und z. B. das dem Hohlraum 59 nähe liegende Dichtelement 79 temperaturbeständig und das weitere Dichtelement 80 fe dernd ausgebildet sein kann.
Die beiden Dichtelemente 79,80 sind dabei in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - hintereinander sowie aneinander anliegend angeordnet und das temperaturbeständige Dichtelement 79 überragt die Stirnfläche 53 in Rich tung der dieser zugeordneten Stirnfläche 47 des Extrusionswerkzeuges 8 aufgrund der federnden bzw. elastischen Wirkung des weiteren Dichtelements 80. Zur dichtenden Ausbildung des Hohlraums 59 wird zuerst das temperaturbeständige Dichte lement 79 zur Anlage an der Stirnfläche 47 gebracht und das weitere Dichtelement 80 elastisch soweit verformt, bis eine Abstützung der Abstützelemente 75 unter Bi dung des vordefinierten Spaltes 56 an der Stirnfläche 47 des Extrusionswerkzeuge : 8 erfolgt.
Die Evakuierung des Spaltes 56 bzw. des Hohlraums 59 ist über die sehe matisch vereinfacht dargestellte Leitung 63 möglich, wobei das Vakuum zwischen 0. 01 bar und 0. 95 bar, bevorzugt zwischen 0. 2 bar und 0. 8 bar, beträgt. Somit ist der Hohlraum 59, welcher durch die Stirnfläche 47 des Extrusionswerkzeuges 8, die Stirnfläche 53 des Kalibrierwerkzeuges 24 sowie die Dichtungsvorrichtung 60 begrenzt ist,
einerseits gegenüber den äusseren Umgebungsbedingungen abgeschlo sen und andererseits durch die angeschlossenen und nicht näher dargestellten Unte
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Im Bereich der weiteren Stirnfläche 54 des Kalibrierwerkzeuges 24 ist ebenfalls zwischen dieser und der dieser zugeordneten weiteren Stirnfläche 29 des Kalibrier werkzeuges 25 die bereits zuvor beschriebene Dichtungsvorrichtung 62 angeordne welche wiederum zur Bildung des Hohlraums 61 vorgesehen ist. Dieser Hohlraum
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61 steht wiederum über eine schematisch dargestellte Leitung 63 mit nicht näher dargestellten Unterdruckeinheiten in Verbindung, wodurch dieser Hohlraum 61 ebenfalls auf einen Unterdruck zwischen 0. 01 bar und 0. 95 bar, bevorzugt zwischen 0. 2 bar und 0. 8 bar, evakuiert werden kann.
Zur gegenseitigen Ausrichtung bzw. Zentrierung der Formhohlräume 49,50 bzw. der diese umgrenzenden Formflächen 66,74 weist bei diesem Ausführungsbeispiel das Kalibrierwerkzeug 24 im Bereich der Stirnfläche 54 eine Zentrieraufnahme 81 auf, welche es ermöglicht, die hintereinander angeordneten Formflächen 66,74 zueinander exakt auszurichten. Aufgrund der Anordnung der Zentrieraufnahme 81 ist eine weitere Teilstirnfläche 82 der Stirnfläche 54 zur Ausbildung des Spaltes 57 zwischen einer der Stirnfläche 29 zugewandten Teilfläche der Zentrieraufnahme 81 vertieft gegenüber dieser angeordnet, wobei sich aufgrund der Grösse der Vertiefung zwischen der Teilstirnfläche 82 und der Stirnfläche 29 des Kalibrierwerkzeuges 25 der Spalt 57 mit einer Grösse zwischen 0. 5 mm und 2. 0 mm ausbildet. Dieser Spalt 57 kann aber selbstverständlich auch grösser als 2. 0 mm gewählt werden.
Dadurch dass die einzelnen Dichtungsvorrichtungen 42,60 sowie 62 die einzelnen Hohlräume 39,59, 61 dichtend zwischen den einzelnen Stirnflächen angeordnet sind, sind die einzelnen Formflächen 66,73, 74 innerhalb des Hohlraums angeordnet bzw. münden in diesen.
Zur Kühlung des hindurchzuführenden Gegenstandes 6 weist das Kalibrierwerkzeug 24 die zuvor beschriebene Kühlvorrichtung 58 auf, welche in bekannter Art und Weise durch den Formflächen 66 zugeordnete Kühlkanäle 83 gebildet ist. Die Beaufschlagung mit Kühlmedium erfolgt dabei durch die Zu- bzw. Ableitung 45, 46. Zusätzlich zu den Kühlkanälen 83 weist die Kühlvorrichtung 58 zumindest einen einer Formfläche 66 im Bereich der Stirnkante 67 zwischen dieser und der ersten Stirnfläche 53 unmittelbar benachbart zugeordneten Kanal 84 auf, welcher sich zumindest über einen Teilbereich eines Umfangs des Formhohlraums 49 erstreckt und dem Kalbrierwerkzeug 24 zur Abkühlung der äussersten Randzone des hindurchzuführenden Gegenstandes zugeordnet ist, um ein Anhaften der äussersten Randzone bzw. Oberfläche an den Formwänden 66 des Kalibrierwerkzeuges 24 zu verhindern.
Aufgrund unterschiedlichster Querschnittsformen bzw. Querschnittsabmessungen des Gegenstandes 6 ist es selbstverständlich aber auch möglich, über den Umfang des Formhohlraums 49 verteilt im Bereich der ersten Stirnfläche 53 mehrere dieser Kanäle 84 anzuordnen.
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Wie nun besser aus der Fig. 7 zu ersehen ist, ist der Kanal 84 unmittelbar benach-
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zugeordnet. Als vorteilhaft hat sich gezeigt, wenn eine der Formfläche 66 zugewandte Kanalwandung 85 des Kanals 84 in einem Abstand 86 zwischen 0. 5 mm und 2. 0 mm, bevorzugt etwa 1. 0 mm, von diesem angeordnet ist.
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Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist dem Kanal 84 in einem Einströn bereich 87 - hier im rechten Teil der Figur dargestellt - ein Zufuhrkanal 88 zugeord net bzw. mit diesem verbunden, wobei dieser Zufuhrkanal 88 bevorzugt parallel SO-
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richtet ist, um auch die Formfläche 66 zusätzlich über ihre Längserstreckung zu kühlen.
Aufgrund der oberflächennahen Anordnung des Kanals 84 in bezug zu den Formflächen 66 verläuft dieser nahe der Profilkontur, wodurch je nach Anordnung sowie der Länge des Kanals 84 über den Querschnitt des Formhohlraums 49 gesehen im Bereich der Stirnkante 67 eine zusätzliche und rasche Abkühlung der äusser sten Oberflächenschichten des Gegenstandes erzielt wird.
Ausgehend vom Einströmbereich 87 ist der Kanal 84 der Hauptformfläche 69 zugeordnet, und umschliesst im Anschluss den durch die Teilformflächen 70 umgrenzten Längskanal 71 wobei im Bereich zwischen den Hauptformflächen 69 und den Teilformflächen 70 ausgehend vom Kanal 84 zumindest ein Durchströmkanal 89 ausgehend von der ersten Stirnfläche 53 in Richtung der weiteren Stirnfläche 54 des Kalibrierwerkzeu-
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ges 24 erstreckend angeordnet ist, durch welchen ein Teilstrom des Kühlmediums, welches durch den Kanal 84 hindurchgeführt wird, den Oberflächenbereich zwi-
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schen den Hauptformflächen 69 und Teilformflächen 70 zusätzlich in Längsrichtung kühlt.
Dadurch wird dem Gegenstand 6 während seinem Durchtritt durch das Kalibrierwerkzeug 24 in diesen Bereichen ebenfalls zusätzlich noch eine gewisse Wärmemenge abgeführt, um massgerecht abzukühlen.
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Durchströmkanäle abzweigend vom Kanal 84 von der Querschnittsform des extrudierten Gegenstandes 6 abhängig ist. Bevorzugt sind diese Durchströmkanäle 89 wiederum sowohl parallel zu den Formflächen 66 bzw. den diese bildenden Haupt- i formflächen 69 bzw. Teilformflächen 70 als auch parallel zur ExtrusionsrichtungPfeil 7 - ausgerichtet.
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Den einzelnen Durchströmkanälen 89 ist im Bereich der weiteren Stirnwand 54 jeweils zumindest ein Abfuhrkanal 90 zugeordnet, wobei je nach Anordnung der Durchströmkanäle 89 die Zuordnung der Abfuhrkanäle 90 entsprechend der geometrischen Form des Gegenstandes 6 erfolgt. Dabei können beispielsweise mehrere Durchströmkanäle 89 mit einem gemeinsamen Abfuhrkanal 90 verbunden sein, um so eine gemeinsame Ableitung des hindurchgeführten Mediums zu erzielen. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, den Zufuhrkanal 88 ebenfalls im Übergangsbereich zwischen einer Hauptformfläche 69 und zumindest einer Teilformfläche 70 anzuordnen.
Zur Erzielung gleichmässiger Strömungsverhältnisse bzw. eines gleichmässigen Durchsatzes des Kühlmediums durch den Kanal 84 aufgrund der bevorzugt mehrfachen Zuordnung von Durchströmkanälen 89 über den Längsverlauf des Kanals 84 ist der Querschnitt des Kanals 84 über seine Erstreckungslänge über den Umfang des Formhohlraums 49 gesehen in seinen Querschnittsabmessungen und damit verbunden der möglichen Durchflussmenge im Verhältnis zur Querschnitssabmessung von den diesen zugeordneten Durchströmkanälen 89 entsprechend abzustimmen und zu reduzieren. Dadurch ist gewährleistet, dass ein gleichmässiger Durchfluss des Kühlmediums sowohl im Kanal 84 als auch in den diesem zugeordneten Durchströmkanälen 89 erfolgt.
Durch diese unmittelbare Zuordnung des Kanals 84 werden jene Oberflächenbereiche der Formflächen 66 im Bereich des Kanals 84 auf eine Temperatur zwischen - 20 C und +70 C, bevorzugt zwischen 0 C und +50 C, gebracht, wodurch eine zusätzliche sowie unmittelbare intensive Wärmeabfuhr und Kühlung der äussersten Randzone des hindurchzuführenden Gegenstandes 6 erfolgt. Das durch die Kanäle 84 hindurchgeführte Kühlmedium wird über vereinfacht dargestellte Zuleitungen 45 bzw. Ableitungen 46 dem Kalibrierwerkzeug 24 zu-bzw. abgeführt und in einer nicht näher dargestellten Vor- bzw. Einrichtung entsprechend aufbereitet, wie z. B. gereinigt, gekühlt und umgewälzt bzw. teilweise oder ganz durch neues Kühlmedium ersetzt.
Die Auswahl des Kühlmediums kann unterschiedlichst sein und hängt von der zu erzielenden Temperatur der Formflächen 66 im Eintrittsbereich des Gegenstandes 6 in das Kalibrierwerkzeug 24 ab.
Wie weiters beim Kanal 84 in der Fig. 3 dargestellt, ist eine der Stirnwand 53 zugewandte Kanalwandung 91 des Kanals 84 in einem Abstand 92 zwischen 0. 2 mm und 2. 0 mm, bevorzugt jedoch kleiner 1. 0 mm, distanziert angeordnet, wodurch es möglich ist, dem hindurchzuführenden Gegenstand 6 bereits unmittelbar im Eintrittsbereich in das Kalibrierwerkzeug 24 rasch und gezielt eine so hohe Wärme-
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es vorteilhaft ist, diesen Verlust an Wärme durch die zuvor beschriebene Temperie einrichtung 64, z. B. in Form eines den Formflächen 73 des Extrusionswerkzeuges zugeordneten Heizelements, auszugleichen.
Dies führt zu einer aktiven Isolierung zwischen den beiden einander zugewandten Stirnflächen 47 bzw. 53 im unmittel- baren Übertrittsbereich des Gegenstandes 6 zwischen den einander zugewandten Formflächen 73 bzw. 66 des Extrusionswerkzeuges 8 bzw. Kalibrierwerkzeuges 24
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Weiters ist es aber auch unabhängig davon möglich, zusätzlich zu dem im Bereich der Stirnfläche 53 angeordneten Kanal 84 einen weiteren Kanal 93 im Bereich der weiteren Stirnfläche 54 des Kalibrierwerkzeuges 24 zumindest über einen Teilbe- I reich des Umfangs des Formhohlraums 49 unmittelbar benachbart zuzuordnen, wie dies schematisch vereinfacht in der Fig. 3 dargestellt worden ist.
Die Versorgung des Kanals 93 mit dem Kühlmedium kann sowohl eigenständig, also getrennt vom
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Selbstverständlich ist aber auch eine Mehrfachanordnung des Kalibrierwerkzeuges 24 zur Ausbildung der Kalibriervorrichtung 9 möglich, wobei es aber unabhängig davon auch möglich ist, einzelne für das Kalibrierwerkzeug 24 beschriebene Teile bzw. Baugruppen bei den weiteren Kalibrierwerkzeugen 25 bis 27 entsprechend an zuordnen bzw. einzusetzen. Weiters ist es aber auch möglich, das Kalibrierwerkzeug 24 ohne Ausbildung des Hohlraums 59 einem Extrusionswerkzeug 8 ohne die Einhaltung der Spaltbreite 65 des Spaltes 56 nachzuordnen und den aus dem Extrusionswerkzeug 8 austretenden Gegenstand 6 im Übertrittsbereich zwischen diesem und dem Kalibrierwerkzeug 24 den äusseren Umgebungsbedingungen auszusetzen.
Auch ist die Anordnung und Ausbildung der weiteren Hohlräume zwischen den Ka librierwerkzeugen 24 bis 27 nicht zwingend und kann selbstverständlich frei zwischen einzelnen dieser Kalibrierwerkzeuge 24 bis 27 gewählt werden.
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ges 24 im unmittelbaren Übertrittsbereich des Gegenstandes 6 schematisch vereinfacht und in vergrössertem Massstab dargestellt. Das vom Extruder bereitgestellte und plastifizierte Kunststoffmaterial wird durch die Formflächen 73 des Extrusion'
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werkzeuges 8 zwischen diesen ausgetragen, wodurch eine Verfestigung der Querschnittsform des herzustellenden Gegenstandes 6 erfolgt.
Bedingt durch die Düsengeometrie und die dem Material innewohnenden Eigenschaften wird im Bereich der Formflächen 73 eine Fliessgeschwindigkeitsverteilung des hindurchströmenden Materials erzielt, wie dies schematisch vereinfacht in einem Diagramm in einem Teilbereich einer Profilsektion des Gegenstandes 6 dargestellt worden ist. Aufgrund des Anhaftens kommt es im Randbereich des hindurchtretenden Kunststoffstromes im Bereich der Formflächen 73 nahezu zu einem Stillstand und in etwa in einer Mitte desselben zu einer höchsten Geschwindigkeit, wodurch sich ein etwa parabelartiger Geschwindigkeitsverlauf ergibt. Im unmittelbaren Anschluss an den Austritt im Bereich der Stirnfläche 47 kommt es zu einem Geschwindigkeitsausgleich der einzelnen Teilströme, bis diese nunmehr zueinander eine gleiche Fliessgeschwindigkeit bzw. Abzugsgeschwindigkeit aufweisen.
Aufgrund dieses Geschwindigkeitsausgleichs kommt es in den Randzonen zu einer Beschleunigung und im Mittelbereich zu einer Verzögerung, wodurch ein gewisser Quelleffekt des Kunststoffmaterials hervorgerufen wird. Dieser Quelleffekt ist ausschlaggebend für die zu erzielende fertige Wandstärke des Gegenstandes 6 und ist abhängig von einer Ausgangsstärke 94 des Kunststoffmaterials im Bereich des Extrusionswerkzeuges 8 und einer Endstärke 95 nach erfolgter Quellung, Kalibrierung sowie Kühlung des Gegenstandes 6. Dieser Quelleffekt ist lediglich bei Profilsektionen möglich, bei welchen im Inneren des Gegenstandes eine Hohlkammer angeordnet ist, welche keiner Kalibrierung unterzogen ist, und so das Material in Richtung des Hohlraumes ausweichen kann.
Bedingt durch die unmittelbare Nachordnung des Kalibrierwerkzeuges 24 und die rasche Abkühlung der äusseren Teilströme des Gegenstandes 6 kann beispielsweise die Ausgangsstärke 94 bei einer gewünschten Endstärke 95 von z. B. 3. 0 mm etwa 2. 2 mm oder geringer betragen. Dies entspricht etwa ausgehend von der Ausgangsstärke 94 einem Quelleffekt von ca. 36%. Dieser Quelleffekt kann durch einen Staueffekt im Bereich des Kalibrierwerkzeuges 24 und der Wahl der Ausgangsstärke 94 noch entsprechend vergrössert werden.
Bei bisher bekannten Anlagen wurde der Spalt zwischen einander zugewandten Stirnflächen 47 bzw. 53 grösser 1. 0 mm, bevorzugt zwischen 10. 0 mm und 50. 0 mm, gewählt, wodurch lediglich ein Quelleffekt von ca. 15% ausgehend von der Ausgangsstärke 94 von beispielsweise 2. 6 mm hin zu einer Endstärke 95 von 3. 0 mm erzielt worden ist.
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Aufbereitunsphase desselben innerhalb des Extruders 2 bis hin zum Düsenaustritt abhängig.
Ein wesentliches Kriterium bei der Profilherstellung, insbesondere für den Fenster bau, stellt auch der Warmlagerungstest dar, bei welchem auf einem zu prüfenden Profil vor Beginn des Testes eine festgelegte Messstrecke von 200 mm aufgetragen wird, daran anschliessend das Profil über eine Zeitdauer von 1 Std. bei 100 C gehaJ ten wird und daran anschliessend die Abkühlung auf Raumtemperatur erfolgt. Nach
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gestreckte Stellung und die dabei aufgebauten inneren Spannungen während des Warmlagerungstestes frei werden und den Gegenstand 6 entsprechend schrumpfen lassen.
Demgegenüber wird beim erfindungsgemässen Verfahren bzw. beim Einsatz der erfindungsgemässen Formgebungseinrichtung 3 bzw. Kalibriervorrichtung 9 in völlig unvorhersehbarer Weise erreicht, dass Teilströme in einzelnen Profilsektionen des Gegenstandes 6, und zwar jenen, die den unmittelbar an die Düsen anschliessenden Formflächen 66 der Kalibriervorrichtung 9 bzw. der Formgebungseinrichtung 3 zu geordnet sind, gegebenenfalls durch einen Versatz zwischen den Formflächen 66,
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vorgespannten Lage durch die unmittelbar einsetzende Kühlung eingefroren bzw. fixiert werden.
Gleichzeitig werden aber jene Teilströme in den Profilsektionen de Gegenstandes 6, die dem Hohlraum desselben zugeordnet sind, durch die bei glei- cher Fördermenge verringerte Querschnittsfläche des Durchgangsspaltes durch das Extrusionswerkzeug 8 erzeugten Geschwindigkeitsunterschiede gestaucht. Diese
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schalteten Kalibriervorrichtung 9 bzw. Formgebungseinrichtung 3 sich voneinander um ca. 25 - 40%, bevorzugt 28 - 35%, unterscheiden, wobei die Durchtrittsgeschwindigkeit im Extrusionswerkzeug 8 um diesen Betrag höher ist.
Durch diese Stauchung wird das Schrumpfverhalten des Kunststoffes in diesen Teilströmen verringert, sodass die durch die Schrumpfung entstehenden Spannungen, die ein konvexes Verformen der den Formflächen zugewandten Teilströme bewirken wollen, die während des Dehnens und Einfrierens dieser Teilströme erzeugten, gegen den Hohlraum zugerichteten Vorspannungen im wesentlichen aufheben.
Damit wird in überraschend einfacher Weise ein Spannungsausgleich im Profil ohne zusätzliche nachfolgende Wärmebehandlung erzielt, da die zu unterschiedlichen Zeiten aufgrund der in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - zueinander seitlich versetzt erfolgenden Abkühlung eintretenden Schrumpfspannungen sich am Ende der Kalibriervorrichtung 9 bzw. Formgebungseinrichtung 3 selbst aufheben und dadurch ein Nachschrumpfen oder eine Spannungsdifferenz nach dem Fertigstellen der Gegenstände 6 vermieden wird.
In diesem Zusammenhang ist es zweckmässig, wenn eine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den an den Formflächen 73 des Extrusionswerkzeuges 8 entlanggleitenden Teilströmen und den im Mittelbereich der Formgebungskanäle des Extrusionswerkzeuges 8 hindurchtretenden Teilströmen grösser 10%, bevorzugt grösser 20%, ist.
In der Fig. 6 ist ein weiterer Teilbereich des Gegenstandes 6 im Bereich der Formflächen 66, insbesondere der Teilformflächen 70, schematisch und vergrössert dargestellt. Diese Profilsektionen des Gegenstandes 6 stellen Vollprofilsektionen dar, innerhalb welcher also kein Hohlraum angeordnet ist und somit auch kein Umgebungsdruck wirksam werden kann.
Bei diesen hier dargestellten Profilsektionen im Bereich der Teilformflächen 70 reicht der Düsendruck nicht aus, um den Kunststoff ohne Aufbringung einer Abzugskraft durch die Kalibrierung hindurchzudrücken. In diesem hier dargestellten Bereich würde aus dem Extrusionswerkzeug 8 wesentlich mehr an Material austreten können, als von dem Kalbrierwerkzeug 24 im Bereich der Teilformflächen 70 an Material aufgenommen werden kann, wodurch dies zu einem Rückstau in das Extrusionswerkzeug 8 führt. Dieser Rückstau wird durch die unmittelbare Nachordnung des Kalibrierwerkzeuges 24 in Verbindung mit dem Unterdruck im Hohlraum
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61 und der geringen Grösse des Spaltes 56 begünstigt.
Den Teilformflächen 70 des Kalibrierwerkzeuges 24 sind weitere Teilformflächen 96 im Extrusionswerkzeug 8 zur Ausbildung dieser Vollprofilsektionen vorgeordnet, wobei diese Teilformflächen 96 zur Ausbildung einer Ausgangsstärke 97 in einem gewissen Ausmass voneinander distanziert angeordnet sind. Die Teilformflächen 70 des Kalibrierwerkze ges 24 sind zur Erzielung einer Endstärke 98 der beidseits masshaltig auszubildenden Vollprofilsektionen zur Erzielung einer Endstärke 98 zumindest um das gleich Ausmass, bevorzugt jedoch grösser der Ausgangsstärke 97, voneinander distanziert.
Aufgrund der allseitigen Zuordnung der Teilformflächen 70 im Kalibrierwerkzeug 24 ist eine masshaltige Ausbildung dieser Vollprofilsektionen gewährleistet. Zusät2 lich wird aufgrund dieser Anordnung in Verbindung mit dem in Fig. 5 dargestellte und beschriebenen Quelleffekt eine günstige Materialaufteilung zwischen den Voll
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wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. l bis 7 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird für einzelne Teile mit gleichen Bauteilbezeichnungen bzw. Bezugszeichen auf die Beschreibung in den vorangegangenen Figuren hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Die Ausbildung des Spaltes 56 im Bereich der Teilstirnflächen 76 mit der Spaltbre te 65 kleiner 1. 0 mm erfolgt analog zu den in den vorangegangenen Figuren 1 bis 7 beschriebenen Ausführungsformen. Gleiches trifft für die Ausbildung des Hohlraums 59, der Dichtungsvorrichtung 60,62, der Kühlvorrichtung 58, insbesondere I des Kanals 84,93, sowie der Temperiervorrichtung 64 zu.
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zugt zwischen 0. 05 mm und 0. 4 mm, gegenüber den diesen im Extrusionswerkzeug 8 vor-sowie zugeordneten Formflächen 73 in Richtung eines Zentrums des Formhohlraums 49 des Kalibrierwerkzeuges dazu versetzt angeordnet. Aufgrund dieser
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schnittes des Gegenstandes vor, wodurch es vorteilhaft ist, zumindest im Bereich einzelner der Stirnkanten 67 zwischen den Formflächen 66 bzw.
Hauptformflächen 69, und der ersten Stirnfläche 53 bzw. Teilstirnfläche 76 des Kalibrierwerkzeuges 24 eine Übergangsfläche 100 anzuordnen, um die Ausbildung eines scharfkantigen Vorsprunges zu vermeiden. Diese Übergangsfläche 100 kann jede beliebige Raumform aufweisen und beispielsweise ebenflächig und/oder bogenförmig, insbesondere als Radius, ausgebildet sein. Zwischen einem Beginn der Übergangsfläche im Bereich der Stirnfläche 53 bzw. Teilstirnfläche 76 des Kalibrierwerkzeuges 24 und der Formfläche 66 bzw. Hauptformfläche 69 bildet sich in senkrechter Richtung zur Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - bzw. zur Formfläche 66 eine Höhe 101 aus, welche derart zu wählen ist, dass diese zumindest dem Ausmass 99 der zueinander versetzten Formflächen 66,73 zwischen dem Extrusionswerkzeug 8 und dem Kalibrierwerkzeug 24 entspricht.
Bei den bisher bekannten Kalibriervorrichtungen sowie Verfahren wurde aufgrund der auf den Gegenstand 6 aufgebrachten Abzugskraft durch den Raupenabzug dieser in seiner Längserstreckung gedehnt und in dieser Stellung die äusseren Randzonen während dem Durchtritt durch die Kalibriervorrichtung 9 in dieser Stellung kalibriert sowie abgekühlt. Weitere Teilbereiche des Querschnittes in Richtung des Hohlraums des Profils werden aufgrund des Abkühlvorganges erst später abgekühlt und unterliegen so einem Schrumpfvorgang, wodurch das vollständig erkaltete Profil hohe innere Zugsspannungen aufgrund des Schrumpfvorganges im inneren Teilbereich des Querschnittes aufweist, welches sich jedoch bedingt durch die bereits in der Kalibriervorrichtung 9 abgekühlten Randzonen nicht mehr abbauen können.
Diese hohen inneren Zugsspannungen können dazu führen, dass die Oberflächen des Gegenstandes 6 eine gewisse Welligkeit aufweisen, welche bei Erzielung hoher Glanzgrade sichtbar werden.
Bedingt durch diese versetzte Anordnung der Formflächen 66,73 zueinander sowie der unmittelbaren Nachordnung des Kalibrierwerkzeuges 24 und der Bildung des Spaltes 56 mit sehr geringem Ausmass und der Beaufschlagung des Hohlraums 59 mit Unterdruck erfolgt, wie bereits zuvor beschrieben, ein gewisser Stauchvorgang des austretenden plastifizierten Kunststoffmaterials beim Übertritt vom Extrusionswerkzeug 8 hin zum Kalibrierwerkzeug 24. Durch die zusätzliche Versetzung der Formflächen 66,73 zueinander kommt es in einem schematisch angedeuteten Randbereich 102 des Gegenstandes 6 von einzelnen Profilsektionen desselben zu einer stärkeren Dehnung gegenüber weiteren Innenbereichen 103, welche beim
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Extrusionsvorgang gestaucht werden.
Beim weiteren anschliessenden Abkühlvorgang und dem damit verbundenen Schrumpfvorgang im Innenbereich 103 kann der Randbereich 102 nachträglich gestaucht werden, ohne dass Querwellen zur Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - an der Oberfläche des Gegenstandes 6 entstehen.
Zur Erzielung eines hohen Glanzgrades an den Oberflächen des Gegenstandes 6 sind verschiedenste Einflussgrössen wie Kühlung, Materialzusammensetzung, dem
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schlechte Kühlung erreicht, bleibt das plastifizierte Material zumindest bereichsweise an den Formflächen 66 des Kalibrierwerkzeuges 24 haften, wodurch dies zu Geschwindigkeitsunterschieden im Profilquerschnitt führt. Dadurch werden auch die mechanischen Eigenschaften, die Schrumpfungswerte der Glanzgrade usw. negativ beeinflusst. Zur Erzielung dieser Nachteile ist es wesentlich, dass die Kühlung des plastifizierten Gegenstandes bereits im unmittelbaren Eintritt in das Kalibrierwerkzeug 24 erfolgt, wodurch der Glanzgrad, die mechanischen Eigenschaften sowie die Masshaltigkeit und das Schrumpfungsverhalten des Gegenstandes 6 positiv beeinflusst werden.
Weiters wird dadurch auch noch ein geringer Aufwand bei der nachträglichen Werkzeugabstimmung, insbesondere bei den Vollprofilsektionen des Gegenstandes 6, im Bereich der Teilformflächen 70 während dieser Arbeiten notwendig. Diese Vollprofilsektionen sind meist mit Funktions- bzw. Anschlussmai ssen behaftet, wodurch eine hohe Masshaltigkeit dieser Profilabschnitte gefordert is
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Durch die Anordnung oder Ausbildung des Kalibrierwerkzeuges 24 ist eine Einhai tung der mechanischen Eigenschaften, der Schrumpfungswerte sowie des Glanzgra des der Oberfläche nahezu unabhängig von der verwendeten Mischung des Kunststoffmaterials mit diversen Zusätzen sowie nahezu unempflindlich gegenüber Schwankungen des Mischungsverhältnisses bei unterschiedlichen Chargen.
Weiter können mit einer derartigen Formgebungseinrichtung 3 bei Verwendung der glei-
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dem Extrudiervorgang beigefügt werden.
In der Fig. 9 ist nunmehr die Abhängigkeit des Glanzgrades von den zugesetzten Füllstoffen, insbesondere Kreide, gezeigt. Auf einer Ordinate 104 ist der Glanzgrad in % und auf einer Abszisse 105 der Zusatz von Kreide in Gewichtsprozent in bezug zur Gesamtmischung aufgetragen. Dabei ist ersichtlich, je höher der Anteil an Kreide wird, desto geringer wird der Glanzgrad in %. Aufgrund von Einsparungen wird häufig dazu übergegangen, einen hohen Anteil von Füllstoffen dem Kunststoffmaterial zuzusetzen, um einen geringeren Rohstoffpreis für derartige Mischungen zu erzielen.
Dieser durch die Beimischungen negativ beeinflusste Glanzgrad wird durch die unmittelbare Nachordnung des Kalibrierwerkzeuges 24 im Anschluss an das Extrusionswerkzeug 8 wesentlich gesteigert bzw. erhöht und ist nahezu unabhängig von der verwendeten Kunststoffmischung bzw. den unterschiedlichsten Zusatz- bzw. Zuschlagstoffen.
In der Fig. 8 ist noch zusätzlich angedeutet, dass zumindest einzelnen der Formflächen 66 über deren Längserstreckung in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - zumindest eine, bevorzugt jedoch mehrere, senkrecht zu den Formflächen 66 ausgerichtete schlitzförmige Öffnungen 106 zugeordnet sind. Diese schlitzförmigen Öffnungen 106 sind bevorzugt als Vakuumschlitze ausgebildet und können ebenfalls mit Unterdruck über eigene, schematisch angedeutete Leitungen und einer damit verbundenen Unterdruckeinheit beaufschlagt werden. Diese Anordnung der schlitzförmigen Öffnungen 106 über die Längserstreckung der einzelnen Formflächen 66 kann wahlweise erfolgen und ist nicht zwingend. Bevorzugt jedoch werden die einzelnen Formflächen 66 über deren Längserstreckung in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 durchlaufend, also ohne Unterbrechung, ausgebildet.
Der vom Extruder 2 ausgetragene erweichte und plastifizierte Kunststoff wird unmittelbar nach dem Austritt aus dem Extrusionswerkzeug 8 an seiner äusseren Oberfläche 43 einem gegenüber dem äusseren Umgebungsdruck geringeren Druck ausgesetzt und daran anschliessend die äussere Oberfläche 43 des Gegenstandes 6 in einem Eintrittsbereich in das Kalibrierwerkzeug 24 verstärkt abgekühlt, sodass ein Anhaften der äusseren Oberfläche 43 an den Formflächen 66 des Kalibrierwerkzeuges 24 gesichert verhindert wird.
Gleichzeitig mit dem Übertritt des Gegenstandes 6 vom Extrusionswerkzeug 8 hin zum Kalibrierwerkzeug 24 wird durch den Abkühlvorgang über die Wandstärke des Gegenstandes 6 gesehen bei einzelnen Profilsektionen des Gegenstandes 6 in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - eine gegenseitige
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Verlagerung einzelner Teilströme in diesen hervorgerufen, sodass ein Geschwindig-
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einzelnen Profilsektionen beim Eintritt in das erste Kalibrierwerkzeug 24 durch die zu einander versetzt angeordneten Formflächen 66,
73 des Extrusionswerkzeuges 8 und Kalibrierwerkzeuges 24 gegenüber den weiteren Teilströmen der gleichen Profilsektion in Längsrichtung des Gegenstandes 6 in einer gegenüber diesen weiteren Teilströmen gedehnten Lage abgekühlt werden und bedingt durch den gleichzeitigen Stauchvorgang der weiteren Teilströme im Bereich des Hohlraums des Gegenstandes 6 ein Schrumpfungsausgleich erzielt werden. Dadurch werden die inne-
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beschrieben, bessere Schrumpfungswerte beim Warmlagerungstest erreichbar sind.
Dieser Versatz der einzelnen Formflächen 66,73 des Kalibrierwerkzeuges 24 bzw. des Extrusionswerkzeuges 8 in zu der Oberfläche 43 senkrechter Richtung kann z. B. ein Ausmass zwischen 0. 001 mm und 0. 7 mm, bevorzugt zwischen 0. 005 mm und 0. 4 mm, betragen.
Festzuhalten ist weiters, dass der Gegenstand 6 Hohlräume 107 - wie in der Fig. 3 zu ersehen ist-aufweist und der Massenausgleich, der aus dem Extrusionswerk- 1 zeug 8 austretenden plastifizierten Kunststoffmasse über eine Wanddicke 108 von Aussenwänden 109 des Gegenstandes 6 erfolgen kann. Wie zuvor bereits erläutert, wird durch die in den Vollprofilsektionen zugeführten Mengen an plastifiziertem Kunststoffmaterial die Geschwindigkeit, mit der die plastifizierte Kunststoffmenge die zu diesem Zeitpunkt bereits den Gegenstand 6 bildet, mit der dieser durch das Kalibrierwerkzeug 24 hindurchtritt, festgelegt.
Die in Abhängigkeit von dieser Geschwindigkeit nunmehr anfallenden Volumen an plastifiziertem Kunststoffmaterial für das Herstellen der Aussenwände 109 des Gegenstandes 6 können nunmehr bedingt über eine längere Produktionszeit betrachtet, dazu führen, dass eine Wanddicke 108 in geringen Grenzen variert, d. h. dass bei grösserem Volumen des plastifi-
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zierten Kunststoffmaterials des Gegenstandes 6 durch die Kalibriervorrichtung 9 die Wanddicke 108 grösser wird, während sie bei geringerem Volumen des plastifizierten Kunststoffmaterials dünner wird.
Da keine Kalibrierung oder Festlegung de Wanddicke 108 erfolgt, hat dies weder auf den Produktionsablauf noch auf das geforderte Mindestmass der Wanddicke 108 einen Einfluss.
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Als besonders vorteilhaft erweist es sich, wenn zweckmässigerweise ein Durchströmwiderstand, z. B. ein durchschnittlicher Durchströmwiderstand, durch den Formhohlraum 48 des Extrusionswerkzeuges 8 für jene Teilströme der einzelnen Profilsektionen des Gegenstandes 6, die in der nachfolgenden Kalibriervorrichtung 9 den Hauptformflächen 69 zugeordnet sind, grösser ist als ein bevorzugt durchschnittlicher Durchströmwiderstand in dem Formhohlraum 48 für jene Teilströme der Profilsektionen des Gegenstandes 6, die in dem nachfolgenden Kalibrierwerkzeug 24 Teilformflächen 70 zugeordnet sind und die dementsprechend sogenannte Vollprofilsektionen bilden.
Diese üblicherweise allseits kalibrierten Vollprofilsektionen dienen in ihrer Zuordnung zueinander vielfach zur Aufnahme von entsprechenden Elementen, wie beispielsweise Glasleisten, Dichtungsleisten oder als Anschläge, wie dies bei Fenstern und Türen üblich ist.
Um diese Stauchwirkung, die zuvor beschrieben ist, vor allem in den Vollprofilsektionen zu erreichen, kann es auch zweckmässig sein, wenn die bevorzugt durchschnittlichen Durchströmwiderstände der Teilströme, die den Hauptformflächen 69 in der Kalibriervorrichtung 9 zugeordnet sind, und jene der Teilströme, die den Teilformflächen 70 in der Kalibriervorrichtung 9 zugeordnet sind, zwischen dem Eintritt in das Extrusionswerkzeug 8 und dem Austritt aus der Kalibriervorrichtung 9 gleich hoch sind.
Als zweckmässig erweist sich dabei auch eine Ausbildung, bei der die Teilströme, denen im Formhohlraum 48 des Extrusionswerkzeuges 8 ein geringerer Durchströmwiderstand entgegenwirkt, in der Kalibriervorrichtung 9 bei einem grösseren Bereich ihres Umfangs an Teil- bzw. Hauptformflächen 70,69 anliegen, als jene Teilströme, denen beim Durchtritt durch das Extrusionswerkzeug 8 ein höherer Durchströmwiderstand entgegengesetzt wird.
Schliesslich ist es auch möglich, dass zum Ausgleich der unterschiedlichen Volumen an plastifiziertem Kunststoffmaterial, die in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - bewegt werden, die den Formflächen 73 zugewandten Teilströme des Profilquerschnitts nur über einen Teilbereich jenes Querschnitts des Formhohlraumes 48 im Extrusionswerkzeug 8 an den Hauptformflächen 69 der Kalibriervorrichtung 9 anliegen.
Selbstverständlich können die einzelnen, vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele und die in diesen Ausführungsbeispielen gezeigten Varianten und unter-
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