DE69109076T2 - Vorrichtung zum Extrudieren von einem Profilelement mit einer hohlförmigen Struktur aus thermoplastischem Kunststoff. - Google Patents

Description

• Diese Erfindung betrifft ein Profilelement mit zellenartiger Struktur, das in einem Stück aus Thermoplastharz hergestellt wird. Es besteht aus zwei Außenwänden, die durch Innenwände eng miteinander verbunden sind, welche die zellenartige Struktur bilden und im wesentlichen im rechten Winkel zu der Längsachse des Profilelements angeordnet sind.
• Insbesondere betrifft die Erfindung ein Profilelement aus Thermoplastharz mit zellenartiger Struktur, das aus zwei Außenwänden besteht, die durch Innenwände eng miteinander verbunden sind, die voneinander durch Luftzwischenräume getrennt sind, welche die zellenartige Struktur bilden, und das dadurch gekennzeichnet ist, daß die genannte zellenartige Struktur im wesentlichen im rechten Winkel zu der Längsachse des Profilelements angeordnet sind.
• Die Erfindung betrifft desgleichen einen Verteilerkopf eines Extruders oder einen Spritzkopf, der in drei übereinanderliegende Kanäle für den Durchfluß des oder der Thermoplastharze unterteilt ist, wobei der mittlere Kanal für den Durchfluß des Materials dient, der die Innenwände bildet. Dieser Verteilerkopf besitzt an seinern Ausgang ein Mittel, um eine wechselnde Veränderung des Drucks zu verursachen, um den Materialstrom von dem mittleren Kanal einmal zu dem Kanal zu lenken, der dem Durchgang des Materialstroms zur Bildung der oberen Wand des Profilelements dient, und einmal zu dem Kanal zu lenken, der dem Durchgang des Materialstroms zur Bildung der unteren Wand des Profilelements dient.
• Das Patent FR-A-1486473 zeigt in seiner Fig. 1 eine Extrudiervorrichtung mit drei zylindrischen Spritzmundstücken, von denen nur die Lippen dargestellt sind.
• Durch mehrere Öffnungen, die in die Dicke der Spritzmundstücklippen gebohrt sind, kann zwischen den ringförmigen Zwischenräumen, die sich zwischen dem äußeren Rohr und dem mittleren Rohr bzw. dem mittleren Rohr und dem inneren Rohr befinden, Luft hin- und hergeschickt werden. Auf diese Weise erhält man zwei konzentrische Rohre, die durch ein zwischen ihnen befindliches Ziehharmonika-Rohr querverstrebt sind.
• Bei Verwendung dieser Vorrichtung betreffen die Druckwechsel (oder Unterdruckwechsel) bei gleichen oder nahezu gleichen Dicken der Rohre dann die drei Rohre und man erhält das Material, das in den Figuren 7 bis 9 dargestellt ist. Dieses Material weist ein radiales Profil mit variablem Querschnitt auf.
• Der Hauptzweck dieser Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung zu schaffen, die diesen Nachteil nicht zur Folge hat.
• Dieser Zweck wird erreicht durch eine Vorrichtung zum Extrudieren von Rohren mit zellenartiger Struktur, die auf einer Längsachse angeordnet einen Spritzkopf und ein Extrudierwerkzeug aufweist, das aus einer Einheit Spritzmundstück-Dornstange besteht, wobei der genannte Kopf einen äußeren Kanal für den Durchfluß eines Thermoplastharzes zur Bildung der Außenwand des extrudierten Rohrs, einen mittleren Kanal für den Durchfluß eines Thermoplastharzes zur Bildung der Wand der Zellen und einen inneren Kanal für den Durchfluß eines Thermoplastharzes zur Bildung der Innenwand des Rohrs umschließt, wobei diese drei Kanäle im Kopf im wesentlichen übereinander liegen und im wesentlichen in Höhe von drei entsprechenden Kanälen des Extrudierwerkzeugs münden, wobei der äußere Kanal von dem mittleren Kanal durch einen ersten Zusatzkanal getrennt ist, der innere Kanal von dem mittleren Kanal durch einen zweiten Zusatzkanal getrennt ist, wobei jeder Zusatzkanal an ein System zum Unter-Druck- Setzen bzw. zum Unter-Unterdruck-Setzen angeschlossen werden kann, wobei die Vorrichtung dadurch gekennzeichnet ist, daß die drei entsprechenden Kanäle des Extrudierwerkzeugs im wesentlichen in der gleichen Ebene enden, die senkrecht zur Längsachse und innerhalb des Extrudierwerkzeugs liegt, so daß dadurch die Zellen des Rohrs innerhalb des genannten Werkzeugs gebildet werden können.
• Erfindungsgemäß werden zunächst drei Vorformlinge aus Thermoplastharz im wesentlichen parallel extrudiert oder koextrudiert. Zwei äußere Vorformlinge, die zur Bildung der oberen und der unteren Wand des endgültigen zellförmigen Profilelements bestimmt sind, rahrnen den dritten, mittleren Vorformling ein, der sodann in dem Extrudierwerkzeug hin- und hergelenkt wird, bis er nacheinander an der oberen Wand und an der unteren Wand befestigt wird.
• Die Erfindung betrifft zwar alle Arten von Profilen, gilt jedoch insbesondere für die Rohre mit zellenartiger Struktur, wie oben definiert.
• Profilelemente mit zellenartiger Struktur, d. h. Elemente, die aus zwei Flächen bestehen, die durch voneinander beabstandete, Luftzwischenräume umgrenzende Innenwände miteinander verbunden sind, sind bekannt, um mit im wesentlichen äquivalenten Eigenschaften volle Profilelemente zu ersetzen, die schwer und aufwendig hinsichtlich der für die Herstellung eines starren und widerstandfähigen Teils erforderlichen Materialmenge sind. Heute bestehen die im Handel erhältlichen Profilelemente mit zellenartiger Struktur aus Thermoplastharz nur aus zwei Wänden, die miteinander durch Innenwände verbunden sind, die Zwischenwände bilden und in Längsrichtung in Bezug zur Achse des Profilelements angeordnet sind. Diese Profilelemente mit Zellen in Längsrichtung und mit kreisförmigem oder rechtwinkligem Querschnitt erfüllen das Kriterium des geringeren Gewichts. Diese Profilelemente erzeugen jedoch, insbesondere bei den Rohren, in ihren Zellen zwischen den Wänden störende Flüsse des Fluids, die mit speziellen Anschlüssen oder besonderen Verbindungsvorrichtungen beseitigt werden.
• Mit den erfindungsgemäßen Profilelementen können unter anderem diese Nachteile aufgrunddessen beseitigt werden, daß diese Zellen in Querrichtung angeordnet, d. h. dicht, und nicht in Längsrichtung angeordnet sind, um identische Eigenschaften der Materialien zu erreichen.
• Die Vorrichtung, mit der solche Profilelemente hergestellt werden können, besteht aus einem beheizten und eingestellten Spritzkopf, durch den drei Ströme von Thermoplastmaterial in geschmolzenem Zustand fließen können. Diese Ströme von Thermoplastmaterial, die aus mindestens einem Versorgungs- Extruder stammen, sind im wesentlichen übereinanderliegend angeordnet.
• Zwischen diesen Strömen ist ein Druckänderungsmittel wie z. B. ein Zusatzkanal vorgesehen, der eine Luft- oder Gaszirkulation oder auch einen Vakuumanschluß ermöglicht.
• Die Vorrichtung weist desgleichen das Extrudierwerkzeug auf, in dem die drei Ströme aufeinandertreffen und bei dem die beiden äußeren Ströme am Ort des Zusammentreffens die obere und die untere Seite des endgültigen Profilelements bilden, während der mittlere Strom abwechselnd mit jeder der Seiten in Berührung gebracht wird.
• Dieses In-Berührung-Bringen des mittleren Stroms mit den beiden Seiten dient nicht nur dazu, die Zellen zu bilden, sondern auch den Abstand zwischen der oberen und der unteren Seite bis zum Erkalten des endgültigen Profilelements zu halten. Das abwechselnde In-Berührung-Bringen des mittleren Stroms mit den beiden anderen Strömen wird durch eine wechselnde Druckänderung zwischen dem mittleren Strom und dem Strom der oberen Seite einerseits und dem mittleren Strom und dem Strom der unteren Seite andererseits bewirkt. Diese wechselnde Ablenkung des mittleren Stroms kann durch eingeblasene oder auch angesaugte Luft oder Gas durch mindestens zwei Zusatzkanäle in dem Spritzkopf bewirkt werden, die sich in dem Spritzmundstück fortsetzen und am Ort des Zusammentreffens der Ströme zwischen dem mittleren Strom und dem Strom der oberen Seite einerseits und dem mittleren Strom und dem Strom der unteren Seite andererseits münden.
• Die Erläuterung der beigefügten Figuren macht die Vorrichtungen und das Verfahren deutlicher verständlich dient zur Darstellung der ausgeführten Profilelemente.
• Fig. 1 zeigt den Schnitt einer Vorrichtung zur Herstellung einer Platte mit zellenartiger Struktur, deren Zellenwände, die die obere Seite und untere Seite der genannten Platte miteinander verbinden, im wesentlichen im rechten Winkel zu der Längsachse dieser Platte angeordnet sind. Die Vorrichtung besteht aus zwei Elementen, die in herkömmlicher Weise aneinander befestigt sind: der Spritzkopf 1 und das Extrudierwerkzeug, das in dem Spritzmundstück 2 besteht. Der Spritzkopf ist in drei übereinanderliegende Kanäle 3, 4, 5 unterteilt, die im wesentlichen in Höhe der drei entsprechenden Kanäle des Spritzmundstücks münden. Die beiden Kanäle 3 und 5, die für den Durchfluß des Materials zur Bildung der oberen bzw. unteren Wand der Platte dienen, und der mittlere Kanal 4, der für den Durchfluß des Materials zur Herstellung der Innenrippen oder Wände der Zellen der Platte dient, können in Flußrichtung vor dem Zufuhrkanal 6 vereint werden, wenn die Vorrichtung durch einen einzigen Extruder gespeist wird.
• Es ist jedoch nicht ausgeschlossen, daß in bekannter Weise jeder der Kanäle getrennt mit einem Extruder verbunden ist, wenn die Platte beispielsweise aus drei verschiedenen Materialien und/oder unterschiedlich gefärbter Materialien besteht, Es ist auch nicht ausgeschlossen, daß in ebenfalls bekannter Weise nur zwei Kanäle gemeinsam mit dem Zufuhrkanal eines Extruders verbunden sind und der dritte auf den Zufuhrkanal eines zweiten Extruders trifft; in diesem Fall können zwei verschiedene Thermoplastharze für die Herstellung der Platte verwendet werden.
• Jeder der Kanäle 3 und 5, die für den Durchfluß des Materials zur Bildung der oberen bzw. unteren Wand der Platte dienen, ist von dem mittleren Kanal 4 durch einen Zusatzkanal 7, 8 getrennt, der mit der Außenseite der Vorrichtung durch eine Rohrleitung 11 verbunden ist, die ggf. einen Anschluß an ein beliebiges System zum Unter- Druck-Setzen bzw. zum Unter-Unterdruck-Setzen ermöglicht. Diese Zusatzkanäle, die zwischen den anderen Kanälen angeordnet sind, enden mit einem ihrer Enden im wesentlichen auf der gleichen Ausgangshöhe wie das der genannten anderen Kanäle. Die Größe des Ausgangs der Kanäle 3 und 5 kann mit Hilfe von verschiebbaren Scheiben 9 und 10, die auf den Querschnitt der Ausgangsdüse dieser Kanäle einwirken, indem sie es beispielsweise durch axiales oder radiales Verschieben ermöglichen, diese mehr oder weniger zu schließen, getrennt eingestellt werden.
• Das Abkühlen und endgültige Einformen kann mit Hilfe einer herkömmlichen Kalibriervorrichtung 14 erfolgen.
• Erfindungsgemäß zeigt Fig. 2 den Schnitt einer Vorrichtung zur Herstellung eines Rohrs mit zellenartiger Struktur, dessen Zellenwände, die die obere Seite und untere Seite oder auch die Außenseite des Rohrs und die Innenseite des Rohrs miteinander verbinden, im wesentlichen im rechten Winkel zu der Längsachse des Rohrs angeordnet sind. Diese Figur stellt den bevorzugten Aspekt der Erfindung dar. Unter Rohr wird jede Art von Hohlkörper verstanden, der in einer gegebenen Richtung einen gleichbleibenden geometrischen Querschnitt aufweist, aber nicht notwendigerweise rotationssymmetrisch ist. Die Vorrichtung besteht aus zwei Elementen, die mit herkömmlichen Mitteln aneinander befestigt sind: der Spritzkopf 1 und das Extrudierwerkzeug 2, das seinerseits aus dem Spritzmundstück 2a und der Dornstange 2b besteht. Der Spritzkopf ist in drei ringförmige, übereinanderliegende Kanäle 3, 4, 5 unterteilt, die im wesentlichen in Höhe der drei entsprechenden Kanäle des Spritzmundstücks münden. Die beiden Kanäle 3 und 5, die für den Durchfluß des Materials zur Bildung der Außenwand und der Innenwand des Rohrs dienen, und der mittlere Kanal 4, der für den Durchfluß des Materials zur Herstellung der Innenrippen oder Wände der Zellen des Rohrs dient, können in Flußrichtung vor den drei Stromverteilern des Zufuhrkanals 6 vereint werden, wenn die Vorrichtung durch einen einzigen Extruder gespeist wird. Es ist jedoch nicht ausgeschlossen, daß in bekannter Weise jeder Materialstromverteiler der Kanäle in bekannter Weise getrennt mit einem Extruder verbunden ist, wenn das Rohr beispielsweise aus drei verschiedenen Materialien und/oder unterschiedlich gefärbter Materialien besteht. Es ist auch nicht ausgeschlossen, daß in ebenfalls bekannter Weise nur zwei Kanäle in Stromrichtung vor ihren Materialstromverteilern gemeinsam mit dem Zufuhrkanal eines Extruders verbunden sind, und der dritte Materialstromverteiler des letzten Kanals von einem zweiten Extruder gespeist wird; in diesem Fall können die beiden Thermoplastharze, aus denen das Rohr besteht, sich voneinander unterscheiden. Jeder der Kanäle 3 und 5, die für den Durchfluß des Materials zur Bildung der Innen- und der Außenwand des Rohrs dienen, ist von dem mittleren Kanal 4 durch einen mittleren, ringförmigen Zusatzkanal 7, 8 getrennt, der mit der Außenseite der Vorrichtung durch eine Rohrleitung 11 verbunden ist, die ggf. einen Anschluß an ein beliebiges System zum Unter-Druck- Setzen bzw. zum Unter-Unterdruck-Setzen ermöglicht. Diese Zusatzkanäle, die zwischen den anderen Kanälen angeordnet sind, enden mit einem ihrer Enden im wesentlichen auf der gleichen Ausgangshöhe wie das der genannten anderen Kanäle. Die Größe des Ausgangs der Kanäle 3 und 5 kann mit Hilfe von verschiebbaren Scheiben 9 und 10, die auf den Querschnitt der Ausgangsdüse dieser Kanäle einwirken, indem sie es beispielsweise durch axiales oder radiales Verschieben ermöglichen, diese mehr oder weniger zu schließen, getrennt eingestellt werden.
• Der Materialstromverteiler in einem Spritzkopf ist an sich bekannt. Er dient dazu, einen im Ausgang des Werkzeugs konstanten Materialstrom zu erzielen. Die Formen der Verteilkanäle 3, 4 und 5 können von den eingesetzten Thermoplasten abhängig sein.
• Fig. 3 zeigt im Ausbruch ein erfindungsgemäß hergestelltes zellenartiges Rohr.
• Die erfindungsgemäßen Profilelemente mit zellenartiger Struktur werden durch Extrudieren oder Koextrudieren mindestens eines Thermoplasts hergestellt. Der Thermoplast wird von mindestens einem Spritzkopf aus in die Vorrichtung und das Profilelement gedrückt, das am Ausgang des Extrudier- oder Koextrudierwerkzeugs unter den üblichen und wohlbekannten Extrudier- und Koextrudierbedingungen erzielt wird. Das Merkmal des Verfahrens zur Herstellung eines Profilelements mit zellenartiger Struktur, dessen innere Zellwände im wesentlichen im rechten Winkel zu der Längsachse des Profilelements angeordnet sind, liegt im wesentlichen in der Behandlung des Materialstroms für die Bildung der Zellenwände.
• Das Verfahren besteht darin, solange der aus dem Spritzkopf aus tretende mittlere Materialstrom sich in geschmolzenem Zustand zwischen dem Thermoplaststrom, der die obere oder äußere Fläche bilden soll, und dem mittleren Strom einerseits, und dem Thermoplaststrom, der die untere oder innere Fläche bilden soll, und dem mittleren Strom andererseits befindet, abwechselnd eine Druckänderung dergestalt zu bewirken, daß eine Wellung erzeugt wird, die im wesentlichen einen rechten Winkel zu der Extrusions- oder Koextrusionsachse des Thermoplasts des mittleren Stroms bildet.
• Diese durch die genannte Druckänderung bewirkte Wellung kann beispielsweise durch Überdruck durch abwechselndes Einspritzen eines Gases oder von Luft zu beiden Seiten des mittleren Stroms, durch Unterdruck durch Schaffung eines wechselnden Vakuums zu beiden Seiten desselben Stroms oder auch durch eine Fließgeschwindigkeit des mittleren Stroms, die höher ist als die der beiden anderen, erzeugt werden.
• Durch den Umfang dieser wechselnden Druckänderung kann der Neigungswinkel der Zellenwände verstärkt oder nicht verstärkt werden. Durch die Dauer der Sequenzierung zwischen jeder Druckänderung kann auch das Volumen der Zellen eingestellt werden. Der Umfang der Druckänderung ist von zahlreichen Parametern und insbesondere von der Dicke des mittleren Stroms, von dem verwendeten Thermoplast, von dem gewünschten Neigungswinkel der Wände, von dem gewünschten Volumen der Zellen abhängig. Der Fachmann ist in der Lage, je nach diesen Gesichtspunkten die Druckveränderung seinen Zwecken entsprechend einzurichten. Die einzigen offensichtlichen Bedingungen für den reibungslosen Ablauf des Verfahrens lauten, daß die wechselnden Druckänderungen einerseits dafür ausreichend sind, daß der mittlere Strom abwechselnd mit dem noch in geschmolzenem Zustand befindlichen Material der Ströme in Berührung kommt, die die beiden anderen Wände des Profilelements bilden, und andererseits nicht zu stark sind, so daß die Beschädigung des mittleren Stroms vermieden wird. Das In-Berührung-Bringen des mittleren Stroms oder Vorformlings mit den anderen Strömen oder Vorformlingen kann durch eine Fließgeschwindigkeit des mittleren Stroms gewährleistet werden, die höher ist als die der Ströme, die die Innen- und die Außenwand bilden. Dieser Geschwindigkeitsunterschied führt zu einem In-Berührung-Bringen des Materials des mittleren Stroms mit dem Material einer Wand, an der es fest wird. Das überschüssige Material wird aufgrund der Extrusionsgeschwindigkeit des mittleren Stroms zur anderen Wand gespült, an der es fest wird, wobei diese Erscheinung sich wechselnd wiederholt. Die Druckänderungen können in diesem Fall gesteuert werden oder ihnen freier Lauf gelassen werden, da die Bewegungen der mittleren Wand die erforderlichen Luft- oder Gasmengen zum Füllen der Zellen ansaugen. Um die Häufigkeit und die Regelmäßigkeit der Zellen zu steuern, ist es jedoch vorzuziehen, die Druckänderungen während der Extrusion oder Koextrusion zu regeln.
• Zur näheren Erläuterung wird das Verfahren unter Bezugnahme auf die Figuren 1 und 2 beschrieben, wobei diese Figuren eine Vorrichtung darstellen, die von einem einzigen Extruder gespeist wird, das Verfahren aber ebenso geeignet ist, wenn die Vorrichtung nach Umgehen von mindestens einem der Kanäle 3, 4, 5 von mehr als einem Extruder gespeist wird.
• Das von dem nicht dargestellten Extruder kommende Thermoplastmaterial wird in die Kanäle 3, 4 und 5 der Vorrichtung verteilt, die durch den mit dem Extruder verbundenen Hauptzufuhrkanal 6 gespeist werden.
• Spätestens beim Austreten aus dem heißen Werkzeug und im allgemeinen solange sich der Materialstrom in geschmolzenem Zustand befindet, werden die Wellungen des mittleren Stroms 4 durch wechselnde Druckänderung in den Bereichen 12 und 13 erzeugt die sich zwischen den Strömen an der Stelle ihres Zusammentreffens im Extrudierwerkzeug befinden. Diese wechselnde Druckänderung wird nach Maßgabe der fortschreitenden Extrusion des Profilelements durch einen Überdruck oder einen Unterdruck in den Zusatzkanälen 7 und 8 erzeugt, die eine Verbindung nach außen haben. Diese Außenanschlüsse können mit jedem beliebigen Mittel verbunden werden, mit dem in der Vorrichtung ein Druck und/oder Unterdruck erzeugt werden kann. Es ist in der Tat nicht ausgeschlossen, zur verbesserten Ausbildung der Zellenwände abwechselnd einen Druck in einem mittleren Kanal und gleichzeitig einen Unterdruck in dem anderen mittleren Kanal zu schaffen. Die äußeren Mittel zur Erzeugung von wechselnden Drücken und/oder Unterdrücken in der Vorrichtung sind bekannt, es kann sich beispielsweise um Elektroventile handeln, die mit einer Vakuumpumpe oder einem Kompressor verbunden sind. Wie bereits erläutert wurde, können diese Außenanschlüsse ggf. auch an die Außenluft führen.
• Die Dicke des Profilelements wird durch das Fließen der Außen- und der Innenwand zueinander bestimmt, das durch die Vorrichtungen zum Abkühlen des Thermoplastmaterials gegeben ist, die sich am Ausgang des heißen Werkzeugs befinden. Es kann beispielsweise eine herkömmliche innere Kühlvorrichtung am Ende der Dornstange angeordnet werden, um einen gleichbleibenden Innendurchmesser der Rohre zu gewährleisten. Das Abkühlen der Außenwand der Profilelemente im allgemeinen kann durch eine in der Extrusionstechnik herkömmliche gekühlte Kalibriervorrichtung gewährleistet werden.
• Durch die Annäherung der Außen- und der Innenwand aneinander kann die Form der Zwischenwände der Zellen abgeändert werden, wie in Fig. 4 gezeigt.

Claims (3)

1. Vorrichtung zum Extrudieren von Rohren mit zellenartiger Struktur, die auf einer Längsachse angeordnet einen Spritzkopf (1) und ein Extrudierwerkzeug (2) aufweist, das aus einer Einheit Spritzmundstück (2a) - Dornstange (2b) besteht, wobei der genannte Kopf (1) einen äußeren Kanal (3) für den Durchfluß eines Thermoplastharzes zur Bildung der Außenwand des extrudierten Rohrs, einen mittleren Kanal (4) für den Durchfluß eines Thermoplastharzes zur Bildung der Wand der Zellen und einen inneren Kanal (5) für den Durchfluß eines Thermoplastharzes zur Bildung der Innenwand des Rohrs umschließt wobei diese drei Kanäle (3), (4), (5) in dem Kopf (1) im wesentlichen übereinander liegen und im wesentlichen in Höhe von drei entsprechenden Kanälen des Extrudierwerkzeugs (2) münden, wobei der äußere Kanal (3) von dem mittleren Kanal (4) durch einen ersten Zusatzkanal (7) getrennt ist, der innere Kanal (5) von dem mittleren Kanal durch einen zweiten Zusatzkanal (8) getrennt ist, wobei jeder Zusatzkanal (7), (8) an ein System zum Unter-Druck-Setzen bzw. zum Unter-Unterdruck-Setzen angeschlossen werden kann, wobei die drei entsprechenden Kanäle des Extrudierwerkzeugs (2) im wesentlichen in der gleichen Ebene enden, die senkrecht zur Längsachse steht, dadurch gekennzeichnet, daß die drei Kanäle innerhalb des Extrudierwerkzeugs (2) enden, so daß dadurch die Formung der Zellen des Rohrs innerhalb des genannten Werkzeugs (2) ermöglicht wird.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte senkrecht stehende Ebene sich zwischen dem Spritzkopf (1) und der Einheit Spritzmundstück (2a) - Dornstange (2b) befindet.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe des Ausgangs der den Kanälen (3) und (5) entsprechenden Kanäle in dem Extrudierwerkzeug (2) mit Hilfe von verschiebbaren Scheiben (9), (10) eingestellt wird, mit denen das Extrudierwerkzeug (2) gegenüber dem Spritzkopf (1) in der Richtung der Längsachse verschoben werden kann.