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Die Erfindung betrifft eine Formgebungseinrichtung für eine Extrusionsanlage für eine Extrusionsanlage mit zumindest einer Kalibriervorrichtung, welche zumindest ein Kalibrierwerkzeug mit mehreren in Extrusionsrichtung hintereinander angeordneten Kalibrierblenden umfasst, wobei die Kalibrierblenden zumindest eine Kalibrieröffnung mit mehreren Formflächen zum Anlegen zumindest eines hindurchzuführenden Gegenstandes, insbesondere eines Profils mit mehreren Hohlräumen, sowie in Extrusionsrichtung voneinander distanzierte, bevorzugt parallel zueinander verlaufende Stirnflächen und zwischen diesen sich erstreckende Seitenflächen aufweisen,
wobei die erste Stirnfläche einem Eintrittsbereich und die zweite Stirnfläche einem Austrittsbereich des hindurchzuführenden Gegenstandes zugewandt ist und zwischen zumindest zwei unmittelbar benachbarten Kalibrierblenden zumindest ein Hohlraum ausgebildet ist, welcher sich ausgehend von der Formfläche hin zu einem Kanal erstreckt und in diesen mündet und der Kalibriervorrichtung Mittel zur Wärmeabfuhr zugeordnet sind, wobei der Kalibrieröffnung über einen überwiegenden Teil des Umfanges unmittelbar benachbart mindestens ein durchlaufender Umströmungskanal mit jeweils voneinander getrennter Zu- sowie Ableitung zugeordnet ist.
Aus der DE 22 39 746 A1 ist eine Vorrichtung zum Kalibrieren von stranggepressten Profilen, insbesondere Hohlprofilen, aus einem thermoplastischen Kunststoff bekannt geworden. Die Kalibriervorrichtung umfasst eine Vakuumkalibriereinrichtung mit einem gemeinsamen Unterdruckgehäuse, in welchem mit Spaltabstand hintereinander mehrere Kalibrierwerkzeuge in Form von Kalibrierblenden angeordnet sind. Die Kalibrierwerkzeuge bzw. die Kalibrierblenden selbst besitzen umlaufende Kühlkanäle, die im allgemeinen den Profilkonturen folgen. Die Kühlung der einzelnen Kalibrierwerkzeuge kann unabhängig voneinander steuerbar oder regelbar sein. Aufgrund des Spaltabstandes und dem evakuierbaren Unterdruckgehäuse ist zwischen den Kalibrierwerkzeuge ein Vakuumschlitz ausgebildet, mit welchem es möglich ist, das zu kalibrierende Profil an die Formflächen der Kalibrierwerkzeuge anzulegen.
Eine andere Vorrichtung zum Kalibrieren von Profilen, insbesondere von Hohlprofilen, aus thermoplastischem Kunststoff ist aus der DE 22 39 747 A1 bekannt geworden, bei welcher in einer an eine Unterdruckquelle angeschlossenen Unterdruckkammer eine Mehrzahl von hintereinander angeordneten Kalibrierwerkzeugen vorgesehen ist. Dabei weisen die einzelnen Kalibrierwerkzeuge einerseits zumindest einen Kühlmitteldurchflusskanal und andererseits zumindest einen umlaufenden mit der Unterdruckquelle über eine besondere Leitung in Verbindung stehenden Saugschlitz oder entsprechende Saugbohrungen auf. Dabei ist der Kühlmitteldurchflusskanal im Kalibrierwerkzeug über den Umfang der Kalibrieröffnung durchlaufend ausgebildet und mit jeweils voneinander getrennter Zu- sowie Ableitung verbunden.
Ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Strangpressen ist aus der DE 28 11450 A1 bekannt geworden, bei welcher im Kalibrierblock mehrere in Extrusionsrichtung verlaufende und parallel zu dieser ausgerichtete Bohrungen zum Hindurchführen eines Kühlmediums angeordnet sind, welche im Bereich der in Extrusionsrichtung voneinander distanzierten Endbereiche über jeweils eine gemeinsame Zu- bzw. Ableitung miteinander verbunden sind, und so in Strömungsverbindung stehen. Dabei ist der gesamte Kalibrierblock über seine Längsrichtung durch die mehrfach nebeneinander und parallel zueinander verlaufenden Bohrungen für den Wärmeentzug ausgerüstet.
Eine weitere Formgebungseinrichtung für eine Extrusionsanlage ist aus der US 4,181,487 A bekannt geworden, welche zumindest ein Kalibrierwerkzeug mit mehreren in Extrusionsrichtung hintereinander angeordneten, scheibenförmig ausgebildeten Kalibrierblenden umfasst. Die einzelnen hintereinder angeordneten Kalibrierblenden weisen eine Kalibrieröffnung mit mehreren Formflächen zum Anlegen eines hindurchzuführenden Gegenstandes auf. Diese einzelnen Kalibrierblenden weisen in etwa senkrecht bzw. normal zu den Formflächen verlaufende Stirnflächen auf, wobei in zumindest einer der Stirnflächen vertieft angeordnete Kanäle, ausgehend von den Formflächen und weiter über einen Verteilkanal hin zu einem Sammelkanal verlaufend angeordnet sind.
Diese Kanäle bilden bei aneinander anliegenden Kalibrierblenden mehrere Hohlräume aus, durch welche punktuell am hindurchzuführenden Gegenstand eine Druckdifferenz aufgebaut werden kann. Diesen einzelnen Kalibrierblenden sind mehrere hohlmantelförmig ausgebildete Bauteile zugeordnet, welche von einem Kühlmedium durchflossen sind und aus den diesen zugeordneten Kalibrierblenden im Bereich deren äusseren Seitenflächen die von den Kalibrierblenden aufgenommene Wärme aus dem Gegenstand abführen. Nachteilig bei dieser Ausbildung der Kalibrierblenden ist, dass nicht in allen Anwendungsfällen ein befriedigendes Kalibrierergebnis des abzukühlen-
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den Gegenstandes erzielbar ist.
Weitere Formgebungseinrichtungen für Extrusionsanlagen sind aus der DE 199 17 837 A1, sowie der DE 297 16 343 U1 der gleichen Anmelderin bekannt geworden, welche zumindest eine Kalibriervorrichtung aus insbesondere mehreren in Extrusionsrichtung hintereinander angeordneten Kalibrierwerkzeugen aufweist, wobei diese Kalibriervorrichtung und/oder die Kalibrierwerkzeuge mit Kühlkanälen zum Durchfluss eines Temperiermittels versehen sind. Weiters weist die Kalibriervorrichtung Formflächen zum Anlegen eines hindurchzuführenden Gegenstandes auf, wobei zumindest zwischen dem Extrusionswerkzeug, wie z.
B. einer Düse, der Formgebungseinrichtung und dem in Extrusionsrichtung unmittelbar nachfolgenden ersten Kalibrierwerkzeug einer den hindurchzuführenden Gegenstand im Bereich der äusseren Oberfläche gegenüber dem Umgebungsdruck zur Ausbildung eines Hohlraums abschliessende Dichtungsvorrichtung angeordnet ist.
Diese Dichtungsvorrichtung zur Ausbildung eines weiteren Hohlraums kann aber auch zwischen dem ersten Kalibrierwerkzeug und mindestens einem weiteren Kalibrierwerkzeug angeordnet sein.
Diese Kalibrierwerkzeuge sind in einer Blockbauart gebildet, wobei bei dieser Ausführung nicht in allen Anwendungsfällen ein zufriedenstellendes Kalibrierergebnis erzielbar ist.
Weiters sind bereits Formgebungseinrichtungen bekannt geworden, mit welchen die aus einer Extrusionsdüse austretenden plastischen Stränge von Profilen, insbesondere Hohlprofile oder Rohre, auf gewünschte Aussen- und Innenabmessungen kalibriert und in den gewünschten Aussenabmessungen eingefroren bzw. zur Erzielung der gewünschten Eigensteifigkeit auf die dafür vorgesehene Temperatur abgekühlt werden. Derartige Formgebungseinrichtungen sind aus dem Buch von Walter Michaeli "Extrusionswerkzeuge für Kunststoffe und Kautschuk" aus dem Carl Hanser Verlag, München/Wien, 2. völlig überarbeitete und erweiterte Auflage, veröffentlicht 1991, insbesondere Seiten 321 bis 329, bekannt.
Auf Seite 323 ist eine Aussenkalibrierung mit Vakuum gezeigt, bei der das aus dem Extrusionswerkzeug austretende Extrudat in Form eines Hohlprofils in einiger Distanz nach dem Austritt aus der Düsenlippe des Extrusionswerkzeuges in ein Kalibrierwerkzeug eingeführt wird, durch welches das Extrudat im Bereich seiner umlaufenden Aussenfläche an den Formflächen des Kalibrierwerkzeuges anliegend hindurchgeführt wird. Die spielfreie Anlage der Oberfläche des Extrudates an den einzelnen Formflächen des Kalibrierwerkzeuges wird durch in den Formflächen angeordnete Luftdurchlässe, insbesondere Schlitze, erzielt, die über Versorgungsleitungen mit einer Vakuumquelle verbunden sind. Zur Abkühlung des Extrudates sind die Kalibrierwerkzeuge mit einem oder mehreren umlaufenden Kanälen für ein Temperiermittel versehen und das Vakuum kann in den einzelnen Luftdurchlässen bzw.
Schlitzen mit zunehmendem Abstand von der Düsenlippe des Extrusionswerkzeuges zunehmen. Die Temperatur des Temperiermittels ist gegenüber der Massetemperatur des extrudierten Profils sehr gering und beträgt in etwa 20 C. An derartige sogenannte Trockenkaliber schliessen sich dann meistens ein oder mehrere Kühlbäder an, in welchen die ausreichend steifen Profile, teilweise unter Vakuumbeaufschlagung bzw. Benetzung über Sprühdüsen oder das Hindurchführen durch Wasserbäder auf Raumtemperatur abgekühlt werden. In vielen Fällen kann mit derartigen Kalibrierwerkzeugen keine ausreichende Oberflächenqualität der hergestellten Extrudate über eine längere Standzeit der Formgebungseinrichtung erzielt werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Formgebungseinrichtung, insbesondere ein Kalibrierwerkzeug zu schaffen, mit welchem über nahezu den gesamten Umfang der Kalibrieröffnung eine gleichmässige und rasche Abkühlung des hindurchzuführenden Gegenstandes erzielbar ist.
Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass sich der Umströmungskanal über eine überwiegende Distanz einer Dicke zwischen den beiden Stirnflächen der Kalibrierblende erstreckt, wobei im Bereich der beiden Stirnflächen der Umströmungskanal verschlossen ist und dass dem Umströmungskanal entlang seiner Umfangserstreckung zumindest ein Querströmkanal zugeordnet ist, der sich über eine überwiegende Distanz der Dicke zwischen den beiden Stirnflächen erstreckt, wobei im Bereich der beiden Stirnflächen der Querströmkanal verschlossen ist und der Querströmkanal mit dem Umströmungskanal über zumindest einen Verbindungskanal in Strömungsverbindung steht und dass ausgehend vom Verbindungskanal eine Leitvorrichtung in die von der Kalibrieröffnung abgewandte Richtung zumindest bereichsweise in den Strömungsquerschnitt des Umströmungskanals hineinragt.
Der überraschende Vorteil dieser Lösung liegt darin, dass dadurch auch im Bereich von schwierig zu kühlenden und kalibrierenden Profilabschnitten, insbesondere im
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Bereich von nutförmigen Vertiefungen ebenfalls eine ausreichende Wärmemenge aus dem Gegenstand in diesen Bereichen abgeführt werden kann, wobei die in sich geschlossene Kanalanordnung innerhalb der einzelnen Kalibrierblenden für sich bestehen bleibt. Durch die Abzweigung eines Teilstromes aus dem Hauptstrom des Umströmungskanals kann auch diesen Profilabschnitten auf einfache Art und Weise eine hohe Wärmemenge entzogen werden.
Dabei ist der oder den Kalibrierblenden jeweils im Bereich der Kalibrieröffnung ein eigener Umströmungskanal zugeordnet, der ausser der Zu- sowie Ableitung innerhalb der Kalibrierblende verlaufend ohne jegliche Verbindung zu einer diese begrenzenden Aussenfläche angeordnet ist. Damit kann nahezu der gesamte Umfang der Kalibrieröffnung vom Kühlmedium abgekühlt werden, welches durch den Umströmungskanal hindurchgeführt wird. Damit ist eine unmittelbar benachbarte Anordnung entlang der Formflächen möglich, wobei der zwischen den Stirnflächen von unmittelbar benachbarten Kalibrierblenden vorgesehene Hohlraum nahezu bis vollständig durchlaufend über den Umfang der Kalibrieröffnung ausgebildet werden kann.
Weiters wird über nahezu die gesamte Dicke der Kalibrierblende im Bereich der Formflächen die Wärmeabfuhr erzielt, da der Umströmungskanal bis in den Bereich der beiden voneinander distanzierten Stirnflächen angeordnet werden kann.
Nach vorteilhaften Weiterbildungen der Ansprüche 2 bis 4 kann die Teilmenge des aus dem Hauptstrom des Umströmungskanals abgezweigten Teilstromes, welcher zur Durchfuhr im Querströmkanal vorgesehen ist, festgelegt werden, wodurch das Kühlergebnis und damit der Verfestigungszeitpunkt dieses Profilabschnittes festgelegt werden kann.
Gemäss einer Ausbildung, wie im Anspruch 5 beschrieben, wird eine gerichtete Zu- sowie Abfuhr aus dem Hauptstrom des Kühlmittels im Umströmungskanal hin zum Querströmkanal sichergestellt.
Möglich ist dabei auch eine Ausbildung nach Anspruch 6, da so ein Teil des Hauptstroms nahezu ungehindert an der Leitvorrichtung vorbeiströmen kann und damit die Menge des abgezweigten Teilstromes hin zum Querströmkanal festgelegt werden kann.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 7 wird über die gesamte Tiefe bzw. Breite des Umströmungskanals die Zu- sowie Abfuhr des Teilstromes aus dem Gesamtstrom des Strömungskanals festgelegt, wodurch die Kühlwirkung und damit verbunden die Wärmeabfuhr im Bereich des Querströmkanals einfach festlegbar ist.
Gemäss Anspruch 8 wird eine Längs- bzw. Querströmung innerhalb des Umströmungskanals zwischen den beiden voneinander distanzierten Stirnflächen erzielt, wodurch Toträume innerhalb der einzelnen Strömungskanäle vermieden werden und so eine hohe Wärmeabfuhr sichergestellt ist.
Die Ausgestaltungen nach den Ansprüchen 9 oder 10 ermöglichen eine gerichtete Abzweigung sowie gerichtete Rückführung des aus dem Hauptstrom abgezweigten Teilstromes für die Durchströmung des Querströmkanals.
Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 11, da dadurch über die gesamte Länge der Kalibriervorrichtung ein gleichmässiger Wärmeentzug aus dem Gegenstand hin zum durchströmenden Medium erzielt werden kann und so eine rasche Abkühlung des Gegenstandes sichergestellt ist. Dadurch, dass mehreren Kalibrierblenden jeweils zumindest ein Umströmungskanal zugeordnet ist, ist es möglich, jeder der einzelnen Kalibrierblenden voneinander getrennt das Kühlmedium zuzuführen, wodurch die rasche Wärmeabfuhr erzielbar ist. Dadurch steht in jeder der unmittelbar hintereinander angeordneten Kalibrierblenden ein ausreichend gekühltes Kühlmedium zur Wärmeaufnahme zur Verfügung, wodurch eine hohe Wärmemenge aus dem Gegenstand abgeführt werden kann.
Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 12, da durch die getrennte Anordnung von mehreren Umströmungskanälen über den Umfang der Kalibrieröffnung in gleicher Zeiteinheit eine höhere Kühlmediummenge mit geringerer Temperatur zur Aufnahme der Wärme entlang geführt werden kann und dadurch eine noch raschere Wärmeabfuhr möglich ist.
Durch die Weiterbildung nach Anspruch 13 wird ein gleichmässiges Strömungsverhalten des Kühlmediums innerhalb des Umströmungskanals erzielt.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 14 wird eine gleichmässige und rasche Wärmeabfuhr aus dem Gegenstand hin zum Kühlmedium erzielt.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 15 ist es möglich, die Umströmungskanäle mehrerer unmittelbar hintereinander angeordneter Kalibrierblenden für die Durchströmung dieser Kanäle mit-
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einander in Strömungsverbindung zu bringen und so auf einfache Art und Weise ohne hohen Aufwand mehrere Kalibrierblenden für den unmittelbar aufeinanderfolgenden Durchfluss des Kühlmediums auszustatten. Dadurch kann auch eine zwischen den unmittelbar hintereinander angeordneten Kalibrierblenden gegenläufige Umströmungsrichtung innerhalb der einzelnen Umströmungskanäle erzielt werden.
Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäss Anspruch 16 wird einerseits im Bereich der Formflächen durch die unmittelbar benachbart angeordneten Umströmungskanäle eine rasche Wärmeabfuhr erzielt und andererseits der rund um die Kalibrieröffnung angeordnete Hohlraum ohne jeglicher Verbindungsleitung frei für die Aufbringung des Unterdruckes an den äusseren Oberflächen des zu kalibrierenden Gegenstandes geschaffen. Dadurch ist ein ungehinderter Unterdruckaufbau über nahezu den gesamten Querschnitt bzw. die äussere Oberfläche des Gegenstandes möglich.
Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach den Ansprüchen 17 bis 19, da hier mit wenigen Zuleitungen das Auslangen gefunden werden kann, um die Verteilung des Kühlmediums hin zu den Umströmungskanälen über den diesen vorgeordneten bzw. zwischengeschalteten gemeinsamen Verteilkanal auf einfache Art und Weise sicherzustellen. Weiters wird dadurch auch noch ein ungehinderter Vakuumaufbau über den gesamten Querschnitt des Gegenstandes an seinen äusseren Oberflächen im Bereich des Hohlraumes ermöglicht.
Bei der Ausgestaltung nach den Ansprüchen 20 bis 22 wird durch die Verbindung der einzelnen Umströmungskanäle mit einem gemeinsamen Sammelkanal und weiter mit der Ableitung ebenfalls eine vereinfachte Abfuhr des durch die Kalibrierblenden hindurchgeführten Kühlmediums erzielt. Weiters ist hier noch von Vorteil, dass bei ebenflächig ausgebildeten Stirnflächen der einzelnen Kalibrierblenden auf die Anordnung von Dichtelementen verzichtet werden kann und die Weiterleitung des Kühlmediums aus den Umströmungskanälen hin zum Sammelkanal und in diesem zwischen den einzelnen Kalibrierblenden auf einfache Art und Weise erfolgen kann.
Durch die Weiterbildung, wie diese im Anspruch 23 gekennzeichnet ist, kann durch die Anordnung des Hohlraumes oder mehrere Hohlräume über den gesamten Umfang der Kalibrieröffnung hin zu der von den Formflächen umgrenzten Kalibrieröffnung ein gleichmässiges homogenes Vakuum über nahezu den gesamten Profilumfang erzielt werden. Vorteilhaft ist dabei weiters, dass auch schwierig zu kalibrierende Profilsektionen nunmehr mit einem gegenüber dem Umgebungsdruck geringeren Druck beaufschlagbar sind, und so auch in diesen Bereichen ein einwandfreies Kalibrierergebnis erzielbar ist.
Gleichfalls wird durch diese gleichmässige Druckdifferenz zwischen den Hohlkammern des Hohlprofils und den äusseren Oberflächen des Gegenstandes eine nahezu vollständige Anlage der äusseren Oberflächen an den Formflächen erzielt, wodurch eine noch höhere Masshaltigkeit für den herzustellenden Gegenstand erzielbar ist. Durch die Ausbildung des umlaufenden Hohlraums über den nahezu gesamten Umfang der Kalibrieröffnung verringert sich auch noch der Herstellungsaufwand für die ansonst bei einer Blockbauart notwendigen und in die Kalibrierblöcke eingesenkten Vakuumschlitze sowie der Bohrungen zur Beaufschlagung der Vakuumschlitze mit Unterdruck.
Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung, wie diese in den Ansprüchen 24 oder 25 gekennzeichnet ist, da mit zunehmendem Abstand von der Formfläche das Volumen des Hohlraums zunimmt und damit ein höherer Querschnitt zur Absaugung der Luft und Aufbauen des Unterdruckes zur Verfügung steht, wodurch auch bei längeren Absaugwegen die Druckverluste ausgeglichen werden können und so wiederum im Bereich der äusseren Oberfläche des Gegenstandes ein nahezu homogenes Vakuum aufgebaut werden kann.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in den Ansprüchen 26 bis 29 gekennzeichnet, wodurch, bedingt durch die Wahl der Weite des Hohlraums, ein entsprechender Durchströmquerschnitt festgelegt wird und im unmittelbaren Übergangsbereich zwischen einander zugewandten Stirnflächen von unmittelbar hintereinander angeordneten Kalibrierblenden die Dimension des Hohlraums bzw. des Spaltes zwischen den Stirnflächen den Anforderungen gemäss gewählt werden kann, sodass einerseits Strömungsverluste ausgeglichen werden können und andererseits ein zu starkes Ansaugen von Oberflächenpartien des Gegenstandes im Bereich des Vakuumschlitzes verhindert wird.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung ist im Anspruch 30 beschrieben, da damit eine noch feinere Festlegung der Druckdifferenz zwischen den Hohlkammern des Gegenstandes und der äusseren
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Oberfläche desselben möglich ist.
Ein verbesserter und zerstörungsfreier Einlauf des Gegenstandes in die einzelnen Kalibrierblenden wird durch die Merkmale, wie diese im Anspruch 31 angegeben sind, erzielt.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Formgebungseinrichtung, insbesondere der Kalibrierblenden, sind in den Ansprüchen 32 bis 34 beschrieben, da dadurch die Herstellkosten der einzelnen Kalibrierblenden erheblich gesenkt werden können, da die einzelnen Hohlräume z. B. durch eine einfache Bearbeitung der Stirnflächen hergestellt werden können. Dabei ist die Zugänglichkeit wesentlich verbessert und es kann somit auch eine bessere Abstimmung der Spaltbreiten im Übertrittsbereich zwischen den einzelnen Kalibrierblenden erfolgen. Weiters sind dadurch auch die einzelnen Hohlräume durch die Verbindung mit den diesen zugeordneten Absaugkanälen auf einfache Art und Weise ohne hohen Aufwand zu evakuieren.
Schliesslich ist noch eine weitere vorteilhafte Ausbildung der Formgebungseinrichtung im Anspruch 35 gekennzeichnet, weil dadurch einerseits die Anzahl der die Kalibrieröffnung umgebenden Hohlräume festgelegt und variiert werden kann und andererseits der Aufwand für die Bearbeitung der Umströmungskanäle reduziert werden kann.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Extrusionsanlage mit einer erfindungsgemässen Formgebungseinrichtung in Sei- tenansicht und vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 2 einen Teilbereich der Formgebungseinrichtung nach Fig. 1 in Draufsicht bei abgeho- bener Deckplatte und in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 3 eine Kalibrierblende der Formgebungseinrichtung in Ansicht, geschnitten gemäss den
Linien 111-111 in Fig. 2;
Fig. 4 die Kalibrierblende in Draufsicht, geschnitten gemäss den Linien IV-IV in Fig. 3;
Fig. 5 eine andere Ausbildung der Kalibrierblende mit mehreren entlang der Kalibrieröffnung angeordneten Umströmungskanälen in Ansicht und vereinfachter, schematischer Dar- stellung ;
Fig. 6 mehrere hintereinander, jedoch in voneinander getrennter Stellung angeordnete Kalib- rierblenden mit schematisch vereinfachtem Verlauf der Verbindung von Zu- sowie Ab- leitungen, in Draufsicht;
Fig. 7 einen weiteren Teilbereich der Formgebungseinrichtung nach Fig. 1 in Draufsicht bei abgehobener Deckplatte in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 8 einen Teilbereich einer Kalibrierblende mit einem zusätzlich zum Umströmungskanal angeordneten Querströmkanal sowie einer im Umströmungskanal angeordneten Leit- vorrichtung in Ansicht, teilweise geschnitten;
Fig.9 die Kalibrierblende nach Fig. 8 in Draufsicht, geschnitten nach den Linien IX-IX in
Fig. 8;
Fig. 10 eine andere Ausbildung einer im Umströmungskanal angeordneten Leitvorrichtung in
Ansicht, teilweise geschnitten;
Fig. 11 eine weitere Ausbildung einer im Umströmungskanal angeordneten Leitvorrichtung in
Draufsicht, teilweise geschnitten.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z. B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
In der Fig. 1 ist eine Extrusionsanlage 1 gezeigt, die aus einem Extruder 2, einer diesem nachgeordneten Formgebungseinrichtung 3, einer dieser nachgeordneten Kühleinrichtung 4, welche gegebenenfalls auch eine Kalibriereinrichtung darstellen kann, sowie einem dieser nachgeordneten Raupenabzug 5 für einen extrudierten Gegenstand 6 besteht.
Der Raupenabzug 5 dient dazu, den
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Gegenstand 6, beispielsweise ein Profil, insbesondere ein Hohlprofil mit Profilsektionen, welchen im Inneren des Profils ein Hohlraum zugeordnet ist und solchen, welche aus einem Vollmaterial gebildet sind, aus Kunststoff für den Fensterbau in Extrusionsrichtung 7 - gemäss eingetragenem Pfeil - ausgehend vom Extruder 2 durch die Formgebungseinrichtung 3 sowie Kühleinrichtung 4 abzuziehen und mittels nicht näher dargestellter Einrichtungen, wie beispielsweise Sägen und dgl., entsprechend abzulängen. Die Formgebungseinrichtung 3 besteht bei diesem Ausführungsbeispiel aus einer durch ein Extrusionswerkzeug 8 gebildeten Extrusionsdüse, einer Kalibriervorrichtung 9 und Stützblenden 10 in der Kühleinrichtung 4.
Die Stützblenden 10 können aber auch zusätzlich zur Stützfunktion als Kalibrierblenden für den Gegenstand 6 ausgebildet sein.
Im Bereich des Extruders 2 befindet sich ein Aufnahmebehälter 11, in welchem ein Material 12, wie beispielsweise ein Gemisch bzw. ein Granulat zur Bildung eines Kunststoffes, insbesondere Thermoplaste wie z. B. PVC, ABS, PP, PE, und/oder Bipolymere mit Faseranteilen aus Naturstoffen, Kunststoffen, Glas, Kohle, Aramid und dgl., bevorratet ist und mit zumindest einer, bevorzugt jedoch mehreren Förderschnecken 13 im Extruder 2 dem Extrusionswerkzeug 8 zugeführt wird.
Weiters umfasst der Extruder 2 noch eine Plastifiziereinheit 14, durch welche während des Durchtretens des Materials 12 durch diese mittels der Förderschnecken 13 sowie gegebenenfalls zusätzlicher Heizeinrichtungen 15 das Material 12 gemäss dem diesen innewohnenden Eigenschaften unter Druck und gegebenenfalls Zufuhr von Wärme erwärmt und plastifiziert wird. Vor dem Eintritt in das Extrusionswerkzeug 8 wird der Massestrom aus dem plastifizierten Material 12 in Übergangszonen 16 hin zum gewünschten Profilquerschnitt geführt.
Das Extrusionswerkzeug 8 mit der Plastifiziereinheit 15 und dem Aufnahmebehälter 11 ist auf einem Maschinenbett 17 abgestützt bzw. gehaltert, wobei das Maschinenbett 17 auf einer ebenen Aufstandsfläche 18, wie beispielsweise einem ebenen Hallenboden, aufgestellt ist.
Die Kalibriervorrichtung 9 mit der dieser nachgeordneten Kühleinrichtung 4 ist auf einem Kalibriertisch 19 angeordnet bzw. gehaltert, wobei sich der Kalibriertisch 19 über Laufrollen 20,21 auf einer oder mehreren auf der Aufstandsfläche 18 befestigten Fahrschienen 22 abstützt. Diese Lagerung des Kalibriertisches 19 über die Laufrollen 20,21 auf den Fahrschienen 22 dient dazu, um den gesamten Kalibriertisch 19 mit den darauf angeordneten Ein- bzw. Vorrichtungen in Extrusionsrichtung 7 - gemäss eingetragenem Pfeil - vom bzw. hin zum Extrusionswerkzeug 8 verfahren zu können.
Um diese Verstellbewegung leichter und genauer durchführen zu können, kann beispielsweise dem Kalibriertisch 19 bzw. einer der Laufrollen 20,21 ein hier nicht dargestellter Verfahrantrieb zugeordnet sein, der eine gezielte und gesteuerte Längsbewegung des Kalibriertisches 19 hin zum Extruder 2 oder weg vom Extruder 2 ermöglicht. Für den Antrieb und die Steuerung dieses Verfahrantriebes können jegliche aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen und Aggregate verwendet werden.
Die Kalibriervorrichtung 9 ist aus mehreren in Extrusionsrichtung 7 - gemäss eingetragenem Pfeil - hintereinander angeordneten und vereinfacht dargestellten Kalibrierwerkzeugen 23 bis 26 gebildet und auf einer Aufnahmeplatte 27 abgestützt und beispielsweise als Vakuumkalibrierung ausgebildet, wobei die Kalibrierung des extrudierten Gegenstandes 6 innerhalb der einzelnen Formgebungs- bzw. Kalibrierwerkzeuge 23 bis 26 erfolgt.
Diese Kalibrierung kann beispielsweise eine Kombination aus Trocken- und Nasskalibrierung bzw. nur eine vollständige Trockenkalibrierung umfassen. Weiters kann auch ein Zutritt von Umgebungsluft hin zum Gegenstand 6, zumindest zwischen dem Extrusionswerkzeug 8 und dem ersten Kalibrierwerkzeug 23 und/oder zumindest zwischen dem ersten Kalibrierwerkzeug 23 und weiteren Kalibrierwerkzeugen 24 bis 26 vollständig verhindert werden. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, zumindest bereichsweise zwischen den einzelnen Kalibrierwerkzeugen 23 bis 26 den Zutritt von Umgebungsluft hin zum Gegenstand 6 zu ermöglichen bzw. Wasserbäder anzuordnen.
Die Kühleinrichtung 4 für den aus der Kalibriervorrichtung 9 austretenden Gegenstand 6 umfasst zumindest eine Kühlkammer 28, welche durch ein vereinfacht dargestelltes Gehäuse gebildet ist und durch die im Innenraum der Kühlkammer 28 angeordneten und vereinfacht dargestellten Stützblenden 10 in unmittelbar aufeinanderfolgende Bereiche unterteilt ist. Es ist aber auch möglich, den Innenraum der Kühlkammer 28 bzw. einzelne der Abschnitte zwischen den Stützblenden 10 auf einen gegenüber dem atmosphärischen Luftdruck geringeren Druck abzusenken.
Der Gegenstand 6 weist nach dem Austritt aus dem Extrusionswerkzeug 8 eine durch dieses vorgegebene Querschnittsform auf, welche in den daran anschliessenden, die Kalibriervorrichtung 9
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bildenden Kalibrierwerkzeugen 23 bis 26 entsprechend kalibriert und/oder gekühlt wird, bis der zähplastische Gegenstand 6 oberflächlich bzw. Randbereiche desselben soweit abgekühlt sind, sodass seine Aussenform stabil sowie in ihren Abmessungen entsprechend massgenau ausgebildet ist. Anschliessend an die Kalibriervorrichtung 9 durchläuft der Gegenstand 6 die Kühleinrichtung 4, um eine weitere Abkühlung und gegebenenfalls eine weitere Kalibrierung zu erreichen und so die im Gegenstand 6 noch enthaltene Restwärme abzuführen.
Wie aus dieser vereinfachten Darstellung zu ersehen ist, ist zumindest eines der Kalibrierwerkzeuge 24 bis 26 aus mehreren hintereinander angeordneten Kalibrierblenden 29 bis 37 gebildet, wobei die detaillierte Beschreibung für die Ausbildung der einzelnen Kalibrierwerkzeuge 24 bis 26, insbesondere die Anordnung sowie Ausbildung der Kühlkanäle zur Wärmeabfuhr und die einzelnen Unterdruckkammern, in den nachfolgenden Figuren erfolgt.
In den Fig. 2 bis 4 ist das Kalibrierwerkzeug 24 der Kalibriervorrichtung 9 bzw. sind die diese bildenden Kalibrierblenden 29 bis 37 in vergrössertem Massstab sowie vereinfacht dargestellt. Dabei weisen die einzelnen Kalibrierblenden 29 bis 37 zumindest eine Kalibrieröffnung 38 mit mehreren schematisch angedeuteten Formflächen 39 bis 42 zum Anlegen zumindest eines hindurchzuführenden Gegenstandes 6 auf, der in der Fig. 3 vereinfacht in strichpunktierten Linien dargestellt ist.
Bei diesen hindurchzuführenden Gegenständen 6 handelt es sich zumeist um Profile für den Fensterbau, insbesondere mit zumindest einer von einem Profilmantel umschlossenen Hohlkammer, wobei diese durch mehrere schematisch angedeutete Stege, welche in unterschiedlichen Raumrichtungen verlaufen können, in weitere Hohlkammern unterteilt ist.
Weiters weisen die einzelnen Kalibrierblenden 29 bis 37 normal zu den Formflächen 39 bis 42 sowie in Extrusionsrichtung 7 voneinander distanzierte, parallel zueinander verlaufende Stirnflächen 43,44 sowie sich zwischen diesen erstreckende Seitenflächen 45 bis 48 auf. Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind die beiden einander gegenüberliegenden Seitenflächen 45,46 beidseits der Kalibrieröffnung 38 und die weiteren Seitenflächen 47 und 48 an der Ober- bzw.
Unterseite der Kalibrierblenden 29 bis 37 angeordnet. Infolge der gewählten Darstellung für die Extrusionsrichtung 7 ist bei diesem Ausführungsbeispiel die erste Stirnfläche 43 einem Eintrittsbereich 49 und die zweite bzw. weitere Stirnfläche 44 einem Austrittsbereich 50 des hindurchzuführenden Gegenstandes 6 zugewandt.
Wie insbesondere aus der Darstellung der Fig. 2 und 4 zu ersehen ist, ist zwischen zumindest zwei unmittelbar benachbarten Kalibrierblenden 29 bis 37 bzw. den einander zugewandten Stirnflächen 44,43 zumindest ein Hohlraum 51 ausgebildet, welcher ausgehend von der Kalibrieröffnung 38 bzw. der diese umgrenzenden Formflächen 39 bis 42 hin zu einem Kanal 52,53 erstreckt und in diesen mündet. Dabei ist es aber selbstverständlich möglich, nur einen der Kanäle 52,53 dem Hohlraum 51 zuzuordnen, wobei die Anzahl der Kanäle je nach aufzubauendem Unterdruck im Hohlraum 51 frei gewählt werden kann. Die beiden Kanäle 52,53 sind bevorzugt vertieft in einer Deck- bzw.
Grundplatte 54,55 angeordnet, wobei schematisch angedeutet ist, dass zumindest einer der Kanäle 52,53 über einen Anschluss mit einer Ansaugleitung 56 mit zumindest einer hier nicht dargestellten Absaugvorrichtung, insbesondere einem Vakuumerzeuger, verbunden ist.
Die einzelnen hintereinander, unmittelbar nacheinander angeordneten Kalibrierblenden 29 bis 37 des hier vereinfacht dargestellten Kalibrierwerkzeuges 25 sind im Bereich ihrer Stirnflächen 43, 44 derart ausgebildet, dass im Bereich der aneinander anliegenden Stirnflächen eine nahezu vollständige Abdichtung durch die plane Anlage der Flächen erzielbar ist. Gleiches gilt auch für die Anlageflächen der Deck- bzw. Grundplatte 54,55 im Anlagebereich an den Seitenflächen 47,48, wodurch auch hier eine ausreichende Dichtwirkung erzielbar ist und aufgrund der mit dem Kanal 52,53 in Verbindung stehenden Absaugvorrichtung auch ein gegenüber dem äusseren Umgebungsdruck reduzierter Druck über den gesamten Hohlraum 51 aufbaubar ist.
Wie aus einer Zusammenschau der Fig. 3 und 4 nun zu ersehen ist, ist der Hohlraum 51 bzw. sind die Hohlräume über den vollständigen Umfang der Kalibrieröffnung 38 in Richtung der von den Formflächen 39 bis 42 umgrenzten Kalibrieröffnung 38 geöffnet. Es ist aber auch möglich, den Hohlraum 51 nur über einen überwiegenden Teil des Umfanges der Kalibrieröffnung 38 hin zu dieser zu öffnen.
Damit ist es nunmehr möglich, den hindurchzuführenden Gegenstand 6 im Bereich seiner äusseren Oberflächen, also jenen, welche den Formflächen 39 bis 42 zugewandt sind, nahezu bzw. vollständig mit einem gegenüber dem äusseren Luftdruck abgesenkten Luftdruck zu beaufschlagen, wodurch in den Hohlkammern des Gegenstandes 6 der Umgebungsluftdruck zur
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Wirkung kommt und eine Druckdifferenz zwischen den Hohlkammern des Gegenstandes 6 und der äusseren Oberfläche des Gegenstandes 6 erzielbar ist.
Durch diese zumindest bereichsweise über den Umfang der Kalibrieröffnung 38 aufgebaute Druckdifferenz erfolgt ein Ansaugen des noch zähplastischen Gegenstandes 6 an die Formflächen 39 bis 42, wodurch es einerseits zu einer Anlage der äusseren Oberfläche des Gegenstandes 6 an den Formflächen 39 bis 42 kommt und andererseits bedingt durch die zusätzliche - später noch detaillierter beschriebene - Abkühlung dem Gegenstand 6 die während des Extrusionsprozesses zugeführte Wärmemenge wiederum entzogen und so die gewünschte Querschnittsform des Gegenstandes 6 festgelegt wird.
Dabei weist bei diesem Ausführungsbeispiel der Hohlraum 51, ausgehend von den Formflächen 39 bis 42 in paralleler Richtung zu den Formflächen 39 bis 42 gemessen eine unterschiedliche Weite 57 bis 59 auf, wobei diese mit zunehmenden Abstand von der Formfläche 39 bis 42 zunimmt.
Wie nun am besten aus der Fig. 4 zu ersehen ist, weist der Hohlraum 51 zwischen den hier dargestellten Kalibrierblenden 30 und 31 im Bereich der einander zugewandten Stirnflächen 43,44 über einen ersten Abstand 60 von 0,3 mm bis 5,0 mm, bevorzugt von 0,5 mm bis 2,0 mm, ausgehend von einer der Formflächen 39 bis 42 in senkrechter Richtung zu dieser die Weite 57 zwischen 0,2 mm und 3,0 mm, bevorzugt zwischen 0,4 mm und 1,0 mm auf, wobei in diesem Bereich an der Kalibrierblende 29 bis 37 erste Teilstirnflächen 61 ausgebildet sind.
Dabei ist der Hohlraum 51 über die Länge der ersten Teilstirnfläche 61, also in Richtung des ersten Abstandes 60 spaltförmig ausgebildet, wobei die erste Weite 57 je nach Profilform des zu kalibrierenden Gegenstandes 6 bzw. aufgrund der aufzubauenden Druckdifferenz zwischen dem Hohlraum 51 und den Hohlkammern des Gegenstandes 6 in den angegebenen Dimensionen gewählt werden kann.
Anschliessend an den ersten Abstand 60 weist der Hohlraum 51 die Weite 58 zwischen 2,5 mm und 10,0 mm auf, wobei an der Kalibrierblende zweite Teilstirnflächen 62 ausgebildet sind. Zusätzlich kann es aber auch noch von Vorteil sein, wenn im Anschluss an den ersten Abstand 60 der Hohlraum 51, ausgehend von diesem ersten Abstand 60 über einen weiteren Abstand 63 von 6,0 mm bis 20,0 mm ebenfalls in senkrechter Richtung zu den Formflächen 39 bis 42 die Weite 59 zwischen 1,0 mm und 2,5 mm aufweist, wobei an der Kalibrierblende 29 bis 37 weitere Teilstirnflächen 64 ausgebildet sind, wie dies mit strichlierten Linien angedeutet ist. Die angegebenen Weiten 57 bis 59 erstrecken sich jeweils ausgehend von der Stirnfläche 44 der vorgeordneten Kalibrierblende 29 bis 36 bis hin zu den jeweiligen Teilstirnflächen 61, 62 sowie 64.
Diese gestufte Anordnung der einzelnen zuvor beschriebenen Teilstirnflächen 61,62 und 64, insbesondere die Anzahl dieser Teilstirnflächen 61, 62 und 64, hängt vom Profil und dem aufzubauenden Unterdruck an den Profilaussenflächen ab und kann demnach frei gewählt werden. Dabei kann z. B. mit zwei Teilstirnflächen bereits das Auslangen gefunden werden.
Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Teilstirnflächen 61, 62 und 64 parallel zu den Stirnflächen 43,44 ausgerichtet, jedoch von diesen um die Weiten 57 bis 59 beabstandet angeordnet. Durch die unterschiedlichen Weiten 57 bis 59 wird das Volumen des Hohlraumes 51 mit zunehmendem Abstand 60,63 bzw. Distanz von der Kalibrieröffnung 38 vergrössert, wodurch Strömungsverluste beim Aufbau des Unterdrucks im Hohlraum 51 auch über längere Strömungswege bis hin in den Bereich der ersten Teilstirnflächen 61 ausgeglichen werden können und so über den Umfang der Kalibrieröffnung 38 nahezu ein gleichmässiger Unterdruck aufbaubar ist.
Dadurch ist es möglich, über nahezu den gesamten Umfang des abzukühlenden Gegenstandes 6 eine gleichmässige Druckdifferenz zwischen der Aussenseite und der Hohlkammer des Gegenstandes 6 aufzubauen.
Um beispielsweise unterschiedliche Wandstärken des Gegenstandes 6 einem Unterdruck auszusetzen und dabei beabsichtigte Druckunterschiede über den Umfang aufbauen zu können, ist es selbstverständlich auch möglich, die Weite 57 zwischen der ersten Teilstirnfläche 61 und der dieser zugeordneten weiteren Stirnfläche 44 der unmittelbar vorgeordneten Kalibrierblende 30 über den Umfang der Kalibrieröffnung unterschiedlich auszubilden. Dabei ist zu beachten, dass der Unterdruck im Bereich des Hohlraumes 51 derart gewählt wird, dass die aufgebaute Druckdifferenz zwischen den Hohlkammern des Gegenstandes 6 und dem Hohlraum 51 an den Abkühlungsgrad des Gegenstandes 6 angepasst ist.
Weist der abzukühlende Gegenstand 6 noch eine relative Weichheit auf, d. h. er ist noch zähplastisch, ist die Druckdifferenz geringer zu wählen als in jenem Bereich, in dem der Gegen-
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stand bereits weiter abgekühlt ist und der den Gegenstand 6 bildende Aussenmantel bereits eine ausreichende Eigensteifigkeit aufweist. Würde die Druckdifferenz zu hoch gewählt werden, kann es zu einem Formschluss im Bereich zwischen der ersten Teilstirnfläche 61 und der dieser zugewandten weiteren Stirnfläche 44 der unmittelbar vorgeordneten Kalibrierblende kommen, und es würde dies zu einer Beschädigung des abzukühlenden Gegenstandes 6 führen.
Dabei würde die äussere Oberfläche des Gegenstandes 6 zumindest bereichsweise in den Spalt zwischen der ersten Teilstirnfläche 61 und der weiteren Stirnfläche 44 hineingesaugt, wodurch zumindest bereichsweise ein Formschluss über den Umfang des Gegenstandes 6 auftritt. Um den Einlauf des abzukühlenden Gegenstandes 6 in die einzelnen Kalibrierblenden 29 bis 37 zu verbessern, ist es vorteilhaft, wenn im Übergangsbereich zwischen den Formflächen 39 bis 42 und den unmittelbar benachbarten ersten Teilstirnflächen 61 ein Radius 65 angeordnet ist, welcher eine Grösse zwischen 0,1 mm und 1,0 mm aufweisen kann. Es sind aber selbstverständlich jede anderen Ausmasse für den Radius 65 möglich.
Der Hohlraum 51 ist im Bereich der beiden gegenüberliegenden Seitenflächen 45,46, welche bei diesem Ausführungsbeispiel vertikal ausgerichtet sind, auf der von der Kalibrieröffnung 38 abgewandten Seite durch zumindest zwei leistenförmig ausgebildete Bauteile 66 begrenzt, wie dies im linken Bereich der Fig. 4 schematisch durch eine strichpunktierte Linie angedeutet ist. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, die leistenförmigen Bauteile 66 einstückig mit den Kalibrierblenden 30 bis 37 zu verbinden, wodurch die einzelnen Kalibrierblenden einstückig ausgebildet sind. Dies ist dann der Fall, wenn der Hohlraum 51 durch eine Vertiefung in einer der Stirnflächen 43,44 der Kalibrierblenden 30 bis 37 gebildet ist.
Diese Vertiefung kann beispielsweise durch Ausfräsen hergestellt werden, wobei die Tiefe der Ausfräsung der entsprechenden Weite 57 bis 59 zur Bildung des Hohlraumes 51 entspricht. Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel, insbesondere der Darstellung in der Fig. 3, ist gezeigt, dass der Hohlraum 51 im Bereich der weiteren, einander gegenüberliegenden Seitenflächen 47,48 in zumindest einen Kanal 52,53 münden.
Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind die einzelnen Teilstirnflächen 61, 62 und 64 dem Eintrittsbereich 49 des hindurchzuführenden Gegenstandes 6 durch die Kalibriervorrichtung 9 zugewandt. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, die einzelnen Teilstirnflächen 61, 62 und 64 auch im Bereich der davon abgewandten weiteren Stirnfläche 44 - also dem Austrittsbereich 50 - zuzuwenden.
Wie aus der Detaildarstellung der Fig. 3 und 4 zu ersehen ist, ist der Kalibrieröffnung 38 über einen überwiegenden Teil des Umfanges unmittelbar benachbart zumindest ein durchlaufender Umströmungskanal 67 mit jeweils voneinander getrennter Zu- sowie Ableitung 68,69 zugeordnet.
Eine der Kalibrieröffnung 38 zugewandte Begrenzungsfläche 70 des Umströmungskanals 67 ist dabei in einer annähernd gleichen Entfernung 71 zu der dieser zugeordneten Formfläche 39 bis 42 der Kalibrieröffnung 38 verlaufend angeordnet. Durch diese gleichmässige Entfernung 71 ist ausgehend von den Formflächen 39 bis 42 ein annähernd gleicher Wärmeentzug aus dem hindurchzuführenden Gegenstand während seiner Anlage an den Formflächen erzielbar.
Wie insbesondere aus der Darstellung der Fig. 4 zu ersehen ist, erstreckt sich der Umströmungskanal 67 über eine überwiegende Distanz 72 einer Dicke 73 der Kalibrierblenden 29 bis 37 zwischen den jeweiligen beiden Stirnflächen 43,44. Der Umströmungskanal 67 ist jeweils im Bereich der beiden benachbart angeordneten Stirnflächen 43,44 verschlossen ausgebildet, wodurch ein Austritt des über die Zuleitung 68 zugeführten, hier nicht näher dargestellten Kühlmediums, insbesondere eines Wassers, gesichert vermieden ist.
Gleichfalls ist es von Vorteil, wenn der Umströmungskanal 67 über seine Umfangserstreckung entlang der Kalibrieröffnung 38 einen annähernd gleichen Strömungsquerschnitt bzw. gleiche Kanalabmessungen 74,75 aufweist. Dabei erstreckt sich hier die Kanalabmessung 74 in paralleler Richtung zu den Formflächen 39 bis 42 und ist der Distanz 72 gleichzusetzen. Die Kanalabmessung 75 ist hier in senkrechter Richtung zur Kanalabmessung 74 bzw. paralleler Richtung zu den Stirnflächen 43,44 gewählt. Durch diese beiden Kanalabmessungen 74,75 ist der Strömungsquerschnitt des Umströmungskanals 67 festgelegt, wobei dieser Strömungsquerschnitt bzw. die Kanalabmessungen 74,75 über den gesamten Umfang bzw. die Umfangserstreckung entlang der Kalibrieröffnung 38 annähernd gleich ausgebildet sein sollen.
Weiters ist im Bereich der Formfläche 39 in der Fig. 3 dargestellt, dass der Umströmungskanal 67 in diesem Bereich nicht durchlaufend ausgebildet ist, wobei hier in der linken Seite der Darstel-
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lung der Fig. 3 über die Zuleitung 68 die Zufuhr in den Umströmungskanal erfolgt und, wie in der rechten Hälfte der Fig. 3 dargestellt, das Kühlmedium über die Ableitung 69 am Ende des Umströmungskanals 67 aus diesem abgeführt werden kann.
Wesentlich dabei ist, dass aus Festigkeitsgründen sich die Distanz 72 bzw. die Kanalabmessung 74 in Richtung der Dicke 73 nicht vollständig über die gesamte Dicke 73 erstreckt, wie dies im Bereich der weiteren Stirnfläche 44 dargestellt ist. Gleichfalls ist auch der Umströmungskanal 67 von der hier dargestellten Teilstirnfläche 62 des Hohlraums 51 distanziert angeordnet. Dabei sind die Abstände bzw. die Distanzen der Kanalwandungen hin zur Stirnfläche 43 bzw. 44 bzw. den Teilstirnflächen 62,64 so gering als möglich zu wählen, um die Kanalabmessung 74 nahezu über die vollständige Dicke 73 der Kalibrierblenden 29 bis 37 und somit den Formflächen 39 bis 42 zuzuordnen.
Bei dieser hier gewählten Ausbildung ist jeder der einzelnen Kalibrierblenden 29 bis 37 jeweils ein eigener Umströmungskanal 67 mit voneinander getrennten Zu- sowie Ableitungen 68,69 zugeordnet. Auf die Darstellung von einzelnen Versorgungseinheiten für die Zufuhr des Kühlmediums hin zur Zuleitung 68 sowie die entsprechende Entsorgung bzw. Wiederaufbereitung des nach dem Durchtritt durch den Umströmungskanal 67 erwärmten Kühlmediums wurde hier aufgrund der besseren Übersichtlichkeit halber verzichtet und kann selbstverständlich frei nach dem bekannten Stand der Technik gewählt werden. Gleichfalls ist eine Verbindung zwischen den einzelnen Kalibrierblenden 29 bis 37 zur Weiterleitung des Kühlmediums innerhalb der Kalibrierblenden möglich, wie dies in einer der nachfolgenden Fig. noch näher beschrieben werden wird.
Gleichfalls ist es aber auch möglich, entlang der Profilkontur bzw. der Kalibrieröffnung 38 mehrere der Umströmungskanäle 67 in jeweils voneinander getrennter Anordnung auszubilden, wobei dies ebenfalls in einer der nachfolgenden Figuren noch näher beschrieben werden wird.
In der Fig. 5 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Kalibrierblende 31 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 verwendet werden. Gleichfalls wird, um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, auf die Beschreibung der vorangegangenen Fig. 1 bis 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie bereits zuvor angedeutet, ist bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ein getrennter Kühlmittelkreislauf entlang der Kalibrieröffnung 38 gewählt, wobei zusätzlich zum Umströmungskanal 67 ein weiterer Umströmungskanal 76 vorgesehen ist. Dabei ist aus der Darstellung zu ersehen, dass auch bei der voneinander getrennten Anordnung der beiden Umströmungskanäle 67,76 diese wiederum über einen überwiegenden Teil des Umfanges unmittelbar benachbart zu den einzelnen Formflächen 39 bis 42 verlaufend angeordnet sind. Der hier im eher rechten Teil dargestellte Umströmungskanal 67 wird mit dem Kühlmedium durch die hier rechts unten dargestellte Zuleitung 68 versorgt und dieses nach dem Durchströmen durch den Umströmungskanal 67 im hier linken oberen Teil der Kalibrierblende 31 über die Ableitung 69 abgeführt.
Der weitere Umströmungskanal 76 verläuft im hier eher linken unteren Bereich der Kalibrierblende 31 und wird mit der hier links oben dargestellten Zuleitung 68 mit dem Kühlmedium versorgt, welches über die nahe der zuvor beschriebenen Zuleitung 68 im rechten unteren Bereich angeordnete Ableitung 69 abgeführt werden kann.
Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die Durchströmrichtung des Kühlmediums durch die Umströmungskanäle 67,76 nicht umlaufend gleichmässig zu wählen, wie hier entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn, sondern jeweils in entgegengesetzter Umfangsrichtung zur Kalibrieröffnung 38.
Dabei können beispielsweise die Zuleitungen 68 im Bereich der Seitenfläche 46 und die Ableitungen 69 im Bereich der ersten Seitenfläche 45 angeordnet sein. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die Zu- und Ableitungen 68,69 gegeneinander auszustauschen und diese beispielsweise im Bereich der ersten Seitenfläche 45 bzw. der weiteren Seitenfläche 46 vorzusehen.
Die weitere Ausbildung der Kalibrierblende 31, insbesondere des Hohlraums 51, und der im Bereich der ersten Stirnfläche 43 angeordneten Teilstirnflächen 61,62 sowie gegebenenfalls 64 kann gemäss der Ausbildung, wie dies bereits in den Fig. 2 bis 4 beschrieben worden ist, erfolgen.
Gleiches trifft auch auf die Anordnung und Ausbildung des Umströmungskanals 67,76, insbesondere auf die Kanalabmessungen 74,75 sowie die Entfernungen 71 zwischen den Formflächen 39 bis 42 und der dieser unmittelbar benachbarten Begrenzungsfläche 70 zu.
In der Fig. 6 sind vereinfacht mehrere Kalibrierblenden der Kalibriervorrichtung 9, hier im
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vorliegenden Ausführungsbeispiel die Kalibrierblenden 31 bis 33 in Draufsicht sowie in voneinander getrennter Position gezeigt, um eine mögliche Ausbildung der Weiterleitung des Kühlmediums zwischen den einzelnen Kalibrierblenden 31 bis 33 besser darstellen zu können. Der Einfachheit halber wurde hier der Kalibrieröffnung 38 nur ein Umströmungskanal 67 zugeordnet, welcher jeweils nur vereinfacht dargestellt worden ist. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, mehrere Umströmungskanäle 67,76 vorzusehen und diese in entsprechender Art und Weise analog zu der hier einfach gewählten Beschreibung miteinander zu verbinden.
Bei der hier dargestellten ersten Kalibrierblende 31 erfolgt die Zufuhr des Kühlmediums über die schematisch angedeutete Zuleitung 68 im Bereich der Seitenfläche 46 hin zum Umströmungskanal 67, welcher über einen Grossteil des Umfangs der Kalibrieröffnung 38 verlaufend angeordnet ist und wird im Anschluss daran im Bereich der weiteren Stirnfläche 44 über eine schematisch dargestellte Ableitung 69 hin zur Zuleitung 68 im Bereich der ersten Stirnfläche 43 der weiteren Kalibrierblende 32 verbunden. Dabei wird diese in entgegengesetzter Richtung zur vorgeordneten Kalibrierblende 31 vom Kühlmedium durchströmt, wobei dieses wieder im Bereich der weiteren Stirnfläche 44 auf der von der Zuleitung 68 gegenüberliegenden Seite über die Ableitung 69 und die im Bereich der ersten Stirnfläche 43 angeordnete Zuleitung 68 der nachfolgenden Kalibrierblende 33 zugeleitet.
Dieser in der Kalibrierblende 33 angeordnete Umströmungskanal 67 ist analog zum Umströmungskanal 67 in der ersten Kalibrierblende 33 angeordnet, wobei jedoch der Austritt des Kühlmediums im Bereich der ersten Seitenfläche 45, also hier im linken Bereich der Kalibrierblende 33, über die Ableitung 69 erfolgt.
Somit ist ein Umströmen der einzelnen Kalibrieröffnungen 38 im Bereich der Kalibrierblenden 31 bis 33 durch einen gemeinsam durchlaufenden Kühlmittelstrom gewährleistet, wobei die Weiterleitung von einer zur unmittelbar nachfolgenden Kalibrierblende ausserhalb des zwischen den Kalibrierblenden vorgesehenen Hohlraums 51 vorgesehen ist. Dies kann beispielsweise durch die Anordnung von zueinander korrespondierenden Bohrungen erfolgen, wobei aufgrund von beispielsweise plan geschliffenen Stirnflächen 43,44 eine derart gegenseitige satte Anlage dieser Flächen aneinander erfolgt, wodurch auf eine Abdichtung zwischen den einzelnen Ab- bzw. Zuleitungen 69,68 im Bereich der Kalibrierblenden verzichtet werden kann.
Auf alle Fälle muss sichergestellt sein, dass kein Kühlmedium im Bereich der Verbindungsleitung zwischen den einzelnen Kalibrierblenden 29 bis 37 hin in den Hohlraum 51 gelangt, da dieser Hohlraum 51 ausschliesslich als Vakuumschlitz ausgebildet ist.
Unabhängig davon ist es aber auch möglich, wie dies vereinfacht im linken Bereich der beiden Kalibrierblenden 31,32 dargestellt ist, die Umströmungskanäle 67 durch eine Verbindungsleitung 77, welche in strichpunktierten Linien vereinfacht dargestellt ist, miteinander zu verbinden, wobei dies ausserhalb der beiden Kalibrierblenden 31, 32 durch eine eigene getrennte Leitung erfolgt.
Selbstverständlich ist die Weiterleitung des Kühlmediums zwischen den einzelnen Kalibrierblenden 31 bis 33 auch über mehrere dieser Kalibrierblenden möglich und ist von der abzuführenden Wärmemenge und der damit verbundenen Wärmeaufnahme des Kühlmediums abhängig. Dies kann profilabhängig frei gewählt werden. Bei einer Mehrfachanordnung der Strömungskanäle 67, 76 innerhalb der einzelnen Kalibrierblenden 29 bis 37 kann aber auch eine entgegengesetzte Weiterleitung zwischen den einzelnen Kalibrierblenden 29 bis 37 analog zu der Ausführung der Fig. 5 erfolgen.
In der Fig. 7 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Kalibrierblenden 29 bis 37, insbesondere die Anordnung des Umströmungskanals 67, in Verbindung mit eigenen Zu- sowie Ableitungen 68,69 vereinfacht dargestellt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 6 verwendet werden. Der Einfachheit halber wurde hier auch auf die Darstellung von diversen Verbindungselementen sowie gegebenenfalls Zentrierelementen verzichtet, um eine bessere Übersichtlichkeit zu gewährleisten.
Die einzelnen Kalibrierblenden 29 bis 37 bilden einen Teil der Kalibriervorrichtung 9 der Formgebungseinrichtung 3 und sind in vereinfachter Darstellung in einer und bei abgehobener Deckplatte 54 dargestellt.
Die beiden Zuleitungen 68 münden in einen Verteilkanal 78, welcher mit jedem der Umströmungskanäle 67 in Strömungsverbindung steht. Dabei sind hier zwei Zuleitungen 68 gewählt, welche der Kalibrierblende 31 bzw. 35 zugeordnet sind. Der Verteilkanal 78 erstreckt sich bei diesem Ausführungsbeispiel durchlaufend zwischen den Kalibrierblenden 30 bis 37, wobei nach
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dem Durchströmen des Umströmungskanals 67 das Kühlmedium einem ebenfalls schematisch und vereinfacht dargestellten Sammelkanal 79 zugeleitet wird und dieser hier mit der im Bereich der Kalibrierblende 35 angeordneten Ableitung 69 in Strömungsverbindung steht. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, sowohl mehrere Zuleitungen 68 als auch Ableitungen 69 je nach Kühlmittelbedarf in bezug zur Wärmeabfuhr dem Verteilkanal 78 bzw. Sammelkanal 79 zuzuordnen.
Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel erstrecken sich sowohl der Verteilkanal 78 als auch der Sammelkanal 79 über mehrere der hintereinander angeordneten Kalibrierblenden 30 bis 37 jeweils durchlaufend, wodurch jeder der einzelnen Umströmungskanäle 67 ausreichend mit Kühlmedium versorgt wird. Gleichfalls ist hier noch zu ersehen, dass sowohl der Verteilkanal 78 als auch der Sammelkanal 79 ausserhalb des zwischen den einzelnen Kalibrierblenden 29 bis 37 vorgesehenen Hohlraumes 51 durchlaufend angeordnet ist. Gleichfalls ist aber auch eine Mehrfachanordnung der Umströmungskanäle 67, 76 sowie der Verteilkanäle 78 bzw. Sammelkanäle 79 innerhalb der einzelnen Kalibrierblenden 29 bis 37 möglich.
In den Fig. 8 und 9 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung des Umströmungskanals 67 anhand eines vergrösserten Ausschnittes einer Kalibrierblende 31 dargestellt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 7 verwendet werden. Zur Vermeidung von unnötigen Wiederholungen wird für die Ausbildung und Anordnung des Umströmungskanals 67, dessen Zu- sowie Ableitungen 68,69 sowie der Anordnung und Ausbildung der Kalibrieröffnung 38 auf die vorangegangenen Fig. hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Weiters ist der Gegenstand 6 schematisch vereinfacht dargestellt, wobei im Bereich der Formfläche 40 der Kalibrieröffnung 38 im Gegenstand 6 ein nutförmiger vertiefter Aufnahmekanal 80 angeordnet ist, zu dessen Kalibrierung und Kühlung ein über die Formfläche 40 vorragender, hier in etwa pilzförmig ausgebildeter Kalibrieransatz 81 angeordnet ist. Dieser Kalibrieransatz 81 erstreckt sich in die Kalibrieröffnung 38 hinein und dient zur Formgebung und endgültigen Ausbildung des Aufnahmekanals 80 innerhalb des Gegenstandes 6. In diesem Aufnahmekanal 80 können später beispielsweise Dichtelemente eingesetzt werden, welche auch noch an den unterschiedlichsten Stellen des Gegenstandes 6 vorgesehen sein können. Dabei ist der Einfachheit halber der Kalibrieransatz 81 und der damit ausgeformte Aufnahmekanal 80 vergrössert und übertrieben dargestellt.
Innerhalb des Kalibrieransatzes 81 ist ein Querströmkanal 82 vorgesehen, der sich zwischen den beiden voneinander distanzierten Stirnflächen 43,44 über eine überwiegende Distanz 83 erstreckt, welche in etwa der Dicke 73 der Kalibrierblende 31 in gleicher Richtung entspricht. Die Distanz 83 des Querströmkanals 82 kann der Distanz 72 bzw. der Kanalabmessung 74 des Umströmungskanals 67 entsprechen. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, die Distanz 83 unterschiedlich zur Distanz 72 bzw. Kanalabmessung 74 zu wählen.
Wie hier im Bereich des Umströmungskanals 67 durch einen Pfeil schematisch angedeutet, strömt das darin enthaltene Kühlmedium innerhalb desselben unmittelbar benachbart zu den Formflächen 39 bis 42 (siehe Fig. 5) entlang der Kalibrieröffnung 38, wobei im Bereich des Querströmkanals 82 zwischen diesem und dem Umströmungskanal 67 ein Verbindungskanal 84 innerhalb der Kalibrierblende 33 angeordnet ist, welche in seiner Quererstreckung zwischen den voneinander distanzierten Stirnflächen 43,44 in etwa der Distanz 72 bzw. 83 ausgebildet ist. Dieser Verbindungskanal 84 ist ebenso wie der Umströmungskanal 67 bzw. Querströmkanal 82 im Bereich der beiden Stirnflächen 43,44 verschlossen, wodurch ein Austritt des Kühlmediums im Bereich der Stirnflächen 43,44 gesichert verhindert ist.
Um eine gerichtete Zufuhr des Kühlmediums aus dem Umströmungskanal 67 über den Verbindungskanal 84 hin zum Querströmkanal 82 zu gewährleisten, ist ausgehend vom Verbindungskanal 84 bzw. eine über die der Formfläche 40 unmittelbar benachbart zugewandte Begrenzungsfläche 70 des Umströmungskanals 67 vorragende und schematisch vereinfacht dargestellte Leitvorrichtung 85 vorgesehen. Wie nun aus einer Zusammenschau der Fig. 8 und 9 zu ersehen ist, weist der Umströmungskanal 67 in paralleler Richtung zu den Stirnflächen 43,44 bzw. in senkrechter Richtung zur Formfläche 40 die Kanalabmessung 75 auf, wobei die Leitvorrichtung 85 in die von der Kalibrieröffnung 38 bzw. vom Querströmkanal 82 abgewandte Richtung zumindest bereichsweise in den Strömungsquerschnitt des Umströmungskanals 67 hineinragt.
Ein Ende 86 der Leit-
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vorrichtung 85, welches in den Umströmungskanal 67 hineinragt, ist bei diesem Ausführungsbeispiel von einer der Begrenzungsfläche 70 gegenüberliegenden Kanalwandung 87 beabstandet.
Durch diesen Abstand ist es möglich, dass, wie dies aus der Fig. 8 am besten zu ersehen ist, ein Teilstrom des Kühlmediums zwischen der Kanalwandung 87 und dem Ende 86 der Leitvorrichtung 85 ungehindert hindurchströmen kann und so ein Hauptstrom an Kühlmedium durch den Umströmungskanal 67 hindurchgefördert werden kann. Die Leitvorrichtung 85 erstreckt sich bei diesem Ausführungsbeispiel über die gesamte Tiefe der Kanalabmessung 74 des Umströmungskanals 67 in Richtung der Dicke 73 der Kalibrierblende 31.
Dabei ist ein erster Teil 88 der Leitvorrichtung 85 einem weiteren bzw. zweiten Teil 89 der Leitvorrichtung 85 in Extrusionsrichtung 7 vorgeordnet, wobei der erste Teil 88 der Leitvorrichtung 85 als Zufuhrvorrichtung 90 vom Umströmungskanal 67 in den Querströmkanal 82 und der weitere Teil 89 der Leitvorrichtung 85 als Abfuhrvorrichtung 91 aus dem Querströmkanal 82 hin zum Umströmungskanal 67 ausgebildet ist.
Selbstverständlich können aber auch die Zufuhrvorrichtung 90 und die Abfuhrvorrichtung 91 in Extrusionsrichtung 7 zueinander versetzt im Umströmungskanal 67 angeordnet sein, wodurch eine Strömungsrichtungsumkehr im Querströmkanal 82 erzielt werden kann.
Vorteilhaft ist es, wenn der erste und der zweite Teil 88,89, welche die Leitvorrichtung 85, insbesondere die Zufuhrvorrichtung 90 bzw. Abfuhrvorrichtung 91 ausbilden, durch zueinander in einer parallel zu den Stirnflächen 43,44 ausgerichteten Ebene gegenläufig ausgebildete Leitelemente gebildet sind. Dabei können diese gegenläufig ausgebildeten Leitelemente in der parallel zu den Stirnflächen 43,44 ausgerichteten Ebene einen gekrümmten, insbesondere kreisförmigen Verlauf aufweisen. Unabhängig davon ist es aber auch möglich, die Zufuhrvorrichtung 90 sowie die Abfuhrvorrichtung 91 bzw. die diese bildenden Teile 88,89 als ebenflächige Bauteile auszubilden, welche wiederum ausgehend vom Verbindungskanal 84 in Richtung der gegenüberliegenden Kanalwandung 87 vorragen.
Eine gleichmässigere und gerichtetere Strömung ohne übermässiger Wirbel bzw. Turbulenzbildung innerhalb der Strömung wird dann erreicht, wenn die einzelnen Teile 88,89 der Leitvorrichtung 85 einen gekrümmten Verlauf aufweisen und so ein Teilstrom aus dem Umströmungskanal 67 abgezweigt und über einen Teil des Verbindungskanals 84 in den Querströmkanal 82 weitergeleitet und in diesem in Extrusionsrichtung 7 hin zur weiteren Stirnfläche 44 weitergeleitet wird und im Anschluss daran wiederum durch den Verbindungskanal 84 hin zum weiteren Teil 89 der Leitvorrichtung 85 weiterströmt und bedingt durch die gegenläufige Krümmung wiederum dem Gesamtstrom an Kühlmedium innerhalb des Umströmungskanals 67 zugeleitet wird.
Durch die Wahl des Abstandes bzw. der Distanz zwischen dem Ende 86 der Leitvorrichtung 85 und der Kanalwandung 87, welche dem Verbindungskanal 84 gegenüberliegend angeordnet ist, kann ausgehend von einem Teilstrom bis hin zu einem vollständigen Abzweigen des gesamten Hauptstroms hin in den Querströmkanal 82 erfolgen.
In der Fig. 10 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Leitvorrichtung 85, ausgehend vom Verbindungskanal 84 hin in Richtung zu der gegenüberliegenden Kanalwandung 87 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig. 8 und 9 verwendet werden. Im Gegensatz zu der Darstellung in den Fig. 8 und 9 erstreckt sich die Leitvorrichtung 85 ausgehend vom Verbindungskanal 84 bzw. der der Formfläche 40 unmittelbar benachbarten Begrenzungsfläche 70 des Umströmungskanals 67 vollständig bis hin zur gegenüberliegenden Kanalwandung 87, wodurch im Bereich der beiden Teile 88,89 der vollständige Kühlmittelstrom im Bereich der beiden Teile 88,89 ausgehend vom Umströmungskanal 67 durch den Verbindungskanal 84 hin in den Querströmkanal 82 umgeleitet wird.
Erstrecken sich die beiden Teile 88, 89 über die gesamte Kanalabmessung 74 in Richtung zwischen den beiden Stirnflächen 43,44, so erfolgt eine vollständige Umleitung des Kühlmittelstroms vom Umströmungskanal 67 hin in den Querströmkanal 82 und wiederum über den Verbindungskanal 84 zurück in den Umströmungskanal 67. Dies ist dann der Fall, wenn die beiden Teile 88,89 in Richtung der Dicke 73 sich vollständig über die Länge bzw. Tiefe der Kanalabmessung 74 erstrecken, wie dies auch in der Fig. 9 dargestellt ist. Zur Erzielung eines gleichmässigen Strömungsverlaufes ist es vorteilhaft, wenn die beiden Teile 88, 89 jeweils die Hälfte der Kanalabmessung 74 in Richtung der Dicke 73 der Kalibrierblende 31 aufweisen.
In der Fig. 11ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Leit-
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vorrichtung 85 mit den beiden Teilen 88,89 im Bereich des Umströmungskanals 67 dargestellt, wobei sich die beiden Teile 88,89 ausgehend vom Verbindungskanal 84 bzw. der Begrenzungsfläche 70 bis hin zu der dieser gegenüberliegenden Kanalwandung 87 erstrecken. Weiters ist hier noch dargestellt, dass die beiden Teile 88,89 in Richtung der Dicke 73 der Kalibrierblende 31 jeweils eine Länge 92,93 aufweisen, welche bei diesem Ausführungsbeispiel in etwa einem Drittel der gesamten Kanalabmessung 74 in Richtung der Dicke 73 entspricht. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, die Länge 92,93 in einem anderen Verhältnis zur Kanalabmessung 74 zu wählen, wobei dieser Wert grösser und/oder kleiner diesem vorgenannten Drittel gewählt werden kann.
Somit ist die Summe der Längen 92 und 93 der Zufuhrvorrichtung 90 bzw. der Abfuhrvorrichtung 91 in Richtung der Dicke 73 der Kalibrierblende 31 kürzer als die gesamte Tiefe der Kanalabmessung 74 des Umströmungskanals 67 in der gleichen Richtung.
Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel bleibt ca. ein Drittel der Querschnittsabmessung des Umströmungskanals 67 für den ungehinderten Hauptstrom innerhalb des Umströmungskanals 67 zwischen den beiden voneinander distanzierten Teilen 88,89 erhalten, wobei der restliche verbleibende Kühlmittelstrom im Bereich des ersten Teils 88, welcher die Zufuhrvorrichtung 90 ausbildet, in den Verbindungskanal 84 eingeleitet, anschliessend daran im Bereich des Umströmungskanals 67 diesen in Richtung der Dicke 73 der Kalibrierblende 31 durchströmt und anschlie- #end daran wiederum über den Verbindungskanal 84 und den die Abfuhrvorrichtung 91 bildenden weiteren Teil 89 in den Umströmungskanal 67 rückgeführt wird.
Weiters ist hier noch dargestellt, dass innerhalb des Verbindungskanals 84 ein Trennsteg 94 angeordnet sein kann, welcher den Kühlmittelstrom ausgehend vom Umströmungskanal 67 im Bereich des Verbindungskanals 84 voneinander trennt, wodurch eine gerichtete Quer- bzw. Längsströmung innerhalb des Querströmkanals 82 zwischen den beiden voneinander distanzierten Stirnflächen 43,44 erzielt wird.
Unabhängig davon ist es aber auch möglich, die beiden Teile 88,89 jeweils mit ihren Längen 92,93 auszubilden, jedoch in senkrechter Richtung dazu, also ausgehend von der Begrenzungsfläche 70 bzw. dem Verbindungskanal 84 nur über einen Teil bzw. bereichsweise hin zur Kanalwandung 87 anzuordnen, wodurch zwischen dieser Kanalwandung 87 und dem Ende 86 der beiden Teile 88,89 ebenfalls ein Durchströmquerschnitt des Umströmungskanals 67 für den Durchtritt des Kühlmittels zur Verfügung steht. Dabei wird auf die Darstellung der Fig. 9 hingewiesen.
Selbstverständlich sind alle zuvor beschriebenen Ausbildungen der Leitvorrichtung 85, insbesondere die Wahl der Längen 92,93 sowie der Überstand der Enden 86 von der Begrenzungsfläche 70 hin zur Kanalwandung 87 je nach Bedarf frei miteinander kombinierbar, wobei ein Abzweigen eines minimalen Teilstromes bis hin zur vollständigen Umleitung des Hauptstromes aus dem Umströmungskanal 67,76 möglich ist.
Die in all den zuvor beschriebenen Ausführungsformen aufgebauten Unterdrücke in den einzelnen Hohlräumen 51 können zueinander gleich und/oder ungleich gewählt werden und betragen bevorzugt zwischen - 0,3 bar und - 0,7 bar gegenüber dem atmosphärischen Umgebungsdruck.
Weiters ist es vorteilhaft, wenn die Kalibrierblenden 29 bis 37 in senkrechter Richtung zu den Stirnflächen 43,44 eine Stärke zwischen 6,0 mm und 60,0 mm, bevorzugt zwischen 15,0 mm und 40,0 mm aufweisen.
Der Ordnung halber sei abschliessend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Formgebungseinrichtung diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmassstäblich und/oder vergrössert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1 ; 3,4; 5,6; 7 ; 8,9; 10 sowie 11 gezeigten Aus- führungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
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