DE29811315U1

DE29811315U1 - Formgebungseinrichtung für eine Extrusionsanlage

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Publication number: DE29811315U1
Application number: DE29811315U
Authority: DE
Original assignee: Greiner & Soehne C A
Current assignee: Greiner & Soehne C A
Priority date: 1997-07-03
Filing date: 1998-06-25
Publication date: 1998-10-08
Anticipated expiration: 2008-06-26
Also published as: AT410527B; ATA114197A

Description

15 CA. Greiner & Söhne

Gesellschaft m.b.H.

Greiner Straße 70

A-4550 Kremsmünster

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Formgebungseinrichtung für eine Extrusionsanlage

Die Erfindung betrifft eine Formgebungseinrichtung für eine Extrusionsanlage, wie sie 30 im Oberbegriff des Anspruches 1 beschrieben ist.

Es sind bereits Formgebungseinrichtungen bekannt, mit welchen die aus einer Extrusionsdüse austretenden plastischen Stränge von Profilen, insbesondere Hohlprofile oder Rohre, auf gewünschte Außen- und Innenabmessungen kalibriert und in den ge-35 wünschten Außenabmessungen eingefroren bzw. zur Erzielung der gewünschten Eigensteifigkeit auf die dafür vorgesehene Temperatur abgekühlt werden. Derartige Formgebungseinrichtungen sind aus dem Buch von Walter Michaeli "Extrusionswerk-

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zeuge für Kunststoffe und Kautschuk" aus dem Carl Hanser Verlag, München/Wien, 2. völlig überarbeitete und erweiterte Auflage, veröffentlicht 1991, insbesondere Seiten 321 bis 329, bekannt. Auf Seite 323 ist eine Außenkalibrierung mit Vakuum gezeigt, bei der das aus dem Extrusionswerkzeug austretende Extrudat in Form eines Hohlprofils in einiger Distanz nach dem Austritt aus der Düsenlippe des Extrusionswerkzeuges in ein Kalibrierwerkzeug eingeführt wird, durch welches das Extrudat im Bereich seiner umlaufenden Außenfläche an den Formflächen des Kalibrierwerkzeuges anliegend hindurchgeführt wird. Die spielfreie Anlage der Oberfläche des Extrudates an den einzelnen Formflächen des Kalibrierwerkzeuges wird durch in den Formflächen angeordnete Luftdurchlässe, insbesondere Schlitze, erzielt, die über Versorgungsleitungen mit einer Vakuumquelle verbunden sind. Zur Abkühlung des Extrudates sind die Kalibrierwerkzeuge mit einem oder mehreren umlaufenden Kanälen für ein Temperiermittel versehen und das Vakuum kann in den einzelnen Luftdurchlässen bzw. Schlitzen mit zunehmendem Abstand von der Düsenlippe des Extrusionswerkzeuges zunehmen. Die Temperatur des Temperiermittels ist gegenüber der Massetemperatur des extrudierten Profils sehr gering und beträgt in etwa 20° C. An derartige sogenannte Trockenkaliber schließen sich dann meistens ein oder mehrere Kühlbäder an, in welchen die ausreichend steifen Profile, teilweise unter Vakuumbeaufschlagung bzw. Benetzung über Sprühdüsen oder das Hindurchführen durch Wasserbäder auf Raumtemperatur abgekühlt werden. In vielen Fällen konnte mit derartigen Kalibrierwerkzeugen keine ausreichende produktive Maßhaltigkeit der hergestellten Extrudate erreicht werden.

Eine weitere Vorrichtung zum Kalibrieren von extrudierten Profilen, insbesondere von extrudierten Hohlprofilen, aus thermoplastischem Kunststoff, ist aus der DE 22 39 Al bekannt geworden, bei welcher in Abstand in Extrusionsrichtung hinter dem Extrusionswerkzeug bzw. Spritzkopf der Kunststoffschneckenstrangpresse eine Vakuumkalibriereinrichtung mit einer darin integrierten Kühleinrichtung angeordnet ist. Im Anschluß an die Vakuumkalibriervorrichtung ist ein von einem Kühlmittel durchflossener Unterdruckkalibertank vorgesehen, wobei die Vakuumkalibriereinrichtung so ausgelegt ist, daß in dieser lediglich die Außenhaut und gegebenenfalls vorhandene äußere Profilpartien sowie Feinkonturen des zu kalibrierenden Profils in ihrer endgültigen Form ausgeformt werden. Die noch im Profil enthaltene Restwärme wird durch das Kühlmittel im Unterdruckkalibertank abgeführt. In der Vakuumkalibriereinrichtung sind einzelne Kalibrierblenden im Abstand zueinander angeordnet, welche somit zwischen sich Hohlräume in Form von Vakuumschlitzen ausbilden, durch welche der extrudierte Gegenstand mit Hilfe des angelegten Vakuums an die Formflächen der ein-

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zelnen Kalibrierblenden angesaugt wird. Bei der hier vorgeschlagenen Vorrichtung zum Kalibrieren konnte nicht in allen Anwendungsfällen eine einwandfreie Maßhaltigkeit des extrudierten Gegenstandes erzielt sowie ein Verziehen desselben durch eine ungleichmäßige Abkühlung und der damit verbundenen Einfrierung von Spannungen verhindert werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Formgebungseinrichtung zu schaffen, welche es ermöglicht, extrudierte Gegenstände mit einer hohen Maßhaltigkeit des Gesamtprofiles, insbesondere in Eckbereichen sowie schwierig abzukühlenden Teilbereichen desselben, sowie nahezu frei von Schrumpfspannungen herzustellen.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale im Anspruch 1, insbesondere dessen Kennzeichenteil, gelöst. Der überraschende Vorteil dieser Lösung liegt darin, daß durch die zusätzliche und gezielte Anordnung von einzelnen Längskanälen zumindest über einen Teilbereich der Länge der Kalibrierwerkzeuge dem hindurchzuführenden Gegenstand in diesen Teilbereichen durch das durch die Längskanäle hindurchbewegte bzw. hindurchgeförderte Medium einerseits eine gewisse Wärmemenge entzogen wird und andererseits Teilabschnitte des Gegenstandes durch die durch die Druckdifferenz aufgebaute bzw. auf diese aufgebrachte Andrückkraft an die vom Längskanal abgewandten Formflächen gedrückt werden. Dadurch kann einem Oberflächenbereich in einem Teilabschnitt des Gegenstandes im Bereich der vom Längskanal abgewandten Formfläche bereits eine gewisse im Gegenstand noch enthaltene Wärmemenge entzogen werden, wobei jedoch durch die zusätzliche Anordnung des Längskanals auf der davon gegenüberliegenden Seite auch aus diesem Oberflächenabschnitt eine gewisse Wärmemenge abgeführt werden kann. Dadurch erfolgt ausgehend von beiden Oberflächenabschnitten eine in etwa gleichmäßige Wärmeabfuhr aus diesem Teilabschnitt, wodurch eine Verbesserung der Kühlwirkung in den dafür vorgesehenen Bereichen sowie ein damit einhergehendes oberflächliches Einfrieren der erwärmten Kunststoffmasse in Richtung des Mittelbereiches des Wand- bzw. Teilabschnittes erfolgt. Bedingt durch diese beidseitige Wärmeabfuhr ist ein nachträgliches Verziehen bzw. einseitiges Schrumpfen derartig gekühlter Wand- bzw. Teilabschnitte auch bei unterschiedlichen Wandstärken der zu kühlenden Teilabschnitte gesichert vermieden, wodurch weiters ein homogenes Abkühlen des Gesamtprofiles erzielbar ist. Durch diese gleichmäßige Abkühlung können einzelne Profilsektionen des Profils annähernd spannungsfrei hergestellt werden. Zusätzlich wird damit auch eine Steuerungsmöglichkeit der Abkühlgeschwindigkeit zur Erzielung der Geradheit des Gesamtprofils geschaffen. Dies kann einerseits durch das gewählte Ausmaß der Kühlwirkung und ande-

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rerseits durch die Wahl des Druckunterschiedes bzw. der Druckdifferenz beeinflußt werden. Weiters ist dabei vorteilhaft, daß dadurch bisher notwendige Anpassungsarbeiten bzw. bewußt durchgeführte Verlagerungen sowie Verformungen von einzelnen Profilabschnitten zur Erzielung von maßhaltigen, insbesondere schrumpf- bzw. verzugsfreien, Gegenständen aus Kunststoff nicht mehr in bisher bekanntem Ausmaß durchzuführen sind.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Ansprüchen 2 bis 33 angegeben. Besonders vorteilhaft ist, wenn die Anordnung der Längskanäle bevorzugt in jenen Profil-Sektionen erfolgt, welchen keine Hohlkammer des Profils unmittelbar zugeordnet ist, um so diesen Teilabschnitt mit einer eindeutigen und vorbestimmbaren Andrückkraft sowie Andrückrichtung an eine weitere Formfläche der Formgebungseinrichtung zu beaufschlagen. Aufgrund des zumeist die äußere Profilkontur umgebenden Unterdruckes innerhalb der Formgebungseinrichtung und dem innerhalb der Hohlkammern herrsehenden Umgebungsdruck erfolgt in jenen Profilsektionen bedingt durch den erzeugten Druckunterschied eine Anlage derselben an den diesen zugeordneten Formflächen der Formgebungseinrichtung bzw. der Kalibrierwerkzeuge. Dieser Druckunterschied wird bei den zuvor beschriebenen Profilsektionen ohne einer diesen zugeordneten Hohlkammer durch das durch den Längskanal hindurchbewegte Medium erzeugt und so auch eine eindeutige Anlage des Profilabschnittes bei einer gleichzeitigen beidseitigen Kühlung desselben erzielt. Ein besonderer Vorteil dieser Ausbildung ist bei der Abkühlung von asymmetrischen Profilen zur Beeinflussung der Geradheit zu erzielen.

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Extrusionsanlage mit einer erfindungsgemäßen Formgebungseinrichtung, in Seitenansicht und vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 2 eine weitere mögliche Ausbildung der Formgebungseinrichtung, in Seitenansicht und vergrößerter sowie schematisch vereinfachter Darstellung;

Fig. 3 die Formgebungseinrichtung nach Fig. 2, in Stirnansicht, geschnitten, gemäß den Linien III - III in Fig. 2;

Fig. 4 eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform einer Formgebungseinrichtung, in Seitenansicht und vergrößerter sowie schematisch vereinfachter Darstellung;

Fig. 5 einen Teilbereich einer weiteren und gegebenenfalls für sich eigenständigen Ausbildung der Formgebungseinrichtung, in Draufsicht und vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 6 eine andere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Formgebungseinrichtung, in Draufsicht und schematisch vereinfachter Darstellung;

Fig. 7 eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Formgebungseinrichtung, in Draufsicht und schematisch vereinfachter Darstellung.

Einleitend sei festgehalten, daß in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Weiters können auch Einzelmerkmale aus den gezeigten unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfindungsgemäße Lösungen darstellen. Ebenso sei erwähnt, daß aus Gründen der Übersichtlichkeit auf die Darstellung von weiteren Kühlkanälen, Zu- und Abfuhrleitungen, Versorgungsaggregaten, Pumpen usw. verzichtet worden ist und welche frei nach dem bekannten Stand der Technik wählbar bzw. einsetzbar sind.

In der Fig. 1 ist eine Extrusionsanlage 1 gezeigt, die aus einem Extruder 2, einer diesem nachgeordneten Formgebungseinrichtung 3, einer dieser nachgeordneten Kühleinrichtung 4, welche gegebenenfalls auch eine Kalibriereinrichtung darstellen kann, sowie einem dieser nachgeordneten Raupenabzug 5 für einen extrudierten Gegenstand 6 besteht. Der Raupenabzug 5 dient dazu, um den Gegenstand 6, beispielsweise ein Profil aus Kunststoff für den Fensterbau, in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - ausgehend vom Extruder 2 durch die Formgebungseinrichtung 3 sowie Kühleinrichtung 4 abzuziehen.

Das Profil besteht bevorzugt aus einem einen Innenraum umschließenden Mantel und zumindest einer an der vom Innenraum abgewandten Seite angeordneten Vollprofilsektion, welcher unmittelbar kein Hohlraum bzw. Innenraum zugeordnet ist. Die

Formgebungseinrichtung 3 besteht bei diesem Ausführungsbeispiel aus einem Extrusionswerkzeug 8, einer Kalibriervorrichtung 9 und Kalibrierblenden 10 in der Kühleinrichtung 4. Die Kalibrierblenden 10 können aber auch lediglich als Stützblenden für den Gegenstand 6 dienen.

Im Bereich des Extruders 2 befindet sich ein Aufnahmebehälter 11, in welchem ein Material 12, wie beispielsweise ein Kunststoff 13, bevorratet ist, und mit einer Förderschnecke 14 dem Extruder 2 zugeführt wird. Weiters umfaßt der Extruder 2 noch eine Plastifiziereinheit 15, durch welche während des Durchtretens des Materials 12 durch diese mittels der Förderschnecke 14 sowie gegebenenfalls zusätzlicher Heizeinrichtungen 16 das Material 12 gemäß dem diesen innewohnenden Eigenschaften unter Druck und gegebenenfalls Zufuhr von Wärme erwärmt und plastifiziert und in Richtung des Extrusionswerkzeuges 8 gefördert wird. Vor dem Eintritt in das Extrusionswerkzeug 8 wird der Massestrom aus dem plastifizierten Material 12 in Übergangszonen 17 hin zum gewünschten Profilquerschnitt geführt.

Das Extrusionswerkzeug 8 mit der Plastifiziereinheit 15 und dem Aufnahmebehälter 11 sind auf einem Maschinenbett 18 abgestützt bzw. gehaltert, wobei das Maschinenbett 18 auf einer ebenen Aufstandsfläche 19, wie beispielsweise einem ebenen Hallenboden, aufgestellt ist.

Die Kalibriervorrichtung 9 mit der dieser nachgeordneten Kühleinrichtung 4 ist auf einem Kalibriertisch 20 angeordnet bzw. gehaltert, wobei sich der Kalibriertisch 20 über Laufrollen 21 auf einer auf der Aufstandsfläche 19 befestigten Fahrschiene 22 abstützt. Diese Lagerung des Kalibriertisches 20 über die Laufrollen 21 auf der Fahrschiene 22 dient dazu, um den gesamten Kalibriertisch 20 mit den darauf angeordneten Ein- bzw. Vorrichtungen in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - vom bzw. hin zum Extrusionswerkzeug 8 verfahren zu können. Um diese Verstellbewegung leichter und genauer durchführen zu können, ist beispielsweise einer der Laufrollen 21 ein Verfahrantrieb 23, wie schematisch in strichlierten Linien angedeutet, zugeordnet, der eine gezielte und gesteuerte Längsbewegung des Kalibriertisches 20 hin zum Extruder 2 oder vom Extruder 2 weg ermöglicht. Für den Antrieb und die Steuerung dieses Verfahrantriebes 23 können jegliche aus dem Stand der Technik bekannte Lösungen und Aggregate verwendet werden.

Weiters ist hier gezeigt, daß bei diesem Ausführungsbeispiel dem Extrusionswerkzeug 8 ein Kalibrierwerkzeug 24 der Kalibriervorrichtung 9 unmittelbar nachgeordnet ist,

wobei das Kalibrierwerkzeug 24 bevorzugt schwimmend, jedoch exakt achsgenau auf den dem Kalibrierwerkzeug 24 in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - nachgeordneten und später detaillierter beschriebenen Vorrichtungen bzw. Werkzeugen der Kalibriervorrichtung 9 gehaltert ist. Das Kalibrierwerkzeug 24 ist somit ein Bauteil der Kalibriervorrichtung 9 und weist senkrecht zur Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - ausgerichtete Stirnflächen 25, 26 auf. Die Stirnfläche 25 ist dabei einer Düsenlippe bzw. Stirnfläche des Extrusionswerkzeuges 8 zugewandt und mittels eines bevorzugt dichtenden Distanzelementes 27 in einer Distanz von der Düsenlippe angeordnet. Der Stirnfläche 26 des Kalibrierwerkzeuges 24, die vom Extrusionswerkzeug 8 abgewandt ist, ist über ein weiteres Distanzelement 28, das gleich groß oder auch unterschiedlich zur ersten Distanz zwischen der Stirnfläche 25 und der Düsenlippe sein kann, eines der weiteren Kalibrierwerkzeuge 29 bis 32 der Kalibriervorrichtung 9 in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - nachgeordnet. Diese weiteren Kalibrierwerkzeuge 29 bis 32 sind in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - jeweils in Abständen 33 bis 35 hintereinander angeordnet und am Kalibriertisch 20 gehaltert. Zwischen den einzelnen Kalibrierwerkzeugen 29 bis 32 sind bevorzugt als Dichtelemente ausgebildete Distanzelemente 36 bis 38 angeordnet.

Im Austrittsbereich des Kalibrierwerkzeuges 32 tritt der extrudierte Gegenstand 6 direkt bzw. ohne größeren Zwischenraum in die Kühleinrichtung 4 ein, welche gegebenenfalls auch als Kalibriereinrichtung dienen kann, und wird dort anschließend mit aus dem Stand der Technik bekannten Kühleinrichtungen abgekühlt. Dies kann entweder durch herkömmliche Wasserbäder bzw. Sprühbäder oder ähnliche, bekannte Einrichtungen erfolgen. Bevorzugt erfolgt in dieser Kühleinrichtung 4 auch eine Kalibrierung des Gegenstandes 6 mittels der angedeuteten Kalibrierblenden 10, wie diese aus dem Buch Michaelis bzw. anderen Druckschriften zum Stand der Technik, z.B. der DE 195 04 981 Al sowie den EP 0 659 536 Bl und EP 0 659 537 A2, der US 3,473,194 A oder der DE 19 23 490 A, DE 22 39 746 Al und der EP 0 487 778 Bl entnehmbar sind.

Weiters ist in dieser Figur schematisch und vereinfacht angedeutet, daß dem Gegenstand 6 innerhalb der einzelnen Kalibrierwerkzeuge 29 bis 32 in einem Oberflächenlängsbereich zumindest einer Formfläche zumindest ein Längskanal 39 bis 42 zugeordnet ist. Diesen Längskanälen 39 bis 42 ist zumindest je ein Einlaß 43 sowie zumindest ein Auslaß 44 zugeordnet, wobei diese Längskanäle 39 bis 42 bevorzugt jenen Profil-Sektionen zugeordnet sind, welche als Vollprofil ohne direkter Zuordnung zu einem Innenraum bzw. dem vom Mantel umschlossenen Hohlraum ausgebildet sind. Die detaillierte Beschreibung der Anordnung sowie der Wirkungsweise der einzelnen Längskanä-

le 39 bis 42 erfolgt in den nachfolgenden Figuren.

In den Fig. 2 und 3 ist eine mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Formgebungseinrichtung 3 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Tei-Ie gleiche Bezugszeichen wie in der Fig. 1 verwendet werden.

Das Formgebungswerkzeug 3 besteht aus den Kalibrierwerkzeugen 24, 29 bis 32, wobei wiederum zwischen dem Extrusionswerkzeug 8 und dem Kalibrierwerkzeug 24 sowie zwischen diesem und den weiteren Kalibrierwerkzeugen 29 bis 32 die Distanzelemente 27, 28 sowie 36 bis 38 angeordnet sind. Die einzelnen Kalibrierwerkzeuge 29 bis 32 weisen eine bevorzugt gleiche Länge 45 auf, welche sich jeweils zwischen voneinander distanzierten Stirnflächen 46 bis 53 der einzelnen Kalibrierwerkzeuge 29 bis 32 ausbildet. Diese Länge 45 der einzelnen Kalibrierwerkzeuge 29 bis 32 kann zueinander gleich und/oder ungleich sein und ist von der gewählten Profilkontur sowie vom Kalibriervorgang abhängig.

Wie bereits zuvor beschrieben und hier noch besser zu ersehen, sind die jeweils einander zugewandten Stirnflächen 25, 26, 46 bis 53 deren einzelnen Kalibrierwerkzeuge 24, 29 bis 32 voneinander distanziert angeordnet, wobei die Distanzelemente 27, 28 sowie 36 bis 38 jeweils einen Hohlraum 54 bis 58 umschließen bzw. gegenüber der äußeren Umgebung umgrenzen. Weiters wird der Hohlraum zwischen den einzelnen Stirnflächen 25, 26 sowie 46 bis 53 durch eine äußere Oberfläche 59 des hindurchzuführenden Gegenstandes 6 begrenzt. Diese Hohlräume 54 bis 58 dienen bei diesem Ausführungsbeispiel dazu, daß der hindurchzuführende Gegenstand 6 während seines Durchtritts durch das Formgebungswerkzeug 3 jeweils beim Übertritt, ausgehend vom Extrusionswerkzeug 8 und zwischen den einzelnen Kalibrierwerkzeugen 24, 29 bis 32 im Bereich der äußeren Oberfläche 59 gegenüber der äußeren Umgebung umgrenzt bzw. abgeschlossen ist. Um ein Anliegen der äußeren Oberfläche 59 an den einzelnen Formflächen der Kalibrierwerkzeuge 24, 29 bis 32 zu erzielen, ist es vorteilhaft, die einzelnen Hohlräume 54 bis 58 auf einen, gegenüber dem äußeren Umgebungsdruck geringeren Druck zu evakuieren, um so eine Druckdifferenz zwischen der äußeren Oberfläche 59 des Gegenstandes 6 und der von dieser umschlossenen Hohlkammern des Gegenstandes 6 zu erzielen. Die einzelnen Hohlräume 54 bis 58 können über schematisch angedeutete Leitungen 60 mit einer nicht näher dargestellten Vakuumpumpe oder einem Saugeingang einer ebenfalls nicht näher dargestellten Pumpe bzw. Absaugvorrichtung verbunden sein. So bilden die einzelnen, den Gegenstand 6 umgrenzenden Hohlräume 54 bis 58 jeweils einen evakuierten Bereich 61 bis 65 aus, der ein geringe-

res Druckniveau gegenüber dem äußeren Umgebungsdruck aufweist.

Wie nun aus einer Zusammenschau der Fig. 2 und 3 zu ersehen ist, weist der Gegenstand 6 einen äußeren Mantel 66 auf, welcher mit seiner äußeren Oberfläche 59 an vereinfacht dargestellten Formflächen 67 bis 70 während seines Hindurchführens durch die Kalibrierwerkzeuge 24, 29 bis 32 zur Anlage gebracht wird. Zusätzlich können im Inneren des Gegenstandes 6 einzelne Stege 71 angeordnet sein, wodurch sich zwischen diesen und dem Mantel 66 einzelne Hohlkammern 72 ausbilden, welche mit der äußeren Umgebung in Verbindung stehen und somit an diesen der äußere Umgebungsdruck anliegt. Durch dieses Anliegen des äußeren Umgebungsdruckes in den Hohlkammern 72 und den zuvor beschriebenen, evakuierten Bereichen 61 bis 65 erfolgt ein Anlegen der äußeren Oberfläche 59 des Mantels 66 an den Formflächen 67 bis 70 der Kalibrierwerkzeuge 24, 29 bis 32 zur Durchführung des Kalibriervorganges.

Zusätzlich weist der Gegenstand 6 bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel zwei Teilabschnitte 73, 74 in Form eines Vollprofiles auf, welchen keine Hohlkammer 72 zugeordnet ist. Dadurch ist der Gegenstand 6 aus einem Profil aus Kunststoff zusammengesetzt, welches in seinem Querschnitt aus zumindest einem ersten Teilabschnitt bzw. Teilbereich mit einem Hohlkammerprofil und zumindest einem damit verbundenen zweiten bzw. weiteren Teilabschnitt 73, 74 bzw. Teilbereich aus einem Vollprofil gebildet ist. Zur Erzielung des zuvor beschriebenen und notwendigen Druckunterschiedes zur eindeutigen Anlage der zweiten Teilabschnitte 73, 74 an den Formflächen 70 bzw. 75 ist im Bereich der dieser gegenüberliegenden Formflächen 76, 77 je ein Längskanal 39, 40 in diesen bevorzugt vertieft angeordnet, wobei diese Anordnung beliebig je nach der gewünschten Andrückrichtung sowie der zu erzielenden Kühlwirkung frei nach den technischen Anforderungen wählbar ist. Die Einlasse 43 in die Längskanäle 39, 40 stehen über zumindest einen Kanal 78 mit der äußeren Umgebung bzw. Umgebungsluft in Verbindung. Es wäre aber unabhängig davon auch möglich, die Einlasse 43 der Längskanäle 39, 40 über den Kanal 78 sowie einer Zuleitung mit einer eigenen Versorgungseinheit zu verbinden.

Der Auslaß 44 der Längskanäle 39, 40 ist bei den hier dargestellten Kalibrierwerkzeugen 29 bis 31 jeweils im Bereich der Stirnflächen 46 bis 51 angeordnet und mündet dort in die jeweils evakuierten Bereiche 62 bis 65. Weiters ist hier gezeigt, daß sich die Längskanäle 39, 40 bei den Kalibrierwerkzeugen 29 bis 31 in Extrusionsrichtung gesehen über die gesamte Länge 45 derselben erstrecken. Somit bildet sich eine Leitungsverbindung zwischen den Auslässen 44 und dem Einlaß 43 durch die Längskanä-

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le 39, 40 aus, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel der Einlaß 43 über den Kanal 78 mit der äußeren Umgebung in Verbindung steht. Bedingt durch diese Leitungsverbindung zwischen den beiden, dem Kalibrierwerkzeug 29 benachbart angeordneten, evakuierten Bereichen 62, 63 und der äußeren Umgebung ist es nunmehr möglich, ein Medium ausgehend vom Kanal 78 hin zu den Auslassen 44 durch die Längskanäle 39, 40 hindurchzubewegen bzw. hindurchzufördern, wodurch sich durch die über die Längskanäle 39, 40 in Verbindung stehenden Einlasse 43 mit den Auslassen 44 eine Druckdifferenz aufbauen läßt. Diese Druckdifferenz zwischen dem Einlaß 43 und dem Auslaß 44 dient dazu, das durch den Kanal 78 zugeführte Medium hin zu den Auslässen 44 zu fördern.

Wie bereits zuvor beschrieben, weisen die evakuierten Bereiche 62, 63 gegenüber dem äußeren Umgebungsdruck einen geringeren Druck auf, wodurch im Längskanal 39, 40 im Bereich des Einlasses 43 hin zu den Auslässen 44 eine sich stetig vermindernde Druckdifferenz aufgebaut wird. Diese Druckdifferenz dient nun dazu, die Teilabschnitte 73, 74 des Gegenstandes 6 an die dem Längskanal 39, 40 gegenüberliegenden Formflächen 70, 75 mit einer gegen diese gerichteten Andrückkraft an diese anzulegen. Zusätzlich zu dieser gerichteten Andrückkraft ist es aber auch möglich, die Teilabschnitte 73, 74 im Bereich der Längskanäle 39, 40 bzw. in den diesen zugeordneten Formflächen 76, 77 durch das hindurchgeförderte Medium abzukühlen. Weiters hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Strömung des hindurchgeförderten Mediums in den Längskanälen 39, 40 turbulent gewählt ist, wodurch ein noch intensiverer Wärmeübergang ausgehend von den Teilabschnitten 73, 74 hin zum hindurchgeförderten Medium erfolgt. Das Medium, welches durch die Längskanäle 39, 40 hindurchgefördert wird, ist vom gewählten Kalibriervorgang abhängig und kann frei gewählt werden. So ist es beispielsweise möglich, ein Medium in gasförmigen und/oder flüssigen Zustand zu verwenden. Als gasförmiges Medium kann beispielsweise Luft und als flüssiges Medium beispielsweise Wasser verwendet werden und eine Temperatur zwischen + 50° C und - 100° C, bevorzugt zwischen + 20° und - 30° C aufweisen. Zusätzlich ist es aber auch möglich, das verwendete Medium mit einem gegenüber dem äußeren Luftdruck höheren Druck über den Kanal 78 den Einlassen 43 zuzuführen, wodurch eine noch höhere Anpreßkraft sowie gegebenenfalls höhere Kühlwirkung im Bereich der Teilabschnitte 73, 74 erzielt werden kann.

Zur Erzielung einer optimalen Druckdifferenz sowie einem ausreichenden Abkühlungsvorgang hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn eine Querschnittsfläche des Längskanals 39, 40 zwischen 1,0 mm² und 5,0 mm², bevorzugt zwischen 2,5 mm² und 3,5

mm² beträgt.

Bei dem hier dargestellten Kalibrierwerkzeug 29 sind den Längskanälen 39, 40 jeweils im Bereich der voneinander distanzierten Stirnflächen 46, 47 die Auslässe 44 zugeordnet, welche in deren Bereich in die evakuierten Bereiche 62, 63 münden und über diese sowie der gegebenenfalls weiteren Leitung 60 mit einer nicht näher dargestellten Vakuumpumpe, einem Saugeingang einer Pumpe bzw. einer ebenfalls nicht näher dargestellten Unterdruckeinheit in Verbindung stehen. Dabei ist eine in etwa mittige Anordnung des Kanals 78 und somit des Einlasses 43 in den Längskanal 39, 40 zwisehen den voneinander distanzierten Stirnflächen 46 bis 53 vorteilhaft, da sich somit ausgehend vom Einlaß 43 hin zu den Auslässen 44 ein gleichmäßiges sowie bevorzugt symmetrisches Druckgefälle ausbildet.

Eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Anordnungsmöglichkeit der Längskanäle 39, 40 ist in der Fig. 2 beim Kalibrierwerkzeug 32 vereinfacht dargestellt. Das Kalibrierwerkzeug 32 weist die der Stirnfläche 51 des Kalibrierwerkzeuges 31 zugewandte Stirnfläche 52 auf, welche von dieser im Abstand 35 in Extrusionsrichtung Pfeil 7 - gesehen distanziert angeordnet ist. Weiters weist das Kalibrierwerkzeug 32 in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - gesehen die Länge 45 zwischen den Stirnflächen 52, 53 auf. Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel erstrecken sich die Längskanäle 39, 40 ausgehend von der dem Kalibrierwerkzeug 31 zugewandten Stirnfläche 52 in Richtung der Stirnfläche 53 über eine Länge 79, welche kürzer ausgebildet ist als die Länge 45 des Kalibrierwerkzeuges 32. Dabei mündet jeweils der Auslaß 44 der Längskanäle 39, 40 im Bereich der Stirnfläche 52 in den evakuierten Bereich 65 zwischen den beiden Stirnflächen 51, 52 sowie dem bevorzugt dichtend ausgebildeten Distanzelement 38 und der äußeren Oberfläche 59 des Gegenstandes 6. Die Einlasse 43 in die Längskanäle 39, 40 sind von der vom Auslaß 44 abgewendeten Stirnfläche 53 distanziert angeordnet und münden ebenfalls in Endbereiche der Längskanäle 39, 40. Diese Einlasse 43 können wiederum über den Kanal 78 entweder mit der äußeren Umgebung oder über eine weitere Zuleitung mit einer nicht näher dargestellten Versorgungseinheit für das Medium in Verbindung stehen. Somit ist wiederum die Zufuhr des Mediums durch den Kanal 78 hin zu den Einlassen 43 sowie die Weiterleitung desselben innerhalb der Längskanäle 39, 40 hin zu den Auslässen 44 möglich. Auch hier erfolgt wiederum die Weiterleitung bzw. Weiterbewegung des Mediums in den Längskanälen 39, 40 durch die zwischen dem Einlaß 43 und Auslaß 44 herrschende Druckdifferenz bzw. dem Druckgefälle. Dadurch tritt wiederum die gerichtete Andrückkraft und/oder die Abkühlung bedingt durch das hindurchgeführte Medium im Bereich jener Profilsek-

tionen auf, welchen den Längskanälen 39, 40 zugeordnet sind.

Aufgrund der Distanzierung der Einlasse 43 bzw. der Enden der Längskanäle 39, 40 von der in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - nachgeordneten Stirnfläche 53 ist in diesem Zwischenraum innerhalb des Kalibrierwerkzeuges 32 die Anordnung von Öffnungen 80, 81, wie z.B. Vakuumschlitzen möglich, um auch im Austrittsbereich des Gegenstandes 6 aus der Formgebungseinrichtung 3 einen Zutritt von Umgebungsluft, welche einen Druck mit dem atmosphärischen Luftdruck aufweist, hin zur äußeren Oberfläche 59 des Gegenstandes 6 innerhalb der Kalibrierwerkzeuge 24, 29 bis 32 zu verhindern.

Diese Öffnungen 80, 81 sind zumindest bereichsweise der äußeren Oberfläche 59 des hindurchzuführenden Gegenstandes 6 zugeordnet. Dabei sei erwähnt, daß die Anordnung sowie Ausbildung der Öffnungen 80, 81 frei nach dem Stand der Technik sowie profilabhängig beliebig gewählt werden kann und deshalb auf die detaillierte Beschreibung verzichtet worden ist. Selbstverständlich ist aber auch jede beliebige Anordnung bzw. Zuordnung von Absaugvorrichtungen, wie z.B. einer Vakuumpumpe oder einem Saugeingang einer Pumpe, in Verbindung mit einer Leitung 60 sowie den Öffnungen 80, 81 möglich. Dadurch ist ein Evakuieren der Öffnungen auf einen gegenüber dem Umgebungsdruck geringeren Druck möglich. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, im Kalibrierwerkzeug 32 auf die Anordnung von Längskanälen 39, 40 gänzlich zu verzichten und lediglich nur die zuvor beschriebenen Öffnungen 80, 81 in entsprechender Anzahl anzuordnen.

Wie weiters aus den Darstellungen der Fig. 2 und 3 zu ersehen ist, sind die einzelnen Längskanäle 39, 40 vertieft in den Formflächen 76, 77 sowie parallel zu diesen ausgerichtet. Aufgrund der parallelen Anordnung der einzelnen Formflächen 67 bis 70, 75 bis 77 und der dazu parallelen Anordnung der Längskanäle 39, 40 verlaufen auch diese parallel zur Extrusionsrichtung.

Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die einzelnen Längskanäle 39 bis 42 mit all den in dieser Beschreibung enthaltenen Ausführungsformen bzw. Ausführungsvarianten auch im Kalibrierwerkzeug 24 anzuordnen, um auch hier bereits einzelnen Profilsektionen bzw. Teilabschnitten 73, 74 des Gegenstandes 6 eine gerichtete Andrückkraft zuzuordnen sowie gegebenenfalls eine entsprechende Abkühlung durch das hindurchgeführte Medium zu erzielen. Weiters kann aber auch jedem einzelnen Längskanal 39, 40 ein eigener Kanal 78 zur Zufuhr des Mediums zugeordnet sein, wobei es aber auch möglich ist, mehrere Längskanäle mit nur einem Kanal 78 mit dem Medium zu versorgen.

In der Fig. 2 ist noch eine weitere mögliche Ausführungsform der Kalibriervorrichtung 9 in strichpunktierten Linien dargestellt, wobei hier im Kalibrierwerkzeug 29 gänzlich auf die Anordnung der Längskanäle 39, 40 verzichtet worden ist, und anstelle dieser,

eine entsprechend der Länge 45 angepaßte Anzahl der zuvor beschriebenen-Öffnungen 80, 81 angeordnet sind. Bedingt durch diese Ausbildung ist auch hier wiederum ein unerwünschter Zutritt von Umgebungsluft hin zum hindurchgeführten Gegenstand 6 bzw. dessen äußerer Oberfläche 59 während des gesamten Durchtritts desselben durch die
Kalibriervorrichtung 9 im Zusammenwirken mit den zuvor bereits näher beschriebenen Kalibrierwerkzeugen 24, 30 bis 32 gesichert verhindert.

In der Fig. 4 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Formgebungseinrichtung 3 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 3 verwendet werden.

Bei dieser hier gezeigten Ausführungsform ist dem Extrusionswerkzeug 8 in einem
Abstand 82 das erste Kalibrierwerkzeug 29 der Formgebungseinrichtung 3 nachgeordnet. Somit tritt der aus dem Extrusionswerkzeug 8 austretende Gegenstand 6 nach
Überbrückung des Abstandes 82 in die einzelnen Kalibrierwerkzeuge 29 bis 32 der

Formgebungseinrichtung 3 ein, wobei im Bereich zwischen der Stirnfläche 46 des Kalibrierwerkzeuges 29 und einer Düsenlippe des Extrusionswerkzeuges 8 die äußere
Oberfläche 59 des Gegenstandes 6 den äußeren Umgebungsbedingungen ausgesetzt ist. Aufgrund dieser hier gewählten Anordnung sind die zuvor in der Fig. 2 beim
Kalibrierwerkzeug 32 beschriebenen Öffnungen 80, 81 hier innerhalb des Kalibrier -

Werkzeuges 29 im Bereich der Stirnfläche 46 angeordnet. Diese Öffnungen 80, 81 können wiederum als Vakuumschlitze ausgebildet sein, welche über schematisch angedeutete Leitungen 60 mit hier nicht näher dargestellten Absaugvorrichtungen in Verbindung
stehen und so wiederum die äußere Oberfläche 59 des Gegenstandes 6 zur
Anlage an den diesen zugeordneten Formflächen bringen. Wie bereits zuvor detailliert beschrieben, erfolgt diese Anlage nur bei jenen Mantelteilen des Gegenstandes 6, welchen innerhalb des Gegenstandes 6 bzw. Profils eine Hohlkammer zugeordnet ist, welche mit dem atmosphärischen Umgebungsdruck beaufschlagt ist.

Die Längskanäle 39, 40 im Kalibrierwerkzeug 29 erstrecken sich ausgehend von der
dem Extrusionswerkzeug 8 abgewandten Stirnfläche 47 über die Länge 79 entgegen

der Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - in Richtung der Stirnfläche 46. Dadurch sind wiederum die einzelnen Längskanäle 39, 40 nur einem gewissen Oberflächenlängsbereich 83,

-&mgr;-

84 zumindest einer der Formflächen 67 bis 70, 75 bis 77 zugeordnet. Die Auslässe 44 der Längskanäle 39, 40 münden im Bereich der Stirnfläche 47 in den zwischen der Kalibriervorrichtung 29 und 30 ausgebildeten und vom Distanzelement 36 umschlossenen Hohlraum 56, welcher über die schematisch angedeutete Leitung 60 wiederum mit einer nicht näher dargestellten Absaugvorrichtung in Verbindung steht und somit den evakuierten Bereich 63 darstellt. Die Einlasse 43 in die Längskanäle 39, 40 sind von der dem Extrusionswerkzeug 8 zugewandten Stirnfläche 46 distanziert angeordnet und stehen einerseits mit den Längskanälen 39, 40 sowie dem Kanal 78 zur Zufuhr des Mediums in Strömungsverbindung. Die Hindurchführung bzw. Versorgung des Mediums durch die Längskanäle 39, 40 erfolgt sinngemäß der Beschreibung in den Fig. 1 bis 3.

Beim Kalibrierwerkzeug 30 dieser Formgebungseinrichtung 3 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Anordnungsmöglichkeit der Längskanäle 39, 40 dargestellt. Dabei weisen die Längskanäle 39, 40 in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - gesehen wiederum die Länge 79 auf, welche kürzer der Länge 45 des Kalibrierwerkzeuges 30 ist. Weiters ist hier gezeigt, daß sowohl die Einlasse 43 als auch die Auslässe 44 bzw. den diesen zugeordneten Enden der Längskanäle 39, 40 von den beiden, in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - voneinander distanzierten Stirnflächen 48, 49 des Kalibrierwerkzeuges 30 distanziert angeordnet sind. So ist beispielsweise der Kanal 78, welcher in Strömungsverbindung mit den Einlassen 43 steht, im Bereich der Stirnfläche 48 jedoch von dieser distanziert angeordnet. Wie bereits zuvor beschrieben, weisen die Längskanäle 39, 40 die geringere Länge 79 gegenüber der Gesamtlänge 45 des Kalibrierwerkzeuges 30 auf, wodurch auch die Auslässe 44 bzw. die Endbereiche der Längskanäle 39, 40 ebenfalls von der weiteren Stirnfläche 49 distanziert angeordnet sind. Die Auslässe 44 der Längskanäle 39, 40 können nun über einen weiteren Kanal

85 mit einer Vakuumpumpe oder einem Saugeingang einer Pumpe verbunden sein, wodurch der weitere Kanal 85 ebenfalls einen der evakuierten Bereiche 61 bis 65 darstellen kann.

Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel des Kalibrierwerkzeuges 30 wird ein Druckgefälle ausgehend vom Kanal 78 über die Einlasse 43 hin zu den Auslässen 44 und dem weiter daran anschließenden Kanal 85 aufgebaut, wobei der höhere Druck im Bereich des Kanals 78 und der niedrigere Druck im Bereich des Kanals 85 anliegt. Dadurch erfolgt das Hindurchführen des Mediums durch die Längskanäle 39, 40 in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - gesehen. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, die Durchströmrichtung des Mediums entgegen der Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - zu wählen, um in Form eines Gegenstromprinzipes das Medium im Bezug zum Gegenstand 6

durch die Längskanäle 39, 40 hindurchzuführen.

In der Fig. 5 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Anordnungsmöglichkeit der Längskanäle 39, 40 im Bereich einer der Formflächen 67 bis 70 - im vorliegenden Ausführungsbeispiel der Formfläche 68 - gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 4 verwendet werden.

So ist es beispielsweise möglich, zwischen den voneinander distanzierten Stirnflächen 46, 47 des Kalibrierwerkzeuges 29 mehrere Längskanäle 39, 40 anzuordnen, wobei es möglich ist, nur einzelnen der Formflächen 67 bis 70 bedarfsweise nur einen und/oder auch mehrere dieser Längskanäle 39, 40 zuzuordnen.

Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die Längskanäle 39, 40 jeweils ausgehend von den Stirnflächen 46, 47 in Richtung der jeweils gegenüberliegenden Stirnfläche 47, 46 gesehen die Länge 79 auf, welche geringer der Länge 45 des Kalibrierwerkzeuges 29 ist. In Summe gesehen sind jedoch die beiden Längen 79 größer als die gesamte Länge 45 des Kalibrierwerkzeuges 29 der Formgebungseinrichtung 3. Dadurch überlappen sich die Längskanäle 39, 40 im Mittelbereich des Kalibrierwerkzeuges 29, wobei jeweils im Bereich der Enden der Längskanäle 39, 40 die Einlasse 43 und daran anschließend der Kanal 78 zur Zuleitung des Mediums angeordnet ist. Die beiden Auslässe 44 der Längskanäle 39, 40 sind wiederum jeweils im Bereich der Stirnflächen 46, 47 angeordnet und münden in die zuvor bereits detailliert beschriebenen Hohlräume 54 bis 58 bzw. in die durch diese ausgebildeten, evakuierten Bereiche 61 bis 65. Dadurch herrscht im Kanal 39 eine in Bezug zum hindurchgeführten Gegenstand 6 entgegengesetzte Durchströmrichtung und in Kanal 40 eine in Richtung des hindurchgeführten Gegenstandes, also in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - gerichtete Durchströmrichtung, wie dies schematisch mit Pfeilen angedeutet ist.

Aufgrund der Überlappung der Einlasse 43 in etwa in einem Längsmittelbereich des Kalibrierwerkzeuges 29 bildet sich zwischen den voneinander distanziert angeordneten Einlassen 43 ein Überlappungsbereich 86 aus, in welchem eine höhere Andrückkraft der Profilsektion an die Formfläche 68 erzielt wird. Zusätzlich ist dadurch auch noch eine intensivere und bessere Kühlwirkung im Überlappungsbereich 86 erreichbar.

Weiters ist noch zusätzlich im Bereich der Formfläche 69 angedeutet, daß auch dieser ein Längskanal 41 zugeordnet sein kann und dessen Einlaß 43 mit dem Kanal 78 des Längskanals 39 in Strömungsverbindung stehen kann. Eine zueinander versetze bzw.

• · t

überlappende Anordnung der Längskanäle zueinander ist hier ebenfalls möglich.

In der Fig. 6 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Anordnungsmöglichkeit der Längskanäle 39, 40 im Bereich einer der Formflächen 67 bis 70 - im vorliegenden Ausführungsbeispiel bei der Formfläche 68 - im Extrusionswerkzeug 29 der Formgebungseinrichtung 3 vereinfacht dargestellt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 5 verwendet werden.

Die beiden Längskanäle 39, 40 erstrecken sich hier durchgehend zwischen den beiden Stirnflächen 46, 47, wobei wiederum in etwa in einem Längsmittelbereich des Kalibrierwerkzeuges 29 die Einlasse 43 in die einzelnen Längskanäle 39, 40 sowie der Kanal 78 zur Zufuhr des Mediums angeordnet ist. Die Längskanäle münden im Bereich der voneinander distanzierten Stirnflächen 46, 47 in die Auslässe 44 und stehen wiederum mit den evakuierten Bereichen 61 bis 65 in Leitungsverbindung. Die beiden hier dargestellten Längskanäle 39, 40 sind vertieft in der Formfläche 68 angeordnet und verlaufen sowohl parallel zueinander als auch parallel zur Extrusionsrichtung Pfeil 7.

Das Durchströmen bzw. die Zufuhr als auch die Abfuhr des Mediums zu bzw. aus den Längskanälen 39, 40 erfolgt sinngemäß der Beschreibung in den vorangegangenen Figuren.

In der Fig. 7 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform für die Anordnung der Längskanäle 39 bis 42 gezeigt, wobei wiederum je für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 6 verwendet werden.

Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind die einzelnen Längskanäle 39 bis 42 vertieft sowie parallel zueinander und parallel zur Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - in der Formfläche 68 angeordnet. Die Längskanäle 39 bis 41 weisen in Summe eine geringere Länge auf als die gesamte Länge 45 zwischen den beiden voneinander distanzierten Stirnflächen 46, 47 des Kalibrierwerkzeuges 29 der Formgebungseinrichtung 3. Weiters sind diese Längskanäle 39 bis 41 in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - gesehen hintereinander sowie fluchtend zueinander ausgerichtet, wodurch sich in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - gesehen eine Hintereinanderanordnung dieser Längskanä-Ie 39 bis 41 ausbildet. Durch diese Mehrfachanordnung der Längskanäle 39 bis 41 kann in den einzelnen Längskanälen eine unterschiedliche Strömungsrichtung - wie dies durch Pfeile vereinfacht und schematisch dargestellt ist - erzielt werden, wobei

wiederum die Einlasse 43 sowie Auslässe 44 und die diesen zugeordneten Kanäle 78 sowie 85 frei gewählt werden können.

Parallel sowie versetzt zu diesen ist der weitere Längskanal 42 im Bereich der Formfläehe 68 angeordnet, wobei dieser bezogen auf seine längenmäßige Ausbildung die kürzere Länge 79 gegenüber der gesamten Länge 45 des Kalibrierwerkzeuges 29 aufweist, wie dies auch bereits detailliert in der Fig. 4 für das Kalibrierwerkzeug 30 beschrieben worden ist. Die Anordnung der Ein- bzw. Auslässe sowie der damit verbundenen Strömungsrichtung des Mediums innerhalb der Längskanäle 39 bis 42 kann bei jedem der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele beliebig gewählt sowie beliebig miteinander kombiniert werden.

Abschließend sei der Ordnung halber darauf hingewiesen, daß in den Zeichnungen einzelne Bauteile bzw. Baugruppen zum besseren Verständnis der Erfindung unproportional sowie maßstäblich verzerrt dargestellt worden sind. Selbstverständlich ist es im Rahmen der Erfindung möglich, über die hier gezeigten Ausführungsbeispiele hinaus die Anordnung der Längskanäle in Bezug zu den Formflächen beliebig zu verändern bzw. auch unterschiedlich miteinander zu kombinieren. Weiters ist die Anzahl der hier dargestellten Längskanäle, Einlasse sowie Auslässe, der Zu- und Abfuhrkanäle sowie die Anzahl der verwendeten Kalibrierwerkzeuge nicht an die hier nur beispielhaft wiedergegebenen Ausführungsformen gebunden sondern können frei nach den unterschiedlichsten Einsatzbedingungen gewählt werden.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2, 3; 4; 5; 6; 7 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

* A 1141/97

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Bezugszeichenaufstellung

10

15

20

25

30

35

40

45

50

1 Extrusionsanlage

2 Extruder

3 Formgebungseinrichtung

4 Kühleinrichtung

5 Raupenabzug

6 Gegenstand

7 Pfeil

8 Extrusionswerkzeug

9 Kalibriervorrichtung

10 Kalibrierblende

11 Aufnahmebehälter

12 Material

13 Kunststoff

14 Förderschnecke

15 Plastifiziereinheit

16 Heizeinrichtung

17 Übergangszone

18 Maschinenbett

19 Aufstandsfläche

20 Kalibriertisch

21 Laufrolle

22 Fahrschiene

23 Verfahrantrieb

24 Kalibrierwerkzeug

25 Stirnfläche

26 Stirnfläche

27 Distanzelement

28 Distanzelement

29 Kalibrierwerkzeug

30 Kalibrierwerkzeug

31 Kalibrierwerkzeug

32 Kalibrierwerkzeug

33 Abstand

34 Abstand

35 Abstand

36 Distanzelement

37 Distanzelement

38 Distanzelement

39 Längskanal

40 Längskanal

41 Längskanal

42 Längskanal

43 Einlaß

44 Auslaß

45 Länge

46 Stirnfläche

47 Stirnfläche

48 Stirnfläche

49 Stirnfläche

50 Stirnfläche

51 Stirnfläche

52 Stirnfläche

53 Stirnfläche

54 Hohlraum

55 Hohlraum

56 Hohlraum

57 Hohlraum

58 Hohlraum

59 Oberfläche

60 Leitung

61 Bereich

62 Bereich

63 Bereich

64 Bereich

65 Bereich

66 Mantel

67 Formfläche

68 Formfläche

69 Formfläche

70 Formfläche

71 Steg

72 Hohlkammer

73 Teilabschnitt

74 Teilabschnitt

75 Formfläche

76 Formfläche

77 Formfläche

78 Kanal

79 Länge

80 Öffnung

81 Öffnung

82 Abstand

83 Oberflächenlängsbereich

84 Oberflächenlängsbereich 5 85 Kanal

86 Überlappungsbereich 10

Claims

-18- Schutzansprüche

1. Formgebungseinrichtung für eine Extrusionsanlage, die zumindest eine

Kalibriervorrichtung aus insbesondere mehreren in Extrusionsrichtung hintereinander angeordneten Kalibrierwerkzeugen aufweist, wobei die Kalibriervorrichtung und/oder die Kalibrierwerkzeuge mit Kühlkanälen zum Durchfluß eines Temperiermittels versehen sind und die Formgebungseinrichtung Formflächen zum Anlegen eines hindurchzuführenden Gegenstandes, insbesondere einem Profil aus Kunststoff, welches in seinem Querschnitt aus zumindest einem ersten Teilabschnitt mit einem Hohlkammerprofil und zumindest einem damit verbundenen weiteren Teilabschnitt aus einem Vollprofil gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Oberflächenlängsbereich (83, 84) zumindest einer Formfläche (67 bis 70, 75 bis 77) zumindest ein Längskanal (39 bis 42) angeordnet ist, der mit einem Einlaß (43) und einem Auslaß (44) verbunden ist und daß zum Aufbau einer gegen den an den Formflächen (67 bis 70, 75 bis 77) entlangführbaren Gegenstand (6) gerichteten Andrückkraft und/oder zu dessen Abkühlung ein Medium durch den Längskanal (39 bis 42) mittels einer Druckdifferenz zwischen Einlaß (43) und Auslaß (44) hindurchgefördert wird.

2. Formgebungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

im Bereich des Einlasses (43) ein anliegender Druck höher ist als im Bereich des Auslasses (44).

3. Formgebungseinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaß (43) des Längskanals (39 bis 42) über einen Kanal (78) mit der äußeren Umgebung in Verbindung steht.

4. Formgebungseinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaß (43) des Längskanals (39 bis 42) über den Kanal (78) sowie eine Zuleitung mit einer Versorgungseinheit für das Medium verbunden ist.

5. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckdifferenz zwischen dem Einlaß (43) und dem Auslaß (44) zwischen 0,01 bar und 0,9 bar beträgt.

6. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Strömung des hindurchgeförderten Me-

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diums im Längskanal (39 bis 42) turbulent ist.

7. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das hindurchgeförderte Medium gasförmig, insbesondere Luft ist.

8. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das hindurchgeförderte Medium flüssig, insbesondere Wasser, ist.

9. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Medium eine Temperatur zwischen +50° C und -100° C, bevorzugt zwischen +20° C und -30° C, aufweist.

10. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Längskanal (39 bis 42) dem weiteren Teilabschnitt (73, 74) des Gegenstandes (6), welcher als Vollprofil ausgebildet ist, zugeordnet ist.

11. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß (44) des Längskanals (39 bis 42) über eine Leitung (60) mit einer Vakuumpumpe oder einem Saugeingang einer Pumpe verbunden ist.

12. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß (44) des Längskanals (39 bis 42) über einen evakuierten Bereich (61 bis 65) bzw. einen weiteren Kanal (85) mit einer Vakuumpumpe oder einem Saugeingang einer Pumpe verbunden ist.

13. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Längskanal (39 bis 42) parallel zu der Formfläche (67 bis 70, 75 bis 77) ausgerichtet ist.

14. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Länge (79) des Längskanals (39 bis 42) kleiner ist als eine Länge (45) zwischen voneinander distanzierten Stirnflächen (25, 26, 46 bis 53) des Kalibrierwerkzeuges (24, 29 bis 32).

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15. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaß (43) und/oder der Auslaß (44) des Längskanals (39 bis 42) von den beiden voneinander distanzierten Stirnflächen (25, 26, 46 bis 53) des Kalibrierwerkzeuges (24, 29 bis 32) distanziert angeordnet ist.

16. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß (44) des Längskanals (39 bis 42) zumindest im Bereich einer der beiden Stirnflächen (25, 26, 46 bis 53) des Kalibrierwerkzeuges (24, 29 bis 32) angeordnet ist.

17. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß den beiden voneinander distanzierten Stirnflächen (25, 26, 46 bis 53) des Kalibrierwerkzeuges (24, 29 bis 32) je ein Auslaß (44) des Längskanals (39 bis 42) zugeordnet ist.

18. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (78) für den Einlaß (43) in den Längskanal (39 bis 42) in etwa mittig zwischen den beiden voneinander distanzierten Stirnflächen (25, 26, 46 bis 53) des Kalibrier Werkzeuges (24, 29 bis 32) angeordnet ist.

19. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden voneinander distanzierten Stirnflächen (25, 26, 46 bis 53) des Kalibrierwerkzeuges (24, 29 bis 32) mehrere Längskanäle (39 bis 42) angeordnet sind.

20. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Längskanäle (39 bis 42) zwischen den beiden voneinander distanzierten Stirnflächen (25, 26, 46 bis 53) des Kalibrier-Werkzeuges (24, 29 bis 32) hintereinander angeordnet sowie einer der Formflächen (67 bis 70, 75 bis 77) zugeordnet sind.

21. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Längskanäle (39 bis 42) zwischen den beiden voneinander distanzierten Stirnflächen (25, 26, 46 bis 53) des Kalibrierwerkzeuges (24, 29 bis 32) nebeneinander angeordnet sowie einer der Formflächen (67 bis 70, 75 bis 77) zugeordnet sind.

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22. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die den Formflächen (67 bis 70, 75 bis 77) zugeordneten Längskanäle (39 bis 42) in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - zueinander versetzt angeordnet sind.

23. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die den Formflächen (67 bis 70, 75 bis 77) zugeordneten Längskanäle (39 bis 42) in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - einander überlappend bzw. überdeckend angeordnet sind.

24. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Längskanal (39 bis 42) über die gesamte Länge (45) des Kalibrierwerkzeuges (24, 29 bis 32) erstreckt.

25. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Längskanal (39 bis 42) in der Formfläche (67 bis 70, 75 bis 77) vertieft angeordnet ist.

26. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Querschnittsfläche des Längskanals (39 bis 42) zwischen 1,0 mm² und 5,0 mm², bevorzugt zwischen 2,5 mm² und 3,5 mm², beträgt.

27. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einander zugewandten Stirnflächen (25, 26, 46 bis 53) der unmittelbar benachbart angeordneten Kalibrierwerkzeuge (24, 29 bis 32) in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - voneinander distanziert angeordnet sind.

28. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den einander zugewandten Stirnflächen (25, 26, 46 bis 53) der unmittelbar benachbart angeordneten Kalibrierwerkzeuge (24, 29 bis 32) und/oder einem Extrusionswerkzeug (8) und dem Kalibrierwerkzeug (24) ein bevorzugt dichtend ausgebildetes Distanzelement (27, 28, 36 bis 38) angeordnet ist, welches zwischen den Stirnflächen (25, 26, 46 bis 53) sowie zwischen diesem und einer äußeren Oberfläche (59) des hindurchzuführenden Gegenstandes (6) einen Hohlraum (54 bis 58) umschließt.

· t

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29. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Auslaß (44) des Längskanals (39 bis 42) in den zwischen den einander zugewandten Stirnflächen (25, 26, 46 bis 53) der Kalibrierwerkzeuge (24, 29 bis 32) und/oder dem Extrusionswerkzeug (8) angeordneten Hohlraum (54 bis 58) mündet.

30. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchströmrichtung des Mediums in den Längskanälen (39 bis 42) in Extrusionsrichtung - Pfeil 7 - und/oder entgegengesetzt zu dieser verläuft.

31. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest in einem der Kalibrierwerkzeuge (24, 29 bis 32) der Kalibriervorrichtung (9) Öffnungen (80, 81) angeordnet sind, welehe zumindest bereichsweise der äußeren Oberfläche (59) des hindurchzuführenden Gegenstandes (6) zugeordnet sind.

32. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (80, 81) über eine Leitung

(60) mit einer Vakuumpumpe oder einem Saugeingang einer Pumpe verbunden sind.

33. Formgebungseinrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (80, 81) auf einen gegenüber dem Umgebungsdruck geringeren Druck evakuiert sind.